JP2020008973A - 応力解析装置 - Google Patents

Abstract

【課題】応力解析後の解析モデルの検討をより少ない作業工数で行うことを可能とする応力解析装置を提供する。【解決手段】解析モデル（２）を複数のメッシュ（Ｍ）に分割するメッシュ化演算部（３）と、前記メッシュ（Ｍ）を構成するノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）を演算する応力解析部（４）とを含む応力解析装置（１）において、メッシュ化演算部（３）は、複数のメッシュ（Ｍ）を構成するすべてのノード（Ｎ）にノード番号を設定する。ノードグループ抽出処理部（５）が、選択したノードに隣り合うノードを順番にノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）と予め定められた下限値（σ１）との比較を実行すると共に、応力値（σ）が下限値（σ１）以上となるノード（Ｎ）が続く区間を共通のグループに設定することで、複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出する。【選択図】図４

Description

本発明は、応力解析装置に係り、特に、有限要素法によって解析モデルをメッシュ分割して応力解析を行う応力解析装置に関する。

従来から、車両の構成部品等に作用する応力の分布状態を把握するため、この構成部品等の解析モデルを有限要素法によってメッシュ分割し、応力値に応じた色でそれぞれのメッシュを着色することで応力コンター図を作成する手法が知られている。

特許文献１には、有限要素法によってメッシュ分割する解析モデルに周期性領域が存在する場合に、この周期性領域のメッシュを荒く切り直すことで応力解析の演算負荷を低減するようにした応力解析装置が開示されている。

特開２００７−１９９９６１号公報

ところで、応力コンター図は応力の分布状態を把握するために有効であるが、この応力コンター図を用いて部品形状の最適化を検討する際には、特に、大きな応力が作用している部分の具体的な応力値を確認したいことがある。この点、従来の応力解析装置では、それぞれのメッシュに作用する応力値を表示させるために、画面上で該当メッシュをクリックする操作が必要であり、解析モデルの形状が複雑になるほど、応力値の確認作業が煩雑になりやすいという課題があった。

本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、応力解析後の解析モデルの検討をより少ない作業工数で行うことを可能とする応力解析装置を提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明は、解析モデル（２）を複数のメッシュ（Ｍ）に分割するメッシュ化演算部（３）と、前記メッシュ（Ｍ）を構成するノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）を演算する応力解析部（４）とを含む応力解析装置（１）において、前記メッシュ化演算部（３）は、前記複数のメッシュ（Ｍ）を構成するすべてのノード（Ｎ）にノード番号を設定し、前記応力値（σ）が演算されたすべてのノード（Ｎ）から複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出するノードグループ抽出処理部（５）を備え、前記ノードグループ抽出処理部（５）が、選択したノードに隣り合うノードを順番に、前記ノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）と予め定められた下限値（σ１）との比較を実行すると共に、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）以上となるノード（Ｎ）が続く区間を共通のグループに設定することで、前記複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出する点に第１の特徴がある。

また、前記ノードグループ抽出処理部（５）は、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）未満となるノード（Ｎ）を除外してから前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の抽出を実行し、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）未満に切り替わる箇所のノード（Ｎ）を前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の境界（Ｂ）に設定する点に第２の特徴がある。

また、前記ノードグループ抽出処理部（５）は、前記応力値（σ）が予め定められた上限値（σ２）以上となる前記ノード（Ｎ）を、マーキングの対象から外して、処理を行う点に第３の特徴がある。

また、前記ノードグループ抽出処理部（５）は、荷重条件、拘束条件、溶接条件、部品内部条件のうちの少なくとも１つが付与されている前記ノード（Ｎ）を除外してから、前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の抽出を実行する点に第４の特徴がある。

また、前記ノード（Ｎ）の応力値（σ）と前記下限値（σ１）との比較は、前記すべてのノード（Ｎ）から選択されたシードポイントとしてのノード（Ｎ）を起点として実行される点に第５の特徴がある。

