JP2020066195A - 基材処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】基材にメリハリのある凹凸感を付与しつつ、凹凸部と画像を違和感なく一致させることができる基材処理装置を提供する。【解決手段】基材１５に対してレーザ加工処理を施して凹凸を形成するレーザ加工処理部４０と、レーザ加工処理の施された基材１５に対して印刷処理を施すヘッドユニット２６とを備え、レーザ加工処理部４０とヘッドユニット２６とが、同一の画像データに基づいて、レーザ加工処理および印刷処理を施す。これにより基材に所望の凹凸を形成することが可能となる。【選択図】図２

Description

本発明は、基材に対して加工処理を施す基材処理装置に関するものである。

従来、建材や化粧パネルなどの基材に対して、インクジェットヘッドからインクを吐出して印刷を施すインクジェット印刷装置が提案されている。近年、基材の種類は広がりつつあり、たとえば木材からなる基材に対して、木目を表す模様を印刷することによって木目調を有する化粧パネルを製造する方法が提案されている。

たとえば特許文献１には、基材に染料インクを用いて木目の凹部を印刷した後、顔料インクを用いた印刷を行って木目の凸部模様を形成する方法が提案されている。

また、特許文献２には、フィラーを含有したインク受理層を基材の表面に部分的に形成して凸部を形成した後、その凸部が形成された部分と、基材表面に印刷される図柄が一致するようにインクジェットで印刷する方法が提案されている。

特許第５００３１７５号公報 特許第４８７７０３９号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、一度の顔料インクを用いたインクジェット印刷によって形成される凸量は極めて少なく、繰り返し印刷を行うことによって凸量の増加は可能であるが生産性が悪い。また、凹部と凸部のインクの種類が異なるため画像に違和感が生じる。

また、特許文献２の方法では、基材と異なる材料を用いて凹凸を形成するため凹部と凸部の印刷部分に違和感が生じる。また、フィラーを含有したインク受理層の形成方法としてインクジェット印刷が挙げられているが、特許文献１の方法と同様に、一度のインクジェット印刷によって形成される凸量は極めて少なく、繰り返し印刷で凸量の増加は可能だが生産性が悪い。また、繰り返しインクジェット印刷を行ったのでは、インクの消費量が多くなり、コストアップにもなる。

本発明は、上記事情に鑑み、基材にメリハリのある凹凸感を付与しつつ、凹凸部と画像を違和感なく一致させることができる基材処理装置を提供することを目的とするものである。

本発明の基材処理装置は、基材に対してレーザ加工処理を施して凹凸を形成するレーザ加工処理部と、レーザ加工処理の施された基材に対して印刷処理を施す印刷処理部とを備え、レーザ加工処理部と印刷処理部とが、同一の画像データに基づいて、レーザ加工処理および印刷処理を施す。

本発明の基材処理装置によれば、基材に対してレーザ加工処理を施して凹凸を形成し、レーザ加工処理の施された基材に対して印刷処理を施して処理済基材を形成する際、レーザ加工処理と印刷処理とで同一の画像データを用いるようにしたので、基材にメリハリのある凹凸感を付与しつつ、凹凸部と画像を違和感なく一致させることができる。

本発明の基材処理装置の一実施形態の概略構成を示す斜視図 シャトルユニットの概略構成を示す図 インクジェットヘッドの外観を示す斜視図 図１に示す基材処理装置の制御系を示すブロック図 本発明の基材処理装置の一実施形態の動作を説明するためのフローチャート 強調処理部を備えた本発明のその他の実施形態を示すブロック図 明度調整処理部を備えた本発明のその他の実施形態を示すブロック図 本発明の印刷装置の一実施形態を備えた基材処理システムの構成を示すブロック図

以下、図面を参照して本発明の基材処理装置の一実施形態について詳細に説明する。図１は、本実施形態の基材処理装置１の概略構成を示す図である。なお、以下に示す実施形態の説明では、図１に矢印で示す上下左右前後を、基材処理装置１における上下左右前後方向とする。

