JP2020049746A - 反射防止機能付き熱可塑性シート及びその製造方法、並びにこれを用いた画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】反射防止機能等の光学的特性が良好であり、良好な外観を高温負荷後にも維持でき、切削加工時にフィルムとシートの界面で剥がれが生じ難い反射防止機能付き熱可塑性シート及びその製造方法、並びにこれを用いた画像表示装置を提供する。【解決手段】厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートと、該熱可塑性透明シートの少なくとも一方の面の上に設けられた厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムとの溶着体であり、揮発性有機溶剤の残存量が０．００５〜４．３質量％である反射防止機能付き熱可塑性シート。【選択図】なし

Description

本発明は、例えば、ディスプレイ、タッチパネル、あるいは携帯型情報端末等の画像表示装置に用いられる反射防止機能付き熱可塑性シート及びその製造方法、並びにこれを用いた画像表示装置に関する。

ディスプレイ、タッチパネル、あるいは携帯型情報端末等の画像表示装置には、表面を保護するために樹脂製の保護板が用いられる。この保護板には、表示装置内部からの発熱への耐性のほか、光学的透明性や反射防止機能といった様々な機能が要求され、さらにセンターインフォメーションディスプレイ、メーターパネル、ヒートコントロールパネルといった個々の画像表示装置においては、デザインの高度化に伴い機能要求も高まっている。この保護板は、生産性の点から透明シート上に機能性フィルムを貼合して製造される。さらに近年では、この保護板に対して、画像表示装置の意匠性を高めるため、加熱成型や切削加工の後加工工程が可能である熱可塑性シートが使用されている（例えば、特許文献１、２）。特許文献１、２には、具体的には、反射防止機能を有するフィルムを、粘着層やホットメルト層を介して、透明性に優れるポリカーボネート板等に貼合した反射防止機能を有する熱可塑性シートについて記載されている。

特開２０１１−１８９６２５号公報 特開２００５−２２７４１５号公報

画像表示装置製品により高度な意匠性が求められるようになってくるにつれ、これらの熱可塑性シートに対する要求水準も高まっている。反射防止機能を有する熱可塑性シートの製造においては、貼合に粘着剤を使用した場合には、熱により発生するガスによって外観が悪化したりする等の耐熱性が低下し、切削加工時に粘着剤が飛び出る不具合や、これに伴うフィルムの剥がれが生じるなどの切削加工耐性が悪くなる。ガス発生の少ない接着剤を用いた場合には、被着体と接着剤の屈折率差により、透過率の低下を引き起こしてしまう。
貼合する反射防止フィルムの設計機能を損なうことなく、かつ上記耐熱性及び切削加工耐性が良好な反射防止機能を有する熱可塑性シートが求められているのである。

そこで、本発明の目的は、反射防止機能等の光学的特性が良好であり、良好な外観を高温負荷後にも維持でき、切削加工時にフィルムとシートの界面で剥がれが生じ難い反射防止機能付き熱可塑性シート及びその製造方法、並びにこれを用いた画像表示装置を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定厚みの熱可塑性透明シートと、該熱可塑性透明シートの少なくとも一方の面の上に設けられた、特定厚みの反射防止フィルムとの溶着体である反射防止機能付き熱可塑性シートにおいて、揮発性有機溶剤の残存量を特定範囲にすることにより、上記課題を解決しうることの知見を見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は下記の〔１〕〜〔６〕である。

〔１〕厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートと、該熱可塑性透明シートの少なくとも一方の面の上に設けられた厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムとの溶着体であり、揮発性有機溶剤の残存量が０．００５〜４．３質量％である反射防止機能付き熱可塑性シート。
〔２〕下記の工程（ａ）〜（ｄ）を含む、上記〔１〕に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
工程（ａ）：厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シート、及び熱可塑性透明基材フィルムと該熱可塑性透明基材フィルムの一方の面に設けられた反射防止層とを備える厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムを準備する工程
工程（ｂ）：厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートの一方の面、及び／又は厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面の上に、揮発性有機溶剤を０．０８〜８０ｇ／ｍ^２の塗布量でコーティングする工程
工程（ｃ）：前記の揮発性有機溶剤が残存した状態で、前記熱可塑性透明シートの一方の面と、前記反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面とを対向させて、前記の反射防止フィルムと熱可塑性透明シートを圧着して圧着シートを得る工程
工程（ｄ）：前記の工程（ｃ）で得られた圧着シートを乾燥する工程
〔３〕前記の工程（ｄ）における乾燥温度が、２０〜１００℃であることを特徴とする上記〔２〕に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
〔４〕前記の工程（ｃ）における揮発性有機溶剤の残存量が、０．０４〜４０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする上記〔２〕又は〔３〕に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
〔５〕 前記熱可塑性透明シートがポリメチルメタクリレート樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂及びポリカーボネート樹脂のいずれかからなる単層シート、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層シート、又はポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層シートであり、
前記熱可塑性透明基材フィルムがアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ＡＢＳ樹脂、及びポリカーボネート樹脂のいずれかからなる単層フィルム、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層フィルム、又はポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層フィルムである、上記〔２〕〜〔４〕のいずれか１項に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
〔６〕上記［１］に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの加熱成型物を表面に備えることを特徴とする、画像表示装置。

本発明によれば、熱可塑性透明シートと、該熱可塑性透明シートの一方の面に反射防止フィルムを有しつつ、反射防止機能等の光学的性能に優れ、良好な外観が成型時等の高温負荷後にも維持され、切削加工時にフィルムとシートの界面で剥がれが生じ難い反射防止機能付き熱可塑性シートおよびこれを表面に備える画像表示装置が提供される。

