JP2020002430A - 造形方法及び造形装置 - Google Patents
造形方法及び造形装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2020002430A JP2020002430A JP2018123218A JP2018123218A JP2020002430A JP 2020002430 A JP2020002430 A JP 2020002430A JP 2018123218 A JP2018123218 A JP 2018123218A JP 2018123218 A JP2018123218 A JP 2018123218A JP 2020002430 A JP2020002430 A JP 2020002430A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- particles
- liquid
- nanoparticles
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Landscapes
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
【課題】造形時の造形物の強度を向上させる。【解決手段】第一の粉末を用いて粉末層を形成する工程と、前記粉末層の一部の領域に、前記第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末を配置する配置工程と、前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融する温度で、前記第二の粉末が配置された前記粉末層を加熱する加熱工程と、を含み、前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む粉末である。【選択図】図1
Description
本発明は、粒子状の材料を用いて立体物を造形する技術に関する。
立体物を造形する方法として、造形対象物である立体物モデルのスライスデータに従って造形材料として粉末材料を積層する積層造形法が注目されている。従来は樹脂材料を用いた造形が主流であったが、最近では、金属やセラミックスなど、樹脂以外の粉末材料を用いた造形を行う装置も増えてきている。
たとえば、金属又はセラミックスなどの粒子と樹脂バインダーとの混合材料を用いて造形物の形状を作製した後に、樹脂を除去(脱脂)し焼結することで、金属又はセラミックスの造形物を得る手法が知られている。特許文献1では、金属粒子含有層に液状結合剤を塗布して固化する工程を繰り返した後に、固化していない領域を取り除くことで、樹脂と金属粒子の複合造形物を作製する手法が開示されている。得られた複合造形物を、熱処理により脱脂、焼結することで金属造形物を得ている。
積層造形法において、オーバーハング構造や可動部のある構造などを有する複雑な形状を作製する場合、非造形領域の上に構造体を形成する必要が生じる。このような場合、構造体の重力方向下側に、構造体を支持するサポート体が設けられる。つまり、造形の過程において、造形対象物の空隙となる領域には、必要に応じてサポート体が形成される。
たとえば、金属又はセラミックスなどの粒子と樹脂バインダーとの混合材料を用いて造形物の形状を作製した後に、樹脂を除去(脱脂)し焼結することで、金属又はセラミックスの造形物を得る手法が知られている。特許文献1では、金属粒子含有層に液状結合剤を塗布して固化する工程を繰り返した後に、固化していない領域を取り除くことで、樹脂と金属粒子の複合造形物を作製する手法が開示されている。得られた複合造形物を、熱処理により脱脂、焼結することで金属造形物を得ている。
積層造形法において、オーバーハング構造や可動部のある構造などを有する複雑な形状を作製する場合、非造形領域の上に構造体を形成する必要が生じる。このような場合、構造体の重力方向下側に、構造体を支持するサポート体が設けられる。つまり、造形の過程において、造形対象物の空隙となる領域には、必要に応じてサポート体が形成される。
特許文献1の方法では、樹脂と金属の複合造形物を作製する際に、結合剤を塗布していない粉末(固化していない粉末)をサポート体の代わりとしている。しかし、サポート体代わりの粉末は、脱脂及び焼結の前に除去しなければならないため、オーバーハング構造の形状によっては脱脂後に形状を維持できず、変形、破損することがある。したがって、特許文献1の造形方法では、造形可能な形状、サイズに制限があった。とはいえ、形状維持のためにサポート体代わりの粉末を除去しないで熱処理を行うと、非造形領域の金属粒子が造形領域の金属粒子に合一してしまい、求める形状が得られない可能性がある。