本実施形態の基材処理装置１は、図１に示すように、シャトルベースユニット２と、フラットベッドユニット３と、シャトルユニット４とを備えている。

シャトルベースユニット２は、シャトルユニット４を支持するとともに、前後方向（副走査方向）にシャトルユニット４を移動させるものである。シャトルベースユニット２は、具体的には、架台部１１と、副走査駆動モータ１２(図４参照)とを備えている。

架台部１１は、矩形枠状に形成されたものであり、シャトルユニット４を支持するものである。架台部１１の左右の枠上には、前後方向に延びる副走査駆動ガイド１３Ａ,１３Ｂがそれぞれ形成されている。副走査駆動ガイド１３Ａ,１３Ｂは、シャトルユニット４を前後方向に移動するようにガイドするものである。副走査駆動モータ１２は、シャトルユニット４を前後方向に移動させるものである。

フラットベッドユニット３は、基材１５を支持するものである。基材１５は、後述するレーザ加工処理によって凹凸が形成される材料から形成されるものであり、たとえば木材、樹脂材、フィルム材、合板および集成材などが用いられる。

フラットベッドユニット３は、シャトルベースユニット２の架台部１１の内側に形成された直方体形状の凹部内に配置されている。フラットベッドユニット３は、基材１５が載置される水平面である媒体載置面３ａを有している。フラットベッドユニット３は、図示省略した油圧駆動機構などからなる昇降機構を有し、これにより媒体載置面３ａの高さを調整できるように構成されている。

シャトルユニット４は、基材１５に対してレーザを照射してレーザ加工処理を施すとともに、基材１５に対してインクを吐出して印刷処理を施すものである。図２は、シャトルユニット４の概略構成を示す図である。

シャトルユニット４は、図２に示すように、筐体２１と、主走査駆動ガイド２２と、主走査駆動モータ２３（図４参照）と、ヘッドユニット２６と、レーザ加工処理部４０とを備えている。本実施形態においては、ヘッドユニット２６が、本発明の印刷処理部に相当する。

筐体２１は、ヘッドユニット２６などの各部を収納するものである。筐体２１は、フラットベッドユニット３を左右方向に跨ぐような門型に形成されている。筐体２１は、シャトルベースユニット２の架台部１１に支持され、副走査駆動ガイド１３Ａ,１３Ｂに沿って移動可能に構成されている。

主走査駆動ガイド２２は、ヘッドユニット２６およびレーザ加工処理部４０を左右方向（主走査方向）に移動するようにガイドするものである。主走査駆動ガイド２２は、左右方向に延びる長尺状の部材によって形成されている。ヘッドユニット２６およびレーザ加工処理部４０は、主走査駆動モータ２３によって左右方向に移動する。

ヘッドユニット２６は、上述したように主走査駆動ガイド２２に沿って左右方向に移動しながら、基材１５にインクを吐出することによって印刷処理を施すものである。

ヘッドユニット２６は、図２に示すように、５つのインクジェットヘッド３１を有している。図３は、インクジェットヘッド３１の外観を示す斜視図である。インクジェットヘッド３１は、図３に示すように、ノズルプレート３６と、ノズルガード３２とを備えている。ノズルプレート３６は、インクを吐出するノズル３７が、前後方向に複数配列されたノズル列を有するものである。

ノズルガード３２は、ノズルプレート３６のインク吐出面３６ａを保護するものであり、ノズルプレート３６のノズル列に対応する部分に開口４６を有し、ノズル列のインク吐出面３６ａに対して設けられるものである。ノズルガード３２の開口４６は、前後方向に細長い矩形状に形成され、全ノズル３７が露出するように形成されている。

５つのインクジェットヘッド３１は、左右方向に並列して配置されている。５つのインクジェットヘッド３１のうちの４つのインクジェットヘッド３１は、印刷処理に用いられ、それぞれ異なる色（たとえばシアン、ブラック、マゼンダおよびイエロー）のインクを吐出するものである。また、残りの１つのインクジェットヘッド３１は、後述する白色加工処理に用いられ、白色顔料インクを吐出するものである。

各インクジェットヘッド３１には、インク供給管５７の一端が接続されている。そして、インク供給管５７の他端には、インクを貯留するインクタンク（図示省略）が接続されおり、インクタンクに貯留されたインクが、インク供給管５７を介してインクジェットヘッド３１に供給される。

