JP2020055598A - 防臭袋 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、比較的、優れた防臭性と袋の開封のし易さとを両立することができる防臭袋を提供する。【解決手段】本発明は、袋の内表面を構成する内層を有し、前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、前記内層の内表面の表面粗さＲａが、２μｍ以上である防臭袋である。【選択図】 図１
Description
本発明は、防臭袋に関する。
従来、樹脂積層体によって構成された防臭袋が知られている（例えば、特許文献１）。
特許文献１に記載の防臭袋は、シーラントフィルムとベースフィルムとの積層体によって構成されていて、シーラントフィルムが袋の内表面を構成する内層とされている。
特許文献１に記載の防臭袋では、シーラントフィルムとベースフィルムとのヒートシール強度が所定範囲内の値となり、かつシーラントフィルムのＤＳＣ測定による結晶融解熱容量が所定範囲内の値となるように、シーラントフィルムを構成している。これにより、例えば、収容物が、汚物や生ごみなどのような、細菌などの微生物による変質（発酵や腐敗）を受け易いもの（以下、易変質性収容物という）である場合、変質によって生じた臭気成分が、袋の外部に排出されることを抑制している。
しかしながら、上記易変質性収容物を袋内部に長期間（例えば、１週間以上）保管していると、袋内部において微生物が増殖することによって、上記易変質性収容物の変質の程度が大きくなり、袋内部で生じる臭気成分の量が多くなる。そして、臭気成分が多くなると、袋内部で生じた臭気成分が外部に排出され易くなるという問題がある。
一方、この種の袋は、容易に開封できることが望まれている。
このような問題等に鑑み、本発明は、比較的、優れた防臭性と袋の開封のし易さとを両立することができる防臭袋を提供することを課題とする。
本発明者が鋭意検討を行ったところ、防臭袋の内層中に、抗菌剤として水酸化カルシウムを含有させ、かつ、スリップ剤としての界面活性剤を含有させると、前記界面活性剤が、前記水酸化カルシウムの防臭性や抗菌作用を阻害することを見出した。そして、前記内層に含ませる界面活性剤を前記内層の樹脂の質量に対して所定値以下の割合とすることにより、防臭性に優れること、更には、易変質性収容物を収容した場合でも、袋内部における臭気成分の生成を十分に抑制できることを見出した。
また、一般的に、防臭袋を開封し易くするためには、内層中に、前記界面活性剤を含ませる必要があるところ、本発明者は、防臭袋の内層中に界面活性剤が含まれていないか、または内層に含ませる界面活性剤を内層の樹脂の質量に対して所定値以下の割合としたとしても、前記内層の内表面の表面粗さＲａを所定値以上にすることにより、または、前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳを所定値以下とすることにより、袋が開封し易くなることを見出した。
また、一般的に、防臭袋を開封し易くするためには、内層中に、前記界面活性剤を含ませる必要があるところ、本発明者は、防臭袋の内層中に界面活性剤が含まれていないか、または内層に含ませる界面活性剤を内層の樹脂の質量に対して所定値以下の割合としたとしても、前記内層の内表面の表面粗さＲａを所定値以上にすることにより、または、前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳを所定値以下とすることにより、袋が開封し易くなることを見出した。
すなわち、本発明に係る防臭袋は、袋の内表面を構成する内層を有し、
前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、
前記内層の内表面の表面粗さＲａが、２μｍ以上である。
前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、
前記内層の内表面の表面粗さＲａが、２μｍ以上である。
斯かる構成によれば、袋の内表面を構成する内層を有し、前記内層は水酸化カルシウム粒子を含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または含んでいても前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下であるので、比較的、防臭性に優れている。また、前記水酸化カルシウムによる抗菌作用の低下が抑制される。そのため、前記水酸化カルシウム粒子による抗菌作用をより十分に発揮させることができる。その結果、袋内部に前記易変質性収容物を比較的長期間保管した場合であっても、袋内部での臭気成分の生成を抑制することができる。
特に、袋内部で生成される臭気成分が酸性を示すものである場合には、このような臭気成分を水酸化カルシウム粒子で中和することにより比較的臭気が少ない成分に変換することができる。その結果、袋内部における臭気成分の量を少なくすることができる。
さらに、前記内層の内表面の表面粗さが２μｍ以上であるので、袋が閉じられた状態において内層の内表面同士の接触面積を少なくすることができる。そのため、内層の内表面同士の接触部分に作用するファンデルワールス力を小さくすることができる。その結果、防臭袋を比較的容易に開封することができる。
特に、袋内部で生成される臭気成分が酸性を示すものである場合には、このような臭気成分を水酸化カルシウム粒子で中和することにより比較的臭気が少ない成分に変換することができる。その結果、袋内部における臭気成分の量を少なくすることができる。
さらに、前記内層の内表面の表面粗さが２μｍ以上であるので、袋が閉じられた状態において内層の内表面同士の接触面積を少なくすることができる。そのため、内層の内表面同士の接触部分に作用するファンデルワールス力を小さくすることができる。その結果、防臭袋を比較的容易に開封することができる。
本発明に係る防臭袋は、袋の内表面を構成する内層を有し、
前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、
前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが、０．３以下である。
前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、
前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが、０．３以下である。
斯かる構成によれば、上記のように、防臭性に優れ、また前記易変質性収容物を収容した場合でも、袋内部における臭気成分の生成を抑制することができる。特に、袋内部で生成される臭気成分が酸性を示すものである場合には、袋内部における臭気成分の量を少なくすることができる。
また、前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが０．３以下であるので、袋が閉じられた状態において前記内層の内表面同士の接触部分を滑り易くすることができる。そのため、前記内層の樹脂同士の接触部分に作用するファンデルワールス力を小さくすることができる。その結果、防臭袋を比較的容易に開封することができる。
また、前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが０．３以下であるので、袋が閉じられた状態において前記内層の内表面同士の接触部分を滑り易くすることができる。そのため、前記内層の樹脂同士の接触部分に作用するファンデルワールス力を小さくすることができる。その結果、防臭袋を比較的容易に開封することができる。
上記防臭袋では、前記水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。
斯かる構成によれば、袋の開封性を向上させることができ、かつ、防臭袋は効率良く製造することができるものとなる。
上記防臭袋では、前記水酸化カルシウム粒子は、前記樹脂の質量に対して、１．０質量％以上２０質量％以下の割合で含まれていることが好ましい。
斯かる構成によれば、前記水酸化カルシウム粒子が有する防臭作用をより十分に発揮させることができ、かつ、防臭袋は効率良く製造することができるものとなる。
上記防臭袋では、前記内層の外側に、前記内層よりもガスバリア性が高い材料からなる臭気バリア層を備えていることが好ましい。
斯かる構成によれば、袋内部で生じた臭気成分が内層を透過した場合であっても、前記臭気バリア層によって、該臭気成分が前記臭気バリア層の外部に移動することを抑制することができる。
本発明によれば、比較的、優れた防臭性と袋の開封のし易さとを両立することができる防臭袋を提供することができる。
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の一実施形態について説明する。
本実施形態に係る防臭袋１は、樹脂フィルム１０を成形することによって構成されている。詳しくは、本実施形態に係る防臭袋１は、図１（ａ）〜（ｃ）に示したように、筒体に成形された樹脂フィルム１０において、該筒体の互いに対向する対向部１１、１２を内方に折り込んだ状態（ガゼット加工された状態）で、樹脂フィルム１０の一方の開放端縁１３側を封止（シール）することにより構成されている。
