JP2020077032A - 稼働状態判定装置、稼働状態判定方法、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】生産ラインにおける設備や工程の稼働状態を正確に判定することができる稼働状態判定システムを提供する。【解決手段】生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を計算する生産時間計算部と、生産ラインにおける基準生産時間を設定する基準生産時間設定部と、基準生産時間に対する生産時間の達成率に関する第１判定値と、生産時間が基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて生産ラインの稼働状態を判定する稼働状態分析部とを備える稼働状態判定装置とする。【選択図】 図１

Description

本発明は、生産ラインにおける設備や工程の稼働状態を判定する稼働状態判定装置、稼働状態判定方法、およびプログラムに関する。

生産性改善のためには、生産ラインにおける設備や工程の稼働状態を正確に把握し、稼働状態に応じた対処を実行することが望ましい。しかしながら、多品種少量の生産形態においては、次々と製品が切り替わるために１品種あたりの生産時間が短くなり、設備や工程の稼働状態を正確に把握するのが難しく、生産ラインにおける問題を発見することが難しい。

例えば、設備や工程の稼働状態は、設備データなどを活用すれば、ある程度は把握することができる。しかしながら、一般に、設備への製品の入出時間を計測する程度の簡易的な仕組みでは、取得可能なデータが限定されるため、稼働状態を正確に把握することは難しい。

特許文献１には、生産ラインの稼働率を監視するライン稼働率監視方法について開示されている。特許文献１の方法においては、クリーン倉庫の入口と出口に設置したコードリーダから基板の通過数量を読み取り、その基板の通過数量差からクリーン倉庫内の滞留枚数を算出し、枚数が増減した場合にラインに異常傾向があると判断する。

特許文献２には、生産装置の稼働状況を監視する生産装置稼働状況管理システムについて開示されている。特許文献２の手法では、生産装置に非稼働継続状態が検出された場合に、作業者が操作手段を操作した後で、要因入力画面に非稼働継続状態になった要因を入力してから生産を再開する。

特許第５１３５９８８号公報 特許第５５７４３６４号公報

特許文献１の方法によれば、クリーン倉庫に出入りする基板の枚数を管理することによって、生産ラインに異常が発生したことを把握することができる。しかしながら、特許文献１の方法では、生産ラインにおける異常の有無を基板の枚数で管理するため、設備や工程において発生しうる単発的な停止や、長時間の停止については把握できないという問題点があった。

特許文献２の方法によれば、生産装置の非稼働状態が設定時間以上継続した際に、作業者が要因入力するまではその生産装置による生産を禁止することによって、非稼働状態になった要因を後で分析できる。しかしながら、特許文献２の方法では、生産装置が非稼働状態にならない限り、その生産装置の稼働状況を把握できないという問題点があった。

本発明の目的は、上述した課題を解決し、生産ラインにおける設備や工程の稼働状態を正確に判定することができる稼働状態判定システムを提供することにある。

本発明の一態様の稼働状態判定装置は、生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を計算する生産時間計算部と、生産ラインにおける基準生産時間を設定する基準生産時間設定部と、基準生産時間に対する生産時間の達成率に関する第１判定値と、生産時間が基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて生産ラインの稼働状態を判定する稼働状態分析部とを備える。

本発明の一態様の稼働状態判定方法においては、生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を計算し、生産ラインにおける基準生産時間を設定し、基準生産時間に対する生産時間の達成率に関する第１判定値と、生産時間が基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて生産ラインの稼働状態を判定する。

本発明の一態様のプログラムは、生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得する処理と、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を計算する処理と、生産ラインにおける基準生産時間を設定する処理と、基準生産時間に対する生産時間の達成率に関する第１判定値と、生産時間が基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて生産ラインの稼働状態を判定する処理とをコンピュータに実行させる。

本発明によれば、生産ラインにおける設備や工程の稼働状態を正確に判定することができる稼働状態判定システムを提供することが可能になる。

本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置の配置例について説明するための概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置による設備の稼働状態の判定について説明するための概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置の構成の一例を示すブロック図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置が備える稼働状態分析部の構成の一例を示すブロック図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置の動作について説明するためのフローチャートである。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させる一例を示す概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させる一例を示す概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させる一例を示す概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させる一例を示す概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させる一例を示す概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させる一例を示す概念図である。 本発明の第１の実施形態に係る稼働状態判定装置によって分析された対象設備の稼働状況を表示装置に表示させるとともに、スピーカから出音させる一例を示す概念図である。 本発明の第２の実施形態に係る稼働状態判定装置の構成の一例を示すブロック図である。 本発明の第２の実施形態に係る稼働状態判定装置の動作について説明するためのフローチャートである。 本発明の第３の実施形態に係る稼働状態判定装置の配置例について説明するための概念図である。 本発明の第３の実施形態に係る稼働状態判定装置による工程の稼働状態の判定について説明するための概念図である。 本発明の第３の実施形態に係る稼働状態判定装置の動作について説明するためのフローチャートである。 本発明の第４の実施形態に係る稼働状態判定装置の構成の一例を示すブロック図である。 本発明の第４の実施形態に係る稼働状態判定装置の動作について説明するためのフローチャートである。 本発明の第４の実施形態に係る稼働状態判定装置の変形例の構成の一例を示すブロック図である。 本発明の各実施形態に係る稼働状態判定装置を実現するハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

以下に、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。ただし、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい限定がされているが、発明の範囲を以下に限定するものではない。なお、以下の実施形態の説明に用いる全図においては、特に理由がない限り、同様箇所には同一符号を付す。また、以下の実施形態において、同様の構成・動作に関しては繰り返しの説明を省略する場合がある。また、図面中の矢印の向きは、一例を示すものであり、ブロック間の信号の向きを限定するものではない。

（第１の実施形態）
まず、本発明の第１の実施形態の稼働状態判定装置について図面を参照しながら説明する。本実施形態の稼働状態判定装置は、生産ラインに配置された設備の稼働状況をロットごとに分析し、複数のロットの稼働状況に基づいてその設備の稼働状態を判定する。

図１は、本実施形態の稼働状態判定装置１を生産ラインに配置する一例である。稼働状態判定装置１は、複数の製品１２１によって構成されるロット１２０ごとに設備（以下、対象設備１００と呼ぶ）の稼働状況を分析し、複数のロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況に基づいて対象設備１００の稼働状態を判定する。稼働状態判定装置１は、稼働状態の判定対象となる対象設備１００に対応して配置される。

稼働状態判定装置１は、対象設備１００に製品１２１が進入する時刻（以下、生産開始時刻と呼ぶ）を計測する第１センサ１１１と、対象設備１００から製品１２１が退出する時刻（以下、生産終了時刻と呼ぶ）を計測する第２センサ１１２とに接続される。第１センサ１１１および第２センサ１１２は、対象設備１００に製品１２１が入出する時刻を検出できさえすれば、特に限定を加えない。例えば、第１センサ１１１および第２センサ１１２は、一般的な在荷センサによって実現できる。稼働状態判定装置１、第１センサ１１１、および第２センサ１１２は、稼働状態判定システムを構成する。

稼働状態判定装置１は、第１センサ１１１および第２センサ１１２によって計測される製品１２１ごとの生産開始時刻Ｔ_inおよび生産終了時刻Ｔ_outを取得する。稼働状態判定装置１は、取得した生産終了時刻Ｔ_outから生産開始時刻Ｔ_inを減算して製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iを算出する（ｉは自然数）。製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iは、以下の式１で表される。

稼働状態判定装置１は、対象設備１００に関して、ロット１２０ごとの基準生産時間Ｃ_Tを予め記憶しておく。基準生産時間Ｃ_Tは、対象設備１００が正常に稼働し、遅延が発生していない状況における製品ごと１２１の理想的な生産時間である。稼働状態判定装置１は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iと、そのロット１２０の基準生産時間Ｃ_Tとを用いて、対象設備１００の稼働状況をロット１２０ごとに分析する。稼働状態判定装置１は、以下の二つの指標を用いてロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を判定する。

ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を判定するための一つ目の指標は、タクト達成率Ｔ₁（第１判定値とも呼ぶ）である。タクト達成率Ｔ₁は、ロット１２０を構成する製品１２１のそれぞれの生産時間Ｃ_iの総和を、ロット１２０を構成する製品１２１の数Ｎと基準生産時間Ｃ_Tとの積で除した値である（ｉ、Ｎは自然数）。すなわち、タクト達成率Ｔ₁は、基準生産時間Ｃ_Tに対する生産時間Ｃ_iの達成率に関する。タクト達成率Ｔ₁は、以下の式２で表される。