レーザ加工処理部４０は、基材１５の表面に凹凸を形成する強度を有するレーザ光を出射可能なレーザ光源を有する。レーザ加工処理部４０は、ヘッドユニット２６とともに主走査駆動ガイド２２に沿って左右方向に移動しながら、基材１５に対してレーザ光を照射してレーザ加工処理を施し、これにより基材１５の表面に凹凸を形成する。

図４は、本実施形態の基材処理装置１の制御系を示すブロック図である。基材処理装置１は、装置全体を制御する制御部５を備えている。制御部５は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、半導体メモリおよびハードディスクなどを備えている。制御部５は、半導体メモリまたはハードディスクなどの記憶媒体に予め記憶されたプログラムを実行し、かつ電気回路を動作させることによって図４に示す各部を制御するものである。

また、本実施形態の制御部５は、画像データ受付部５１、画像変換部５２、吐出制御部５３およびレーザ制御部５４を備えている。画像データ受付部５１、画像変換部５２、吐出制御部５３およびレーザ制御部５４は、上述したプログラムが実行されることによって機能する。

画像データ受付部５１は、基材１５上に印刷される画像を表すＲＧＢ（Red Green Blue）の画像データを受け付ける。本実施形態においては、基材１５上に木目の画像を印刷するが、これに限らず、その他の模様を表す画像でもよい。画像データは、たとえば基材処理装置１に対して有線または無線で接続されたコンピュータで作成され、そのコンピュータから出力された画像データが、画像データ受付部５１によって受け付けられる。

画像変換部５２は、画像データ受付部５１によって受け付けられたＲＧＢの画像データをグレースケール変換してグレースケールデータを生成する。なお、本実施形態においては、ＲＧＢの画像データからグレースケールデータを生成するようにしたが、これに限らず、画像データ受付部５１によってＣＭＹＫの画像データを受け付け、そのＣＭＹＫの画像データからグレースケールデータを生成するようにしてもよい。もしくは、後述する吐出制御部５３で生成されたＣ、Ｍ、ＹおよびＫのインク吐出データからグレースケールデータを生成するようにしてもよい。

吐出制御部５３は、画像データ受付部５１によって受け付けられたＲＧＢの画像データに基づいて、Ｃ、Ｍ、ＹおよびＫのインク吐出データを生成し、そのインク吐出データに基づいて、ヘッドユニット２６の４つの印刷処理用のインクジェットヘッド３１を制御する。

また、吐出制御部５３は、ヘッドユニット２６の白色加工処理用のインクジェットヘッド３１を制御する。具体的には、吐出制御部５３は、白色加工処理用のインクジェットヘッド３１を制御して、基材１５のレーザ加工処理が施された面の全面に白色顔料インクを塗布する。本実施形態においては、画像データに基づく印刷処理の前に、基材１５の凹凸が形成された面に白色顔料インクを塗布して白色加工処理を行うことによって、基材１５の凹部の焦げ付きを隠すことができ、印刷処理におけるインクの発色を良くすることができる。

レーザ制御部５４は、画像変換部５２において生成されたグレースケールデータに基づいて、レーザ加工処理部４０を制御することによって、基材１５に対してレーザ加工処理を施す。すなわち、本実施形態の吐出制御部５３とレーザ制御部５４は、同一の木目の画像を表す画像データに基づいて、それぞれ印刷処理およびレーザ加工処理を施す。

具体的には、レーザ制御部５４は、グレースケールデータの各画素のデータの大きさに応じてレーザ加工処理部４０から出射されるレーザ光の強度を制御し、これにより基材１５の表面をレーザ光によって焼き、グレースケールデータに応じた凹凸を形成する。レーザ制御部５４は、グレースケールデータの各画素のデータが黒に近いほどレーザ光の強度を大きくし、より深い凹部を形成する。

次に、本実施形態の基材処理装置１の動作について説明する。図５は、基材処理装置１の動作の一連の流れを示すフローチャートである。以下、図５に示すフローチャートを参照しながら詳細に説明する。