以下、本発明をさらに詳細に説明する。

本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートは、厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートと、該熱可塑性透明シートの少なくとも一方の面の上に設けられた厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムとの溶着体であり、揮発性有機溶剤の残存量が０．００５〜４．３質量％である反射防止機能付き熱可塑性シートである。
熱可塑性シート中の揮発性有機溶剤の残存量が０．００５質量％未満であると、切削加工時に熱可塑性透明シートと、反射防止フィルムの界面で剥がれやすくなる。揮発性有機溶剤の残存量が、４．３質量％を超えると、高温負荷後に外観が悪くなる。揮発性有機溶剤の残存量は、好ましくは０．０１〜４．２質量％である。
なお、本発明において、揮発性有機溶媒とは標準圧力で１５０℃以下の沸点を有する有機溶媒をいう。
本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートにおける揮発性有機溶剤の残存量は、ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法によって定量される、シートの単位ｍ^２当たりに残存している溶剤のグラム数をいう。ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法は、試料を容器に封入し、加熱し、容器中に揮発成分が充満した状態で速やかに容器中のガスをガスクロマトグラフに注入し、揮発成分を定量する方法である。
熱可塑性シート中の揮発性有機溶媒の残存量は、熱可塑性透明シートと反射防止フィルムとの溶着体を形成させるときの製造条件などにより調節することができる。
また、本発明において、「溶着体」とは、揮発性有機溶媒を利用して形成させた積層体を意味し、例えば、熱可塑性透明シート及び／又は反射防止フィルムの一方の面に揮発性有機溶剤に接触させ、表面が揮発性有機溶媒で処理されたシート及び／又はフィルムを得て、この処理面を利用して、シートとフィルムを接着させた積層体を意味する。

〔熱可塑性透明シート〕
本発明に用いる熱可塑性透明シートの厚みは、０．１〜１５ｍｍである。厚みが０．１ｍｍ未満であると、シートとしてのコシがなくなり形状安定性が損なわれやすくなり、厚みが１５ｍｍを超えると重量が増加するため、軽量性にかける。
熱可塑性透明シートの厚みは、好ましくは０．１〜５．０ｍｍであり、より好ましくは０．４〜２．０ｍｍである。

本発明に用いる熱可塑性透明シートの層構成及び材質は、特に制限されず、熱可塑性樹脂からなる単層シートであっても、各層が熱可塑性樹脂からなる２層以上の多層シートであってもよい。熱可塑性樹脂の種類としては、ポリメチルメタクリレート樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
熱可塑性透明シートとしては、好ましくは、ポリメチルメタクリレート樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂及びポリカーボネート樹脂のいずれかからなる単層シート；ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層シート；ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層シート等が挙げられ、これらの中でより好ましくはポリメチルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等の単層シート、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層シートが挙げられる。本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートの耐熱性を向上させる観点から、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層シートが特に好ましい。
なお、本明細書において、層構成の表示において、例えばＡ／Ｂと表示した場合、Ａ層とＢ層が積層されている２層の構成であることを意味し、Ａ／Ｂ／Ａと表示した場合、Ａ層、Ｂ層、Ａ層がこの順に積層されている３層の構成であることを意味する。

〔反射防止フィルム〕
本発明の反射防止フィルムは、熱可塑性透明シートの一方の面に設けられてもよいし、両方の面に設けられてもよい。また、反射防止フィルムは、熱可塑性透明シートの面上に直接設けられることが好ましい。例えば、反射防止フィルムと熱可塑性透明シートとの間に、粘着層などが存在すると、本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートの耐熱性や、切削加工性が悪くなる傾向がある。
本発明に用いる反射防止フィルムは、反射防止層を備える熱可塑性フィルムであり、好ましくは熱可塑性透明基材フィルムと反射防止層とを備える熱可塑性フィルムである。この場合、反射防止層は、熱可塑性透明基材フィルムの一方の面上に直接又は、ハードコート層等を介して設けられている。
反射防止フィルムの厚みは０．００５〜０．４ｍｍである。厚みが０．００５ｍｍ未満であると、厚みが薄すぎてフィルムが切れやすく取扱いが容易でなくなり、厚みが０．４ｍｍを超えると、熱可塑性透明シートと反射防止フィルムの間に空気が入りやすくなり、貼り合わせでの不具合が生じやすくなる。
また、反射防止フィルムの厚みは、好ましくは０．０２５〜０．２５ｍｍであり、より好ましくは０．０５０〜０．１００ｍｍである。厚みをこのような範囲に調節することにより、本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートの高温負荷後の外観を良好に維持しやすくなる。

本発明に用いる熱可塑性透明基材フィルムの層構成及び材質は、特に制限されず、熱可塑性樹脂からなる単層フィルムであっても、各層が熱可塑性樹脂からなる２層以上の多層フィルムであってもよい。熱可塑性樹脂の種類としては、ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂等を挙げることができる。
熱可塑性透明基材フィルムは、好ましくは、熱可塑性透明基材フィルムがアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ＡＢＳ樹脂、及びポリカーボネート樹脂のいずれかからなる単層フィルム；ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層フィルム；ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層フィルムが挙げられ、これらの中で好ましくはポリメチルメタクリレート樹脂の単層フィルム、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層フィルムが挙げられる。

本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートは、反射防止フィルムの熱可塑性透明基材フィルム側の面が、熱可塑性透明シートの面上に接触されるように配置されて形成されることが好ましい。この場合、熱可塑性透明シートと熱可塑性透明基材フィルムとが接触しているが、同種の材質の層同士で接触していることが好ましい。換言すると、直接接触する２つの層は、同種の材質で形成されていることが好ましい。例えば、熱可塑性透明基材フィルム（又は熱可塑性透明基材フィルムのうち熱可塑性透明シート側の層）がポリメチルメタクリレート樹脂で形成されているのであれば、熱可塑性透明シート（又は熱可塑性透明シートのうち熱可塑性透明基材フィルム側の層）もポリメチルメタクリレート樹脂であることが好ましい。
直接接触する２つの層が、同種の材質で形成されていることで、界面での接着性が高まり、耐熱性、接着加工耐性が向上しやすくなる。特に、直接接触する２つの層が、共にポリメチルメタクリレート樹脂であることが好ましい。