また、前記解析モデル（２）が、車両の構成部品のＣＡＤデータである点に第６の特徴がある。

さらに、前記ノードグループ抽出処理部（５）による処理が終了した結果データ（１０）に基づいて、同一縮尺および同一角度の画像（Ｐ）を自動作成する結果格納システム（８）を備える点に第７の特徴がある。

第１の特徴によれば、解析モデル（２）を複数のメッシュ（Ｍ）に分割するメッシュ化演算部（３）と、前記メッシュ（Ｍ）を構成するノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）を演算する応力解析部（４）とを含む応力解析装置（１）において、前記メッシュ化演算部（３）は、前記複数のメッシュ（Ｍ）を構成するすべてのノード（Ｎ）にノード番号を設定し、前記応力値（σ）が演算されたすべてのノード（Ｎ）から複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出するノードグループ抽出処理部（５）を備え、前記ノードグループ抽出処理部（５）が、選択したノードに隣り合うノードを順番に、前記ノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）と予め定められた下限値（σ１）との比較を実行すると共に、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）以上となるノード（Ｎ）が続く区間を共通のグループに設定することで、前記複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出するので、応力値が演算されたすべてのノードから複数のノードグループを抽出することで、ノードグループ毎の最大応力値を導き出すことが容易となる。これにより、各メッシュが着色された解析モデルを用いて部品形状の最適化を検討する際に、応力値が高いと視認される部分をクリックすることなく、ノードグループ毎に最大応力値を自動的に表示することが可能となり、数字による比較検討および部品形状の最適化を迅速に行うことが可能となる。

第２の特徴によれば、前記ノードグループ抽出処理部（５）は、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）未満となるノード（Ｎ）を除外してから前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の抽出を実行し、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）未満に切り替わる箇所のノード（Ｎ）を前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の境界（Ｂ）に設定するので、応力値の高い中心部から外側に向かうにつれて応力値が低くなるノードグループにおいて、ノードグループの外縁をなす境界を容易に設定することができる。

第３の特徴によれば、前記ノードグループ抽出処理部（５）は、前記応力値（σ）が予め定められた上限値（σ２）以上となる前記ノード（Ｎ）を、マーキングの対象から外して、処理を行うので、特異点に起因すると考えられる過大な応力値を除外し、画面上に表示される最大応力値を適切な範囲に収めることができる。

第４の特徴によれば、前記ノードグループ抽出処理部（５）は、荷重条件、拘束条件、溶接条件、部品内部条件のうちの少なくとも１つが付与されている前記ノード（Ｎ）を除外してから、前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の抽出を実行するので、特殊な条件によって応力値が変化する部分を予め除外することで、ノードグループを抽出する際の演算負荷を低減することが可能となる。

第５の特徴によれば、前記ノード（Ｎ）の応力値（σ）と前記下限値（σ１）との比較は、前記すべてのノード（Ｎ）から選択されたシードポイントとしてのノード（Ｎ）を起点として実行されるので、シードポイントに隣接するノードからその次のノードへと比較処理を順次実行することで、ノードグループの抽出を迅速に実行することが可能となる。また、複数のシードポイントを選択することで、複数のノードグループの抽出を並列的に進行して演算時間を短縮することができる。

第６の特徴によれば、前記解析モデル（２）が、車両の構成部品のＣＡＤデータであるので、構成部品の設計時に作成されるＣＡＤデータを用いて、ノードグループが抽出される応力解析を実行することが可能となる。これにより、例えば、自動二輪車の車体フレーム等の複雑な形状を有する部品の応力解析が容易となる。

第７の特徴によれば、前記ノードグループ抽出処理部（５）による処理が終了した結果データ（１０）に基づいて、同一縮尺および同一角度の画像（Ｐ）を自動作成する結果格納システム（８）を備えるので、部品形状を最適化するために解析モデルに変更を加えた場合でも、同一縮尺および同一角度の画像によって変更前後の結果データを効率よく比較することができる。