本実施形態に係る防臭袋１の成形に用いられる樹脂フィルム１０は、図２に示したように、５層の積層フィルムとして構成されている。詳しくは、樹脂フィルム１０は、成形後に防臭袋１の内表面を構成する内層１０ａと、成形後に防臭袋１の外表面を構成する外層１０ｂと、内層１０ａの外側かつ外層１０ｂの内側に配された臭気バリア層１０ｃと、内層１０ａと臭気バリア層１０ｃとの間に配されて、内層１０ａと臭気バリア層１０ｃとを接着する第１接着層１０ｄと、外層１０ｂと臭気バリア層１０ｃとの間に配されて、外層１０ｂと臭気バリア層１０ｃとを接着する第２接着層１０ｅと、を備える積層フィルムとして構成されている。樹脂フィルム１０は、２０μｍ〜４０μｍの厚さで成形されていることが好ましく、２５μｍ〜３５μｍの厚さで成形されていることがより好ましい。
なお、樹脂フィルム１０が単層フィルムである場合には、単層フィルムそのものが内層１０ａとなる。
なお、樹脂フィルム１０が単層フィルムである場合には、単層フィルムそのものが内層１０ａとなる。
内層１０ａは、樹脂を含んでいる。内層１０ａに含まれる樹脂としては、例えば、ポリエチレンまたはエチレン共重合体などが挙げられる。ポリエチレンとしては、例えば、低密度ポリエチレンが挙げられ、低密度ポリエチレンとしては、直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン低密度ポリエチレン、または超低密度ポリエチレンなどが挙げられる。エチレン共重合体としては、例えば、エチレン／酢酸ビニール共重合体、エチレン／プロピレン共重合体、または４フッ化エチレン／エチレン共重合体などが挙げられる。これらの中でも、成形体としたときに強度及びヒートシール性に優れるという点から、直鎖状低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。
内層１０ａは、水酸化カルシウム粒子１０ａ１を含み、スリップ剤としての界面活性剤を含んでいないか、または内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含んでいる。本明細書において、内層１０ａが界面活性剤を含んでいないとは、内層１０ａに含ませる界面活性剤の量が１０ｐｐｍ以下であることを意味する。また、本明細書において、内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含んでいるとは、配合時における、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量割合を意味する。なお、内層１０ａに含ませる界面活性剤が他の溶剤と混合されたものである場合には、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量割合は、樹脂の質量に対する界面活性剤そのものの質量割合を意味する。
内層１０ａは、図２及び３に示したように、内表面（防臭袋１の内面）が突出している。詳しくは、内層１０ａは、水酸化カルシウム粒子１０ａ１または水酸化カルシウム粒子１０ａ１を覆う樹脂表面部分が突出している。なお、図３において、内層１０ａ中に黒色や白色で示されている部分は全て水酸化カルシウム粒子１０ａ１である。内層１０ａは、上記のように水酸化カルシウム粒子１０ａ１を含んでいるので、内層１０ａは、図４に示したように、内表面側に、水酸化カルシウム粒子１０ａ１によって外方に突出された突出部分１０ａａと、水酸化カルシウム粒子１０ａ１によって外方に突出されていない平坦部分１０ａｂとを有している。内層１０ａは、突出部分１０ａａにおいて、内層１０ａ中に含まれる樹脂によって水酸化カルシウム粒子１０ａ１の外表面全体が覆われていることが好ましい。すなわち、突出部分１０ａａにおいて、内層１０ａの内表面から水酸化カルシウム粒子１０ａ１の外表面が露出していないことが好ましい。突出部分１０ａａにおいて、内層１０ａの内表面と水酸化カルシウム粒子１０ａ１の外表面との間の距離は、３μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以下であることがより好ましい。前記距離は、電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍で樹脂フィルム１０の断面を観察して、突出部分１０ａａにおいて、任意の２０個の水酸化カルシウム粒子１０ａ１について、各水酸化カルシウム粒子１０ａ１の外表面と内層１０ａの内表面との間の最短距離ｄを測定し、２０個の値を算術平均することにより測定することができる。
水酸化カルシウム粒子１０ａ１は、純度９０％以上のものであることが好ましく、純度９５％以上のものであることがより好ましく、純度９７％以上のものであることがさらに好ましい。水酸化カルシウム粒子１０ａ１中の酸化カルシウムの含有率は１重量％以下であることが好ましい。
水酸化カルシウム粒子１０ａ１の平均粒子径は、０．５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。水酸化カルシウム粒子１０ａ１の平均粒子径が０．５μｍ以上であることにより、袋の開封性を向上させることができ、水酸化カルシウム粒子１０ａ１の平均粒子径が２０μｍ以下であることにより、防臭袋１は効率良く製造することができるものとなる。水酸化カルシウム粒子１０ａ１の平均粒子径は、配合前に、測定装置としてレーザ回折式粒度分布測定装置（セイシン企業社製、型式ＬＭＳ−２０００ｅ）を用いて測定する。具体的な測定方法としては、散乱式の測定モードを採用し、測定試料（水酸化カルシウム粒子）が分散する分散液が循環する湿式セルにレーザ光を照射し、測定試料からの散乱光分布を得る。そして、散乱光分布を対数正規分布により近似し、その粒度分布（横軸、σ）において最小値を０．０２０μｍ、最大値を２０００μｍに設定した範囲の中で累積度５０％（Ｄ５０）にあたる粒子径を平均粒子径とする。
水酸化カルシウム粒子１０ａ１は、内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対して、１．０質量％以上２０質量％以下の割合で含まれていることが好ましい。本明細書において、内層１０ａにおける、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子１０ａ１の質量割合は、配合時における、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子１０ａ１の質量割合を意味する。水酸化カルシウム粒子１０ａ１が、内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対して、１．０質量％以上の割合で含まれていることにより、水酸化カルシウム粒子１０ａ１が有する防臭作用をより十分に発揮させることができ、水酸化カルシウム粒子１０ａ１が、内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対して、２０質量％以下の割合で含まれていることにより、防臭袋１は効率良く製造することができるものとなる。
内層１０ａが樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含んでいる場合には、このような界面活性剤として、各種公知のイオン界面活性剤またはノニオン界面活性剤を用いることができる。このような界面活性剤は、内層１０ａにおいて内部滑剤（分散剤）または外部滑剤（スリップ剤）として機能する。内部滑剤は、内層１０ａ中において内層を構成する樹脂同士の潤滑性を向上させたり、内層に含まれる樹脂と水酸化カルシウム粒子１０ａ１との潤滑性を向上させたりするように機能する。外部滑剤は、層表面の潤滑性を向上させるように機能する。内部滑剤としての界面活性剤としては、脂肪酸エステル系の界面活性剤（イオン界面活性剤）を用いることができる。外部滑剤としての界面活性剤としては、脂肪酸アミド系の界面活性剤（イオン界面活性剤）を用いることができる。
本実施形態に係る防臭袋１では、内層１０ａは、内表面（防臭袋１の内面）の表面粗さＲａが２μｍ以上となっている。詳しくは、前記したように、水酸化カルシウム粒子１０ａ１または水酸化カルシウム粒子１０ａ１を覆う樹脂表面部分が突出することにより、前記内表面の表面粗さＲａが２μｍ以上となっている。前記内表面の表面粗さＲａが上記数値範囲であることにより、防臭袋１が閉じられた状態において内層１０ａの樹脂同士の接触部分を比較的少なくすることができ、これにより、防臭袋１を比較的容易に開封することができる。内層１０ａの内表面の表面粗さＲａは、５μｍ以上であることが好ましい。前記内表面の表面粗さは、内層中に含ませる水酸化カルシウム粒子１０ａ１の平均粒子径及び内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子１０ａ１の質量割合によって調節することができる。内層１０ａの内表面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２０１３年）で定義された算術平均粗さである。表面粗さＲａは、測定装置としてレーザマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、型式ＶＫ−１００）を用いて測定することができる。具体的には、測定速度０．５ｍｍ／秒にて、２点間距離が５００μｍの範囲において、任意の６点の表面粗さＲａの値を測定し、６点の測定値を算術平均することにより測定することができる。なお、上記の表面粗さＲａは、１０μｍ以下であってもよい。