本発明に用いる反射防止フィルムは、反射防止層を備える。反射防止層は、上記の熱可塑性透明基材フィルム上に直接または、ハードコート層もしくは防眩性ハードコート層を介して形成されたものを用いることができる。例えば、ポリジオルガノシロキサン化合物を用いてハードコート層上に形成させる特開２００７−１７１４０５号公報の方法や、ハードコート層に代え、透光性有機微粒子を含む防眩層上に形成させる方法が挙げられる。
〔ハードコート層〕
ハードコート層を形成するためのハードコート層形成用組成物としては、ハードコート層を形成できる従来からの公知の組成物を使用することができるが、光硬化性樹脂と光重合開始剤を含有するハードコート形成用組成物であることが好ましい。ハードコート層形成用組成物が、光硬化性樹脂と光重合開始剤とからなる基本的な組成である場合、光硬化性樹脂と光重合開始剤との合計１００質量部に対し、光硬化性樹脂は９０〜９９質量部、光重合開始剤は１〜１０質量部とすればよい。また、ハードコート形成用組成物には、後述するように、透光性有機微粒子を含有させて、防眩性ハードコート層形成用組成物とすることもできる。
ハードコート層に用いられる光硬化性樹脂としては、多官能アクリレートが好ましく用いられ、中でも２〜３官能の多官能アクリレートがより好ましく用いられる。多官能アクリレートの官能数がこの範囲であれば、樹脂板や下地のベースフィルム樹脂の膨張と、ハードコート層硬化膜の収縮との差の増大に起因する耐熱試験後のクラック等の欠陥の発生がなく、良好な外観が得られる。
４官能以上の官能数の多官能アクリレートを併用する場合は、ガラス転移温度Ｔｇが８４℃以上のアクリル系樹脂（例えば、ＰＭＭＡ（Ｔｇは１０５℃程度））をともに配合することで、耐熱試験後のクラックの発生を抑制できる。
一方、単官能アクリレートは２０質量％以下の配合にとどめることで、塗膜のはがれや脆化の発生がなくなり、高温高湿度環境下での長時間耐久性を損なうことがない。

光硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートなどのオリゴマーが挙げられる。

光重合開始剤は、紫外線（ＵＶ）によりハードコート層形成用組成物を硬化させて塗膜を形成する際の、重合開始剤として用いられる。光重合開始剤としては、紫外線照射により重合を開始するものであれば特に限定されず、公知の化合物を使用できる。例えば、１−ヒドロキシシクロへキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフェリノプロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン等のアセトフェノン系重合開始剤、ベンゾイン、２，２−ジメトキシ１，２−ジフェニルエタン−１−オン等のベンゾイン系重合開始剤、ベンゾフェノン、［４−（メチルフェニルチオ）フェニル］フェニルメタノン、４−ヒドロキシベンゾフェノン、４−フェニルベンゾフェノン、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン等のベンゾフェノン系重合開始剤、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン等のチオキサントン系重合開始剤等が挙げられる。これら光重合開始剤は、１種のみを使用しても良いし、２種以上を混用することもできる。

ハードコート層形成用組成物には、必要に応じて、表面調製剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、消泡剤、希釈剤等のその他成分を、本発明の効果を損なわない範囲で含有していてもよい。

ハードコート層形成用組成物の調製に用いられる希釈溶剤は、ハードコート層形成用組成物の粘度を調整するために用いられ、非重合性のものであれば特に制限されない。係る希釈溶剤により、主にハードコート層形成用組成物を熱可塑性透明基材フィルム上に容易に塗布することができる。

希釈溶剤としては、例えばトルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、エチルセルソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ジアセトンアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、３−メトキシブタノール等が挙げられる。

熱可塑性透明基材フィルム上に、ハードコート層を形成させる方法としては、例えば、上記ハードコート層形成用組成物を熱可塑性透明基材フィルム上に塗布した後、紫外線を照射して硬化させる方法が挙げられる。ハードコート層形成用組成物を熱可塑性透明基材フィルム上に塗布する方法としては、ロールコート法、スピンコート法、ディップコート法、ハケ塗り法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ダイコート法、グラビアコート法、カーテンフローコート法、リバースコート法、キスコート法、コンマコート法等公知のいかなる方法も採用される。塗布に際しては、密着性を向上させるために、予め熱可塑性透明基材フィルム表面にコロナ放電処理等の前処理を施すことも好ましい。

紫外線の照射に用いられる紫外線源としては、例えば高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、キセノンランプ、窒素レーザ、電子線加速装置、放射性元素等の線源が使用される。紫外線の照射量は、紫外線の波長３６５ｎｍでの積算光量として、５０〜５０００ｍＪ／ｃｍ^２であることが好ましい。

なお、上記ハードコート層用組成物には、透光性有機微粒子等を含有させて防眩性ハードコート層形成用組成物としてもよい。防眩性ハードコート層形成用組成物により、防眩性ハードコート層（ＡＧ層）を形成させることができる。透光性有機微粒子は、防眩性ハードコート層における光拡散機能、すなわち表面凹凸を積極的に形成するために含有される。透光性有機微粒子としては、スチレン−アクリル共重合樹脂、（メタ）アクリル樹脂（屈折率１．４９）、塩化ビニル樹脂（屈折率１．５４）、ポリスチレン樹脂（屈折率１．５９）、ポリエチレン樹脂（屈折率１．５３）、メラミン樹脂（屈折率１．５７〜１．６０）、ポリカーボネート樹脂（屈折率１．５９）等から選択される１種又は２種以上の樹脂微粒子を使用できる。中でも、屈折率の調整が容易な点から（メタ）アクリル樹脂又はスチレン−アクリル共重合樹脂が好ましい。

〔反射防止層〕
反射防止層は、単層で構成されていてもよいし、複数層で構成されていてもよい。複数層で構成された反射防止層としては、屈折率の異なる複数の層で構成されるものが挙げられる。低屈折率層と高屈折率層とが積層された反射防止層を用いる場合、反射防止効果を高める観点から、反射防止フィルムは、熱可塑性透明基材フィルムの一面にハードコート層と、高屈折率層と、低屈折率層がこの順に積層されていることが好ましい。さらに、反射防止効果を高める場合には、熱可塑性透明基材フィルムの一面にハードコート層と、中屈折率層と、高屈折率層と、低屈折率層がこの順に積層する場合もある。