本発明の一実施形態に係る応力解析装置およびその周辺構成を示すブロック図である。 各ノードと応力値との関係を示す概念グラフである。 非評価データを除外する手法を示す概念図である。 解析データから複数のノードグループを抽出する手法を示す概念図である。 ノードグループを抽出する際の手順を示す概念図である。 抽出されたノードグループの概念図である。 応力解析装置による応力解析処理の手順を示すフローチャートである。 応力解析装置で応力解析した結果データに基づいて作成した応力コンター図である。 部品形状の最適化を検討する際の応力コンター図の表示例である。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施の形態について詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る応力解析装置１およびその周辺構成を示すブロック図である。応力解析装置１は、車両の構成部品等に作用する応力を解析するコンピュータであり、構成部品等の設計データを作成するＣＡＤシステム等と連結されている。

応力解析装置１には、メッシュ化演算部３と、応力解析部４と、ノードグループ抽出処理部５とが含まれる。メッシュ化演算部３は、ＣＡＤシステム等で作成された解析モデルとしての部品データ２を、有限要素法によって複数のメッシュＭに分割する。本実施形態では、１つのメッシュＭを１０個のノードＮで構成する四面体二次要素が適用される。メッシュ化演算部３は、メッシュＭを構成するすべてのノードＮに連続したノード番号を設定する。それぞれのノードＮに関するノード情報には、隣接するノードＮのノード番号も含まれる。

応力解析部４は、メッシュＭを構成するすべてのノードＮに作用する応力値σを演算することで、部品データ２の応力解析を実行する。これにより、ノードＮに作用する応力値σに応じた色でそれぞれのメッシュＭを着色して、応力の分布状態を目視で確認することが可能となる。

ノードグループ抽出処理部５は、応力値σが演算されたすべてのノードＮから複数のノードグループを抽出する。詳しくは、選択したノードに隣り合うノードを順番に、ノードＮに作用する応力値σと予め定められた下限値σ１との比較を実行すると共に、下限値σ１より応力値σが大きいノードＮが続く区間を共通のグループに設定することで、複数のノードグループを抽出する。

ノードグループ抽出処理部５に含まれる非評価データ除外処理部６は、ノードグループの抽出を実行する前に、応力値σが下限値σ１未満となるノードＮを解析データから除外する。また、ノードグループ抽出処理部５は、応力値σが下限値σ１未満に切り替わる箇所のノードＮをノードグループの境界に設定する。これにより、応力値σの高い中心部から外側に向かうにつれて応力値σが低くなるノードグループにおいて、ノードグループの外縁をなす境界を容易に設定することができる。

また、非評価データ除外処理部６は、ノードグループの抽出を実行する前に、荷重条件、拘束条件、溶接条件、部品内部条件のうちの少なくとも１つが付与されているノードＮを除外する。これにより、特殊な条件によって応力値が変化する部分を予め除外して、ノードグループを抽出する際の演算負荷を低減することが可能となる。

さらに、ノードグループ抽出処理部５に含まれる上限応力値変換部７は、ノードグループを抽出する際に、応力値σが予め定められた上限値σ２を超えるノードＮを、マーキングの対象から外して処理を行う。これにより、特異点に起因すると考えられる過大な応力値σを除外し、画面上に表示される最大応力値を適切な範囲に収めることができる。

上記したノードグループの抽出処理によれば、応力値σが演算されたすべてのノードＮから複数のノードグループを抽出することで、ノードグループ毎に最大応力値を導き出すことが容易となる。これにより、各メッシュＭが着色された解析モデルを用いて部品形状の最適化を検討する際に、応力値σが高いと視認される部分をクリック操作することなく、ノードグループ毎の最大応力値を自動的に表示することができ、数字による比較検討および部品形状の最適化を迅速に行うことが可能となる。