また、樹脂と金属の複合造形物の形状は樹脂成分によって維持されるが、樹脂成分が多いと脱脂時の変形や破損、形成した造形物中の空隙の原因となる。一方で、樹脂成分が少ないと樹脂と金属の複合造形物の強度が弱くなるため、非造形領域の粉末を取り除く際に造形物が破損することがある。特に微細構造部での粉末を取り除くことは困難であった。
従来の課題を解決するために、本発明者らは、造形材料として、樹脂バインダーではなく、粒子径の異なる粉末材料を用い、粒子径の異なる粉末材料は焼結する温度が異なることを利用し、相対的に粒子径の小さい材料を結着材料として使用する方法を考えた。このような方法により、脱脂による形状変化が少なく、形状自由度を増すことができることがわかった。
しかしながら、結着材料として金属酸化物の粉末を用いた場合には、造形物の強度に制限が生じ、造形時において非造形領域の粉末を取り除く際に問題が生じることが懸念される。
しかしながら、結着材料として金属酸化物の粉末を用いた場合には、造形物の強度に制限が生じ、造形時において非造形領域の粉末を取り除く際に問題が生じることが懸念される。
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、造形時の造形物の強度を向上させることを目的とする。
本発明の第一態様は、
第一の粉末を用いて粉末層を形成する工程と、
前記粉末層の一部の領域に、前記第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末を配置する配置工程と、
前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融する温度で、前記第二の粉末が配置された前記粉末層を加熱する加熱工程と、
を含み、
前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む粉末である
ことを特徴とする造形方法を提供する。
第一の粉末を用いて粉末層を形成する工程と、
前記粉末層の一部の領域に、前記第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末を配置する配置工程と、
前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融する温度で、前記第二の粉末が配置された前記粉末層を加熱する加熱工程と、
を含み、
前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む粉末である
ことを特徴とする造形方法を提供する。
本発明の第二態様は、
第一の粉末を用いて粉末層を形成する形成手段と、
前記粉末層の一部の領域に、平均粒子径が前記第一の粉末よりも小さい第二の粉末を配置する配置手段と、
前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融するように前記粉末層を加熱する加熱手段と、
を有し、
前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む
ことを特徴とする造形装置を提供する。
第一の粉末を用いて粉末層を形成する形成手段と、
前記粉末層の一部の領域に、平均粒子径が前記第一の粉末よりも小さい第二の粉末を配置する配置手段と、
前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融するように前記粉末層を加熱する加熱手段と、
を有し、
前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む
ことを特徴とする造形装置を提供する。
本発明によれば、造形時の造形物の強度を向上させることが可能となる。
本発明は、粒子状の材料を用いて立体的な造形物を作製するための造形方法に用いられる粒子に関する。
本発明の方法は、アディティブマニファクチャリング(AM)システム、三次元プリンタ、ラピッドプロトタイピングシステムなどと呼ばれる造形装置における造形プロセスに好ましく利用可能である。
以下、本発明の好ましい実施形態及び実施例を示して、本発明を詳細に説明する。各図面において、同一部材あるいは対応する部材を示す箇所には、同一の符号を付与している。特に図示あるいは記述をしない構成や工程には、当該技術分野の周知技術又は公知技術を適用することが可能である。また、重複する説明は省略する場合がある。