反射防止層の各層は、反射防止層形成用組成物により形成される。反射防止層形成用組成物は、通常は、光硬化性樹脂、光重合開始剤を含有する組成物であり、さらに、これらに加えて、後述する屈折率を調節するための金属酸化物微粒子、中空シリカ微粒子などを配合することができる。
反射防止層形成用組成物に用いる光硬化性樹脂としては、好ましくは、分子内に２〜６個のアクリロイルオキシ基を有するフッ素アクリレートが良い。官能基数がこの範囲内であれば、未反応の官能基数の増加に伴う架橋密度や強度の低下が起こらず良好な硬化膜が得られる。また、例えば、低屈折率層を形成させるための反射防止層形成用組成物としては、中空シリカ微粒子と分子内に２〜６つのアクリロイルオキシ基を有するフッ素アクリレート、光重合開始剤との混合物が好適に用いることができる。
反射防止層が複数層で構成される場合、高屈折率層、中屈折率層を形成させるための組成物としては、酸化チタン、ＡＴＯ、アンチモン酸亜鉛、ＩＴＯなどの金属酸化物微粒子と分子内に２〜６つのアクリロイルオキシ基を有するアクリレートと、光重合開始剤との混合物が良い。ハードコート層と低屈折率層のプライマー効果を向上し、各層の接着性を高めることができるためである。

高屈折率層、中屈折率層、低屈折率層の屈折率は、相対的な屈折率の高低を表しており、特に限定されない。
例えば、反射防止層が単層で構成されている場合は、上述したようにハードコート層の上に低屈折率層がこの順に積層されていることが好ましい。この場合、ハードコート層の屈折率は、低屈折率層より高くすることが好ましい。
反射防止層が２層で構成されている場合は、高屈折率層と低屈折率層の２層で構成されていることが好ましく、上記したように、ハードコート層の上に、高屈折率層、低屈折率層がこの順に積層されていることが好ましい。この場合、高屈折率層の屈折率をハードコート層の屈折率よりも高くすることが好ましい。高屈折率層の屈折率は、低屈折率層の屈折率層よりも高ければ特に限定されない。
反射防止層が３層で構成されている場合は、高屈折率層と中屈折率層と低屈折率層の３層で構成されていることが好ましく、上記したように、ハードコート層の上に、中屈折率層、高屈折率層、低屈折率層がこの順に積層されていることが好ましい。この場合、中屈折率層の屈折率をハードコート層の屈折率よりも高くすることが好ましい。また、高屈折率層、中屈折率層、低屈折率層の各屈折率については、屈折率が高屈折率層、中屈折率層、低屈折率層の順に高ければ特に限定されない。
なお、各層の具体的な屈折率については、特に限定されないが、ハードコート層の屈折率を１．４８〜１．７０、高屈折率層の屈折率を１．５０〜１．９５、中屈折率層の屈折率を１．４９〜１．８０、低屈折率層の屈折率を１．２０〜１．４９の範囲で選択すればよい。このような範囲で、上記した関係になるように、各層の屈折率を選択することが好ましい。

〔反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法〕
本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートは、好ましくは下記の工程（ａ）〜（ｄ）を含む製造方法によって製造される。

〔工程（ａ）〕
工程（ａ）は、厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シート、及び熱可塑性透明基材フィルムと反射防止層とを備える厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムを準備する工程である。

〔工程（ｂ）〕
工程（ｂ）は、厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートの一方の面、及び／又は厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面の上に、揮発性有機溶剤を０．０８〜８０ｇ／ｍ^２の塗布量でコーティングする工程である。
揮発性有機溶媒の塗布は、熱可塑性透明シートの一方の面に対して行ってもよいし、反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面に対して行ってもよいし、これら両方に対して行ってもよいが、作業性を良好にする観点から、熱可塑性透明シートの一方の面に行うことが好ましい。

なお、本発明では、揮発性有機溶剤を塗布する際には、揮発性有機溶剤に加えてフィルムとシートを接着する機能を有する樹脂などの成分（例えば、接着剤や粘着剤など）を併用しないことが好ましい。これらを併用すると、熱可塑性透明シートと反射防止フィルムの界面に粘着層などの層が形成され、熱可塑性シートの耐熱性及び切削加工性が悪くなる傾向がある。熱可塑性シートの耐熱性及び切削加工性を良好とする観点から、熱可塑性透明シートの一方の面、及び／又は反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面の上に、揮発性有機溶媒のみを塗布することがより好ましい。

本発明に用いる揮発性有機溶剤としては、熱可塑性透明シートおよび反射防止フィルムの基材フィルムに対する親和性の高いものであれば特に制限はなく、例えば、アセトン（沸点５６℃）、メチルエチルケトン（沸点８０℃）、メチルイソプロピルケトン（９４℃）、ジエチルケトン（１０２℃）、メチルイソブチルケトン（沸点１１７℃）、３−ペンタノン（沸点１０１℃）、メチルｎ−ブチルケトン（沸点１２７℃）、シクロペンタノンン（沸点１３１℃）等のケトン；
酢酸メチル（沸点５７℃）、酢酸エチル（沸点７７℃）、酢酸イソプロピル（沸点８５℃）、酢酸ｎ−プロピル（沸点１０１℃）、酢酸ｎ−ブチル（沸点１２５℃）、酢酸イソブチル（沸点１１８℃）、酢酸ｎ−アミル（沸点１４２℃）、乳酸メチル（沸点１４５℃）等のエステル；
メタノール（沸点６５℃）、エタノール（沸点７８℃）、ｎ−プロパノール（沸点９７℃）、イソプロパノール（沸点８２℃）、ｎ−ブタノール（沸点１１７℃）、１−ペンタノール（沸点１３７℃）、２−メチル−１−ペンタノール（沸点１４８℃）等のアルコール；
ベンゼン（沸点８０℃）、トルエン（沸点１１１℃）、エチルベンゼン（沸点１３６℃）、キシレン（沸点１３８℃）等の芳香族炭化水素；
テトラヒドロフラン（沸点６６℃）、テトラヒドロピラン（沸点８８℃）、１，４−ジオキサン（沸点１０１℃）等の環状エーテル；
エチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２４℃）、エチレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３５℃）、エチレングリコールジメチルエーテル（沸点８４℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１１９℃）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３２℃）、プロピレングリコールジメチルエーテル（沸点９７℃）等の多価アルコールアルキルエーテル；
エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（沸点１４５℃）、ジエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（沸点１４３℃）等の多価アルコールアルキルエーテルアセテート
などが挙げられる。