基材処理装置１において、印刷動作の開始前の待機状態では、シャトルユニット４は、待機位置（ＨＯＭＥ）に配置されている。シャトルユニット４の待機位置は、図１において実線で示すシャトルユニット４の位置であり、シャトルベースユニット２の架台部１１の後端部である。

そして、図１に示すように、基材１５がフラットベッドユニット３の媒体載置面３ａ上に設置された後、コンピュータから出力された画像データが画像データ受付部５１によって受け付けられる（Ｓ１０）。

画像データ受付部５１によって受け付けられた画像データは画像変換部５２に入力され、画像変換部５２は、入力されたＲＧＢもしくはＣＭＹＫの画像データをグレースケール変換し、グレースケールデータを生成する（Ｓ１２）。

グレースケールデータはレーザ制御部５４に入力され、レーザ制御部５４は、入力されたグレースケールデータに基づいてレーザ加工処理部４０を制御し、レーザ加工処理部４０から基材１５に対してレーザを出射させることによってレーザ加工処理を施す（Ｓ１４）。

具体的には、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を待機位置から印刷処理開始位置へ移動させるとともに、主走査駆動モータ２３を制御して、副走査方向に並ぶ各レーザ走査区間においてレーザ加工処理部４０をヘッドユニット２６とともに主走査方向に移動させる。

そして、レーザ制御部５４が、レーザ加工処理部４０の移動に応じて、グレースケールデータに基づいてレーザ加工処理部４０から出射されるレーザ光の強度を制御し、これにより基材１５にレーザ加工処理を施して凹凸を形成する。なお、シャトルユニット４の印刷処理開始位置は、図１において二点鎖線で示すシャトルユニット４の位置であり、シャトルベースユニット２の架台部１１の前端部である。

次いで、レーザ加工処理の施された基材１５（レーザ加工処理済基材）に対して白色加工処理が施される（Ｓ１６）。具体的には、制御部５が、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を第１の印刷走査区間まで移動させた後、主走査駆動モータ２３を制御し、ヘッドユニット２６を主走査方向に移動させる。そして、このヘッドユニット２６の移動に伴って、吐出制御部５３は、白色加工処理用のインクジェットヘッド３１を制御して第１の印刷走査区間に対して白色顔料インクを塗布する。

次いで、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を第２の印刷走査区間から最後の第ｎの印刷走査区間まで順次移動させ、吐出制御部５３は、第１の印刷走査区間と同様にして白色加工処理用のインクジェットヘッド３１を制御し、各印刷走査区間の白色加工処理を行う。全ての印刷走査区間の白色加工処理が終了した後、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を再び印刷処理開始位置に戻す。

そして、基材１５に対して白色加工処理が施された後、基材１５に対して印刷処理が施されて処理済基材が形成される（Ｓ１８）。具体的には、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を第１の印刷走査区間まで再び移動させた後、主走査駆動モータ２３を制御し、ヘッドユニット２６を主走査方向に移動させる。そして、このヘッドユニット２６の移動に伴って、吐出制御部５３は、印刷処理用の４つのインクジェットヘッド３１を制御して第１の印刷走査区間に対して印刷処理を施す。

次いで、制御部５は、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を第２の印刷走査区間から最後の第ｎの印刷走査区間まで順次移動させ、吐出制御部５３は、第１の印刷走査区間と同様にして印刷処理用の４つのインクジェットヘッド３１を制御し、各印刷走査区間の印刷処理を行う。制御部５は、最後の第ｎの印刷走査区間の印刷処理が終了した後、副走査駆動モータ１２を制御してシャトルユニット４を待機位置（ＨＯＭＥ）へ移動させ、処理を終了する。

上記実施形態の基材処理装置１によれば、基材１５に対してレーザ加工処理を施して凹凸を形成し、レーザ加工処理の施された基材に対して印刷処理を施して処理済基材を形成する際、レーザ加工処理と印刷処理とで同一の画像データを用いるようにしたので、基材にメリハリのある凹凸感を付与しつつ、凹凸部と画像を違和感なく一致させることができる。

また、レーザ加工処理を行う際、画像データをグレースケールデータに変換するようにしたので、レーザ加工処理部４０を制御するため制御データを簡易な方法によって生成することができる。