ノードグループ抽出処理部５による処理が終了した結果データ１０は、結果格納システム８に格納される。結果格納システム８は、結果データ１０に基づいて、同一縮尺および同一角度の画像を自動作成する。また、結果格納システム８は、結果データ１０が格納されたことを設計担当者の端末機９にメールで報告し、各設計担当者は、端末機９から結果データ１０にアクセスすることができる。

そして、結果データ１０を検証した設計担当者が部品形状を変更した際には、新たな結果データ１０が結果格納システム８に追加格納され、同一縮尺および同一角度の画像が自動作成される。これにより、設計担当者は、形状変更前後の画像を同一縮尺および同一角度で効率よく比較検討することができる。

図２は、各ノードＮと応力値σとの関係を示す概念グラフである。また、図３は非評価データを除外する手法を示す概念図である。さらに、図４は解析データから複数のノードグループを抽出する手法を示す概念図である。図２〜４に示すグラフは、横軸にノード番号、縦軸に応力値σをそれぞれ示している。ノード番号は、部品データ２のメッシュＭを構成するすべてのノードＮに設定されている。

図２のグラフは、応力解析部４による応力解析が実行された部品データ２全体に相当する。本願発明に係る応力解析装置１では、この部品データ２から、部品形状の最適化を検討する際に必要のないノードＮを非評価データとして除外すると共に、複数のノードグループを抽出する点に特徴がある。まず、非評価データ除外処理部６は、応力値σの評価範囲を絞るために、応力値σに下限値σ１および上限値σ２を設定する。

図３を参照して、非評価データ除外処理部６は、まず、応力値σが下限値σ１未満となる領域Ａ１にあるノードＮを、非評価データとして除外する。次に、荷重条件、拘束条件、溶接条件、部品内部条件のうちの少なくとも１つが付与されている領域Ａ２にあるノードＮを、非評価データとして除外する。これにより、特殊な条件によって応力値が変化する部分を予め除外することで、ノードグループを抽出する際の演算負荷を低減することが可能となる。

一方、応力値σが上限値σ２以上となる領域Ａ３にあるノードＮに関しては、マーキングの対象から除外して処理を行う。これにより、特異点に起因すると考えられる過大な応力値を除外し、画面上に表示される最大応力値を適切な範囲に収めることができる。

図４を参照して、前記した非評価データ除外処理部６および上限応力値変換部７による処理が完了すると、部品データ２からノードグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３を抽出できる状態となる。これにより、ノードグループＧ１の最大応力値Ｐ１、ノードグループＧ２の最大応力値Ｐ２、ノードグループＧ３の最大応力値Ｐ３を容易に導き出すことができる。また、応力値σが下限値σ１未満に切り替わる箇所のノードＮが、ノードグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３の境界Ｂとしてそれぞれ導き出されることとなる。これにより、応力値σの高い中心部から外側に向かうにつれて応力値σが低くなるノードグループにおいて、ノードグループの外縁をなす境界Ｂを容易に設定することができる。

上記した手順によってノードグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３の抽出を可能とした部品データ２が、結果格納システム８に格納される結果データ１０となる。

図５は、あるノードグループＧ４を抽出する際の手順を示す概念図である。また、図６は抽出されたノードグループＧ４の概念図である。ノードグループを抽出する際には、まず、非評価データが除外された部品データ２から１つのノードＮをシードポイントＳとして選択する。このシードポイントＳは、ノードＮの応力値σと下限値σ１との比較処理の起点となるもので、評価範囲にあるノードＮからランダムに選択するほか応力値σが高いノードＮに絞って選択することができる。図５，６の例では、ノードグループＧ４の最大応力値を有するノードＮをシードポイントＳに設定している。

ノードグループ抽出処理部５は、各ノードＮに設定されたノード番号に沿って、シードポイントＳに隣接するノードＮの検証を行う。詳しくは、ノードＮの応力値σと下限値σ１とを比較して、応力値σが下限値σ１以上であると共通のノードグループに設定する。この比較処理をノード番号に沿って次々に実行することで１つのノードグループが形成され、部品データ２全体に同様の処理を実行することで複数のノードグループが抽出される。このとき、図４の概念図にも示したように、応力値σが下限値σ１未満に切り替わるノードＮがノードグループＧ４の境界Ｂとして設定される。

