JP2020063165A - 石膏ボードの製造方法及び石膏ボード - Google Patents

Abstract

【課題】リサイクル効率が高く、かつ実用に耐えうる石膏ボードを提供する。【解決手段】石膏ボードの製造方法は、再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料、０．１重量％〜１．０重量％の減水剤、０．０１重量％〜０．１０重量％の発泡剤及び水を混合してスラリーを調整する工程と、前記スラリーを硬化させる工程と、を有する。前記石膏原料は、スラリーの全量から水の含有量を除外した量の９０重量％以上となっている。【選択図】 図１

Description

本発明は、廃材石膏から生成される再生石膏を利用する石膏ボードの製造方法及び石膏ボードに関する。

石膏ボード廃材の発生量は、年間約１１０万tである。このうち約３０万tは生産時や建物の新築内装工事の端材であり、石膏ボードメーカーがリサイクルを行っている。しかし、残りの約80万tは、建造物の改装・解体工事で排出されるものであり、リサイクルされずに埋め立て処分されている。石膏の埋め立ては、管理型の埋立地で行わればならず、廃棄コストが問題となる。

このように、石膏ボード廃材由来の石膏は、ほとんどが再資源化されることなく廃棄され、しかも廃棄自体の費用や廃棄場所が問題となり、廃石膏の有効な利用方法の確立が求められている。

特許文献１では、石膏ボード廃材から回収されたリサイクル石膏及び無機繊維を含む石膏コアと、当該コアを被覆する軽量石膏ボード用原紙からなる石膏ボードを提供することが提案されている。しかしながら、実施例として具体的に提供されているリサイクル石膏配合比率は２０重量％に過ぎず、石膏ボードをリサイクルするという観点からは十分なものではなかった。

特開２００６-９５７４５号公報

本発明は、リサイクル効率が高く、かつ実用に耐えうる石膏ボードを提供する。

本発明の石膏ボードの製造方法は、
再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料、前記石膏原料に対して０．１重量％〜１．０重量％の減水剤、前記石膏原料に対して０．０１重量％〜０．１０重量％の発泡剤及び水を混合してスラリーを調整する工程と、
前記スラリーを硬化させる工程と、
を備え、
前記石膏原料が、スラリーの全量から水の含有量を除外した量の９０重量％以上であってもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記スラリーを調整する工程で混合される前記減水剤は、前記石膏原料に対して０．４重量％以下で混合されてもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記スラリーを調整する工程で混合される発泡剤は、前記石膏原料に対して０．０２５重量％以上で混合されてもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記スラリーを調整する工程で混合される前記石膏原料は、前記スラリーの全量から前記水の含有量を除外した量の９８重量％以上で混合されてもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記石膏原料は再生石膏を９０重量％以上含有してもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記減水剤は有効成分としてナフタレンスルホン酸系減水剤又はポリカルボン酸系減水剤を含有してもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記減水剤は有効成分としてナフタレンスルホン酸系減水剤を含有し、
前記減水剤は前記石膏原料に対して０．３重量％以上０．４重量％以下で混合されてもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記減水剤は有効成分としてポリカルボン酸系減水剤を含有し、
前記減水剤は前記石膏原料に対して０．１重量％以上０．２重量％以下で混合されてもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
前記石膏ボードの比重が０．３以上０．７以下であってもよい。

本発明の石膏ボードの製造方法において、
混水量が８０重量％以下であってもよい。

本発明の石膏ボードは、
再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料を含み、
平均粒径が４００μｍ以上の気泡を含有し、
圧縮強度が２．５Ｎ／ｍｍ²以上であってもよい。

本発明の石膏ボードにおいて、
前記石膏原料は再生石膏を９０重量％以上含有し、
前記気泡の平均粒径が５００μｍ以上となってもよい。

本発明において、再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料、０．１重量％〜１．０重量％の減水剤、０．０１重量％〜０．１０重量％の発泡剤及び水を混合してスラリーを調整し、石膏原料がスラリーの全量から水の含有量を除外した量の９０重量％以上である態様を採用した場合には、リサイクル効率が高く、かつ実用に耐えうる石膏ボードを提供できる。