また、本実施形態に係る防臭袋１では、内層１０ａは、内層１０ａの内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが０．３以下となっている。詳しくは、前記したように、水酸化カルシウム粒子１０ａ１または水酸化カルシウム粒子１０ａ１を覆う樹脂表面部分が突出することにより、内層１０ａの内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが０．３以下となっている。静摩擦係数μＳが上記数値範囲であることにより、防臭袋１が閉じられた状態において内層１０ａの内表面同士の接触部分を比較的滑り易くすることができる。これにより、防臭袋１を比較的容易に開封することができる。内層１０ａの内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳは、内層中に含ませる水酸化カルシウム粒子１０ａ１の平均粒子径及び内層１０ａに含まれる樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子１０ａ１の質量割合によって調節することができる。内層１０ａの内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳは、測定装置として摩擦測定機を用いてＪＩＳ Ｋ７１２５（１９９９年）に準拠して測定することができる。具体的には、以下のように測定する。まず、摩擦測定機のテーブル上に、内層１０ａ同士を接触させて重ね合わせた２枚の樹脂フィルム１０を載置する。次に、重ね合わせた上記２枚の樹脂フィルム１０上に、２００ｇのスレッドを載置する。次に、摩擦測定機のテーブルの表面と接している一方の樹脂フィルム１０を測定速度１００ｍｍ／分にて引っ張り、該一方の樹脂フィルム１０が動き出すときの摩擦係数を測定する。本明細書において、静摩擦係数μＳとは、上記方法で静摩擦係数を３回測定し、３回の測定値を算術平均した値を意味する。なお、上記の静摩擦係数μＳは、通常、０よりも大きい。
内層１０ａは、５μｍ以上１５μｍ以下の厚さを有することが好ましく、７μｍ以上１３μｍ以下の厚さを有することがより好ましく、９μｍ以上１１μｍ以下の厚さを有することがさらに好ましい。
なお、内層１０ａの厚さとは、内層１０ａの突出部分１０ａａを含む厚さを意味する。内層１０ａの厚さは、電子顕微鏡を用いて測定することができる。具体的には、５００倍の倍率で樹脂フィルム１０の断面を観察し、内層１０ａにおいてランダムに選んだ任意の５点の厚さを測定し、これらの測定値を算術平均することにより求めることができる。
なお、内層１０ａの厚さとは、内層１０ａの突出部分１０ａａを含む厚さを意味する。内層１０ａの厚さは、電子顕微鏡を用いて測定することができる。具体的には、５００倍の倍率で樹脂フィルム１０の断面を観察し、内層１０ａにおいてランダムに選んだ任意の５点の厚さを測定し、これらの測定値を算術平均することにより求めることができる。
外層１０ｂは、樹脂を含んでいる。外層１０ｂに含まれる樹脂としては、内層１０ａに含まれる樹脂と同様のものを用いることができる。外層１０ｂに含まれる樹脂としては、成形体としたときに強度及びヒートシール性に優れるという点から、直鎖状低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。
外層１０ｂは、防臭袋１の内部に収容された被収容物が外部から適度に視認できるように外層１０ｂを着色するための着色剤、ＡＢ剤、内部滑剤（分散剤）及び外部滑剤（スリップ剤）を含んでいることが好ましい。上記着色剤としては白色顔料を用いることが好ましく、白色顔料としては酸化チタンを用いることが好ましい。上記ＡＢ剤としては合成珪酸塩を用いることが好ましい。上記内部滑剤及び外部滑剤としては各種公知の界面活性剤を用いることができる。上記内部滑剤としての界面活性剤としては、脂肪酸エステル系の界面活性剤（イオン界面活性剤）を用いることが好ましい。上記外部滑剤としての界面活性剤としては、脂肪酸アミド系の界面活性剤（イオン界面活性剤）を用いることが好ましい。
外層１０ｂは、５μｍ以上１５μｍ以下の厚さを有することが好ましく、７μｍ以上１３μｍ以下の厚さを有することがより好ましく、９μｍ以上１２μｍ以下の厚さを有することがさらに好ましい。外層１０ｂの厚さは、内層１０ａの厚さと同様にして測定する。
臭気バリア層１０ｃは、内層１０ａよりもガスバリア性が高い材料から構成されており、防臭袋１の内部で生じた臭気成分が外部に向かって移動することを抑制する。臭気バリア層１０ｃは、樹脂を含んでいる。臭気バリア層１０ｃに含まれる樹脂としては、エチレン／ビニルアルコール共重合体、ポリアミド合成樹脂（例えば、ナイロンやメタキシレンナイロン）、ポリエチレンテレフタラートなどが挙げられる。これらの中でも、成形体としたときに高いガスバリア性を示す観点から、エチレン／ビニルアルコール共重合体を用いることが好ましい。
臭気バリア層１０ｃは、１μｍ以上５μｍ以下の厚さを有することが好ましく、１μｍ以上３μｍ以下の厚さを有することがより好ましい。臭気バリア層１０ｃの厚さは、内層１０ａの厚さと同様にして測定する。
第１接着層１０ｄは、樹脂を含んでいる。第１接着層１０ｄに含まれる樹脂としては、変性ポリオレフィン系樹脂や変性ポリプロピレン重合体などが挙げられる。変性ポリオレフィン系樹脂としては、酸変性ポリオレフィン（例えば、無水マレイン酸変性ポリオレフィン）、アクリル変性ポリオレフィンが挙げられる。変性ポリプロピレン重合体としては、酸変性ポリプロピレン重合体（例えば、無水マレイン酸変性ポリプロピレン重合体）が挙げられる。これらの中でも、第１接着層１０ｄに含まれる樹脂としては、内層１０ａに含まれる樹脂と臭気バリア層１０ｃに含まれる樹脂との接着性を高める点から、酸変性ポリオレフィンを用いることが好ましい。
第１接着層１０ｄは、０．５μｍ以上２μｍ以下の厚さを有することが好ましく、０．７μｍ以上１．５μｍ以下の厚さを有することがより好ましく、０．８μｍ以上１．２μｍ以下の厚さを有することがさらに好ましい。第１接着層１０ｄの厚さは、内層１０ａの厚さと同様にして測定する。
第２接着層１０ｅは、樹脂を含んでいる。第２接着層１０ｅに含まれる樹脂としては、第１接着層１０ｄに含まれる樹脂と同様のものを挙げることができる。第２接着層１０ｅに含まれる樹脂としては、外層１０ｂに含まれる樹脂と臭気バリア層１０ｃに含まれる樹脂との接着性を高める点から、酸変性ポリオレフィンを用いることが好ましい。
第２接着層１０ｅは、０．５μｍ以上２μｍ以下の厚さを有することが好ましく、０．７μｍ以上１．５μｍ以下の厚さを有することがより好ましく、０．８μｍ以上１．２μｍ以下の厚さを有することがさらに好ましい。第２接着層１０ｅの厚さは、内層１０ａの厚さと同様にして測定する。
上記のような５層構造の防臭袋１は、例えば、内層１０ａの原料、第１接着層１０ｄの原料、臭気バリア層１０ｃの原料、第２接着層１０ｅの原料、及び外層１０ｂの原料を、この順に共押出する共押出インフレーション法にて製造することが好ましい。共押出インフレーション法による製造においては、通常、ブローアップ比１．２〜１０倍で延伸しながら共押出する。共押出インフレーション法に使用する装置としては、水冷式または空冷式のインフレーション成形装置を用いることが好ましい。
上記各層の原料としては、樹脂をペレット状に成形した樹脂ペレットを用いることが好ましい。上記樹脂ペレットとしては、樹脂中に所定の成分（ＡＢ剤、界面活性剤、白色顔料など）を高濃度でブレンドしてペレット状に成形したマスターバッチペレット、または、樹脂そのものをペレット状に成形したナチュラルペレットなどを用いることができる。
内層１０ａの原料としては、樹脂中に水酸化カルシウム粒子１０ａ１を高濃度でブレンドしたマスターバッチペレットと、ナチュラルペレットとを用いることができる。ナチュラルペレットを用いることにより、内層１０ａ中での樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子１０ａ１の質量割合を調節することができる。また、内層１０ａが界面活性剤を含む場合には、内層１０ａの原料として、樹脂中に界面活性剤を高濃度でブレンドしたマスターバッチペレットをさらに用いる。外層１０ｂの原料としては、樹脂中にＡＢ剤を高濃度でブレンドしたマスターバッチペレットと、樹脂中に界面活性剤を高濃度でブレンドしたマスターバッチペレットと、樹脂中に着色剤（白色顔料など）を高濃度でブレンドしたマスターバッチペレットと、ナチュラルペレットとを用いることができる。ナチュラルペレットを用いることにより、外層１０ｂ中での樹脂の質量に対する、ＡＢ剤、界面活性剤、及び着色剤の質量割合を調節することができる。臭気バリア層１０ｃの原料、第１接着層１０ｄの原料、及び第２接着層１０ｅの原料としては、上記ナチュラルペレットを用いることができる。