対象設備１００の稼働状況が正常である場合のタクト達成率Ｔ₁の理論値は１である。タクト達成率Ｔ₁が小さいほど、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況が良好であることを示す。タクト達成率Ｔ₁の値の範囲は、基準生産時間Ｃ_Tに依存する。

タクト達成率Ｔ₁に関しては、第１検出値Ｄ₁を判定基準値とする。第１検出値Ｄ₁は、対象設備１００において、ロット１２０ごとや製品１２１ごとに許容される余剰時間に基づいて設定すればよい。タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁未満であれば、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は良好である。一方、タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁以上であれば、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は不良である。

ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を判定するための二つ目の指標は、タクト超過率Ｔ₂（第２判定値とも呼ぶ）である。タクト超過率Ｔ₂は、ロット１２０を構成する製品１２１のそれぞれの生産時間Ｃ_iが基準生産時間Ｃ_Tを超えた回数を、ロット１２０を構成する製品１２１の数Ｎで除した値である。すなわち、タクト超過率Ｔ₂は、生産時間Ｃ_iが基準生産時間Ｃ_Tを超えた回数に関する。タクト超過率Ｔ₂は、以下の式３で表される。

タクト超過率Ｔ₂は、０以上１以下の範囲の値であり、値が小さいほどそのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況が良好であることを示す。

タクト超過率Ｔ₂に関しては、第２検出値Ｄ₂を判定基準値とする。第２検出値Ｄ₂は、対象設備１００において、ロット１２０ごとや製品１２１ごとに許容される基準生産時間Ｃ_Tの超過回数に基づいて設定すればよい。第２検出値がＤ₂未満であれば、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は良好である。一方、第２検出値がＤ₂以上であれば、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は不良である。

ここで、稼働状態判定装置１が、複数のロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況を分析する一例について図面を参照しながら説明する。図２は、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況について説明するためのグラフである。図２のグラフは、縦軸がタクト達成率Ｔ₁、横軸がタクト超過率Ｔ₂であり、ロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係をプロットしたグラフである。図２のグラフは、第１検出値Ｄ₁と第２検出値Ｄ₂とによって４つの領域（領域Ａ１〜Ａ４）に分割される。稼働状態判定装置１は、タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係に基づいてロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を分析する。

タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係に基づいたロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況は、下記の（１）〜（４）のように分類される。
（１）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁未満、かつタクト超過率Ｔ₂が第２検出値Ｄ₂未満である場合（図２の領域Ａ１）、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は第１稼働状況である。第１稼働状況は、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況が良好の状況である。
（２）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁未満、かつタクト超過率Ｔ₂が第２検出値Ｄ₂以上である場合（図２の領域Ａ２）、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は第２稼働状況である。第２稼働状況は、そのロット１２０に関して、対象設備１００に短時間の停止（チョコ停とも呼ばれる）が発生した状態である。例えば、第２稼働状況は、対象設備１００に１０〜１５分未満の停止が発生した状況である。
（３）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁以上、かつタクト超過率Ｔ₂が第２検出値Ｄ₂未満である場合（図２の領域Ａ３）、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は第３稼働状況である。第３稼働状況は、そのロット１２０に関して、対象設備１００に長時間の停止（ドカ停とも呼ばれる）が発生した状態である。例えば、第３稼働状況は、対象設備１００に１０〜１５分以上の停止が発生した状況である。
（４）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁以上、かつタクト超過率Ｔ₂が第２検出値Ｄ₂以上である場合（図２の領域Ａ４）、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況は第４稼働状況である。第４稼働状況は、そのロット１２０に関して、対象設備１００に長時間の停止が多発した状況（停止多発とも呼ばれる）である。

図２の例では、領域Ａ１〜Ａ４のそれぞれにおいて、ロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を示すプロットを異なる形状で示している。具体的には、図２において、ロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を、領域Ａ１では円形（○）、領域Ａ２では三角形（△）、領域Ａ３では逆三角形（▽）、領域Ａ４では菱形（◇）で示している。また、図２の例では、領域Ａ１〜Ａ４のそれぞれにおいて、ロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を異なる模様（色）で示している。ロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を異なる形状や模様、色などの形態で区別すれば、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を視覚的に判別しやすくなる。

稼働状態判定装置１は、複数のロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況に基づいて、その対象設備１００の稼働状態を判定する。以下に、稼働状態判定装置１による対象設備１００の稼働状態の判定例を列挙する。ただし、以下の稼働状態の判定例は一例であって、稼働状態判定装置１による稼働状態の判定内容を限定するものではない。

例えば、図２のグラフにおいて、全てのロット１２０の稼働状況が領域Ａ１にプロットされる場合がある。このような場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態が良好であると判定する。

例えば、図２のグラフにおいて、大部分のロット１２０の稼働状況が領域Ａ１にプロットされ、１つのロット１２０の稼働状況が別の領域にプロットされる場合がある。このような場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態は良好であるが、別の領域にプロットされたロット１２０に異常があると判定する。

例えば、図２のグラフにおいて、過半数のロット１２０の稼働状況が領域Ａ２や領域Ａ３、領域Ａにプロットされる場合がある。このような場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態にチョコ停やドカ停、停止多発などの異常が発生していると判定する。

例えば、図２のグラフにおいて、品種Ａに関する複数のロット１２０の稼働状況は領域Ａ１にプロットされているが、品種Ｂに関する複数のロット１２０の稼働状況は領域Ａ２にプロットされている場合がある。このような場合、稼働状態判定装置１は、品種Ｂに関して、対象設備１００の稼働状態に異常があると判定する。

稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態に関する判定結果を出力する。例えば、稼働状態判定装置１は、図示しない表示装置に判定結果を表示させる。また、稼働状態判定装置１は、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を示すグラフ（図２）を判定結果として図示しない表示装置に表示させてもよい。作業者は、表示装置に表示された判定結果を参照することによって、対象設備１００の稼働状態を確認できる。

また、例えば、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を管理する管理システム（図示しない）に判定結果を送信する。対象設備１００の管理者は、管理システムによる処理結果を参照することによって、対象設備１００の稼働状態を認識できる。なお、稼働状態判定装置１による対象設備１００の稼働状態の判定結果の出力先については特に限定を加えない。

（構成）
次に、稼働状態判定装置１の構成について図面を参照しながら説明する。図３は、稼働状態判定装置１の構成の一例を示すブロック図である。図３のように、稼働状態判定装置１は、取得部１１、生産時間計算部１２、基準生産時間設定部１３、稼働状態分析部１４、および出力部１５を備える。生産時間計算部１２、基準生産時間設定部１３、および稼働状態分析部１４は、稼働状態判定装置１の機能を発揮するための最小構成単位（稼働状態判定装置１０とも呼ぶ）である。

取得部１１は、ロット識別子が付与された製品１２１に関して、対象設備１００への進入時刻（以下、生産開始時刻Ｔ_inと呼ぶ）を第１センサ１１１から取得する。また、取得部１１は、ロット識別子が付与された製品１２１に関して、対象設備１００からの退出時刻（以下、生産終了時刻Ｔ_outと呼ぶ）を第２センサ１１２から取得する。取得部１１は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとに取得される生産開始時刻Ｔ_inおよび生産終了時刻Ｔ_outを生産時間計算部１２に出力する。また、取得部１１は、対象となる製品１２１が含まれるロット１２０のロット識別子を基準生産時間設定部１３に出力する。

生産時間計算部１２は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産開始時刻Ｔ_inおよび生産終了時刻Ｔ_outを取得部１１から取得する。生産時間計算部１２は、生産終了時刻Ｔ_outから生産開始時刻Ｔ_inを減算してロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iを計算する（ｉは、１以上Ｎ以下の自然数）。生産時間計算部１２は、算出したロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iを稼働状態分析部１４に出力する。

基準生産時間設定部１３は、取得部１１からロット識別子を取得する。基準生産時間設定部１３は、取得したロット識別子に紐付けられた基準生産時間Ｃ_Tを稼働状態分析部１４に出力する。例えば、基準生産時間設定部１３は、ロット識別子に紐付けられて予め記憶された基準生産時間Ｃ_Tを稼働状態分析部１４に出力する。