なお、上記実施形態の基材処理装置１においては、上述したようにグレースケールデータを用いてレーザ加工処理を行うようにしたが、図６に示すように、グレースケールデータに対して強調処理を施す強調処理部５５をさらに設けるようにしてもよい。強調処理部５５は、たとえばグレースケールデータのコントラストを強調する（大きくする）処理を施す。

また、強調処理部５５は、強調処理として、グレースケールデータの局所的な濃度を変更する処理を施してもよい。具体的には、強調処理部５５が、グレースケールデータに含まれる木目を表す細線または太線を抽出し、細線に対しては濃度を下げる処理を施し、太線に対しては濃度を上げる処理を施すようにしてもよい。なお、細線と太線の抽出については、公知な線検出処理を用いることができる。

また、強調処理部５５が、グレースケールデータに含まれる木目の節模様を抽出し、節模様の面積が予め設定された閾値以上である場合には、節模様の濃度を上げる処理を施し、閾値未満である場合には、節模様の濃度を下げる処理を施すようにしてもよい。なお、節模様の抽出については、公知なパターン検出処理などを用いることができる。

また、強調処理部５５は、グレースケールデータにおいて濃度差が大きい部分を抽出し、その抽出された部分の濃度差がより大きくなるような強調処理を施したり、グレースケールデータに対してエッジ強調処理を施したりしてもよい。

また、強調処理部５５は、グレースケールデータのトーンカーブを変更することによって強調処理を施すようにしてもよい。トーンカーブの変更については、ユーザが所定の入力デバイスを用いて設定入力してもよいし、強調処理部５５が、予め設定された条件に基づいて自動的に変更するようにしてもよい。具体的には、強調処理部５５が、予め設定された濃度範囲のコントラストが上がるように自動的にトーンカーブを変更するようにしてもよい。

また、強調処理部５５における強調処理を行う強調処理モードと、強調処理を行わない通常モードとを設け、これらを切り替え可能に構成するようにしてもよい。強調処理モードと通常モードとの切り替えは、ユーザが所定の入力デバイスを用いて設定入力してもよいし、強調処理部５５が、予め設定された条件に基づいて自動的に切り替えるようにしてもよい。具体的には、強調処理部５５が、グレースケールデータの最大濃度差を算出し、その最大濃度差が予め設定された閾値未満である場合には強調処理モードに設定し、最大濃度差が閾値以上である場合には通常モードを設定するようにしてもよい。

上述したように強調処理部５５によってグレースケールデータに強調処理を施すことによって、レーザ加工処理によって基材１５に形成される凹凸を強調することができ、本物の木目により近い状態にすることができる。

また、レーザ加工処理におけるレーザ光の強度が同じでも基材１５の材質によって凹凸の状態が異なる場合がある。すなわち、同じレーザ光の強度でも凹部が形成されやすい材質と、凹部が形成されにくい材質とがある。そこで、強調処理部５５が、基材１５の材質（材料）によって、強調処理の度合い（以下、強調度という）を変更したり、強調処理モードと通常モードとを切り替えるようにしてもよい。

具体的には、強調処理部５５において、基材１５の材質と強調度とを対応付けたテーブルや、基材１５の材質と上述したモードとを対応付けたテーブルを設定しておき、強調処理部５５が、基材１５の材質に基づいて、そのテーブルを参照して強調処理を施すようにしてもよい。基材１５の材質については、ユーザが所定の入力デバイスを用いて設定入力してもよいし、画像データを含む印刷ジョブ内に設定しておくようにしてもよい。

また、上記実施形態の基材処理装置１においては、レーザ加工処理の施された基材１５に対して白色加工処理を行うようにしたが、白色加工処理を行わないようにしてもよい。ただし、白色加工処理を行わない場合、たとえば基材１５が木材である場合には、基材１５に形成された凹部はレーザ加工処理によって焼かれているため、焦げ付いた茶色または黒色となる。このような基材１５上に通常の印刷処理を施した場合、基材１５上に塗布されたインクの色と焦げ付きの色とが混色されるため、インクの発色が悪くなる場合がある。