上記のような５層構造の防臭袋１の製造において、第１接着層１０ｄ及び第２接着層１０ｅの原料に同一の原料を用いて５層構造の防臭袋１を製造する場合、すなわち、４種の原料を用いて５層構造の防臭袋１を製造する場合には、４種５層の共押出インフレーション法を採用することができる。また、第１接着層１０ｄ及び第２接着層１０ｅの原料にそれぞれ異なる原料を用いて５層構造の防臭袋１を製造する場合、すなわち、５種の原料を用いて５層構造の防臭袋１を製造する場合には、５種５層の共押出インフレーション法を採用することができる。
上記水冷式または空冷式のインフレーション成形装置を用いた防臭袋１の製造においては、５層構造の筒体で共押出された樹脂フィルム１０を袋体に加工する。５層構造の筒体で共押出された樹脂フィルム１０は、該筒体の互いに対向する対向部１１、１２を内方に折り込んだ状態（ガゼット加工された状態）で、樹脂フィルム１０の一方の開放端縁１３側を封止（シール）した後、所定の長さに裁断することにより袋体に加工することができる（ボトムシール法）。また、５層構造の筒体で共押出された樹脂フィルム１０において、互いに対向する側端部を前記筒体が延びる方向に沿って切り開いて２枚のシート状の樹脂フィルム１０とした後、これら２枚のシート状の樹脂フィルム１０を重ね合わせて、重ね合わせたシート状の樹脂フィルム１０の三方を封止（シール）し、所定の長さに裁断することにより袋体に加工することもできる（三方シール法）。樹脂フィルム１０の封止（シール）は、ヒートシールなどにより行うことができる。また、防臭袋１の開放端縁側にチャック加工を施してもよいし、防臭袋１の開放端縁側に紐通しなどをすることにより、防臭袋１に巾着加工を施してもよい。
なお、本発明に係る防臭袋１は、上記実施形態に限定されるものではない。また、本発明に係る防臭袋１は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
例えば、上記実施形態では、樹脂フィルム１０として５層の積層フィルムを用いて防臭袋１を構成する例について示したが、防臭袋１を構成する樹脂フィルム１０は、５層のものに限定されるものではない。袋の内表面を構成する内層１０ａを備えるものであれば、どのように構成されたものであってもよい。例えば、内層１０ａのみ、すなわち、単層構造で防臭袋１を構成してもよい。あるいは、防臭バリア層１０ｃを備えない３層の積層フィルム（内層１０ａ、外層１０ｂ、及び内層１０ａと外層１０ｂとを接着する接着層）で防臭袋１を構成してもよい。
また、本実施形態に係る防臭袋１では、内層１０ａは、内表面の表面粗さＲａが２μｍ以上となっており、かつ、内層１０ａの内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが０．３以下となっている例について説明したが、内層１０ａは、上記のいずれをも同時に満たす必要はない。上記のいずれか一方、すなわち、内表面の表面粗さＲａが２μｍ以上であること、または、内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが０．３以下であることのいずれか一方を満たしていればよい。
次に、試験例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。
＜試験例１〜１２に係る防臭袋の作製＞
以下の表１〜１２に示した原料を用いて、試験例１〜１２に係る防臭袋を作製した。各例に係る防臭袋は、上記の実施形態において説明したように、上吹き空冷インフレーション成形装置を用いてボトムシール法にて作製した。また、各例に係る防臭袋は、ガゼットタイプの袋として作製した。各例に係る防臭袋を構成する樹脂フィルムの厚さは３０μｍであった。また、各例に係る防臭袋は、幅（ガゼット加工された両端部間の距離）が２３０ｍｍであり、長さ（ガゼット加工された両端部が延びる方向に沿った方向）が３５０ｍｍであった。上記樹脂フィルムの各層の厚さは、電子顕微鏡を用いて測定した。具体的には、５００倍の倍率で樹脂フィルムの断面を観察し、各層においてランダムに選んだ任意の５点の厚さを測定し、これらの測定値を算術平均することにより求めた。
なお、以下の表中において、水酸化カルシウム粒子の質量割合は、配合時における、ＬＬＤＰＥの質量を１００に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合を意味し、界面活性剤の質量割合は、配合時における、ＬＤＰＥの質量に対する内層中に含ませる界面活性剤の合計質量の割合を意味する。
また、以下の各試験例において、外層中における、ＬＬＤＰＥの質量に対するＡＢ剤の質量割合は６００ｐｐｍであった。
以下の表１〜１２に示した原料を用いて、試験例１〜１２に係る防臭袋を作製した。各例に係る防臭袋は、上記の実施形態において説明したように、上吹き空冷インフレーション成形装置を用いてボトムシール法にて作製した。また、各例に係る防臭袋は、ガゼットタイプの袋として作製した。各例に係る防臭袋を構成する樹脂フィルムの厚さは３０μｍであった。また、各例に係る防臭袋は、幅（ガゼット加工された両端部間の距離）が２３０ｍｍであり、長さ（ガゼット加工された両端部が延びる方向に沿った方向）が３５０ｍｍであった。上記樹脂フィルムの各層の厚さは、電子顕微鏡を用いて測定した。具体的には、５００倍の倍率で樹脂フィルムの断面を観察し、各層においてランダムに選んだ任意の５点の厚さを測定し、これらの測定値を算術平均することにより求めた。
なお、以下の表中において、水酸化カルシウム粒子の質量割合は、配合時における、ＬＬＤＰＥの質量を１００に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合を意味し、界面活性剤の質量割合は、配合時における、ＬＤＰＥの質量に対する内層中に含ませる界面活性剤の合計質量の割合を意味する。
また、以下の各試験例において、外層中における、ＬＬＤＰＥの質量に対するＡＢ剤の質量割合は６００ｐｐｍであった。
（内層の原料）
試験例１、４、５及び１２係る内層の原料としては、平均粒子径が３．６μｍの水酸化カルシウム粒子（ナチュラルジャパン社製、製品名オホーツクカルシウム）を樹脂としてのＬＬＤＰＥの質量に対して２０重量％の割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、第１水酸化カルシウムペレットという）と、内層における上記ＬＬＤＰＥの質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合を調整するための上記ＬＬＤＰＥのナチュラペレット（以下、ＬＬＤＰＥペレットという）と、を用いた。
水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、配合前に、測定装置としてレーザ回折式粒度分布測定装置（セイシン企業社製、型式ＬＭＳ−２０００ｅ）を用いて測定した。具体的な測定方法としては、散乱式の測定モードを採用し、測定試料（水酸化カルシウム粒子）が分散する分散液が循環する湿式セルにレーザ光を照射し、測定試料からの散乱光分布を得た。そして、散乱光分布を対数正規分布により近似し、その粒度分布（横軸、σ）において最小値を０．０２０μｍ、最大値を２０００μｍに設定した範囲の中で累積度５０％（Ｄ５０）にあたる粒子径を平均粒子径とした。
試験例２、３、９及び１０に係る内層の原料としては、上記第１水酸化カルシウムペレットと、ＬＬＤＰＥの質量に対して所定の質量割合でスリップ剤を添加して作製したマスターバッチペレット（以下、スリップ剤ペレットという）と、ＬＬＤＰＥの質量に対して所定の質量割合で分散剤を添加して作製したマスターバッチペレット（以下、分散剤ペレットという）と、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。各試験例において、上記スリップ剤ペレットにおける上記ＬＬＤＰＥの質量に対するスリップ剤の質量割合、及び、上記分散剤ペレットにおける上記ＬＬＤＰＥの質量に対する分散剤の質量割合は、上記ＬＬＤＰＥペレットで希釈した後に、界面活性剤としての質量割合が各表中に記載した値となるように調節した。
試験例６に係る内層の原料としては、上記第１水酸化カルシウムペレットそのものを用いた。
試験例７に係る内層の原料としては、上記水酸化カルシウム粒子を上記ＬＬＤＰＥの質量に対して４０重量％の割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、第２水酸化カルシウムペレットという）と、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
なお、図３に示したように、実施例１に係る防臭袋では、水酸化カルシウム粒子の外表面は、内層の内表面から露出していなかった。また、他の実施例に係る防臭袋についても同様であった。
試験例８に係る内層の原料としては、平均粒子径が３μｍのＡＢ剤（合成珪酸塩粒子）を上記ＬＬＤＰＥの質量に対して２０質量％の割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、ＡＢ剤ペレットという）と、上記スリップ剤ペレットと、上記分散剤ペレットと、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
試験例１１に係る内層の原料としては、上記スリップ剤ペレットと、上記分散剤ペレットと、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