稼働状態分析部１４は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iを生産時間計算部１２から取得する。また、稼働状態分析部１４は、その製品１２１が含まれるロット１２０のロット識別子に紐付けられた基準生産時間Ｃ_Tを基準生産時間設定部１３から取得する。稼働状態分析部１４は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iと、基準生産時間Ｃ_Tとを用いて、そのロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況を分析する。ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況の分析手法は、上述の通りである。稼働状態分析部１４は、複数のロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況に基づいて、対象設備１００の稼働状態を判定する。稼働状態分析部１４は、対象設備１００の稼働状態の判定結果を出力部１５に出力する。

出力部１５は、対象設備１００の稼働状態の判定結果を稼働状態分析部１４から取得する。出力部１５は、対象設備１００の稼働状態に関する判定結果を出力する。例えば、出力部１５は、図示しない設備の管理システムや表示装置に判定結果を出力する。

以上が、稼働状態判定装置１の構成についての説明である。なお、図３の稼働状態判定装置１の構成は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置１の構成をそのままの形態に限定するものではない。

〔稼働状態分析部〕
次に、稼働状態分析部１４の詳細構成について図面を参照しながら説明する。図４は、稼働状態分析部１４の詳細構成について説明するためのブロック図である。図４のように、稼働状態分析部１４は、生産時間取得部１４１、第１判定値算出部１４２、第２判定値算出部１４３、分析部１４５、判定部１４６、および判定結果出力部１４７を有する。

生産時間取得部１４１は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iを生産時間計算部１２から取得し、そのロット１２０の基準生産時間Ｃ_Tを基準生産時間設定部１３から取得する。生産時間取得部１４１は、取得した生産時間Ｃ_iおよび基準生産時間Ｃ_Tを第１判定値算出部１４２および第２判定値算出部１４３に出力する。

第１判定値算出部１４２は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iと、ロット１２０の基準生産時間Ｃ_Tとを生産時間取得部１４１から取得する。第１判定値算出部１４２は、ロット１２０を構成する全ての製品１２１の生産時間Ｃ₁〜Ｃ_Nと、基準生産時間Ｃ_Tとを用いてタクト達成率Ｔ₁を計算する。例えば、第１判定値算出部１４２は、前述の式２を用いてタクト達成率Ｔ₁を計算する。第１判定値算出部１４２は、算出したタクト達成率Ｔ₁を分析部１４５に出力する。

第２判定値算出部１４３は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとの生産時間Ｃ_iと、ロット１２０の基準生産時間Ｃ_Tとを生産時間取得部１４１から取得する。第１判定値算出部１４２は、ロット１２０を構成する全ての製品１２１の生産時間Ｃ₁〜Ｃ_Nと、基準生産時間Ｃ_Tとを用いてタクト超過率Ｔ₂を計算する。例えば、第２判定値算出部１４３は、前述の式３を用いてタクト超過率Ｔ₂を計算する。第２判定値算出部１４３は、算出したタクト超過率Ｔ₂を分析部１４５に出力する。

分析部１４５は、第１判定値算出部１４２からタクト達成率Ｔ₁を取得し、第２判定値算出部１４３からタクト超過率Ｔ₂を取得する。分析部１４５は、タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂とを用いて、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を分析する。例えば、分析部１４５は、タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係に基づいて、前述の（１）〜（４）のように、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を分類する。分析部１４５は、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を判定部１４６に出力する。

判定部１４６は、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を分析部１４５から取得する。判定部１４６は、複数のロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況に基づいて、その対象設備１００の稼働状態を判定する。判定部１４６は、対象設備１００の稼働状態の判定結果を判定結果出力部１４７に出力する。

判定結果出力部１４７は、対象設備１００の稼働状態の判定結果を分析部１４５から取得する。判定結果出力部１４７は、取得した判定結果を出力部１５に出力する。

以上が、稼働状態分析部１４の詳細構成についての説明である。なお、図３の稼働状態分析部１４の詳細構成は一例であって、本実施形態の稼働状態分析部１４の詳細構成をそのままの形態に限定するものではない。

（動作）
次に、本実施形態の稼働状態判定装置１の動作について図面を参照しながら説明する。図５は、稼働状態判定装置１の動作について説明するためのフローチャートである。以下の図５のフローチャートに沿った説明においては、稼働状態判定装置１を動作の主体として説明する。

図５において、まず、稼働状態判定装置１は、ロット１２０を構成する製品１２１ごとに対象設備１００における生産開始時刻と生産終了時刻を取得する（ステップＳ１１）。

次に、稼働状態判定装置１は、生産開始時刻と生産終了時刻とを用いて、製品１２１ごとの生産時間を計算する（ステップＳ１２）。

次に、稼働状態判定装置１は、製品１２１ごとの生産時間と、そのロット１２０の基準生産時間とを用いて、ロット１２０ごとのタクト達成率およびタクト超過率を計算する（ステップＳ１３）。

次に、稼働状態判定装置１は、タクト達成率およびタクト超過率を用いて、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を分析する（ステップＳ１４）。

次に、稼働状態判定装置１は、複数のロット１２０に関する対象設備１００の稼働状況に基づいて、その対象設備１００の稼働状態を判定する（ステップＳ１５）。

そして、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態に関する判定結果を出力する（ステップＳ１６）。

以上が、本実施形態の稼働状態判定装置１の動作についての説明である。なお、図５のフローチャートに沿った処理は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置１の動作をそのままの手法に限定するものではない。

〔判定結果の表示例〕
次に、本実施形態の稼働状態判定装置１による対象設備１００の稼働状態の判定結果の表示例について図面を参照しながら説明する。図６〜図１２は、稼働状態の判定結果の表示例について説明するための概念図である。図６〜図１２では、稼働状態判定装置１に接続された表示装置１３０に判定結果を表示させる例を示す。稼働状態判定装置１、第１センサ１１１、および第２センサ１１２に表示装置１３０を追加することによって稼働状態判定システムを構成してもよい。

図６は、対象設備１００において１０ロット分の生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係の一例を示す概念図である。図６の例では、１０個のロット１２０に関するプロットの全てが領域Ａ１の範囲内にある。この場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態が第１稼働状況であると判定する。表示装置１３０の画面（図６）を見た作業者は、稼働状態判定装置１の稼働状態が良好であると認識できる。

図７は、対象設備１００において１０ロット分の生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係の一例を示す概念図である。図７の例では、１０個のロット１２０に関するプロットのうち、大部分の９個は領域Ａ１の範囲内にあるが、１個だけが領域Ａ４の範囲内にある。この場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態が良好であるが、領域Ａ４にプロットされたロット１２０に異常があると判定する。稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示させる。表示装置１３０の画面（図７）を見た作業者は、対象設備１００の稼働状態は良好であるが、領域Ａ４の範囲内にプロットされたロット１２０に異常があることを認識できる。

図８は、対象設備１００において１０ロット分の生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係の一例を示す概念図である。図８の例では、１０個のロット１２０に関するプロットのうち、半分の５個は領域Ａ１の範囲内にあるが、もう半分の５個が領域Ａ２の範囲内にある。この場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態に異常（チョコ停）があると判定する。稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示させる。表示装置１３０の画面（図８）を見た作業者は、対象設備１００にチョコ停が発生したことを認識できる。

図９は、対象設備１００において１０ロット分の生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係の一例を示す概念図である。図９の例では、１０個のロット１２０に関するプロットのうち、半分の５個は領域Ａ１の範囲内にあるが、もう半分の５個が領域Ａ３の範囲内にある。この場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態に異常（ドカ停）があると判定する。稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示させる。表示装置１３０の画面（図９）を見た作業者は、対象設備１００にドカ停が発生したことを認識できる。

図１０は、２種類の品種（品種Ａと品種Ｂ）に関して、対象設備１００において１０ロット分ずつ生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係の一例を示す概念図である。図１０の例では、品種Ａのロット１２０のプロットは領域Ａ１の範囲内にあるが、品種Ｂのロット１２０のプロットは領域Ａ２の範囲内にある。この場合、稼働状態判定装置１は、品種Ａに関しては対象設備１００の稼働状態が良好であるが、品種Ｂに関しては対象設備１００の稼働状態に異常（チョコ停）があると判定する。稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示させる。表示装置１３０の画面（図１０）を見た作業者は、品種Ａに関しては対象設備１００の稼働状態が良好であるものの、品種Ｂに関してはチョコ停が発生していることを認識できる。