そこで、図７に示すように、明度調整処理部５６をさらに設け、明度調整処理部５６が、印刷処理に用いる画像データに対して明度調整処理を施すようにしてもよい。具体的には、明度調整処理部５６が、レーザ加工処理の施された基材１５における凹部（焦げ付き部分）を抽出し、その凹部の色の明度情報を取得し、その明度情報に基づいて、画像データに対して明度調整処理を施すようにしてもよい。

凹部の色の明度情報については、たとえばレーザ加工処理の施された基材１５をカメラなどによって撮影し、その撮影データを明度調整処理部５６が取得する。そして、明度調整処理部５６が、撮影データから凹部を抽出し、その凹部の明度データを算出することによって凹部の色の明度情報を取得するようにすればよい。なお、基材１５を撮影するカメラについては、たとえばヘッドユニット２６に設け、ヘッドユニット２６を移動させることによってカメラも移動させて基材１５の全面を撮影するようにしてもよいし、基材処理装置１とは別個に設けられたカメラによって基材１５を撮影した撮影データを基材処理装置１に入力し、明度調整処理部５６が取得するようにしてもよい。

また、撮影データからの凹部の抽出については、たとえば撮影データの明度が予め設定された閾値よりも低い部分を抽出するようにしてもよいし、グレースケールデータの値が予め設定された閾値よりも小さい部分を抽出するようにしてもよい。

また、明度調整処理としては、たとえば明度調整処理部５６が、ＲＧＢの画像データまたは画像データから生成されたＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの画像データをＨＳＶ変換して明度データ（Ｖ）を算出し、その明度データに基づいて、上述した凹部に対応する部分の明度データの統計値（平均値、最大値、最小値または中央値など）を算出する。そして、明度調整処理部５６が、その画像データから算出された凹部に対応する部分の明度データの統計値と、基材１５の撮影データから算出された凹部の明度データの統計値と加算する。明度調整処理部５６は、その加算値が予め設定された範囲内となるように、ＲＧＢの画像データまたはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの画像データにおける凹部に対応する部分に対して明度調整処理を施すようにすればよい。

または、レーザ加工処理によって基材１５が焦げ付く程度は、同じ材質であればグレースケールデータに比例するので、グレースケールデータの大きさと明度調整量とを対応付けたテーブルを予め設定しておき、明度調整処理部５６が、グレースケールデータと上記テーブルとに基づいて、画像データに対して明度調整処理を施すようにしてもよい。また、上記テーブルを基材１５の材質毎に設定しておき、基材１５の材質に応じたテーブルを使用するようにしてもよい。

上述したように明度調整処理部５６によって画像データに対して明度調整処理を施すことによって、基材１５の焦げ付き部分の色に応じた明度で印刷処理を施すことができるので、インクの発色の悪化を抑制することができる。

また、上記実施形態の基材処理装置１においては、レーザ加工処理部４０をヘッドユニット２６に対して設け、ヘッドユニット２６とともに移動させるようにしたが、これに限らず、レーザ加工処理部４０をヘッドユニット２６とは別に設け、レーザ加工処理部４０を移動させるための移動機構を別に設けるようにしてもよい。

また、上記実施形態においては、基材処理装置１内にレーザ加工処理部４０を設け、印刷処理とレーザ加工処理とを１つの装置内で行うようにしたが、これに限らず、印刷処理とレーザ加工処理とを別々の装置で行うようにしてよい。図８は、印刷処理を行う印刷装置６と、レーザ加工処理を行うレーザ加工処理装置７とを備えた基材処理システムの一例を示す図である。図８に示す基材処理システムは、本発明の基材処理装置に相当し、印刷装置が本発明の印刷処理部に相当し、レーザ加工処理装置がレーザ加工処理部に相当する。

図８に示す基材処理システムにおける印刷装置６は、レーザ加工処理に関する構成であるレーザ加工処理部４０、画像変換部５２およびレーザ制御部５４を備えていないこと以外は、上記実施形態の基材処理装置１と同様の構成である。

図８に示す基材処理システムにおいては、レーザ加工処理装置７において、基材１５に対して上記実施形態と同様のレーザ加工処理が施される。具体的には、レーザ加工処理装置７においては、印刷処理に用いられる画像データが入力され、その画像データからグレースケールデータが生成される。そして、レーザ加工処理装置７は、生成したグレースケールデータを用いて基材１５に対してレーザ加工処理を施す。