これらの中では、溶解性および沸点の観点から、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、３−ペンタノン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ノルマルブチル、トルエン、メタノール、エタノール、イソプロパノール、酢酸イソブチル、乳酸メチル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートが好ましく挙げられ、メチルエチルケトン、酢酸ブチル、ブタノールおよびトルエンがより好ましく挙げられる。これらの有機溶剤は、単独で又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。

揮発性有機溶剤の塗布量は、熱可塑性シートの揮発性有機溶剤の残存量を所望の範囲に調整する観点から、０．０８〜８０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。さらに、乾燥時間を短時間にしつつ、揮発性有機溶剤の残存量を所望の範囲に調整する観点から、０．１〜３０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、０．２〜１０ｇ／ｍ^２であることが更に好ましい。

〔工程（ｃ）〕
工程（ｃ）は、前記の揮発性有機溶剤が残存した状態で、前記熱可塑性透明シートの一方の面と、前記反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面とを対向させて、前記の反射防止フィルムと熱可塑性透明シートを圧着して圧着シートを得る工程である。
圧着する方法は、特に限定されず、一般に知られている方法を適宜採用できるが、ロールプレスが好ましい。
圧着は、熱可塑性透明シートの一方の面と、前記反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面とを対向させて行う。すわなち、上記工程（ｂ）において、揮発性有機溶剤を塗布した面がシートとフィルムの界面となるようにして、圧着を行う。
工程（ｃ）において、揮発性有機溶剤の残存量は、好ましくは０．０４〜４０ｇ／ｍ^２である。工程（ｃ）の段階で揮発性有機溶剤の残存量は、塗布量に依存するので、連続塗布の場合には、揮発性有機溶剤の供給量のほか、シートの搬送速度でコントロールすることができる。塗布から反射防止フィルムの重ね合せと圧着までの時間は、通常０．２〜３０秒、好ましくは１〜５秒で行う。また、圧着の際の圧力、面圧として通常０．１〜５．０ｋｇｆ／ｃｍ^２、好ましくは０．５〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力下で圧着を行う。
なお、工程（ｃ）における、揮発性有機溶剤の残存量は、熱可塑性透明シートと反射防止フィルムを圧着させる直前の揮発性有機溶剤の残存量を意味する。圧着させる直前とは、圧着させる１秒前を意味する。揮発性有機溶剤の残存量は、反射スペクトルから求められる溶剤の塗布膜厚と溶剤の比重から計算される。

〔工程（ｄ）〕
工程（ｄ）は、前記の工程（ｃ）で得られた圧着シートを乾燥する工程である。乾燥は通常、２０〜１００℃、好ましくは３０〜５０℃の温度で、適宜通風条件下で行うことができる。乾燥時間は、好ましくは１０秒間〜８分間、より好ましくは４０秒間〜２分間である。乾燥温度を高くしたり、乾燥時間を長くしたりすることにより、残存溶剤量は低減する方向になる。これら乾燥条件は生産効率が低下しないようにしながら行うことで、本発明の所定の揮発性有機溶剤の残存量の範囲とするのが好ましい。

〔画像表示装置〕
本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートは、光学的特性に優れ、良好な外観が成型時の高温負荷後にも維持され、切削応力に耐える剥離強度を有するので、ディスプレイ、タッチパネル、携帯型情報端末等の画像表示装置に好適に用いることができ、特にセンターインフォメーションディスプレイ、メーターパネル、ヒートコントロールパネル等の画像表示装置に好適に用いることができる。具体的には、本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートの加熱成型物を表面に備える画像表示装置として用いることができる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。
まず、各例における評価法を示す。
＜揮発性有機溶剤の残存量の測定＞
反射防止機能付き熱可塑性シートに切断して１ｇを採取し、切断されたシート試料を２０ｍＬのガラスバイアル瓶に入れてシールし、１５０℃で３０分間加熱した。その後０．５ｍＬをヘッドスペースからサンプリングし、ガスクロマトグラフで分析を行った。検量線に基づき算出した測定値（揮発性有機溶剤量）とシート試料重量から下記式（１）に従って同反射防止機能付き熱可塑性シートの揮発性有機溶剤の残存量［質量％］を算出した。
揮発性有機溶媒の残存量［質量％］＝１００×揮発性有機溶剤量/シート試料重量・・式（１）
なお、使用したガスクロマトグラフ等は以下のとおりである。
ガスクロマトグラフ：ＧＣ−２０１０〔（株）島津製作所製〕
カラム：「Ｚｅｂｒｏｎ ＺＢ−１」３０ｍ×０．５３ｍｍ、液相厚５μｍ（ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ製）

＜ヘイズ値＞
ヘイズメーター〔日本電色工業（株）（株）製、ＮＤＨ２０００〕を使用し、光学特性としてのヘイズ値（％）を測定した。反射防止フィルムにおけるヘイズ値と反射防止機能付き熱可塑性シートにおけるヘイズ値の差が１％以下の場合、反射防止フィルムの特性を損なうことなく反射防止フィルムを熱可塑性透明シートに接着できている。反射防止フィルムを熱可塑性透明シートの両面に付与した場合は、それぞれの反射防止フィルムにおけるヘイズ値の和と反射防止機能付き熱可塑性シートにおけるヘイズ値の差が１％以下の場合、反射防止フィルムの特性を損なうことなく反射防止フィルムを熱可塑性透明シートに接着できている。