図１１は、対象設備１００において多数ロットの生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係をヒートマップで表示させる一例を示す概念図である。図１１には、プロットの多い箇所ほど濃く示している。図１１の例では、プロットの全体的な分布は領域Ａ１の範囲内に入っているが、プロットの多い箇所が領域Ａ２の範囲内に入っている。そのため、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態に異常（チョコ停）があると判定する。稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示させる。表示装置１３０の画面（図１１）を見た作業者は、プロットの多い箇所が領域Ａ２の範囲内に入っていることから、対象設備１００にチョコ停が発生していると認識できる。図１１の例は、ロット１２０の数が多く、個々のプロットが重なってしまうような場合において視認性を向上させるのに好適である。

図１２は、対象設備１００において１０ロット分の生産を行った際に得られたロット１２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係の一例を示す概念図である。図１２は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示するとともに、稼働状態をスピーカ１４０から音声で通知する例である。図１２の例では、１０個のロット１２０に関するプロットのうち、半分の５個は領域Ａ１の範囲内にあるが、もう半分の５個が領域Ａ２の範囲内にある。この場合、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態に異常（チョコ停）があると判定する。稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態を表示装置１３０の画面に表示させるとともに、スピーカ１４０から稼働状態に関する音声情報を出音させる。作業者は、スピーカ１４０からの音声情報を聞いて対象設備１００にチョコ停が発生したことを認識した、さらに表示装置１３０の画面（図１２）を参照することによって対象設備１００に発生したチョコ停の発生状況を認識できる。例えば、稼働状態判定装置１は、対象設備１００の稼働状態をメロディや音階でスピーカ１４０から出音させてもよい。

図６〜図１２のように、ロット１２０ごとのタクト達成率とタクト超過率との関係を、同一のグラフ上で比較すれば、ロット１２０ごとの対象設備１００の稼働状況を参照しながら、その対象設備１００の稼働状態を検証できる。また、ロット１２０ごとのタクト達成率とタクト超過率との関係を同一のグラフ上に表示させれば、対象設備１００の稼働状態をロット１２０間で比較できる。また、複数の品種に関して、ロット１２０ごとのタクト達成率とタクト超過率との関係を同一のグラフ上に表示させれば、品種ごとの対象設備１００の稼働状態をロット１２０間で比較できる。

以上のように、本実施形態の稼働状態判定装置は、生産時間計算部、基準生産時間設定部、および稼働状態分析部を備える。生産時間計算部は、生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を計算する。基準生産時間設定部は、生産ラインにおける基準生産時間を設定する。稼働状態分析部は、基準生産時間に対する生産時間の達成率に関する第１判定値と、生産時間が基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて生産ラインの稼働状態を判定する。

より具体的には、生産時間計算部は、複数の製品によって構成されるロットに関して、生産ラインに含まれる少なくとも一つの設備における生産開始時刻および生産終了時刻を製品ごとに取得する。生産時間計算部は、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を製品ごとに計算する。基準生産時間設定部は、設備における製品ごとの基準生産時間をロットごとに設定する。稼働状態分析部は、ロットを構成する製品のそれぞれの生産時間の総和を、ロットを構成する製品の数と基準生産時間との積で除算することによって第１判定値を計算する。稼働状態分析部は、ロットを構成する製品のそれぞれの生産時間が基準生産時間を超えた回数を、ロットを構成する製品の数で除算することによって第２判定値を計算する。第１判定値と第２判定値との関係に基づいて設備の稼働状況をロットごとに分析し、複数のロットに関する設備の稼働状況に基づいて設備の稼働状態を判定する。

例えば、稼働状態分析部は、第１判定値の良否を判定する基準である第１検出値と、第２判定値の良否を判定する基準である第２検出値とに基づいて、設備の稼働状況を以下の４つに分類する。第１判定値が第１検出値未満、かつ第２判定値が第２検出値未満である場合、ロットに関する設備の稼働状況が第１稼働状況であると分類する。第１判定値が第１検出値未満、かつ第２判定値が第２検出値以上である場合、ロットに関する設備の稼働状況が第２稼働状況であると分類する。第１判定値が第１検出値以上、かつ第２判定値が第２検出値未満である場合、ロットに関する設備の稼働状況が第３稼働状況であると分類する。第１判定値が第１検出値以上、かつ第２判定値が第２検出値以上である場合、ロットに関する設備の稼働状況が第４稼働状況であると分類する。

例えば、本実施形態の稼働状態判定装置は、稼働状態分析部による判定結果を表示装置に出力する出力部をさらに備える。一例として、出力部は、表示装置の画面上に、第１判定値と第２判定値との関係を示すグラフ上に、ロットごとの第１判定値と第２判定値との関係を設備の稼働状況ごとに異なる形態で表示させる。また、一例として、出力部は、表示装置の画面上に、第１判定値と第２判定値との関係を示すグラフ上に、ロットごとの第１判定値と第２判定値との関係を品種ごとに異なる形態で表示させる。

一般的な生産現場においては、例えば、アンケート集計などの手法によって、生産ラインで作業する作業者の申告に基づいて設備の稼働状態を判定することが多かった。このような判定手法では、判定結果が作業者に依存してしまう傾向があった。また、生産時間に基づいて設備の稼働状態を判定することもできるが、生産時間のみでは稼働状態の詳細については判定することはできなかった。

それに対し、本実施形態の稼働状態判定装置は、ロットごとに予め設定された基準生産時間を参照し、製品ごとの生産時間と基準生産時間とを用いて、時間に関するタクト達成率と、回数に関するタクト超過率とを算出する。本実施形態の稼働状態判定装置は、タクト達成率およびタクト超過率のうち少なくともいずれかに基づいて、設備の稼働状態が良好であるか不良であるかを判定する。

言い換えると、本実施形態の稼働状態判定装置は、１つ１つの製品の生産時間と、その製品を含むロットの基準生産時間とに基づいて生産時間の達成率を時間と回数の側面で分析し、ロットごとの設備の稼働状況を解析する。そして、本実施形態の稼働状態判定装置は、複数のロットの設備の稼働状況に基づいて、その設備の稼働状態を判定する。

そのため、本実施形態の稼働状態判定装置によれば、生産ラインにおける設備の稼働状態を正確に判定することができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る稼働状態判定装置について図面を参照しながら説明する。本実施形態の稼働状態判定装置は、生産の遅延に関する補正係数（第１補正係数とも呼ぶ）を用いて基準生産時間を補正する点において、第１の実施形態とは異なる。以下においては、第１の実施形態とは異なる構成について主に説明し、第１の実施形態と同様の構成については説明を省略する。

図１３は、稼働状態判定装置２の構成について図面を参照しながら説明する。図１３のように、稼働状態判定装置２は、取得部２１、生産時間計算部２２、基準生産時間設定部２３、稼働状態分析部２４、および出力部２５に加えて、第１補正係数記憶部２６を備える。生産時間計算部２２、基準生産時間設定部２３、稼働状態分析部２４、および第１補正係数記憶部２６は、稼働状態判定装置２の機能を発揮するための最小構成単位（稼働状態判定装置２０とも呼ぶ）である。なお、取得部２１、生産時間計算部２２、および出力部２５の主な機能は、第１の実施形態の稼働状態判定装置１の対応する構成と同様であるため、詳細な説明は省略する。

第１補正係数記憶部２６には、生産の遅延に関する第１補正係数αが記憶される。遅延がない理想的な場合、第１補正係数αは１となる。実用的な第１補正係数αは１．３程度である。

基準生産時間設定部２３は、取得部２１からロット識別子を取得する。また、基準生産時間設定部２３は、そのロット識別子に紐付けられた第１補正係数αを第１補正係数記憶部２６から取得する。基準生産時間設定部２３は、取得したロット識別子に基づいた基準生産時間Ｃ_Tを第１補正係数αで補正し、補正後の基準生産時間Ｃ_TCを稼働状態分析部２４に出力する。例えば、基準生産時間設定部２３は、以下の式４を用いて補正後の基準生産時間Ｃ_TCを計算する。

稼働状態分析部２４は、ロットを構成する製品ごとの生産時間Ｃ_iを生産時間計算部２２から取得する。また、稼働状態分析部２４は、その製品が含まれるロットのロット識別子に紐付けられた基準生産時間Ｃ_Tの補正後の基準生産時間Ｃ_TCを基準生産時間設定部２３から取得する。稼働状態分析部２４は、ロットを構成する製品ごとの生産時間Ｃ_iと補正後の基準生産時間Ｃ_TCとを用いてそのロットの対象設備の稼働状況を分析し、複数のロットに関する対象設備の稼働状況に基づいて対象設備の稼働状態を判定する。稼働状態分析部２４は、対象設備の稼働状態の判定結果を出力部２５に出力する。