化学石膏及び再生石膏における、比重と圧縮強度との関係を示したグラフ。 比較例４における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例４における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１０における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１１における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１２における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１３における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１４における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１５における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例５における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例６における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例８における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例９における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例１０における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例１１における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例１２における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１６における石膏ボードのＳＥＭ画像。 比較例１７における石膏ボードのＳＥＭ画像。 化学石膏を用いた際に混水量を８０重量％まで増加させた際の石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例１４における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例１５における石膏ボードのＳＥＭ画像。 実施例１６における石膏ボードのＳＥＭ画像。 化学石膏及び再生石膏における、粉砕時間とプレーン値との関係を示したグラフ。

本実施の形態による石膏ボードの製造方法は、再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料、減水剤、発泡剤及び水を混合してスラリーを調整する工程と、スラリーを硬化させる工程と、を有してもよい。スラリーを調整する工程において、でんぷん等のバインダーも混合されてもよい。本実施の形態における「再生石膏」とは、平均粒径が２０μｍ以上の結晶を含有するものであり（典型的には平均粒径が６０μｍ以下となっている。）、「廃材石膏」から再生して生成されるものであって、「廃材石膏」と比較して粒径を大きくしたものである。なお、「廃材石膏」の結晶粒径は一般的には１μｍ〜５μｍとなっている。

石膏原料のうち再生石膏は８０重量％以上含まれていることが好ましく、９０重量％以上含まれることがより好ましい。廃石膏ボードをリサイクルするという観点からすると、石膏原料のうち９５重量％以上が再生石膏からなることが中でも有益であり、石膏原料のうち９９重量％以上が再生石膏からなることがさらに有益である。また石膏原料の１００重量％が再生石膏で構成され、石膏原料が再生石膏からなることが、廃石膏ボードをリサイクルする観点からすると極めて有益である。なお、本実施の形態で示されている全ての数値は四捨五入することで当該数値になる数値を含んでいる。

本願の発明者らが確認したところ、石膏原料のうち再生石膏を７０重量％以上で含有させる場合には、わずかな量の減水剤を添加するだけで強度を高めることができることを確認できた。より具体的には、スラリーを調整する工程で混合される減水剤は、石膏原料に対して（つまり石膏原料を１００とした場合に）０．０１重量％〜１．０重量％で混合されてもよく、０．０５重量％〜０．８重量％で混合されることが好ましい。減水剤の石膏原料に対する下限値は、０．１重量％であることがより好ましく、０．２重量％であることがさらに好ましい。減水剤の石膏原料に対する上限値は、０．５重量％であることがより好ましく、０．４重量％であることがさらに好ましく、０．３重量％であることがさらにより好ましい。また、再生石膏ではバージンの石膏原料と比較して減水剤の添加量を少なくしても大きな気泡を確保でき、結果として軽量化を図れることが有益である。なお、そもそも減水剤というのは添加する水の量を少なくでき、結果としては乾燥時間を短くするために用いられるものであることには留意が必要である。本願の発明者らが鋭意検討することで、石膏原料のうち再生石膏が７０重量％を超える態様において、わずかな量の減水剤を添加することで、気泡の大きさを確保できたことは驚くべき事実である。

このように加える減水剤の量を減らすためには再生石膏の含有量が増えることが有益であり、石膏原料のうち再生石膏は８０重量％以上含まれていることが好ましく、９０重量％以上含まれることがさらに好ましく、９５重量％以上が再生石膏からなることがより好ましく、石膏原料のうち９９重量％以上が再生石膏からなることがさらにより好ましい。このように減水剤の量を低減させるという観点からすると、石膏原料の１００重量％が再生石膏で構成され、石膏原料が再生石膏からなることが極めて有益である。