＜視感反射率Ｙ（ＳＣＩ）＞
測定面の裏面反射を除くため、フィルムの裏面をサンドペーパーで粗し、黒色塗料で塗り潰した形態にて調整した。調整したフィルムの測定面を日本電色（株）製「ＳＤ６０００」により測定し、ＪＩＳＺ ８７０１で規定されているＸＹＺ表色系（ＣＩＥ標準イルミナントＤ６５）における、反射による物体色の三刺激値Ｙを算出した。
＜外観＞
○：浮き、ふくれ、亀裂、シワ、脆化なし
×：浮き、ふくれ、亀裂、シワ、脆化のいずれかがある

＜耐熱性＞
１２０℃、９５℃、６０℃のぞれぞれ３種の条件で１０００時間保存後、上記外観基準にて耐熱性の判定を行った。外観で×とならなかった温度に伴い、下記の通り判定した。
◎◎：１２０℃で１０００時間保存後の耐熱性試験後の外観○
◎：９５℃で１０００時間保存後の耐熱性試験後の外観○、１２０℃で１０００時間保存後の耐熱性試験後の外観×
○：６０℃で１０００時間保存後の耐熱性試験後の外観○、９５℃で１０００時間保存後の耐熱性試験後の外観×
×：６０℃で１０００時間保存後の耐熱性試験後の外観×
＜切削加工耐性＞
回転式電動ノコギリにてカットした端面にて、切削加工時のフィルム／シート界面でのはがれの有無で切削加工耐性の判定を行った。切削加工時のフィルム／シート界面でのはがれが生じなかったものについては、さらに、ルーターを使用して端部をテーパー面仕上げにてトリミング加工を行い、加工面のフィルム／シート界面でのはがれの有無で加工耐性の判定を行った。
◎：ルーター加工での、はがれ、なし
○：切削加工時のはがれなし、ルーター加工でのはがれあり
×：切削加工時はがれあり

各実施例、比較例で使用した熱可塑性透明シートと、反射防止フィルムの名称（略称）と層構成を以下に示す。なお、層構成の表示において、例えばＡ／Ｂと表示した場合、Ａ層とＢ層が積層されている２層の構成であることを意味し、Ａ／Ｂ／Ａと表示した場合、Ａ層、Ｂ層、Ａ層がこの順に積層されている３層の構成であることを意味する。
また、ポリメチルメタクリレート樹脂を「ＰＭＭＡ」と、ポリカーボネート樹脂を「ＰＣ」と略記する。さらに、ハードコート層を「ＨＣ」と、アンチグレア層を「ＡＧ」と略記する。
＜熱可塑性透明シート＞
＃Ｃ１０１： ＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡ、三層シート、住友化学（株）製「テクノロイＣ１０１」（商品名）
＃１１５１： ＰＣシート、単層シート、帝人（株）製「パンライトシート ＰＣ−１１５１」（商品名）
＃１６００： ＰＣシート、単層シート、タキロンシーアイ（株）製「ＰＣ−１６００」（商品名）
ＤＧ−Ａ： ＰＭＭＡシート、単層シート、旭化成テクノプラス（株）製 メタクリル樹脂シート「デラグラスＡ」（商品名）

＜反射防止フィルム＞
ＨＣＡＲ１： 熱可塑性透明基材フィルムはＰＣ／ＰＭＭＡの２層フィルム、反射防止フィルム全体の層構成はＰＣ／ＰＭＭＡ／ＨＣ／反射防止層。反射防止層は、高屈折率層／低屈折率層の２層構成。
ＡＧＡＲ１： 熱可塑性透明基材フィルムはＰＣ／ＰＭＭＡの２層フィルム、反射防止フィルム全体の層構成はＰＣ／ＰＭＭＡ／ＡＧ層／反射防止層。
ＨＣＡＲ２： 熱可塑性透明基材フィルムはＰＭＭＡの単層フィルム、反射防止フィルム全体の層構成はＰＭＭＡ／ＨＣ／反射防止層。反射防止層は、高屈折率層／低屈折率層の２層構成。

＜揮発性有機溶剤＞
ＭＥＫ：メチルエチルケトン
ＭＥＫ／ＢｕＡｃ：メチルエチルケトン／酢酸ブチル＝８０／２０（質量比率）の混合溶剤
ＭＥＫ／トルエン：メチルエチルケトン／トルエン＝８０／２０（質量比率）の混合溶剤
ＭＥＫ／１−ブタノール：メチルエチルケトン／１−ブタノール＝８０／２０（質量比率）の混合溶剤
粘着剤含有溶剤：綜研化学（株）製のアクリル系粘着剤「ＳＫダイン２０９４」（不揮発分含有量２５質量％、メチルエチルケトン７５質量％）と架橋剤「Ｅ−５ＸＭ」及び「Ｌ−４５」を含有する溶剤

（製造例１：ＨＣＡＲ１の製造）
（１）ハードコート層形成用組成物（ＨＣ−１）の調製
以下に示す紫外線硬化型樹脂と光重合開始剤を混合してＨＣ−１とした。
紫外線硬化型樹脂として以下の３成分を用いた
ダイセル・サイテック（株）製「ＥＢＥＣＲＹＬ８４０２」・・４２．５質量％
日本化薬（株）製「ＫＡＹＡＲＡＤ ＤＰＣＡ−２０」・・１２．５質量％
共栄社化学（株）製「ライトアクリレート１．９ＮＤ−Ａ」・・４１質量％
光重合開始剤として以下の成分を用いた
チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４（Ｉ−１８４）」・・４質量％

（２）高屈折率層形成用組成物Ｈ−１の調製
アンチモン酸亜鉛微粒子分散液（日産化学工業（株）製、セルナックスＣＸ−６０３Ｍ−Ｆ２）を固形分換算で７０質量部、ウレタンアクリレート（分子量１４００、６０℃における粘度が２５００〜４５００Ｐａ・ｓ、日本合成化学工業（株）製、紫光ＵＶ７６００Ｂ）２５質量部、光重合開始剤（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、イルガキュア１８４）を５質量部、及びイソプロピルアルコール５００質量部を混合し、高屈折率層形成用組成物（含アンチモン酸亜鉛微粒子硬化性塗布液）を得た。Ｈ−１の屈折率（硬化後）は１．５８であった。