本発明の方法は、アディティブマニファクチャリング(AM)システム、三次元プリンタ、ラピッドプロトタイピングシステムなどと呼ばれる造形装置における造形プロセスに好ましく利用可能である。
以下、本発明の好ましい実施形態及び実施例を示して、本発明を詳細に説明する。各図面において、同一部材あるいは対応する部材を示す箇所には、同一の符号を付与している。特に図示あるいは記述をしない構成や工程には、当該技術分野の周知技術又は公知技術を適用することが可能である。また、重複する説明は省略する場合がある。
本実施形態の造形方法は、第一の粉末を用いて粉末層を形成する工程と、粉末層の一部の領域に、第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末を配置する配置工程とを含む。さらに本実施形態の造形方法は、第一の粉末が焼結せず、第二の粉末が焼結または溶融する温度で、第二の粉末が配置された粉末層を加熱する加熱工程を含む。
このような造形方法において、本発明者らは鋭意検討の結果、第二の粉末として、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む粉末を用いることで、造形時の造形物の強度を
向上させることができることを見出した。
このような造形物ができる具体的なメカニズムは明確になっていないが、以下のように推定することができる。
このような造形方法において、本発明者らは鋭意検討の結果、第二の粉末として、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む粉末を用いることで、造形時の造形物の強度を
向上させることができることを見出した。
このような造形物ができる具体的なメカニズムは明確になっていないが、以下のように推定することができる。
本実施形態において第二の粉末は、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む。また、上記の造形方法は、粒子径が小さいほど粒子どうしが焼結または溶融しやすくなることを利用する造形方法である。
この造形方法によれば、第一の粉末と、第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末との間の焼結温度の差及び/又は焼結時間の差を利用して、第二の粉末の焼結または溶融により選択的に第二の粉末が存在する箇所の第一の粉末を固定することができる。
このとき、第二の粉末が焼結または溶融しやすくなる度合いは、第二の粉末を構成する粒子の粒子径がナノサイズになるほど顕著になる。
したがって、金属部分を含有した金属酸化物ナノ粒子は、金属酸化物よりもエネルギーが高い金属部分を含有することで、金属酸化物と比較して、より焼結または溶融がしやすくなるものと推定することができる。
この造形方法によれば、第一の粉末と、第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末との間の焼結温度の差及び/又は焼結時間の差を利用して、第二の粉末の焼結または溶融により選択的に第二の粉末が存在する箇所の第一の粉末を固定することができる。
このとき、第二の粉末が焼結または溶融しやすくなる度合いは、第二の粉末を構成する粒子の粒子径がナノサイズになるほど顕著になる。
したがって、金属部分を含有した金属酸化物ナノ粒子は、金属酸化物よりもエネルギーが高い金属部分を含有することで、金属酸化物と比較して、より焼結または溶融がしやすくなるものと推定することができる。
ナノ粒子が金属酸化物かどうかは、エックス線回折法、TEM−EDX(エネルギー分散型X線分光法)などの既存の元素分析で判断することができる。特に、ナノ粒子中の金属酸化物部分および金属部分の存在領域を分析するために、TEM−EDXによる元素分析を行うことができる。また、金属酸化物ナノ粒子に金属部分が存在するかしないかは、エックス線回折法、TEM−EDXを用いて判断することができる。
<造形方法>
本実施形態に係る造形方法は、概略、下記の(工程1)〜(工程4)を有する。
(工程1)第一の粒子を用いて粉末層を形成する工程
(工程2)粉末層のうちの造形領域に、第二の粒子を付与する工程
(工程3)第二の粒子を焼結し、造形領域内の第一の粒子どうしを固定する工程
(工程4)造形領域外の第一の粒子を取り除く工程
上記の(工程1)〜(工程4)を行うことにより、粉末層1層分の厚みを有するシート状(又は板状)の造形物を形成することができる。さらに、上記の(工程1)〜(工程2)を繰り返して多数の粉末層を積層することで、3次元的な造形物を形成することができる。