試験例１、４、５及び１２係る内層の原料としては、平均粒子径が３．６μｍの水酸化カルシウム粒子（ナチュラルジャパン社製、製品名オホーツクカルシウム）を樹脂としてのＬＬＤＰＥの質量に対して２０重量％の割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、第１水酸化カルシウムペレットという）と、内層における上記ＬＬＤＰＥの質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合を調整するための上記ＬＬＤＰＥのナチュラペレット（以下、ＬＬＤＰＥペレットという）と、を用いた。
水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、配合前に、測定装置としてレーザ回折式粒度分布測定装置（セイシン企業社製、型式ＬＭＳ−２０００ｅ）を用いて測定した。具体的な測定方法としては、散乱式の測定モードを採用し、測定試料（水酸化カルシウム粒子）が分散する分散液が循環する湿式セルにレーザ光を照射し、測定試料からの散乱光分布を得た。そして、散乱光分布を対数正規分布により近似し、その粒度分布（横軸、σ）において最小値を０．０２０μｍ、最大値を２０００μｍに設定した範囲の中で累積度５０％（Ｄ５０）にあたる粒子径を平均粒子径とした。
試験例２、３、９及び１０に係る内層の原料としては、上記第１水酸化カルシウムペレットと、ＬＬＤＰＥの質量に対して所定の質量割合でスリップ剤を添加して作製したマスターバッチペレット（以下、スリップ剤ペレットという）と、ＬＬＤＰＥの質量に対して所定の質量割合で分散剤を添加して作製したマスターバッチペレット（以下、分散剤ペレットという）と、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。各試験例において、上記スリップ剤ペレットにおける上記ＬＬＤＰＥの質量に対するスリップ剤の質量割合、及び、上記分散剤ペレットにおける上記ＬＬＤＰＥの質量に対する分散剤の質量割合は、上記ＬＬＤＰＥペレットで希釈した後に、界面活性剤としての質量割合が各表中に記載した値となるように調節した。
試験例６に係る内層の原料としては、上記第１水酸化カルシウムペレットそのものを用いた。
試験例７に係る内層の原料としては、上記水酸化カルシウム粒子を上記ＬＬＤＰＥの質量に対して４０重量％の割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、第２水酸化カルシウムペレットという）と、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
なお、図３に示したように、実施例１に係る防臭袋では、水酸化カルシウム粒子の外表面は、内層の内表面から露出していなかった。また、他の実施例に係る防臭袋についても同様であった。
試験例８に係る内層の原料としては、平均粒子径が３μｍのＡＢ剤（合成珪酸塩粒子）を上記ＬＬＤＰＥの質量に対して２０質量％の割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、ＡＢ剤ペレットという）と、上記スリップ剤ペレットと、上記分散剤ペレットと、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
試験例１１に係る内層の原料としては、上記スリップ剤ペレットと、上記分散剤ペレットと、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
（外層の原料）
各例に係る外層の原料としては、上記ＡＢ剤ペレットと、上記スリップ剤ペレットと、上記分散剤ペレットと、白色顔料（酸化チタン）を上記ＬＬＤＰＥの質量に対して所定の質量割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、顔料ペレットという）と、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
各例に係る外層の原料としては、上記ＡＢ剤ペレットと、上記スリップ剤ペレットと、上記分散剤ペレットと、白色顔料（酸化チタン）を上記ＬＬＤＰＥの質量に対して所定の質量割合で添加して作製したマスターバッチペレット（以下、顔料ペレットという）と、上記ＬＬＤＰＥペレットとを用いた。
（第１接着層及び第２接着層の原料）
各例に係る第１接着層及び第２接着層の原料としては、変性ポリオレフィンのナチュラルペレットを用いた。
各例に係る第１接着層及び第２接着層の原料としては、変性ポリオレフィンのナチュラルペレットを用いた。
（防臭バリア層の原料）
試験例１〜１０及び１２に係る防臭バリア層の原料としては、エチレン含有率が３２ｍｏｌ％のＥＶＯＨのナチュラルペレットを用いた。
試験例１〜１０及び１２に係る防臭バリア層の原料としては、エチレン含有率が３２ｍｏｌ％のＥＶＯＨのナチュラルペレットを用いた。
（中間層の原料）
試験例１１に係る中間層の原料としては、上記ＬＬＤＰＥペレットと、上記分散剤ペレットとを用いた。
試験例１１に係る中間層の原料としては、上記ＬＬＤＰＥペレットと、上記分散剤ペレットとを用いた。
＜生菌数及び抗菌活性の評価並びに生産性の評価＞
以下の表１３に、試験例１、４〜７、及び１０〜１２に係る防臭袋の内層の内表面について、生菌数及び抗菌活性を評価した結果と、上記各防臭袋の生産性を評価した結果とを示した。生菌数及び抗菌活性値は、ＪＩＳ Ｚ２８０１ ５に準拠して求めた。供試菌としては、大腸菌（Escherichia coli）を用いた。また、生菌数及び抗菌活性の評価に際して、上記各防臭袋の内層の内表面は、アルコール拭きしなかった。なお、以下の表１３の生産性の項目において、〇は、５層構造の防臭袋の製造において、内層の製膜を極めて安定して行えることを意味し、△は、内層の製膜が比較的安定して行える（製膜中に袋が破れない）ことを意味し、×は、内層の製膜が極めて不安定である（製膜中に袋が破れる）ことを意味している。
以下の表１３に、試験例１、４〜７、及び１０〜１２に係る防臭袋の内層の内表面について、生菌数及び抗菌活性を評価した結果と、上記各防臭袋の生産性を評価した結果とを示した。生菌数及び抗菌活性値は、ＪＩＳ Ｚ２８０１ ５に準拠して求めた。供試菌としては、大腸菌（Escherichia coli）を用いた。また、生菌数及び抗菌活性の評価に際して、上記各防臭袋の内層の内表面は、アルコール拭きしなかった。なお、以下の表１３の生産性の項目において、〇は、５層構造の防臭袋の製造において、内層の製膜を極めて安定して行えることを意味し、△は、内層の製膜が比較的安定して行える（製膜中に袋が破れない）ことを意味し、×は、内層の製膜が極めて不安定である（製膜中に袋が破れる）ことを意味している。
表１３より、試験例１、４〜７に係る防臭袋の内層の内表面の生菌数（２４時間後）は、試験例１０〜１２に係る防臭袋の内層の内表面の生菌数（２４時間後）よりも少なくなっていることが分かった。また、試験例１、４〜７に係る防臭袋の内層の内表面の抗菌活性値は、試験例１０〜１２に係る防臭袋の内層の内表面の抗菌活性値よりも大きくなっていることが分かった。これらの結果から、内層において、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量の割合を１質量％以上とすれば、防臭袋の内層の内表面の生菌数の増加を抑制でき、かつ防臭袋の内層の内表面の抗菌活性値を大きな値に維持できると考えられる。また、内層中において、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合を５０００ｐｐｍ未満とすれば、防臭袋の内層の内表面の生菌数の増加を抑制でき、かつ防臭袋の内層の内表面の抗菌活性値を大きな値に維持できることが分かった。
また、表１３より、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量の割合を２０質量％以下とすれば、内層の製膜を比較的安定して行うことができること、すなわち、効率良く製造を行うことができることが分かった。
また、表１３より、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量の割合を２０質量％以下とすれば、内層の製膜を比較的安定して行うことができること、すなわち、効率良く製造を行うことができることが分かった。
＜長期防臭性能の評価＞
以下の表１４〜１６に、試験例１、８及び１１に係る防臭袋について、長期防臭性能を調べた結果を示した。臭気成分としては、イソ吉草酸（酸性ガス）、アンモニア（塩基性ガス）、及びメチルメルカプタン（酸性ガス）を用い、袋中での臭気成分の初発濃度は１００ｐｐｍｍとした。長期防臭性能は、以下の手順に従って調べた。
（１）上記各例に係る防臭袋中に上記各臭気成分をそれぞれ初発濃度１００ｐｐｍとなるように注入する。
（２）上記各例に係る防臭袋のトップ側を封止（ヒートシール）した後、封止した各例に係る防臭袋を密封チャック付きのアルミラミネート袋中に入れて、密閉チャックにてアルミラミネートバックを密閉する。
（３）経過時間ごと（１時間、２４時間、４８時間、７２時間及び１６８時間）に、アルミラミネート袋中の臭いを確認する。