（３）低屈折率層用組成物Ｌ−１の調製
粒子径が６０ｎｍの中空シリカ微粒子４０質量部、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製、商品名「ＤＰＨＡ」）６０質量部、光重合開始剤（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、イルガキュア９０７）５質量部、シリコン添加剤（ビックケミー・ジャパン（株）製、ＢＹＫＵＶ−３５７０）８質量部、シリコン添加剤（信越化学工業（株）製、ＴＩＣ２４５７）５質量部、アルミナ添加剤（ビックケミー・ジャパン（株）製、ＮＡＮＯＢＹＫＵＶ-３６０１）０．５質量部、及びイソプロピルアルコール２０００質量部を混合し、低屈折率層用組成物（含シリカ硬化性塗布液）を得た。Ｌ−１の屈折率（硬化後）は１．３９であった。

（４）ＨＣＡＲ１の製造
厚さ０．２ｍｍのポリカーボネート樹脂層とポリメチルメタクリレート樹脂層との２層構造からなる熱可塑性透明基材フィルム（ＰＣ／ＰＭＭＡ）：住友化学（株）製「Ｃ００１」のＰＭＭＡ層上に、上記ハードコート層形成用組成物（ＨＣ−１）をロールコーターにて乾燥膜厚が７μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、窒素雰囲気下で１２０Ｗ高圧水銀灯（日本電池（株）製）により紫外線を照射し（積算光量３００ｍＪ／ｃｍ^２）、ハードコート層形成用組成物を硬化させてハードコート層を形成した。
次いで、このハードコート層上に上記高屈折率層形成用組成物Ｈ−１を、乾燥時の厚さが１５０ｎｍとなるように塗布した後、窒素雰囲気下で紫外線照射装置（アイグラフィックス社製、１２０Ｗ高圧水銀灯）を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、高屈折率層形成用組成物を硬化させて高屈折率層を形成した。
最後に、この高屈折率層上に上記低屈折率層用組成物Ｌ−１を乾燥時の厚さが９０ｎｍとなるように塗布した後、窒素雰囲気下で紫外線照射装置（アイグラフィックス社製、１２０Ｗ高圧水銀灯）を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、低屈折率層用組成物を硬化させて低屈折率層を形成し、反射防止フィルム（ＨＣＡＲ１）を作製した。

（製造例２：ＨＣＡＲ２の製造）
熱可塑性透明基材フィルムにポリメチルメタクリレートフィルム（ＰＭＭＡ）：住友化学（株）製「Ｓ０１４Ｇ-１２５、厚み０．１ｍｍ」を使用する以外は、製造例１と同様の方法で、反射防止フィルム（ＨＣＡＲ２）を作製した。

（製造例３：ＡＧＡＲ１の製造）
（１）防眩性ハードコート層形成用組成物の調製
（ａ）ガラス転移温度が８４℃以上のアクリル系樹脂として、ＰＭＭＡ（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ製、「Ｐｏｌｙ（Ｍｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）」重量平均分子量９７，０００、Ｔｇ＝１０５℃）を６５質量％、（ｂ）１分子中に（メタ）アクリル基を３つ以上有する重量平均分子量が１５０００以下のウレタンアクリレートとして、日本合成化学工業（株）製、「紫光ＵＶ７６００Ｂ」を２２質量％、（ｃ）透光性有機微粒子として綜研化学（製）「ＭＸ−１５０」（架橋アクリル単分散粒子、平均粒径１．５μｍ）を９質量％、（ｄ）光重合開始剤としてチバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製「イルガキュア−１８４」を４質量％混合し防眩性ハードコート層形成用組成物を得て、該組成物に固形分濃度が１０質量％となるようにメチルエチルケトン（ＭＥＫ）を混合して完全に溶解し、防眩性ハードコート層形成用組成物を含有する塗液を得た。なお、（ｃ）透光性有機微粒子「ＭＸ−１５０」（綜研化学（株）製架橋アクリル単分散粒子、平均粒径１．５μｍ）以外の成分は塗液中に完全に溶解し、（ｃ）透光性有機微粒子「ＭＸ−１５０」（綜研化学（株）製架橋アクリル単分散粒子、平均粒径１．５μｍ）は、塗料中に均一に分散していることを確認した。

（２）防眩性反射防止フィルムＡＧＡＲ１の製造
上記防眩性ハードコート層形成用組成物を含有する塗液を、ポリカーボネート層とポリメチルメタクリレート層との２層積層体からなる透明基材のポリメチルメタクリレート層上に、ロールコーターにて乾燥膜厚が０．２μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。なお、上記乾燥膜厚が実質的にハードコート層の膜厚である。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量３００ｍＪ／ｃｍ^２）、ハードコート層形成用組成物を硬化させて透明基材上に防眩性ハードコート層を形成した。

続いて、（ア）フッ素含有紫外線硬化型樹脂としてダイキン工業（株）製「オプツールＤＡＣ−ＨＰ」を５質量％、（イ）アクリル基を有するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン又はアクリル基を有するポリエステル変性ポリジメチルシロキサンとしてビッグケミー（株）製「ＢＹＫ３５００」を４質量％、（ウ）（ア）・（イ）と共重合可能なバインダーとして日本化薬（株）製「ＯＤ２Ｈ２Ａ」（１，１０−ジアクリロイルオキシ−２，９−ジヒドロキシ−４，４，５，５，６，６，７，７−オクタフルオロデカン）を４３質量％、（エ）透光性有機微粒子として日揮触媒化成（株）製「スルーリアＮＡＵ」を４３質量％、（オ）光重合開始剤としてＢＡＳＦ（株）製「イルガキュア−９０７」を５質量％含む反射防止層形成用組成物を、固形分濃度が５質量％となるようにＩＰＡにて希釈し反射防止層形成用の塗布液（Ｌ−１）を得た。

得られた反射防止層形成用の塗布液（Ｌ−１）を、防眩性ハードコート層上に厚さが約０．１μｍ（反射スペクトルを測定したときに、最小反射率波長が約６００ｎｍとなる厚さ）となるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。窒素雰囲気下で紫外線照射装置（アイグラフィックス（株）製、１２０Ｗ高圧水銀灯）を用いて積算光量３００ｍＪ／ｃｍ^２で紫外線を照射し、反射防止層形成用組成物を硬化させて反射防止層を形成し、防眩性反射防止フィルム（ＡＧＡＲ１）を作製した。