レーザ加工処理が施された基材１５は、レーザ加工処理装置７から印刷装置６のフラットベッドユニット３上に移される。印刷装置６には、レーザ加工処理装置７に入力された画像データと同一の画像データが入力され、画像データ受付部５１によってその画像データが受け付けられる。そして、印刷装置６は、上記実施形態と同様にして、画像データに基づいて、レーザ加工処理の施された基材１５に対して印刷処理を施す。

なお、本発明に関し、さらに以下の付記を開示する。
（付記）

本発明の基材処理装置は、画像データをグレースケールデータに変換する画像変換部を備えることができ、レーザ加工処理部は、グレースケールデータに基づいて、レーザ加工処理を施すことができる。

また、本発明の基材処理装置は、グレースケールデータに対して強調処理を施す強調処理部を備えることができ、レーザ加工処理部は、強調処理の施されたグレースケールデータに基づいて、レーザ加工処理を施すことができる。

また、本発明の基材処理装置は、レーザ加工処理の施された基材の凹凸面に対して白色加工処理を施すことができる。

また、本発明の基材処理装置は、画像データに対して明度調整処理を施す明度調整処理部を備えることができ、印刷処理部は、明度調整処理の施された画像データに基づいて、印刷処理を行うことができる。

本発明の印刷装置は、画像データに基づいて基材に対してレーザ加工処理を施すことによって凹凸を形成したレーザ加工処理済基材に対して、印刷処理を施す印刷処理部と、レーザ加工処理を施す際に用いられた画像データを受け付ける画像データ受付部とを備え、印刷処理部が、画像データ受付部によって受け付けられた画像データに基づいて、印刷処理を施す。

本発明の基材処理方法は、基材に対してレーザ加工処理を施して凹凸を形成し、レーザ加工処理の施された基材に対して印刷処理を施して処理済基材を形成する際、レーザ加工処理と印刷処理とで同一の画像データを用いる。

１ 基材処理装置
２ シャトルベースユニット
３ フラットベッドユニット
３ａ 媒体載置面
４ シャトルユニット
５ 制御部
６ 印刷装置
７ レーザ加工処理装置
１１ 架台部
１２ 副走査駆動モータ
１５ 基材
２１ 筐体
２２ 主走査駆動ガイド
２３ 主走査駆動モータ
１３Ａ,１３Ｂ 副走査駆動ガイド
２６ ヘッドユニット
３１ インクジェットヘッド
３２ ノズルガード
３６ ノズルプレート
３６ａ インク吐出面
３７ ノズル
４０ レーザ加工処理部
４６ 開口
５１ 画像データ受付部
５２ 画像変換部
５３ 吐出制御部
５４ レーザ制御部
５５ 強調処理部
５６ 明度調整処理部
５７ インク供給管

Claims (5)

1. 基材に対してレーザ加工処理を施して凹凸を形成するレーザ加工処理部と、
   前記レーザ加工処理の施された基材に対して印刷処理を施す印刷処理部とを備え、
   前記レーザ加工処理部と前記印刷処理部とが、同一の画像データに基づいて、前記レーザ加工処理および前記印刷処理を施す基材処理装置。
2. 前記画像データをグレースケールデータに変換する画像変換部を備え、
   前記レーザ加工処理部が、前記グレースケールデータに基づいて、前記レーザ加工処理を施す請求項１記載の基材処理装置。
3. 前記グレースケールデータに対して強調処理を施す強調処理部を備え、
   前記レーザ加工処理部が、前記強調処理の施されたグレースケールデータに基づいて、前記レーザ加工処理を施す請求項２記載の基材処理装置。
4. 前記レーザ加工処理の施された基材の凹凸面に対して白色加工処理を施す請求項１から３いずれか１項記載の基材処理装置。
5. 前記画像データに対して明度調整処理を施す明度調整処理部を備え、
   前記印刷処理部が、前記明度調整処理の施された画像データに基づいて、前記印刷処理を行う請求項１から４いずれか１項記載の基材処理装置。