なお、上記長期防臭性能の評価は、パネラー３名による官能試験にて行った。以下の表１４〜１６において、〇はアルミラミネート袋中に臭気を感じないことを意味し、△は、アルミラミネート袋中にやや臭気を感じることを意味し、×は、アルミラミネート袋中に強い臭気を感じることを意味している。
以下の表１４〜１６に、試験例１、８及び１１に係る防臭袋について、長期防臭性能を調べた結果を示した。臭気成分としては、イソ吉草酸（酸性ガス）、アンモニア（塩基性ガス）、及びメチルメルカプタン（酸性ガス）を用い、袋中での臭気成分の初発濃度は１００ｐｐｍｍとした。長期防臭性能は、以下の手順に従って調べた。
（１）上記各例に係る防臭袋中に上記各臭気成分をそれぞれ初発濃度１００ｐｐｍとなるように注入する。
（２）上記各例に係る防臭袋のトップ側を封止（ヒートシール）した後、封止した各例に係る防臭袋を密封チャック付きのアルミラミネート袋中に入れて、密閉チャックにてアルミラミネートバックを密閉する。
（３）経過時間ごと（１時間、２４時間、４８時間、７２時間及び１６８時間）に、アルミラミネート袋中の臭いを確認する。
なお、上記長期防臭性能の評価は、パネラー３名による官能試験にて行った。以下の表１４〜１６において、〇はアルミラミネート袋中に臭気を感じないことを意味し、△は、アルミラミネート袋中にやや臭気を感じることを意味し、×は、アルミラミネート袋中に強い臭気を感じることを意味している。
表１４〜１６より、内層に水酸化カルシウム粒子を全く含有せず、かつ臭気バリア層を備えていない試験例１１に係る防臭袋では、いずれの臭気成分についても、１時間経過後からアルミラミネート袋中に強い臭気が感じられることが分かった。
また、臭気バリア層を備えているが、内層に水酸化カルシウム粒子を全く含有していない試験例８に係る防臭袋では、アルミラミネート袋中の臭気が経時的に強くなる傾向が認められた。特に、臭気成分が、酸性ガスであるイソ吉草酸及びメチルメルカプタンの場合には、４８時間経過後から、アルミラミネート袋中に臭気が感じられるようになり、１６８時間経過後には、強い臭気が感じられるようになることが分かった。
これに対し、試験例１に係る防臭袋では、いずれの臭気成分についても、１６８時間経過後でもアルミラミネート袋中に臭気は感じられなかった。
これらの結果から、内層に水酸化カルシウム粒子を含有することにより、長期防臭性能が向上することが分かった。特に、アルミラミネート袋中への臭気成分の漏れ出しがより顕著な酸性ガス（イソ吉草酸及びメチルメルカプタン）の場合に、優れた防臭性能が得られることが分かった。これは、水酸化カルシウム粒子によって酸性ガスが中和されることにより、臭気成分の漏れ出しがより顕著に抑制されたことによるものであると考えられる。
また、臭気バリア層を備えているが、内層に水酸化カルシウム粒子を全く含有していない試験例８に係る防臭袋では、アルミラミネート袋中の臭気が経時的に強くなる傾向が認められた。特に、臭気成分が、酸性ガスであるイソ吉草酸及びメチルメルカプタンの場合には、４８時間経過後から、アルミラミネート袋中に臭気が感じられるようになり、１６８時間経過後には、強い臭気が感じられるようになることが分かった。
これに対し、試験例１に係る防臭袋では、いずれの臭気成分についても、１６８時間経過後でもアルミラミネート袋中に臭気は感じられなかった。
これらの結果から、内層に水酸化カルシウム粒子を含有することにより、長期防臭性能が向上することが分かった。特に、アルミラミネート袋中への臭気成分の漏れ出しがより顕著な酸性ガス（イソ吉草酸及びメチルメルカプタン）の場合に、優れた防臭性能が得られることが分かった。これは、水酸化カルシウム粒子によって酸性ガスが中和されることにより、臭気成分の漏れ出しがより顕著に抑制されたことによるものであると考えられる。
＜界面活性剤が袋中の臭気に及ぼす影響＞
試験例１〜３、９及び１０に係る防臭袋について、界面活性剤が防臭袋中の臭気に及ぼす影響を調べた。その結果を表１７に示した。なお、臭気成分としては、イソ吉草酸を用い、袋中での臭気成分の初発濃度は１００ｐｐｍとした。界面活性剤が臭気に及ぼす影響は、以下の手順に従って調べた。
（１）上記各例に係る防臭袋中にイソ吉草酸をそれぞれ初発濃度１００ｐｐｍとなるように注入する。
（２）上記各例に係る防臭袋のトップ側を封止（ヒートシール）し、経過時間ごと（１時間、２４時間、４８時間、７２時間及び１６８時間）に、防臭袋のトップ側を開封して防臭袋中の臭いを確認する。トップ側を開封した防臭袋は、臭いを確認した後に、再度トップ側を封止（ヒートシール）する。
なお、界面活性剤が臭気に及ぼす影響は、パネラー３名による官能試験にて行った。以下の表１７において、〇は防臭袋中に臭気を感じないことを意味し、△は、防臭袋中にやや臭気を感じることを意味し、×は、防臭袋中に強い臭気を感じることを意味している。
試験例１〜３、９及び１０に係る防臭袋について、界面活性剤が防臭袋中の臭気に及ぼす影響を調べた。その結果を表１７に示した。なお、臭気成分としては、イソ吉草酸を用い、袋中での臭気成分の初発濃度は１００ｐｐｍとした。界面活性剤が臭気に及ぼす影響は、以下の手順に従って調べた。
（１）上記各例に係る防臭袋中にイソ吉草酸をそれぞれ初発濃度１００ｐｐｍとなるように注入する。
（２）上記各例に係る防臭袋のトップ側を封止（ヒートシール）し、経過時間ごと（１時間、２４時間、４８時間、７２時間及び１６８時間）に、防臭袋のトップ側を開封して防臭袋中の臭いを確認する。トップ側を開封した防臭袋は、臭いを確認した後に、再度トップ側を封止（ヒートシール）する。
なお、界面活性剤が臭気に及ぼす影響は、パネラー３名による官能試験にて行った。以下の表１７において、〇は防臭袋中に臭気を感じないことを意味し、△は、防臭袋中にやや臭気を感じることを意味し、×は、防臭袋中に強い臭気を感じることを意味している。
表１７より、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合が１０００ｐｐｍ以下である、試験例１〜３に係る防臭袋では、１６８時間経過後においても、防臭袋中にイソ吉草酸に由来する臭気は感じられなかった。一方で、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合が１５００ｐｐｍである試験例９に係る防臭袋、及び樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合が５０００ｐｐｍである試験例１０に係る防臭袋では、経時的に臭気が強くなる傾向が認められ、１６８時間経過後には、防臭袋中にイソ吉草酸に由来する強い臭気が感じられた。
この結果から、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合が１０００ｐｐｍ以下であれば、防臭袋中の臭気を十分に抑制できることが分かった。
この結果から、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合が１０００ｐｐｍ以下であれば、防臭袋中の臭気を十分に抑制できることが分かった。
＜樹脂の質量に対する界面活性剤及び水酸化カルシウム粒子の質量割合が長期防臭性能に及ぼす影響＞
実施例１、４、１０及び１２に係る防臭袋について、樹脂の質量に対する界面活性剤及び水酸化カルシウム粒子の質量割合が防臭袋の長期防臭性能に及ぼす影響について調べた。その結果を表１８に示した。なお、臭気成分としては、犬の糞を用いた。
なお、臭気成分として犬の糞を用いた以外は、上記の長期防臭性能の評価の項に記載したのと同様にして、評価を行った。
実施例１、４、１０及び１２に係る防臭袋について、樹脂の質量に対する界面活性剤及び水酸化カルシウム粒子の質量割合が防臭袋の長期防臭性能に及ぼす影響について調べた。その結果を表１８に示した。なお、臭気成分としては、犬の糞を用いた。
なお、臭気成分として犬の糞を用いた以外は、上記の長期防臭性能の評価の項に記載したのと同様にして、評価を行った。
表１８より、樹脂の質量に対する界面活性剤の質量の割合が５０００ｐｐｍである試験例１０に係る防臭袋では、経時的に、アルミラミネート袋中の臭気が強くなる傾向が認められた。これに対し、界面活性剤が検出限界未満である試験例１に係る防臭袋では、経時的に、アルミラミネート袋中の臭気が、強くなる傾向は認められなかった。
また、試験例１、４、及び１２を比べると、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が減少するにつれて、経時的に、アルミラミネート袋中の臭気が強くなる傾向が認められた。
これらの結果から、内層中の界面活性剤が検出限界未満の防臭袋の方が、長期防臭性能を維持できることが分かった。また、内層中において、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が高いほど、長期防臭性能を維持できることが分かった。
また、試験例１、４、及び１２を比べると、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が減少するにつれて、経時的に、アルミラミネート袋中の臭気が強くなる傾向が認められた。
これらの結果から、内層中の界面活性剤が検出限界未満の防臭袋の方が、長期防臭性能を維持できることが分かった。また、内層中において、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が高いほど、長期防臭性能を維持できることが分かった。