［実施例１］
テスター産業（株）製アプリケーターのスライダー上に幅２０ｃｍ×長さ５０ｃｍの熱可塑性透明シート（＃１１５１、厚み２．０ｍｍ）をセットし、室温（約２０°Ｃ）にてライン速度４．４３ｍ／ｍｉｎでフィードしながら、上記熱可塑性透明シートの一方の面に揮発性有機溶剤（ＭＥＫ）を所定量塗布し、塗布位置から２．０秒（約９ｃｍに相当）後方から反射防止フィルム（ＨＣＡＲ１、厚み０．２ｍｍ）を供給してガリ版ローラーを使用して手圧でラミネート圧着し、圧着シートを得た。なお、圧着は、上記熱可塑性透明シートの一方の面と、上記反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面とを対向させて行った。次いで、該圧着シートを乾燥温度４０℃、乾燥時間６０秒の乾燥条件で乾燥させて、反射防止機能付き熱可塑性シートを得た。
各実施例における本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造条件を、評価結果とともに表１に示す。また、各比較例における本発明におけるものでない反射防止機能付き熱可塑性シートの製造条件を、評価結果とともに表２に示す。

［実施例２〜１６、比較例１〜４］
使用した熱可塑性透明シート、反射防止フィルム、及び揮発性有機溶剤の種類、並びに乾燥条件を表１又は２のとおり変更した以外は、実施例１と同様にして、反射防止機能付き熱可塑性シートを得た。製造条件とともに評価結果を表１及び２に示す。

［比較例５］
反射防止フィルムの代わりに熱可塑性透明基材フィルムであるポリメチルメタクリレートフィルム（ＰＭＭＡ）：住友化学（株）製「Ｓ０１４Ｇ-１２５、厚み０．１ｍｍ」を用い、かつ使用した熱可塑性透明シート、揮発性有機溶剤の種類、並びに乾燥条件を表２のとおり変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性シートを得た。製造条件とともに評価結果を表２に示す。

［比較例６］
揮発性有機溶剤の代わりに、上記した粘着剤含有溶剤を用い、かつ使用した熱可塑性透明シート、反射防止フィルム、乾燥条件を表２のとおり変更した以外は、実施例１と同様にして、反射防止機能付き熱可塑性シートを得た。製造条件ともに評価結果を表２に示す。

表１に示した評価結果について、実施例１〜１６の本発明の反射防止機能付き熱可塑性シートにおいてはいずれも、ヘイズの低下無しに反射防止特性に優れ、良好な外観が成型時の高温負荷後にも維持され、切削応力に耐える剥離強度を有することが明らかとなった。

一方で、表２に示した比較例１においては、貼合直前の溶剤残存量が過剰であったため、結果的に反射防止機能付き熱可塑性シートの溶剤残存量が適正範囲を超過し、この結果、耐熱性が悪化した。比較例２においては、貼合直前の溶剤残存量が過少であったために結果的に反射防止機能付き熱可塑性シートの溶剤残存量が適正範囲を下回り、この結果、切削加工耐性が悪化した。
比較例３においては、貼合直前の溶剤残存量が過剰であったために結果的に反射防止機能付き熱可塑性シートの溶剤残存量が適正範囲を超過し、この結果、耐熱性が悪化した。

また、比較例４においては、乾燥温度が低すぎたために、反射防止機能付き熱可塑性シートの溶剤残存量が過剰であったために、耐熱性が悪化した。比較例５においては、フィルムにハードコート層および反射防止層がコーティングされていないために、フィルムの貼り合せ面とは反対側の面まで溶剤によって浸食され、この結果、脆化から外観不良となった。比較例６においては、粘着剤を用いており、熱可塑性透明シートの面上に粘着層が存在するため、耐熱性、切削加工性が悪化した。

Claims (6)

1. 厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートと、該熱可塑性透明シートの少なくとも一方の面の上に設けられた厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムとの溶着体であり、揮発性有機溶剤の残存量が０．００５〜４．３質量％である反射防止機能付き熱可塑性シート。
2. 下記の工程（ａ）〜（ｄ）を含む、請求項１に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
   工程（ａ）：厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シート、及び熱可塑性透明基材フィルムと反射防止層とを備える厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムを準備する工程
   工程（ｂ）：厚み０．１〜１５ｍｍの熱可塑性透明シートの一方の面、及び／又は厚み０．００５〜０．４ｍｍの反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面の上に、揮発性有機溶剤を０．０８〜８０ｇ／ｍ^２の塗布量でコーティングする工程
   工程（ｃ）：前記の揮発性有機溶剤が残存した状態で、前記熱可塑性透明シートの一方の面と、前記反射防止フィルムの反射防止層を備えていない面とを対向させて、前記の反射防止フィルムと熱可塑性透明シートを圧着して圧着シートを得る工程
   工程（ｄ）：前記の工程（ｃ）で得られた圧着シートを乾燥する工程
3. 前記の工程（ｄ）における乾燥温度が、２０〜１００℃であることを特徴とする請求項２に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
4. 前記の工程（ｃ）における揮発性有機溶剤の残存量が、０．０４〜４０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項２または３に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
5. 前記熱可塑性透明シートがポリメチルメタクリレート樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂及びポリカーボネート樹脂のいずれかからなる単層シート、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層シート、又はポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層シートであり、
   前記熱可塑性透明基材フィルムがポリメチルメタクリレート樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ＡＢＳ樹脂、及びポリカーボネート樹脂のいずれかからなる単層フィルム、ポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂の２層フィルム、又はポリメチルメタクリレート樹脂／ポリカーボネート樹脂／ポリメチルメタクリレート樹脂の３層フィルムである、請求項２〜４のいずれか１項に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの製造方法。
6. 請求項１に記載の反射防止機能付き熱可塑性シートの加熱成型物を表面に備えることを特徴とする、画像表示装置。