本実施形態に係る造形方法は、概略、下記の(工程1)〜(工程4)を有する。
(工程1)第一の粒子を用いて粉末層を形成する工程
(工程2)粉末層のうちの造形領域に、第二の粒子を付与する工程
(工程3)第二の粒子を焼結し、造形領域内の第一の粒子どうしを固定する工程
(工程4)造形領域外の第一の粒子を取り除く工程
上記の(工程1)〜(工程4)を行うことにより、粉末層1層分の厚みを有するシート状(又は板状)の造形物を形成することができる。さらに、上記の(工程1)〜(工程2)を繰り返して多数の粉末層を積層することで、3次元的な造形物を形成することができる。
(各工程の説明)
以下、図1A〜図1H、図2A〜図2G、図3を用いて、造形方法の各工程について説明する。図1A〜図1H、図2A〜図2Gは、本実施形態の造形方法の流れを模式的に示している。図1A〜図1Hは(工程1)〜(工程3)を複数回繰り返したのち(工程4)を実行するシーケンスの例、図2A〜図2Gは(工程1)と(工程2)を交互に複数回繰り返したのち(工程3)と(工程4)を実行するシーケンスの例である。図3は粉末層の構造を模式的に示す拡大図である。
以下、図1A〜図1H、図2A〜図2G、図3を用いて、造形方法の各工程について説明する。図1A〜図1H、図2A〜図2Gは、本実施形態の造形方法の流れを模式的に示している。図1A〜図1Hは(工程1)〜(工程3)を複数回繰り返したのち(工程4)を実行するシーケンスの例、図2A〜図2Gは(工程1)と(工程2)を交互に複数回繰り返したのち(工程3)と(工程4)を実行するシーケンスの例である。図3は粉末層の構造を模式的に示す拡大図である。
なお、造形を開始する前に、造形装置又は外部装置(例えばパーソナルコンピュータなど)によって、造形対象物の3次元形状データから、各層を形成するためのスライスデータが生成されているものとする。3次元形状データとしては、3次元CAD、3次元モデラー、3次元スキャナなどで作成されたデータを用いることができ、例えば、STLファイルなどを好ましく利用できる。スライスデータは、造形対象物の3次元形状を所定の間隔(厚み)でスライスして得られるデータであり、断面の形状、層の厚み、材料の配置などの情報を含むデータである。層の厚みは造形精度に影響するため、要求される造形精度や造形に用いる粒子の粒子径に応じて層の厚みを決めると良い。
(工程1)第一の粉末を用いて粉末層を形成する工程
本工程では、造形対象物のスライスデータに基づき、第一の粒子1を含む第一の粉末を用いて粉末層11が形成される(図1A、図2A)。本明細書では、複数の粒子の集合体を「粉末」と称し、粉末を所定の厚さに均したものを「粉末層」と称し、複数の粉末層を積層したものを「積層体」と称す。本工程の段階では、粉末層11を構成する個々の粒子は固定されていないが、粒子間に作用する摩擦力により粉末層11の形態は保持される。
本工程では、造形対象物のスライスデータに基づき、第一の粒子1を含む第一の粉末を用いて粉末層11が形成される(図1A、図2A)。本明細書では、複数の粒子の集合体を「粉末」と称し、粉末を所定の厚さに均したものを「粉末層」と称し、複数の粉末層を積層したものを「積層体」と称す。本工程の段階では、粉末層11を構成する個々の粒子は固定されていないが、粒子間に作用する摩擦力により粉末層11の形態は保持される。
粉末層11を形成する第一の粉末を構成する第一の粒子1としては、例えば、樹脂粒子、金属粒子、セラミックス粒子などを使用することができる。
その中でも、第一の粒子1として、無機材料の粒子、具体的には、金属粒子又はセラミックス粒子を用いることが好ましい。強度や耐熱性などの物性が樹脂より優れており、造形精度や造形物の強度を向上することができるからである。
特に、第一の粒子1が、金属粒子である場合、第二の粒子どうしの焼結または溶融時に第二の粒子中の金属部分との固着が進みやすくなる傾向にあり好ましい。
なお、従来の造形方法では後加工(サポート体の除去など)が困難という理由から、金属又はセラミックスで造形可能な形状に制限があった。これに対し、本実施形態の方法は後述するように金属やセラミックスでも複雑形状や微細形状の造形が容易である。したがって、第一の粒子に金属粒子やセラミックス粒子を用いる造形は、本実施形態の造形方法を好ましく適用できる対象の一つである。
その中でも、第一の粒子1として、無機材料の粒子、具体的には、金属粒子又はセラミックス粒子を用いることが好ましい。強度や耐熱性などの物性が樹脂より優れており、造形精度や造形物の強度を向上することができるからである。
特に、第一の粒子1が、金属粒子である場合、第二の粒子どうしの焼結または溶融時に第二の粒子中の金属部分との固着が進みやすくなる傾向にあり好ましい。