＜樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が防臭袋の開封性に及ぼす影響＞
試験例１、４、１１及び１２に係る防臭袋について、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が防臭袋の開封性に及ぼす影響について調べた。その結果を表１９に示した。
なお、各例に係る防臭袋について、内層の内表面の表面粗さＲａを測定したので、その結果についても表１９に示した。内層の内表面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２０１３年）で定義された算術平均粗さである。表面粗さＲａは、測定装置としてレーザマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、型式ＶＫ−１００）を用いて測定した。具体的には、測定速度０．５ｍｍ／秒にて、２点間距離が５００μｍの範囲において、任意の６点の表面粗さＲａの値を測定し、６点の測定値を算術平均することにより測定した。
また、防臭袋の開封性の評価は、パネラー３名による防臭袋の開封し易さを調べることにより行った。以下の表１９の開封性の項において、〇は、防臭袋の内層同士の付着が弱く、防臭袋を容易に開封できることを意味し、△は、防臭袋の内層同士の付着が比較的弱く、爪などで隙間から比較的容易に防臭袋を開封できることを意味し、×は、防臭袋の内層同士の付着が強く、ブロッキングしており、防臭袋の開封が困難であることを意味している。
試験例１、４、１１及び１２に係る防臭袋について、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が防臭袋の開封性に及ぼす影響について調べた。その結果を表１９に示した。
なお、各例に係る防臭袋について、内層の内表面の表面粗さＲａを測定したので、その結果についても表１９に示した。内層の内表面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２０１３年）で定義された算術平均粗さである。表面粗さＲａは、測定装置としてレーザマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、型式ＶＫ−１００）を用いて測定した。具体的には、測定速度０．５ｍｍ／秒にて、２点間距離が５００μｍの範囲において、任意の６点の表面粗さＲａの値を測定し、６点の測定値を算術平均することにより測定した。
また、防臭袋の開封性の評価は、パネラー３名による防臭袋の開封し易さを調べることにより行った。以下の表１９の開封性の項において、〇は、防臭袋の内層同士の付着が弱く、防臭袋を容易に開封できることを意味し、△は、防臭袋の内層同士の付着が比較的弱く、爪などで隙間から比較的容易に防臭袋を開封できることを意味し、×は、防臭袋の内層同士の付着が強く、ブロッキングしており、防臭袋の開封が困難であることを意味している。
表１９より、内層中において、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量割合が高くなるにつれて、防臭袋の内層の内表面の表面粗さＲａが大きくなることが分かった。
また、内層に界面活性剤を含んでいない例に係る防臭袋、すなわち、試験例１に係る防臭袋、試験例４に係る防臭袋、及び試験例１２に係る防臭袋の開封性を比較すると、内層の内表面の表面粗さＲａの値が大きくなるにつれて、開封性が良好となることが分かった。さらに、表面粗さＲａが２以上であれば、比較的容易に袋を開封できるようになることも分かった。
また、内層の内表面の表面粗さＲａを２以上とすることにより、内層に界面活性剤を含有していない防臭袋であったとしても、内層に界面活性剤を含有している試験例１１に係る防臭袋と同程度の開封性が得られることが分かった。
また、内層に界面活性剤を含んでいない例に係る防臭袋、すなわち、試験例１に係る防臭袋、試験例４に係る防臭袋、及び試験例１２に係る防臭袋の開封性を比較すると、内層の内表面の表面粗さＲａの値が大きくなるにつれて、開封性が良好となることが分かった。さらに、表面粗さＲａが２以上であれば、比較的容易に袋を開封できるようになることも分かった。
また、内層の内表面の表面粗さＲａを２以上とすることにより、内層に界面活性剤を含有していない防臭袋であったとしても、内層に界面活性剤を含有している試験例１１に係る防臭袋と同程度の開封性が得られることが分かった。
＜水酸化カルシウム粒子の平均粒子径が防臭袋の開封性に及ぼす影響＞
内層中の水酸化カルシウム粒子の平均粒子径が防臭袋の開封性に及ぼす影響を調べるために、内層中に、平均粒子径が異なる水酸化カルシウム粒子が含有された５個の防臭袋を作製した（試験例１３〜１７に係る防臭袋）。防臭袋の開封性の評価は、パネラー３名による防臭袋の開封のし易さを調べることにより行った。上記各例に係る防臭袋において、内層中に含有させる水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、それぞれ、０．３μｍ（試験例１３）、０．５μｍ（試験例１４）、３．６μｍ（試験例１５）、２０μｍ（試験例１６）、及び２５μｍ（試験例１７）とした。水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、上記方法により測定した。各例において、内層中において、樹脂であるＬＬＤＰＥの質量に対する水酸化カルシウムの質量の割合は、５質量％とした。内層の原料には、各平均粒子径の水酸化カルシウムをＬＬＤＰＥの質量に対して４０質量％含むマスターバッチ、及び上記ＬＬＤＰＥペレットを用いた。各例に係る防臭袋の外層、第１接着層、第２接着層、及び臭気バリア層の原料には、試験例１に示したものと同じものを用いた。また、各例に係る防臭袋は、試験例１等に係る防臭袋と同様に、上吹き空冷インフレーション成形装置を用いてボトムシール法にて、試験例１等に係る防臭袋と同寸法となるように作製した。
また、各例に係る防臭袋の生産性についても調べた。生産性は、上記インフレーション成形装置での各例に係る防臭袋の作製中に、押出機のスクリュとダイとの間に設置されたスクリーンメッシュに目詰まりが生じるか否かによって判断した。
各例に係る防臭袋の開封性及び生産性を評価した結果を以下の表２０に示した。表２０の開封性の項において、〇は、防臭袋の内層同士の付着が弱く、防臭袋を容易に開封できることを意味し、△は、防臭袋の内層同士の付着が比較的弱く、爪などで隙間から比較的容易に防臭袋を開封できることを意味し、×は、防臭袋の内層同士の付着が強く、ブロッキングしており、防臭袋の開封が困難であることを意味している。また、表２０の生産性の項において、〇は、防臭袋の作製中にスクリーンメッシュに目詰まりが生じず生産を良好に行えることを意味し、×は、防臭袋の作製中にスクリーンメッシュに目詰まりが生じて生産が不良となることを意味している。
内層中の水酸化カルシウム粒子の平均粒子径が防臭袋の開封性に及ぼす影響を調べるために、内層中に、平均粒子径が異なる水酸化カルシウム粒子が含有された５個の防臭袋を作製した（試験例１３〜１７に係る防臭袋）。防臭袋の開封性の評価は、パネラー３名による防臭袋の開封のし易さを調べることにより行った。上記各例に係る防臭袋において、内層中に含有させる水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、それぞれ、０．３μｍ（試験例１３）、０．５μｍ（試験例１４）、３．６μｍ（試験例１５）、２０μｍ（試験例１６）、及び２５μｍ（試験例１７）とした。水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、上記方法により測定した。各例において、内層中において、樹脂であるＬＬＤＰＥの質量に対する水酸化カルシウムの質量の割合は、５質量％とした。内層の原料には、各平均粒子径の水酸化カルシウムをＬＬＤＰＥの質量に対して４０質量％含むマスターバッチ、及び上記ＬＬＤＰＥペレットを用いた。各例に係る防臭袋の外層、第１接着層、第２接着層、及び臭気バリア層の原料には、試験例１に示したものと同じものを用いた。また、各例に係る防臭袋は、試験例１等に係る防臭袋と同様に、上吹き空冷インフレーション成形装置を用いてボトムシール法にて、試験例１等に係る防臭袋と同寸法となるように作製した。
また、各例に係る防臭袋の生産性についても調べた。生産性は、上記インフレーション成形装置での各例に係る防臭袋の作製中に、押出機のスクリュとダイとの間に設置されたスクリーンメッシュに目詰まりが生じるか否かによって判断した。
各例に係る防臭袋の開封性及び生産性を評価した結果を以下の表２０に示した。表２０の開封性の項において、〇は、防臭袋の内層同士の付着が弱く、防臭袋を容易に開封できることを意味し、△は、防臭袋の内層同士の付着が比較的弱く、爪などで隙間から比較的容易に防臭袋を開封できることを意味し、×は、防臭袋の内層同士の付着が強く、ブロッキングしており、防臭袋の開封が困難であることを意味している。また、表２０の生産性の項において、〇は、防臭袋の作製中にスクリーンメッシュに目詰まりが生じず生産を良好に行えることを意味し、×は、防臭袋の作製中にスクリーンメッシュに目詰まりが生じて生産が不良となることを意味している。