図７は、応力解析装置１による応力解析処理の手順を示すフローチャートである。ステップＳ１では、応力解析部４によって、メッシュ分割された部品データ２の応力解析演算が実行される。ステップＳ２では、応力解析演算が完了した演算データが取得される。この演算データは、メッシュＭを構成するすべてのノードＮの情報を含んでおり、各ノード情報には、応力値σ、ノード番号、隣接ノードのノード番号が含まれる。

ステップＳ３では、演算データから非評価データが除外される。本実施形態では、応力値σが下限値σ１未満となるノードＮと、荷重条件、拘束条件、溶接条件、部品内部条件のうちの少なくとも１つが付与されているノードＮとを、非評価データとして除外する。

続くステップＳ４では、上限応力値変換部７によって、マーキングの対象からの除外が実行される。詳しくは、ノードＮの応力値σが予め定められた上限値σ２以上となる場合は、マーキングの対象から除外して処理を行うことで、同一のノードグループに収めることを可能とする。

ステップＳ５〜Ｓ８では、ノードグループを形成するために、ノードＮの応力値σを下限値σ１と比較する比較処理が実行される。ステップＳ５では、評価データ内の１つのノードＮをシードポイントＳとして選択する。続くステップＳ６では、シードポイントＳの隣接ノードに対して、応力値σが下限値σ１以上であるか否かの判定が実行される。ここで応力値σが下限値σ１以上であると、同一のノードグループとして処理される。ステップＳ７では、ステップＳ６で判定が完了したノードＮに隣接するノードＮに対して、応力値σが下限値σ１以上であるか否かの判定が実行される。

ステップＳ８では、未判定ノードがあるか否かが判定される。ステップＳ８で否定判定される、すなわち１つのノードグループ内に未判定ノードがないと判定されると、ステップＳ９に進み、応力値σが下限値σ１未満に切り替わる境界ノードに基づいて境界Ｂが設定され、１つのノードグループが作成される。一方、ステップＳ８で肯定判定される、すなわち未判定ノードがあると判定されると、ステップＳ７に戻る。

そして、ステップＳ１０では、評価データ全体の判定が完了したか否かが判定され、肯定判定されると一連の制御を終了する。一方、ステップＳ１０で否定判定されると、判定が終了していない他のノードグループがあるとして、ステップＳ５に戻る。

図８は、応力解析装置１で応力解析した結果データ１０に基づいて作成した応力コンター図である。応力コンター図は、応力値に応じた色（例えば、応力値の高い方から、赤→橙→黄→黄緑→緑→青→紺と変化させる）で各メッシュＭに付したものであるが、図８では、応力値σの高い方を黒色とする濃淡で示している。

本願発明に係る応力解析装置１では、ノードグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３を抽出する際に、ノードグループ毎の最大応力値が導出されているため、応力コンター図に各ノードグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３のそれぞれの最大応力値Ｐ１（３５４Ｍｐ），Ｐ２（４３０Ｍｐ），Ｐ３（３３１Ｍｐ）を容易に表示できる。これにより、コンピュータの画面に表示された応力コンター図を見ながら部品形状の最適化を検討する際に、応力値σが高いと視認される部分をクリックすることなく、ノードグループ毎に最大応力値を自動的に表示することが可能となり、数字による比較検討を迅速に行うことが可能となる。

図９は、部品形状の最適化を検討する際の応力コンター図の表示例である。前記したように、設計担当者は、端末機９から結果データ１０にアクセスして、端末機９のディスプレイ１１に種々の情報を表示させることができる。結果データ１０には、応力コンター図のほか、ＣＡＤデータ、作成日時や作成者等の多くの情報が含まれる。