スラリーを調整する工程で混合される発泡剤は、石膏原料に対して０．０１重量％〜０．１０重量％で混合されてもよい。発泡剤の含有量が少な過ぎて０．０１重量％未満の場合には石膏ボード内に十分な気泡を確保できない場合があった。他方、発泡剤の含有量を一定程度増加させても軽量化の効果を見込めず、０．１０重量％を超えた場合には石膏ボード内の気泡が小さくなる場合があった。後述する実験結果で示されるように、石膏ボードを軽量化するという観点からすると、発泡剤は石膏原料に対して０．０２５重量％以上含有されることが好ましく、石膏原料に対して０．０３０重量％以上含有されることがより好ましく、石膏原料に対して０．０４０重量％以上含有されることがさらにより好ましい。圧縮強度が下がり過ぎないように、発泡剤の上限値は石膏原料に対して０．０５０重量％であってもよい。

スラリーを調整する工程で混合される石膏原料は、スラリーの全量から水の含有量を除外した量の９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上で混合されてもよい。

減水剤は有効成分としてナフタレンスルホン酸系減水剤を含有してもよいし、ナフタレンスルホン酸系減水剤から構成されてもよい。また、減水剤は有効成分としてポリカルボン酸系減水剤を含有してもよいし、ポリカルボン酸系減水剤から構成されてもよい。「有効成分」とは、有効な効果を有する成分であり、例えば重量％において全体の２０重量％以上を占める場合を意味する。減水剤の有効成分がナフタレンスルホン酸系減水剤であるというのは、例えば減水剤全体の２０重量％以上の量のナフタレンスルホン酸系減水剤が含まれることを意味し、減水剤の有効成分がポリカルボン酸系減水剤であるというのは、減水剤全体の２０重量％以上の量のポリカルボン酸系減水剤が含まれることを意味する。発明者らが確認したところによれば、石膏原料のうちの７０重量％以上が再生石膏を用いた場合であって、減水剤を用いて石膏ボードを軽量化した場合には、排煙脱硫石膏等の化学石膏を使用した場合より、芯材強度が向上することが判明した（後述する図１参照）。

石膏ボードの比重は０．３以上０．７以下であってもよい。比重が小さすぎて０．３未満となると石膏ボードとしての強度が弱くなってしまうことから、硬化密度は０．３以上であることが好ましく、０．４以上であることがより好ましく、０．５以上であることがさらにより好ましい。石膏ボードを軽量化する観点からすると０．７以下であることが好ましい。また、後述するように、硬化密度を０．７以下とする場合には、排煙脱硫石膏等の化学石膏を使用した場合より、芯材強度をかなり強くすることができる点でも有益である。

本実施の形態による石膏ボードは、廃石膏ボードから生成される再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料を含み、平均粒径が４００μｍ以上の気泡を含有してもよい。平均粒径が４００μｍの気泡を含有することで、石膏ボードの十分な軽量化を実現できる。また、平均粒径が５００μｍ以上の気泡を含有する石膏ボードであれば、かなりの軽量化を図ることができる点で有益である。再生石膏の含有量を増加させると強度が十分ではないことも想定されるが、本実施の形態のように適量の減水剤を用い、かつ適量の発泡剤を用いることで、平均粒径が５００μｍ以上という十分な軽量化を実現しつつ、十分な強度をもつ石膏ボードを提供できる。

最初から石膏ボードを作る際に用いるバージンの石膏原料とは異なり、廃材石膏は結晶の平均粒径が非常に小さいことが一般的である。このため、廃材石膏を石膏原料として用いて再利用するには、製造工程において石膏スラリーの流動性を確保するために、スラリーに使用する水の割合を、バージン石膏原料を用いて作られるスラリーの場合よりも多くする必要がある（例え混水量を９０重量％とする必要がある。）。

しかしながら、このように水の含有量を増加させる結果、廃材石膏を用いて製造された石膏ボードはその強度が不足することが多い。石膏原料に含まれる廃材石膏の量が増加すればするほど、このような強度不足の問題が顕著となり、石膏原料が廃材石膏からなる場合（１００％の再生石膏を利用する場合）には実際に石膏ボードとして利用するうえでは大きな問題となり得る。