なお、従来の造形方法では後加工(サポート体の除去など)が困難という理由から、金属又はセラミックスで造形可能な形状に制限があった。これに対し、本実施形態の方法は後述するように金属やセラミックスでも複雑形状や微細形状の造形が容易である。したがって、第一の粒子に金属粒子やセラミックス粒子を用いる造形は、本実施形態の造形方法を好ましく適用できる対象の一つである。
第一の粒子1として使用可能な金属としては、例えば、銅、錫、鉛、金、銀、白金、パラジウム、イリジウム、チタン、タンタル、鉄などが挙げられる。
また、ステンレス合金、チタン合金、コバルト合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、鉄合金、ニッケル合金、クロム合金、シリコン合金、ジルコニウム合金などの金属合金を、第一の粒子1として用いてもよい。
また、炭素鋼など金属に炭素などの非金属元素を添加したものを、第一の粒子1として用いてもよい。
また、第一の粒子1としては、酸化物セラミックスを用いてもよいし、非酸化物セラミックスを用いてもよい。酸化物セラミックスとしては、例えば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア、マグネシア、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化ウラン、チタン酸バリウム、バリウムヘキサフェライト、ムライトなどの金属酸化物が挙げられる。非酸化物セラミックスとしては、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、炭化チタン、炭化タングステン、炭化ホウ素、ホウ化チタン、ホウ化ジルコニウム、ホウ化ランタン、モリブデンシリサイド、鉄シリサイド、バリウムシリサイドなどが挙げられる。第一の粒子1は、複数種類の金属の複合粒子や、複数種類のセラミックスの複合粒子であってもよい。
また、ステンレス合金、チタン合金、コバルト合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、鉄合金、ニッケル合金、クロム合金、シリコン合金、ジルコニウム合金などの金属合金を、第一の粒子1として用いてもよい。
また、炭素鋼など金属に炭素などの非金属元素を添加したものを、第一の粒子1として用いてもよい。
また、第一の粒子1としては、酸化物セラミックスを用いてもよいし、非酸化物セラミックスを用いてもよい。酸化物セラミックスとしては、例えば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア、マグネシア、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化ウラン、チタン酸バリウム、バリウムヘキサフェライト、ムライトなどの金属酸化物が挙げられる。非酸化物セラミックスとしては、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、炭化チタン、炭化タングステン、炭化ホウ素、ホウ化チタン、ホウ化ジルコニウム、ホウ化ランタン、モリブデンシリサイド、鉄シリサイド、バリウムシリサイドなどが挙げられる。第一の粒子1は、複数種類の金属の複合粒子や、複数種類のセラミックスの複合粒子であってもよい。
第一の粉末は、第一の粒子1以外の物質を含んでいてもよい。例えば、粉末層11の成形を容易にすること、粉末層11の形態を保持すること、あるいは後述する(工程2)で付与する液体の拡散を良好に制御すること、などを目的として、第一の粉末に添加剤を添加してもよい。これにより造形の容易化及び造形精度の向上を図ることができる。また、第一の粉末の中に、異なる材料からなる複数種類の第一の粒子1を混合してもよい。
第一の粒子1の平均粒子径は、粉末層11を良好に形成するために、凝集が起こらない程度の寸法にすることが好ましい。また、第一の粒子1の平均粒子径は、(工程2)で付与する液体の拡散、(工程3)の加熱処理における粒子固定、さらには造形物の強度や機能の要求に適した寸法にすることが好ましい。具体的には、第一の粒子1の体積基準の平均粒子径が、1μm以上、500μm以下の範囲から選択されるとよく、好ましくは、1μm以上、100μm以下の範囲から選択されるとよい。平均粒子径が1μm以上であることで、粉末層形成時の粒子の凝集が抑えられ、欠陥の少ない層形成が容易になる傾向に
ある。また、平均粒子径が500μmより大きいと、造形物の表面が粗くなってしまい、高精度な造形物を造形できないことが懸念される。