以上が、稼働状態判定装置２の構成についての説明である。なお、図１３の稼働状態判定装置２の構成は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置２の構成をそのままの形態に限定するものではない。

（動作）
次に、本実施形態の稼働状態判定装置２の動作について図面を参照しながら説明する。図１４は、稼働状態判定装置２の動作について説明するためのフローチャートである。以下の図１４のフローチャートに沿った説明においては、稼働状態判定装置２を動作の主体として説明する。

図１４において、まず、稼働状態判定装置２は、ロットを構成する製品ごとに対象設備における生産開始時刻と生産終了時刻とを取得する（ステップＳ２１）。

次に、稼働状態判定装置２は、生産開始時刻と生産完了時間とを用いて、製品ごとの生産時間を計算する（ステップＳ２２）。

次に、稼働状態判定装置２は、第１補正係数を用いて生産時間を補正する（ステップＳ２３）。

次に、稼働状態判定装置２は、製品ごとの生産時間と、補正後の基準生産時間とを用いて、ロットごとのタクト達成率およびタクト超過率を計算する（ステップＳ２４）。

次に、稼働状態判定装置２は、タクト達成率およびタクト超過率を用いて、ロットごとの対象設備の稼働状況を分析する（ステップＳ２５）。

次に、稼働状態判定装置２は、複数のロットに関する対象設備の稼働状況に基づいて、その対象設備の稼働状態を判定する（ステップＳ２６）。

そして、稼働状態判定装置２は、対象設備の稼働状態に関する判定結果を出力する（ステップＳ２７）。

以上が、本実施形態の稼働状態判定装置２の動作についての説明である。なお、図１４のフローチャートに沿った処理は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置２の動作をそのままの手法に限定するものではない。

以上のように、本実施形態の稼働状態判定装置は、生産の遅延に関する補正を加えるための第１補正係数をロットに対応付けて記憶させる第１補正係数記憶部をさらに備える。基準生産時間設定部は、ロットに対応する第１補正係数を第１補正係数記憶部から取得し、取得した第１補正係数を用いて基準生産時間を補正する。稼働状態分析部は、補正後の基準生産時間を用いて、ロットごとに稼働状況を分析する。

すなわち、本実施形態の稼働状態判定装置は、生産の遅延に関する補正を加えるための第１補正係数を用いて基準生産時間を補正する。そのため、本実施形態の稼働状態判定装置によれば、生産の遅延を考慮に入れるための第１補正係数によって補正された基準生産時間を用いて設備や工程の稼働状態を判定できるため、より正確な判定結果を得ることができる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態の稼働状態判定装置について図面を参照しながら説明する。本実施形態の稼働状態判定装置は、生産ラインにおける工程の稼働状態をロットごとに判定する。すなわち、本実施形態の稼働状態判定装置は、複数の設備によって構成される工程の稼働状態を判定する点において第１の実施形態とは異なる。以下においては、第１の実施形態とは異なる構成について主に説明し、第１の実施形態と同様の構成については説明を省略する。

図１５は、本実施形態の稼働状態判定装置３を生産ラインに配置する一例である。稼働状態判定装置３は、複数の製品によって構成されるロット３２０ごとに工程（以下、対象工程３００と呼ぶ）の稼働状況を分析し、複数のロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況に基づいて対象設備１００の稼働状態を判定する。稼働状態判定装置３は、稼働状態の判定対象となる対象工程３００に対応して配置される。対象工程３００は、複数の設備３０１−１〜ｎによって構成される。なお、稼働状態判定装置３の構成は、第１の実施形態の稼働状態判定装置３と同様であるので図面は省略する。

稼働状態判定装置３は、対象工程３００にロット３２０が進入する時刻（以下、生産開始時刻と呼ぶ）を計測する第１センサ３１１と、対象工程３００からロット３２０が退出する時刻（以下、生産終了時刻と呼ぶ）を計測する第２センサ３１２とに接続される。第１センサ３１１および第２センサ３１２は、対象工程３００にロット３２０が入出する時刻を検出できさえすれば、特に限定を加えない。例えば、第１センサ３１１および第２センサ３１２は、一般的な在荷センサによって実現できる。稼働状態判定装置３、第１センサ３１１、および第２センサ３１２は、稼働状態判定システムを構成する。

稼働状態判定装置３は、第１センサ３１１および第２センサ３１２によって計測される生産開始時刻および生産終了時刻を取得する。稼働状態判定装置３は、ロット３２０を構成する先頭の製品の生産開始時刻Ｔ_sと、末尾の製品の生産終了時刻Ｔ_eとを用いてロット３２０ごとの生産時間Ｃを算出する。生産時間Ｃは、以下の式５で表される。

稼働状態判定装置３は、対象工程３００に関して、ロット３２０ごとの基準生産時間Ｃ_Tを予め記憶しておく。基準生産時間Ｃ_Tは、対象工程３００が正常に稼働し、遅延が発生していない理想的な状況における、ロット３２０を構成する製品ごとの生産時間である。稼働状態判定装置３は、ロット３２０ごとの生産時間Ｃと、そのロット３２０の基準生産時間Ｃ_Tとを用いて、対象工程３００の稼働状態をロット３２０ごとに判定する。稼働状態判定装置３は、以下の二つの指標を用いてロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状態を判定する。

ロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況を判定するための一つ目の指標は、タクト達成率Ｔ₁（第１判定値とも呼ぶ）である。タクト達成率Ｔ₁は、ロット３２０の生産時間Ｃを、ロット３２０を構成する製品の数Ｎと基準生産時間Ｃ_Tとの積で除した値である（Ｎは自然数）。タクト達成率Ｔ₁は、以下の式６で表される。式６の分母は、ロット３２０の理想的な生産時間を示す。

対象工程３００の稼働状況が正常である場合のタクト達成率Ｔ₁の理論値は１である。タクト達成率Ｔ₁が小さいほど、そのロット３２０に関する対象工程３００の稼働状態が良好であることを示す。タクト達成率Ｔ₁の値の範囲は、基準生産時間Ｃ_Tに依存する。

タクト達成率Ｔ₁に関しては、第１検出値Ｄ₁を判定基準値とする。第１検出値Ｄ₁は、対象工程３００において、ロット３２０ごとに許容される余剰時間に基づいて設定すればよい。タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁未満であれば、そロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況は良好である。一方、タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁以上であれば、そのロット３２０に関する対象設備１００の稼働状態は不良である。

ロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況を判定するための二つ目の指標は、タクト超過率Ｔ₂（第２判定値とも呼ぶ）である。タクト超過率Ｔ₂は、ロット３２０ごとの生産時間Ｃと基準生産時間Ｃ_Tとの大小関係に依存する数値である。タクト超過率Ｔ₂は、以下の式７で表される。タクト超過率Ｔ₂は、０または１である。

タクト超過率Ｔ₂が０であれば稼働状態は良好である。一方、タクト超過率Ｔ₂が１であれば稼働状態は不良である。

ここで、稼働状態判定装置３が、複数のロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況を分析する一例について図面を参照しながら説明する。図１６は、ロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況について説明するためのグラフである。図１６のグラフは、縦軸がタクト達成率Ｔ₁、横軸がタクト超過率Ｔ₂であり、ロット３２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係をプロットしたグラフである。図１６のグラフは、第１検出値Ｄ₁と第２検出値Ｄ₂とによって４つの領域（領域Ｂ１〜Ｂ４）に分割される。稼働状態判定装置３は、タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係に基づいてロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況を分析する。図１６において、タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を示すプロットは、直線Ｔ₂＝０および直線Ｔ₁＝１の上に表示される。実用上は、タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を示すプロットを直線Ｔ₂＝０および直線Ｔ₁＝１からずらして表示させてもよい。

タクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係に基づいたロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況は、下記の（１）〜（４）のように分類される。
（１）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁未満、かつタクト超過率Ｔ₂が０の場合（図１６の領域Ｂ１）、そのロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況は第１稼働状況である。第１稼働状況は、そのロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況が良好の状況である。
（２）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁未満、かつタクト超過率Ｔ₂が１の場合（図１６の領域Ｂ２）、そのロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況は第２稼働状況である。第２稼働状況は、そのロット３２０に関して、対象工程３００に短時間の停止（チョコ停とも呼ばれる）が発生した状態である。例えば、第２稼働状況は、対象工程３００に１０〜１５分未満の停止が発生した状況である。
（３）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁以上、かつタクト超過率Ｔ₂が０の場合（グラフの領域Ｂ３）、そのロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況は第３稼働状況である。第３稼働状況は、そのロット３２０に関して、対象工程３００に長時間の停止（ドカ停とも呼ばれる）が発生した状態である。例えば、第３稼働状況は、対象工程３００に１０〜１５分以上の停止が発生した状況である。
（４）タクト達成率Ｔ₁が第１検出値Ｄ₁以上、かつタクト超過率Ｔ₂が１の場合（グラフの領域Ｂ４）、そのロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況は第４稼働状況である。第４稼働状況は、そのロット３２０に関して、対象工程３００に長時間の停止が多発した状況（停止多発とも呼ばれる）である。

図１６の例では、領域Ｂ１〜Ｂ４のそれぞれにおいて、ロット３２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係示すプロットを異なる形状で示している。具体的には、図１６において、ロット３２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を、領域Ｂ１では円形（○）、領域Ｂ２では三角形（△）、領域Ｂ３では逆三角形（▽）、領域Ｂ４では菱形（◇）で示している。また、図１３の例では、領域Ｂ１〜Ｂ４のそれぞれにおいて、ロット３２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を異なる模様（色）で示している。ロット３２０ごとのタクト達成率Ｔ₁とタクト超過率Ｔ₂との関係を異なる形状や模様、色などの形態で区別すれば、ロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状態を視覚的に判別しやすくなる。

稼働状態判定装置３は、複数のロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況に基づいて、その対象工程３００の稼働状態を判定する。以下に、稼働状態判定装置３による対象工程３００の稼働状態の判定例を列挙する。ただし、以下の稼働状態の判定例は一例であって、稼働状態判定装置３による稼働状態の判定内容を限定するものではない。

例えば、図１６のグラフにおいて、全てのロット３２０の稼働状況が領域Ｂ１にプロットされる場合がある。このような場合、稼働状態判定装置３は、対象工程３００の稼働状態が良好であると判定する。

例えば、図１６のグラフにおいて、大部分のロット３２０の稼働状況が領域Ｂ１にプロットされ、１つのロット３２０の稼働状況が別の領域にプロットされる場合がある。このような場合、稼働状態判定装置１は、対象工程３００の稼働状態は良好であるが、別の領域にプロットされたロット３２０に異常があると判定する。

例えば、図１６のグラフにおいて、過半数のロット３２０の稼働状況が領域Ｂ２や領域Ｂ３、領域Ｂにプロットされる場合がある。このような場合、稼働状態判定装置１は、対象工程３００の稼働状態にチョコ停やドカ停、停止多発などの異常が発生していると判定する。

稼働状態判定装置３は、対象工程３００の稼働状態に関する判定結果を出力する。例えば、稼働状態判定装置３は、図示しない表示装置に判定結果を表示させる。また、稼働状態判定装置３は、ロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況を示すグラフ（図１６）を判定結果として図示しない表示装置に表示させてもよい。作業者は、表示装置に表示された判定結果を参照することによって、対象工程３００の稼働状態を確認できる。

また、例えば、稼働状態判定装置３は、対象工程３００の稼働状態を管理する管理システム（図示しない）に判定結果を送信する。対象工程３００の管理者は、管理システムによる処理結果を参照することによって、対象工程３００の稼働状態を認識できる。なお、稼働状態判定装置３による対象工程３００の稼働状態の判定結果の出力先については特に限定を加えない。

（動作）
次に、本実施形態の稼働状態判定装置３の動作について図面を参照しながら説明する。図１７は、稼働状態判定装置３の動作について説明するためのフローチャートである。以下の図１７のフローチャートに沿った説明においては、稼働状態判定装置３を動作の主体として説明する。

図１７において、まず、稼働状態判定装置３は、ロット３２０ごとの生産開始時刻と生産終了時刻を取得する（ステップＳ３１）。

次に、稼働状態判定装置３は、生産開始時刻と生産終了時刻とを用いて、ロット３２０ごとの生産時間を計算する（ステップＳ３２）。

次に、稼働状態判定装置３は、ロット３２０ごとの生産時間と、そのロット３２０の基準生産時間とを用いて、ロット３２０ごとのタクト達成率およびタクト超過率を計算する（ステップＳ３３）。

次に、稼働状態判定装置３は、タクト達成率およびタクト超過率を用いて、ロット３２０ごとの対象工程３００の稼働状況を分析する（ステップＳ３４）。

次に、稼働状態判定装置３は、複数のロット３２０に関する対象工程３００の稼働状況に基づいて、その対象工程３００の稼働状態を判定する（ステップＳ３５）。

そして、稼働状態判定装置３は、対象工程３００の稼働状態に関する判定結果を出力する（ステップＳ３６）。

以上が、本実施形態の稼働状態判定装置３の動作についての説明である。なお、図１７のフローチャートに沿った処理は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置３の動作をそのままの手法に限定するものではない。

以上のように、本実施形態の稼働状態判定装置は、生産時間計算部、基準生産時間設定部、および稼働状態分析部を備える。生産時間計算部は、生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間を計算する。基準生産時間設定部は、生産ラインにおける基準生産時間を設定する。稼働状態分析部は、基準生産時間に対する生産時間の達成率に関する第１判定値と、生産時間が基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて生産ラインの稼働状態を判定する。

より具体的には、生産時間計算部は、複数の製品によって構成されるロットに関して、生産ラインに含まれる少なくとも一つの工程における生産開始時刻および生産終了時刻をロットごとに取得する。生産時間計算部は、取得した生産開始時刻および生産終了時刻を用いて生産時間をロットごとに計算する。基準生産時間設定部は、工程における製品ごとの基準生産時間をロットごとに設定する。稼働状態分析部は、ロットの生産時間を、ロットを構成する製品の数と基準生産時間との積で除算することによって第１判定値を計算する。稼働状態分析部は、ロットを構成する製品の数と基準生産時間との積がロットごとの生産時間よりも小さい場合は１、ロットを構成する製品の数と基準生産時間との積がロットごとの生産時間よりも大きい場合は０を第２判定値に設定する。稼働状態分析部は、第１判定値と第２判定値との関係に基づいてロットごとの工程の稼働状況を分析し、複数のロットに関する工程の稼働状況に基づいて工程の稼働状態を判定する。

すなわち、本実施形態の稼働状態判定装置は、複数の設備によって構成される工程の稼働状態を判定できる。そのため、本実施形態の稼働状態判定装置によれば、生産ラインにおける工程の稼働状態を正確に判定することができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態に係る稼働状態判定装置について図面を参照しながら説明する。本実施形態の稼働状態判定装置は、生産ラインにおける計画的な停止時間を計算に入れるための補正係数（第２補正係数とも呼ぶ）を用いて生産時間を補正する点で第１の実施形態とは異なる。以下においては、第１の実施形態とは異なる構成について主に説明し、第１の実施形態と同様の構成については説明を省略する。

図１８は、稼働状態判定装置４の構成について図面を参照しながら説明する。図１８のように、稼働状態判定装置４は、取得部４１、生産時間計算部４２、基準生産時間設定部４３、稼働状態分析部４４、および出力部４５に加えて、第２補正係数記憶部４７を備える。生産時間計算部４２、基準生産時間設定部４３、稼働状態分析部４４、および第２補正係数記憶部４７は、稼働状態判定装置４の機能を発揮するための最小構成単位（稼働状態判定装置４０とも呼ぶ）である。なお、取得部４１、基準生産時間設定部４３、および出力部４５の主な機能は、第１の実施形態の稼働状態判定装置１の対応する構成と同様であるため、詳細な説明は省略する。

第２補正係数記憶部４７には、生産ラインにおける計画的な停止時間を計算に入れるための第２補正係数βが記憶される。第２補正係数βは、作業者の休憩時間帯や、工程や設備の非稼働時間帯、トラブル停止期間などに関する時間を生産時間から除外するための係数である。