本実施の形態によれば、廃材石膏ではなく再生石膏を石膏原料のうちの７０重量％以上で用い、適量の減水剤及び発泡剤を用いることで、商業的に利用可能な石膏ボードを提供できる。

［実施例］
次に、本発明の実施例について説明する。

≪乾燥圧縮強度試験結果：石膏硬化体密度と圧縮強度の関係調査≫
焼石膏２００ｇに水１５０ｇ、発泡剤を所定量混合してスラリーを調製した（混水量７５重量％）。このスラリーを５０ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍの型枠に装填し、硬化させた後、脱型して、４０℃で恒量になるまで乾燥し、硬化体を得た。この硬化体を、オートグラフ（島津製作所社製、商品名、型番AG-10TE）に供し、荷重速度１ｍｍ/ｍｉｎで荷重して、硬化体が座屈したときの荷重値を硬化体面積で除した値を圧縮強度（Ｎ／ｍｍ²）とした。ナフタレンスルホン酸系減水剤は焼石膏に対して０．２重量％で添加されている。焼石膏に関しては、原料石膏が化学石膏１００％、再生石膏１００％、再生石膏５０％＋排脱石膏５０％のものを試験した。この結果を表１及び図１に示す。また、再生石膏１００％における粉末度はJIS R 5201セメント物理試験方法 粉末度試験：ブレーン空気透過装置で５０００〜６０００ｃｍ²／ｇ（０．５〜０．６ｍ²／ｇ）となっていた。なお、混水量が８０重量％を超えて例えば９０重量％のような量になると、乾燥させるための時間及びコストがかかることも鑑み、混水量を７５重量％としている。混水量は８０重量％以下であることが好ましく、７５重量％以下であることがより好ましい。

表１の再生石膏とは石膏原料のうちの１００％が再生石膏からなるものである。再生石膏を使用した場合、発泡剤の添加率を増加させて比重を小さくするにしたがい、化学石膏と比較して圧縮強度が高くなる傾向にあった。これは発泡剤が増加した場合には、減水剤（ナフタレンスルホン酸系）の影響によって泡同士の結合が促進されるためと考えられる。

図１に示すように、再生石膏では
ｙ（圧縮強度）＝１４．９８ｘ（比重）−４．８１１３（式１）
となり、
排脱石膏では、
ｙ（圧縮強度）＝１７．４６ｘ（比重）−７．１４６１（式２）
となった。

これらの連立方程式を解くと、比重が０．９４以下のときに再生石膏での圧縮強度が排脱石膏における圧縮強度よりも大きくなることから、比重０．９４は技術的に意味のある数値である。つまり、比重０．９４以下の場合には、再生石膏を用いた場合において、排脱石膏を用いた場合と比較して圧縮強度を高くすることができる。なお、再生石膏を用いる場合には、比重が０．７５以下となっている場合には、比較的高い圧縮強度で軽量化を図ることができる点で優れている。このような比重を実現するためには、石膏原料のうち再生石膏を７０重量％以上含有する態様において、発泡剤は０．０２５重量％以上含有されてもよい。表１の結果からも理解できるように、石膏ボードを軽量化するに際し、本態様によれば、後述する減水剤の量を減らすことができるだけではなく発泡剤の量を減らすことができる点でも有益である。また、単に石膏ボードを軽量化できるだけではなく、バージンの石膏ボードと比較して圧縮強度を高めることができる点でも有益である。

図２に示すＳＥＭ画像は比較例４に関するものであり、石膏原料の１００％が排煙脱硫石膏（碧南火力4号品）からなるものである。図３に示すＳＥＭ画像は実施例４に関するものであり、石膏原料の１００％が再生石膏からなるものである。

<<ナフタレンスルホン酸系減水剤添加率と泡径の関係>>
焼石膏２００ｇに水１５０ｇ、発泡剤０．０４３重量％（対焼石膏重量％）、ナフタレンスルホン酸系減水剤を所定量混合してスラリーを調製した（混水量７５重量％）。このスラリーを５０ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍの型枠に装填し、硬化させた後、脱型して、４０℃で恒量になるまで乾燥し、硬化体を得た。乾燥後、この硬化体断面をＳＥＭにて観察し、泡の平均直径を算出した。なお、焼石膏に関しては、原料石膏が化学石膏１００％、再生石膏１００％、再生石膏５０重量％＋排脱石膏５０重量％のものを試験した。この結果を表２に示す。