表２０より、内層中の水酸化カルシウム粒子の平均粒子径が０．３μｍである、試験例１３に係る防臭袋のみが開封性に劣ることが分かった。この結果から、平均粒子径が０．５μｍ以上の水酸化カルシウム粒子を内層中に含有させれば、防臭袋の開封性を良好とすることができることが分かった。
また、表２０より、試験例１３に係る防臭袋及び試験例１７に係る防臭袋は、袋を作製するときの生産性が不良となる、すなわち、防臭袋を効率良く製造することが困難となることが分かった。試験例１７に係る防臭袋の生産性が不良となる原因は、水酸化カルシウム粒子の平均粒子径が大きいことによるものだと考えられる。また、試験例１３に係る防臭袋の生産性が不良となる原因は、水酸化カルシウム粒子が凝集して粗大化することにより、スクリーンメッシュの詰まりが生じたことによるものだと考えられる。
上記の結果から、防臭袋の生産性、換言すれば、防臭袋を効率良く製造することまで考慮すると、内層中の水酸化カルシウムの平均粒子径は、０．５μｍ以上２０μｍ以下とすることが適切であると考えられる。
また、表２０より、試験例１３に係る防臭袋及び試験例１７に係る防臭袋は、袋を作製するときの生産性が不良となる、すなわち、防臭袋を効率良く製造することが困難となることが分かった。試験例１７に係る防臭袋の生産性が不良となる原因は、水酸化カルシウム粒子の平均粒子径が大きいことによるものだと考えられる。また、試験例１３に係る防臭袋の生産性が不良となる原因は、水酸化カルシウム粒子が凝集して粗大化することにより、スクリーンメッシュの詰まりが生じたことによるものだと考えられる。
上記の結果から、防臭袋の生産性、換言すれば、防臭袋を効率良く製造することまで考慮すると、内層中の水酸化カルシウムの平均粒子径は、０．５μｍ以上２０μｍ以下とすることが適切であると考えられる。
＜内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数が防臭袋の開封性に及ぼす影響＞
試験例１、１１及び１２に係る防臭袋について、内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数が防臭袋の開封性に及ぼす影響について調べた結果を、表２１に示した。静摩擦係数μＳは、測定装置として摩擦測定機を用いてＪＩＳ Ｋ７１２５（１９９９年）に準拠して測定した。具体的には、以下のように測定した。まず、摩擦測定機のテーブル上に、内層１０ａ同士を接触させて重ね合わせた２枚の樹脂フィルム１０を載置した。次に、重ね合わせた上記２枚の樹脂フィルム１０上に、２００ｇのスレッドを載置した。次に、摩擦測定機のテーブルの表面と接している一方の樹脂フィルム１０を測定速度１００ｍｍ／分にて引っ張り、該一方の樹脂フィルム１０が動き出すときの摩擦係数を測定した。静摩擦係数μＳの測定は各例について３回ずつ行った。
また、表２１には、各例に係る防臭袋について、開封性を調べた結果についても示した。
試験例１、１１及び１２に係る防臭袋について、内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数が防臭袋の開封性に及ぼす影響について調べた結果を、表２１に示した。静摩擦係数μＳは、測定装置として摩擦測定機を用いてＪＩＳ Ｋ７１２５（１９９９年）に準拠して測定した。具体的には、以下のように測定した。まず、摩擦測定機のテーブル上に、内層１０ａ同士を接触させて重ね合わせた２枚の樹脂フィルム１０を載置した。次に、重ね合わせた上記２枚の樹脂フィルム１０上に、２００ｇのスレッドを載置した。次に、摩擦測定機のテーブルの表面と接している一方の樹脂フィルム１０を測定速度１００ｍｍ／分にて引っ張り、該一方の樹脂フィルム１０が動き出すときの摩擦係数を測定した。静摩擦係数μＳの測定は各例について３回ずつ行った。
また、表２１には、各例に係る防臭袋について、開封性を調べた結果についても示した。
表２１の静摩擦係数μＳの値を見ると、試験例１に係る防臭袋ではμＳの値が最大で０．３であり、試験例１１に係る防臭袋ではμＳの値が最大で０．２であるのに対し、試験例１２に係る防臭袋ではμＳの値が最大で０．５１となっていることが分かる。
試験例１１に係る防臭袋の静摩擦係数μＳの値が試験例１２に係る防臭袋の静摩擦係数μＳに比べて小さいのは、試験例１１に係る防臭袋の内層中に界面活性剤（スリップ剤及び分散剤）が含まれていることが原因であると考えられる。
一方で、試験例１に係る防臭袋は、内層中に界面活性剤を含んでいないものであるにも関わらず、試験例１に係る防臭袋の静摩擦係数μＳの値の方が、試験例１２に係る防臭袋の静摩擦係数μＳの値よりも小さくなっている。これは、内層中における、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量の割合によるものであると考えられる。詳しくは、試験例１に係る防臭袋は、内層中に水酸化カルシウム粒子を５質量％含んでいるため、内層の内表面における水酸化カルシウム粒子の突出部分が比較的多くなり、内層の内表面同士の接触部分が少なくなっているのに対し、試験例１２に係る防臭袋は、内層中含まれる水酸化カルシウム粒子が０．５質量％と少ないため、内表面における水酸化カルシウム粒子の突出部分が比較的少なくなり、内層の内表面同士の接触部分が多くなっていることが原因であると考えられる。
また、試験例１に係る防臭袋、試験例１１に係る防臭袋、及び試験例１２に係る防臭袋について開封性を調べた結果を見ると、試験例１に係る防臭袋及び試験例１１に係る防臭袋は開封が容易なものであるのに対し、試験例１２に係る防臭袋は開封が困難なものとなっていることが分かる。
これらの結果から、内層の内表面同士が接触する際の静摩擦係数μＳの値を０．３０以下とすれば、防臭袋を開封が容易なものとすることができると考えられる。
試験例１１に係る防臭袋の静摩擦係数μＳの値が試験例１２に係る防臭袋の静摩擦係数μＳに比べて小さいのは、試験例１１に係る防臭袋の内層中に界面活性剤（スリップ剤及び分散剤）が含まれていることが原因であると考えられる。
一方で、試験例１に係る防臭袋は、内層中に界面活性剤を含んでいないものであるにも関わらず、試験例１に係る防臭袋の静摩擦係数μＳの値の方が、試験例１２に係る防臭袋の静摩擦係数μＳの値よりも小さくなっている。これは、内層中における、樹脂の質量に対する水酸化カルシウム粒子の質量の割合によるものであると考えられる。詳しくは、試験例１に係る防臭袋は、内層中に水酸化カルシウム粒子を５質量％含んでいるため、内層の内表面における水酸化カルシウム粒子の突出部分が比較的多くなり、内層の内表面同士の接触部分が少なくなっているのに対し、試験例１２に係る防臭袋は、内層中含まれる水酸化カルシウム粒子が０．５質量％と少ないため、内表面における水酸化カルシウム粒子の突出部分が比較的少なくなり、内層の内表面同士の接触部分が多くなっていることが原因であると考えられる。
また、試験例１に係る防臭袋、試験例１１に係る防臭袋、及び試験例１２に係る防臭袋について開封性を調べた結果を見ると、試験例１に係る防臭袋及び試験例１１に係る防臭袋は開封が容易なものであるのに対し、試験例１２に係る防臭袋は開封が困難なものとなっていることが分かる。
これらの結果から、内層の内表面同士が接触する際の静摩擦係数μＳの値を０．３０以下とすれば、防臭袋を開封が容易なものとすることができると考えられる。
１：防臭袋、１０：樹脂フィルム、１１：対向部、１２：対向部、１３：開放端縁、
１０ａ：内層、１０ｂ：外層、１０ｃ：臭気バリア層、１０ｄ：第１接着層、
１０ｅ：第２接着層、
１０ａ１：水酸化カルシウム粒子。
１０ａ：内層、１０ｂ：外層、１０ｃ：臭気バリア層、１０ｄ：第１接着層、
１０ｅ：第２接着層、
１０ａ１：水酸化カルシウム粒子。
Claims (5)
- 袋の内表面を構成する内層を有し、
前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、
前記内層の内表面の表面粗さＲａが、２μｍ以上である
防臭袋。 - 袋の内表面を構成する内層を有し、
前記内層は、樹脂と水酸化カルシウム粒子とを含み、かつ界面活性剤を含んでいないか、または前記樹脂の質量に対して１０００ｐｐｍ以下の界面活性剤を含み、
前記内層の内表面同士を接触させた際の静摩擦係数μＳが、０．３以下である
防臭袋。 - 前記水酸化カルシウム粒子の平均粒子径は、０．５μｍ以上２０μｍ以下である
請求項１または２に記載の防臭袋。 - 前記水酸化カルシウム粒子は、前記樹脂の質量に対して、１．０質量％以上２０質量％以下の割合で含まれている
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の防臭袋。 - 前記内層の外側に、前記内層よりもガスバリア性が高い材料からなる臭気バリア層を備える
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の防臭袋。
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| JPH0880597A (ja) * | 1994-07-14 | 1996-03-26 | Kyodo Printing Co Ltd | 抗菌性積層体、これを用いた袋体、容器および成形カップ |
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