生産時間計算部４２は、ロットを構成する製品の生産開始時刻Ｔ_inおよび生産終了時刻Ｔ_outを取得部４１から取得する。また、生産時間計算部４２は、そのロットの第２補正係数βを第２補正係数記憶部４７から取得する。生産時間計算部４２は、生産終了時刻Ｔ_outから生産開始時刻Ｔ_inを減算した値から、さらに第２補正係数βを減算することで生産時間Ｃ_iを補正する（ｉは、１以上Ｎ以下の自然数）。生産時間計算部４２は、補正後の生産時間Ｃ_icを稼働状態分析部４４に出力する。例えば、生産時間計算部４２は、以下の式８を用いて補正後の生産時間Ｃ_icを計算する。

稼働状態分析部４４は、補正後の生産時間Ｃ_icを生産時間計算部４２から取得する。また、稼働状態分析部２４は、対象となる製品が含まれるロットのロット識別子に紐付けられた基準生産時間Ｃ_Tを基準生産時間設定部４３から取得する。稼働状態分析部２４は、補正後の生産時間Ｃ_icと基準生産時間Ｃ_Tとを用いてそのロットの対象設備の稼働状況を分析し、複数のロットに関する対象設備の稼働状況に基づいて対象設備の稼働状態を判定する。稼働状態分析部４４は、対象設備の稼働状態の判定結果を出力部４５に出力する。

以上が、稼働状態判定装置４の構成についての説明である。なお、図１８の稼働状態判定装置４の構成は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置４の構成をそのままの形態に限定するものではない。また、稼働状態判定装置４は、複数の設備によって構成される工程の稼働状態を判定対象としてもよい。

（動作）
次に、本実施形態の稼働状態判定装置４の動作について図面を参照しながら説明する。図１９は、稼働状態判定装置４の動作について説明するためのフローチャートである。図１９のフローチャートは、少なくとも一つの設備によって構成される工程を稼働状態の判定対象とする。以下の図１９のフローチャートに沿った説明においては、稼働状態判定装置４を動作の主体として説明する。

図１９において、まず、稼働状態判定装置４は、ロットごとに対象工程における生産開始時刻と生産終了時刻を取得する（ステップＳ４１）。

次に、稼働状態判定装置４は、生産開始時刻と生産完了時間とを用いて、ロットごとの生産時間を計算する（ステップＳ４２）。

次に、稼働状態判定装置４は、第２補正係数を用いて生産時間を補正する（ステップＳ４３）。

次に、稼働状態判定装置４は、補正後の生産時間と、基準生産時間とを用いて、ロットごとのタクト達成率およびタクト超過率を計算する（ステップＳ４４）。

次に、稼働状態判定装置４は、タクト達成率およびタクト超過率を用いて、ロットごとの対象工程の稼働状況を分析する（ステップＳ４５）。

次に、稼働状態判定装置３は、複数のロットに関する対象工程の稼働状況に基づいて、その対象工程の稼働状態を判定する（ステップＳ４６）。

そして、稼働状態判定装置４は、対象工程の稼働状態に関する判定結果を出力する（ステップＳ４７）。

以上が、本実施形態の稼働状態判定装置４の動作についての説明である。なお、図１９のフローチャートに沿った処理は一例であって、本実施形態の稼働状態判定装置４の動作をそのままの手法に限定するものではない。

以上のように、本実施形態の稼働状態判定装置は、生産ラインにおける計画的な停止時間に関する第２補正係数をロットに対応付けて記憶させる第２補正係数記憶部をさらに備える。生産時間計算部は、ロットに対応する第２補正係数を第２補正係数記憶部から取得し、取得した第２補正係数を用いて生産時間を補正する。稼働状態分析部は、補正後の生産時間を用いて、ロットごとに稼働状況を分析する。

すなわち、本実施形態の稼働状態判定装置は、生産ラインにおける計画的な停止時間に関する第２補正係数を用いて生産時間を補正する。そのため、本実施形態によれば、計画的な停止時間が除去された生産時間を用いて設備や工程の稼働状態を判定できるため、より正確な判定結果を得ることができる。

〔変形例〕
ここで、図１８の稼働状態判定装置４の変形例について図面を参照しながら説明する。本変形例の稼働状態判定装置は、第２補正係数に加えて、第２の実施形態で示した第１補正係数を用いる。

図２０は、本変形例の稼働状態判定装置４−２は、取得部４１、生産時間計算部４２、基準生産時間設定部４３、稼働状態分析部４４、出力部４５、および第２補正係数記憶部４７に加えて、第１補正係数記憶部４６を備える。生産時間計算部４２、基準生産時間設定部４３、稼働状態分析部４４、第１補正係数記憶部４６、および第２補正係数記憶部４７は、稼働状態判定装置４の機能を発揮するための最小構成単位（稼働状態判定装置４０とも呼ぶ）である。なお、取得部４１、生産時間計算部４２、出力部４５、および第２補正係数記憶部４７の主な機能は、本実施形態の稼働状態判定装置４の対応する構成と同様であるため、詳細な説明は省略する。また、基準生産時間設定部４３および第１補正係数記憶部４６の主な機能は、第２の実施形態の稼働状態判定装置２の対応する構成と同様であるため、詳細な説明は省略する。

以上のように、本変形例の稼働状態判定装置は、生産ラインにおける計画的な停止時間を計算に入れるための第２補正係数を用いて生産時間を補正するとともに、生産の遅延に関する補正を加えるための第１補正係数を用いて基準生産時間を補正する。そのため、本変形例によれば、より正確な判定結果を得ることができる。

（ハードウェア）
ここで、本発明の各実施形態に係る稼働状態判定装置を実行するハードウェア構成について、図２１の情報処理装置９０を一例として挙げて説明する。なお、図２１の情報処理装置９０は、各実施形態の稼働状態判定装置の処理を実行するための構成例であって、本発明の範囲を限定するものではない。

図２１のように、情報処理装置９０は、プロセッサ９１、主記憶装置９２、補助記憶装置９３、入出力インターフェース９５および通信インターフェース９６を備える。図２１においては、インターフェースをＩ／Ｆ（Interface）と略して表記する。プロセッサ９１、主記憶装置９２、補助記憶装置９３、入出力インターフェース９５および通信インターフェース９６は、バス９９を介して互いにデータ通信可能に接続される。また、プロセッサ９１、主記憶装置９２、補助記憶装置９３および入出力インターフェース９５は、通信インターフェース９６を介して、インターネットやイントラネットなどのネットワークに接続される。

プロセッサ９１は、補助記憶装置９３等に格納されたプログラムを主記憶装置９２に展開し、展開されたプログラムを実行する。本実施形態においては、情報処理装置９０にインストールされたソフトウェアプログラムを用いる構成とすればよい。プロセッサ９１は、本実施形態に係る稼働状態判定装置による処理を実行する。

主記憶装置９２は、プログラムが展開される領域を有する。主記憶装置９２は、例えばＤＲＡＭ（Dynamic Random Access Memory）などの揮発性メモリとすればよい。また、ＭＲＡＭ（Magnetoresistive Random Access Memory）などの不揮発性メモリを主記憶装置９２として構成・追加してもよい。

補助記憶装置９３は、種々のデータを記憶する。補助記憶装置９３は、ハードディスクやフラッシュメモリなどのローカルディスクによって構成される。なお、種々のデータを主記憶装置９２に記憶させる構成とし、補助記憶装置９３を省略することも可能である。

入出力インターフェース９５は、情報処理装置９０と周辺機器とを接続するためのインターフェースである。通信インターフェース９６は、規格や仕様に基づいて、インターネットやイントラネットなどのネットワークを通じて、外部のシステムや装置に接続するためのインターフェースである。入出力インターフェース９５および通信インターフェース９６は、外部機器と接続するインターフェースとして共通化してもよい。

情報処理装置９０には、必要に応じて、キーボードやマウス、タッチパネルなどの入力機器を接続するように構成してもよい。それらの入力機器は、情報や設定の入力に使用される。なお、タッチパネルを入力機器として用いる場合は、表示機器の表示画面が入力機器のインターフェースを兼ねる構成とすればよい。プロセッサ９１と入力機器との間のデータ通信は、入出力インターフェース９５に仲介させればよい。

また、情報処理装置９０には、情報を表示するための表示機器を備え付けてもよい。表示機器を備え付ける場合、情報処理装置９０には、表示機器の表示を制御するための表示制御装置（図示しない）が備えられていることが好ましい。表示機器は、入出力インターフェース９５を介して情報処理装置９０に接続すればよい。