石膏原料の１００％が化学石膏からなる態様において、ナフタレンスルホン酸系減水剤添加率と泡径との関係を調べた。図４乃至図９の各々は比較例１０乃至１５に対応している。このようにナフタレンスルホン酸系減水剤を０．５重量％程度添加した場合に気泡の平均粒径が最も大きくなり、ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量が０．５重量％より少ないと気泡の平均粒径が小さくなり、同様に、ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量が０．５重量％より多いと気泡の平均粒径が小さくなった。ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量を増やした場合にも気泡の平均粒径が小さくなるのは、ナフタレンスルホン酸系減水剤が気泡同士の結合を促進させるためであると考えられる。

図１０乃至図１６の各々は実施例５、６、８乃至１２に対応している。ナフタレンスルホン酸系減水剤を０．３重量％程度添加した場合に気泡の平均粒径が最も大きくなり、ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量が０．３重量％より少ないと気泡の平均粒径が小さくなり、同様に、ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量が０．３重量％より多いと気泡の平均粒径が小さくなった。表２で示すように、ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量を０．３０％以上０．４０％以下とした場合には、少ないナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量で泡の平均直径を５００μｍ以上として、大きくすることができる点で有益である。

図１７及び図１８の各々は比較例１６及び１７に対応している。再生石膏と化学石膏との比率を５０重量％ずつとした場合には、ナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量を０．３０％としても３５９μｍの平均直径からなる気泡を有する態様しか実現できなかった。

また、含有される水の量を多くしてスラリーの流動性を高めても気泡の結合が促進されないことを確認できた。つまり、図１９は化学石膏１００％において、発泡剤０．０４３重量％及びナフタレンスルホン酸系減水剤０．２重量％を添加した状態で混水量を８０重量％にしたものであるが、気泡の平均粒径は２１０μｍとなり、気泡の平均粒径は大きくならなかった。このためナフタレンスルホン酸系減水剤の含有量を調整することで気泡の平均粒径を大きくできるのは流動性が高まったことによるものではなく、ナフタレンスルホン酸系減水剤そのものの効果によるものと考えられる。

≪石膏スラリーの流動性試験結果≫
焼石膏２００ｇに水１３２ｇを混合してスラリーを調製した。このスラリーをφ５０ｍｍ×高さ５０ｍｍの型枠に装填し、すぐに型枠を引き上げ、広がったスラリーの直径を測定した。その結果を表３に示す。
再生石膏の方が化学石膏と比較して流動性が高いことを確認できた。再生石膏において流動性が高いのは、原料石膏中に含まれるナフタレンスルホン酸系減水剤の影響と思われる。

<<ポリカルボン酸系減水剤添加率と泡径の関係（再生石膏100％使用石膏）>>
減水剤としてはナフタレンスルホン酸系減水剤以外のものを用いることもでき、例えばポリカルボン酸系減水剤を用いることもできる。焼石膏２００ｇに水１５０ｇ、発泡剤０．０４３重量％（対焼石膏重量％）、ポリカルボン酸系減水剤を所定量混合してスラリーを調製した（混水量７５重量％）。このスラリーを５０ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍの型枠に装填し、硬化させた後、脱型して、４０℃で恒量になるまで乾燥し、硬化体を得た。乾燥後、この硬化体断面をＳＥＭにて観察し、泡の平均直径を算出した。なお、焼石膏に関しては、原料石膏が再生石膏１００％のものを試験した。その結果を表４に示す。また、図２０乃至図２２の各々は実施例１４乃至１６に対応している。