前記したように、結果データ１０が作成されると各端末機９（図１参照）にメールで報知され、所定期間内に設計担当者が認証することで、ホストコンピュータが結果データ１０を保存するように設定される。また、設計担当者により部品形状が変更され、新たな結果データ１０が作成された場合にも同様の手順で保存され、所定期間内に認証がされない場合には自動的に破棄するように設定できる。これにより、複数の設計担当者が認証した結果データ１０のみを保存し、不要なデータの増加を防ぐことができる。

また、新たな結果データ１０が作成された際には、同一縮尺および同一角度の応力コンター図が代表画像として自動作成される。この同一縮尺および同一角度の応力コンター図によれば、同一画面上に並べて表示して変更部分の差異を把握することが容易となり、形状最適化の検討を効率よく進めることが可能となる。特に、本実施形態では、応力コンター図の色の変化だけでなく、ノードグループ毎の最大応力値の変化を一目で比較できる点で、さらに有益な検討が可能である。

なお、応力解析装置のシステム構成、有限要素法により作成されるメッシュ（要素）の構成、ノード番号の付与方法、応力値の上限値および下限値、シードポイントの設定方法等は、上記実施形態に限られず、種々の変更が可能である。

１…応力解析装置、２…部品データ（解析モデル）、３…メッシュ化演算部、４…応力解析部、５…ノードグループ抽出処理部、６…非評価データ除外処理部、７…上限応力値変換部、８…結果格納システム、９…端末機、１０…結果データ、Ｍ…メッシュ、Ｎ…ノード、Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３…ノードグループ、σ…応力値、σ１…下限値、σ２…上限値、Ｂ…境界、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…最大応力値

Claims (7)

1. 解析モデル（２）を複数のメッシュ（Ｍ）に分割するメッシュ化演算部（３）と、前記メッシュ（Ｍ）を構成するノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）を演算する応力解析部（４）とを含む応力解析装置（１）において、
   前記メッシュ化演算部（３）は、前記複数のメッシュ（Ｍ）を構成するすべてのノード（Ｎ）にノード番号を設定し、
   前記応力値（σ）が演算されたすべてのノード（Ｎ）から複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出するノードグループ抽出処理部（５）を備え、
   前記ノードグループ抽出処理部（５）が、選択したノードに隣り合うノードを順番に、前記ノード（Ｎ）に作用する応力値（σ）と予め定められた下限値（σ１）との比較を実行すると共に、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）以上となるノード（Ｎ）が続く区間を共通のグループに設定することで、前記複数のノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）を抽出することを特徴とする応力解析装置。
2. 前記ノードグループ抽出処理部（５）は、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）未満となるノード（Ｎ）を除外してから前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の抽出を実行し、前記応力値（σ）が前記下限値（σ１）未満に切り替わる箇所のノード（Ｎ）を前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の境界（Ｂ）に設定することを特徴とする請求項１に記載の応力解析装置。
3. 前記ノードグループ抽出処理部（５）は、前記応力値（σ）が予め定められた上限値（σ２）以上となる前記ノード（Ｎ）を、マーキングの対象から外して、処理を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の応力解析装置。
4. 前記ノードグループ抽出処理部（５）は、荷重条件、拘束条件、溶接条件、部品内部条件のうちの少なくとも１つが付与されている前記ノード（Ｎ）を除外してから、前記ノードグループ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）の抽出を実行することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の応力解析装置。
5. 前記ノード（Ｎ）の応力値（σ）と前記下限値（σ１）との比較は、前記すべてのノード（Ｎ）から選択されたシードポイントとしてのノード（Ｎ）を起点として実行されることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の応力解析装置。
6. 前記解析モデル（２）が、車両の構成部品のＣＡＤデータであることを特徴とする請求項１ないし５いずれかに記載の応力解析装置。
7. 前記ノードグループ抽出処理部（５）による処理が終了した結果データ（１０）に基づいて、同一縮尺および同一角度の画像（Ｐ）を自動作成する結果格納システム（８）を備えることを特徴とする応力解析装置。

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