また、情報処理装置９０には、必要に応じて、ディスクドライブを備え付けてもよい。ディスクドライブは、バス９９に接続される。ディスクドライブは、プロセッサ９１と図示しない記録媒体（プログラム記録媒体）との間で、記録媒体からのデータ・プログラムの読み出し、情報処理装置９０の処理結果の記録媒体への書き込みなどを仲介する。記録媒体は、例えば、ＣＤ（Compact Disc）やＤＶＤ（Digital Versatile Disc）などの光学記録媒体で実現できる。また、記録媒体は、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）メモリやＳＤ（Secure Digital）カードなどの半導体記録媒体や、フレキシブルディスクなどの磁気記録媒体、その他の記録媒体によって実現してもよい。

以上が、本発明の各実施形態に係る稼働状態判定装置を可能とするためのハードウェア構成の一例である。なお、図２１のハードウェア構成は、各実施形態に係る稼働状態判定装置を実現するためのハードウェア構成の一例であって、本発明の範囲を限定するものではない。また、各実施形態に係る稼働状態判定装置に関する処理をコンピュータに実行させるプログラムも本発明の範囲に含まれる。さらに、各実施形態に係るプログラムを記録したプログラム記録媒体も本発明の範囲に含まれる。

各実施形態の稼働状態判定装置の構成要素は、任意に組み合わせることができる。また、各実施形態の稼働状態判定装置の構成要素は、ソフトウェアによって実現してもよいし、回路によって実現してもよい。

以上、実施形態を参照して本発明を説明してきたが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細には、本発明のスコープ内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。

１、２、３、４ 稼働状態判定装置
１１、２１、４１ 取得部
１２、２２、４２ 生産時間計算部
１３、２３、４３ 基準生産時間設定部
１４、２４、４４ 稼働状態分析部
１５、２５、４５ 出力部
２６、４６ 第１補正係数記憶部
４７ 第２補正係数記憶部
１００ 対象設備
１１１ 第１センサ
１１２ 第２センサ
１２０ ロット
１２１ 製品
１３０ 表示装置
１４０ スピーカ
１４１ 生産時間取得部
１４２ 第１判定値算出部
１４３ 第２判定値算出部
１４５ 分析部
１４６ 判定部
１４７ 判定結果出力部
３０１−１〜ｎ 設備
３１１ 第１センサ
３１２ 第２センサ
３２０ ロット

Claims (10)

1. 生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、取得した前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を用いて生産時間を計算する生産時間計算部と、
   前記生産ラインにおける基準生産時間を設定する基準生産時間設定部と、
   前記基準生産時間に対する前記生産時間の達成率に関する第１判定値と、前記生産時間が前記基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて前記生産ラインの稼働状態を判定する稼働状態分析部とを備える稼働状態判定装置。
2. 前記生産時間計算部は、
   複数の製品によって構成されるロットに関して、前記生産ラインに含まれる少なくとも一つの設備における前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を前記製品ごとに取得し、取得した前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を用いて前記生産時間を前記製品ごとに計算し、
   基準生産時間設定部は、
   前記設備における前記製品ごとの前記基準生産時間を前記ロットごとに設定し、
   前記稼働状態分析部は、
   前記ロットを構成する前記製品のそれぞれの前記生産時間の総和を、前記ロットを構成する前記製品の数と前記基準生産時間との積で除算することによって前記第１判定値を計算し、
   前記ロットを構成する前記製品のそれぞれの前記生産時間が前記基準生産時間を超えた回数を、前記ロットを構成する前記製品の数で除算することによって前記第２判定値を計算し、
   前記第１判定値と前記第２判定値との関係に基づいて前記設備の稼働状況を前記ロットごとに分析し、複数の前記ロットに関する前記設備の稼働状況に基づいて前記設備の稼働状態を判定する請求項１に記載の稼働状態判定装置。
3. 前記生産時間計算部は、
   複数の製品によって構成されるロットに関して、前記生産ラインに含まれる少なくとも一つの工程における前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を前記ロットごとに取得し、取得した前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を用いて前記生産時間を前記ロットごとに計算し、
   基準生産時間設定部は、
   前記工程における前記製品ごとの前記基準生産時間を前記ロットごとに設定し、
   前記稼働状態分析部は、
   前記ロットの前記生産時間を、前記ロットを構成する製品の数と前記基準生産時間との積で除算することによって前記第１判定値を計算し、
   前記ロットを構成する前記製品の数と前記基準生産時間との積が前記ロットごとの前記生産時間よりも小さい場合は１、前記ロットを構成する製品の数と前記基準生産時間との積が前記ロットごとの前記生産時間よりも大きい場合は０を前記第２判定値に設定し、
   前記第１判定値と前記第２判定値との関係に基づいて前記ロットごとの前記工程の稼働状況を分析し、複数の前記ロットに関する前記工程の稼働状況に基づいて前記工程の稼働状態を判定する請求項１に記載の稼働状態判定装置。
4. 生産の遅延に関する補正を加えるための第１補正係数を前記ロットに対応付けて記憶させる第１補正係数記憶部をさらに備え、
   前記基準生産時間設定部は、
   前記ロットに対応する前記第１補正係数を前記第１補正係数記憶部から取得し、取得した前記第１補正係数を用いて前記基準生産時間を補正し、
   前記稼働状態分析部は、
   補正後の前記基準生産時間を用いて、前記ロットごとに稼働状況を分析する請求項２または３に記載の稼働状態判定装置。
5. 生産ラインにおける計画的な停止時間に関する第２補正係数を前記ロットに対応付けて記憶させる第２補正係数記憶部をさらに備え、
   前記生産時間計算部は、
   前記ロットに対応する前記第２補正係数を前記第２補正係数記憶部から取得し、取得した前記第２補正係数を用いて前記生産時間を補正し、
   前記稼働状態分析部は、
   補正後の前記生産時間を用いて、前記ロットごとに稼働状況を分析する請求項２乃至４のいずれか一項に記載の稼働状態判定装置。
6. 前記稼働状態分析部は、
   前記第１判定値の良否を判定する基準である第１検出値と、前記第２判定値の良否を判定する基準である第２検出値とに基づいて、
   前記第１判定値が前記第１検出値未満、かつ前記第２判定値が前記第２検出値未満である場合、前記ロットに関する稼働状況が第１稼働状況であると分類し、
   前記第１判定値が前記第１検出値未満、かつ前記第２判定値が前記第２検出値以上である場合、前記ロットに関する稼働状況が第２稼働状況であると分類し、
   前記第１判定値が前記第１検出値以上、かつ前記第２判定値が前記第２検出値未満である場合、前記ロットに関する稼働状況が第３稼働状況であると分類し、
   前記第１判定値が前記第１検出値以上、かつ前記第２判定値が前記第２検出値以上である場合、前記ロットに関する稼働状況が第４稼働状況であると分類する請求項２乃至５のいずれか一項に記載の稼働状態判定装置。
7. 前記稼働状態分析部による判定結果を表示装置に出力する出力部をさらに備え、
   前記出力部は、
   前記表示装置の画面上に、前記第１判定値と前記第２判定値との関係を示すグラフ上に、前記ロットごとの前記第１判定値と前記第２判定値との関係を稼働状況ごとに異なる形態で表示させる請求項６に記載の稼働状態判定装置。
8. 前記出力部は、
   前記表示装置の画面上に、前記第１判定値と前記第２判定値との関係を示すグラフ上に、前記ロットごとの前記第１判定値と前記第２判定値との関係を品種ごとに異なる形態で表示させる請求項７に記載の稼働状態判定装置。
9. 生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得し、
   取得した前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を用いて生産時間を計算し、
   前記生産ラインにおける基準生産時間を設定し、
   前記基準生産時間に対する前記生産時間の達成率に関する第１判定値と、前記生産時間が前記基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて前記生産ラインの稼働状態を判定する稼働状態分析方法。
10. 生産ラインにおける生産開始時刻および生産終了時刻を取得する処理と、
    取得した前記生産開始時刻および前記生産終了時刻を用いて生産時間を計算する処理と、
    前記生産ラインにおける基準生産時間を設定する処理と、
    前記基準生産時間に対する前記生産時間の達成率に関する第１判定値と、前記生産時間が前記基準生産時間を超えた回数に関する第２判定値とを用いて前記生産ラインの稼働状態を判定する処理とをコンピュータに実行させるプログラム。

Images