このように減水剤としてポリカルボン酸系減水剤を用いた場合には０．１０重量％というわずかな添加量で泡の平均直径を５００μｍ以上と大きくすることができ、軽量化の観点からはより小量な減水剤の添加量で足りることを確認できた。但し、ポリカルボン酸系減水剤はナフタレンスルホン酸系減水剤と比較すると価格が高いことから、添加する量が減るとはいえ、コストの観点だけを考慮すると、ナフタレンスルホン酸系減水剤を用いた方が有益ではある。

≪再生石膏の粉砕度試験≫
焼石膏２．０ｋｇを所定時間ボールミルで粉砕。時間毎にサンプリングし、JIS R 5201 セメントの物理試験方法 粉末度試験；ブレーン空気透過装置で測定した。その結果を表6に示す。表６及び図２３で示すように再生石膏の方が化学石膏よりも粉砕されやすいことを理解できる。一般に粒子を粉砕していくと、石膏中に吸着している水分子が粒子同士の凝集をさせることで徐々に粉砕されにくくなる。再生石膏において粉砕されやすくなるのは、再生石膏では粒子が界面活性剤で被覆されることとなり、この結果、凝集を抑制させていることが考えられる。

実施例では用いていないが、前述したように本実施の形態では、でんぷん等のバインダーが含まれてもよい。酸化でんぷんや酸処理でんぷん等のバインダーを用いることで、例えば紙と石膏とを効率よく接着させることができるためである。

上述した実施の形態及び実施例の記載は、特許請求の範囲に記載された発明を説明するための一例に過ぎない。また、出願当初の特許請求の範囲の記載は本件特許明細書の範囲内で適宜変更することもでき、その範囲を拡張及び変更することもできる。

しかしながら、このように水の含有量を増加させる結果、廃材石膏を用いて製造された石膏ボードはその強度が不足することが多い。石膏原料に含まれる廃材石膏の量が増加すればするほど、このような強度不足の問題が顕著となり、石膏原料が廃材石膏からなる場合（１００％の廃材石膏を利用する場合）には実際に石膏ボードとして利用するうえでは大きな問題となり得る。

Claims (12)

1. 再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料、前記石膏原料に対して０．１重量％〜１．０重量％の減水剤、前記石膏原料に対して０．０１重量％〜０．１０重量％の発泡剤及び水を混合してスラリーを調整する工程と、
   前記スラリーを硬化させる工程と、
   を備え、
   前記石膏原料は、スラリーの全量から水の含有量を除外した量の９０重量％以上である、石膏ボードの製造方法。
2. 前記スラリーを調整する工程で混合される前記減水剤は、前記石膏原料に対して０．４重量％以下で混合される請求項１に記載の石膏ボードの製造方法。
3. 前記スラリーを調整する工程で混合される発泡剤は、前記石膏原料に対して０．０２５重量％以上で混合される請求項１又は２のいずれかに記載される石膏ボードの製造方法。
4. 前記スラリーを調整する工程で混合される前記石膏原料は、前記スラリーの全量から前記水の含有量を除外した量の９８重量％以上で混合される請求項１乃至３のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
5. 前記石膏原料は再生石膏を９０重量％以上含有する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
6. 前記減水剤は有効成分としてナフタレンスルホン酸系減水剤又はポリカルボン酸系減水剤を含有する請求項１乃至５のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
7. 前記減水剤は有効成分としてナフタレンスルホン酸系減水剤を含有し、
   前記減水剤は前記石膏原料に対して０．３重量％以上０．４重量％以下で混合される、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
8. 前記減水剤は有効成分としてポリカルボン酸系減水剤を含有し、
   前記減水剤は前記石膏原料に対して０．１重量％以上０．２重量％以下で混合される、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
9. 前記石膏ボードの比重が０．３以上０．７以下である、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
10. 混水量が８０重量％以下である、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の石膏ボードの製造方法。
11. 再生石膏を７０重量％以上含有する石膏原料を含み、
    平均粒径が４００μｍ以上の気泡を含有し、
    圧縮強度が２．５Ｎ／ｍｍ²以上である、石膏ボード。
12. 前記石膏原料は再生石膏を９０重量％以上含有し、
    前記気泡の平均粒径が５００μｍ以上となる、請求項１１に記載の石膏ボード。