第一の粒子1の平均粒子径は、粉末層11を良好に形成するために、凝集が起こらない程度の寸法にすることが好ましい。また、第一の粒子1の平均粒子径は、(工程2)で付与する液体の拡散、(工程3)の加熱処理における粒子固定、さらには造形物の強度や機能の要求に適した寸法にすることが好ましい。具体的には、第一の粒子1の体積基準の平均粒子径が、1μm以上、500μm以下の範囲から選択されるとよく、好ましくは、1μm以上、100μm以下の範囲から選択されるとよい。平均粒子径が1μm以上であることで、粉末層形成時の粒子の凝集が抑えられ、欠陥の少ない層形成が容易になる傾向に
ある。また、平均粒子径が500μmより大きいと、造形物の表面が粗くなってしまい、高精度な造形物を造形できないことが懸念される。
平均粒子径の測定は、レーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置 LA−950(HORIBA社製)を用いて行うことができる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフトを用いる。具体的な測定方法としては、まず、測定溶媒が入ったバッチ式セルをレーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置 LA−950(HORIBA社製)にセットし、光軸の調整、バックグラウンドの調整を行う。ここで、使用する溶媒は測定する粒子が溶解しないものを選択する必要がある。また、測定する粒子の分散向上のために必要に応じて適宜分散剤を溶媒中に添加してもよい。測定対象の粉末を、タングステンランプの透過率が95%〜90%になるまでバッチ式セルに添加し、粒子径分布の測定を行い、得られた測定結果から体積基準の平均粒子径を算出することができる。
第一の粉末が、平均粒子径の異なる複数群の第一の粒子1を含んでいてもよい(もちろん、各々の群の平均粒子径はいずれも上述した数値範囲に設定されることが好ましい。)。第一の粉末に平均粒子径の異なる複数群の粒子が含まれる場合、第一の粉末の粒子径分布を測定すると、それぞれの群の平均粒子径近傍に存在比率が高いことを示すピークが現れる。
例えば、相対的に平均粒子径の大きい第一群の粒子と、相対的に平均粒子径の小さい第二群の粒子とを混合することで、粉末層11を形成したときに第一群の粒子どうしの間隙に第二群の粒子が入り込み、粉末層11の空隙を減らすことができる。このとき、第二群の粒子の平均粒子径が、後述する第二の粒子の平均粒子径よりも大きく、第一群の粒子の平均粒子径の0.41倍以下であることが好ましい。第一群の粒子と第二群の粒子の平均粒子径の比をこのように設定すると、第一群の粒子が最密構造を形成した場合の粒子間隙(八面体サイト)に第二群の粒子を配置できるため、粉末層11の空間充填率を可及的に大きくすることができる。これにより、結果的に空隙率の小さい造形物を作製することができる。なお、第一群の粒子と第二群の粒子は同じ材料の粒子であることが好ましいが、異なる材料の粒子でも構わない。
例えば、相対的に平均粒子径の大きい第一群の粒子と、相対的に平均粒子径の小さい第二群の粒子とを混合することで、粉末層11を形成したときに第一群の粒子どうしの間隙に第二群の粒子が入り込み、粉末層11の空隙を減らすことができる。このとき、第二群の粒子の平均粒子径が、後述する第二の粒子の平均粒子径よりも大きく、第一群の粒子の平均粒子径の0.41倍以下であることが好ましい。第一群の粒子と第二群の粒子の平均粒子径の比をこのように設定すると、第一群の粒子が最密構造を形成した場合の粒子間隙(八面体サイト)に第二群の粒子を配置できるため、粉末層11の空間充填率を可及的に大きくすることができる。これにより、結果的に空隙率の小さい造形物を作製することができる。なお、第一群の粒子と第二群の粒子は同じ材料の粒子であることが好ましいが、異なる材料の粒子でも構わない。
第一の粒子1は、平均円形度が0.94以上であることが好ましく、より好ましくは0.96以上である。第一の粒子1の平均円形度が0.94以上であれば、粒子が球に近い構造を有することになり、粒子どうしが点接触する点を少なくすることができる。そうなると、第一の粒子1を含む第一の粉末の流動性が向上し、粉末層11を形成するときに第一の粒子1が最密充填されやすくなるため、空隙が少ない粉末層11を形成しやすくなる。
粒子の円形度は、以下のように測定することができ、平均円形度は、任意の粒子10個以上について測定して得られた円形度を平均して得ることができる。
円形度=(粒子の投影面積と同じ面積の円の周囲長)/(粒子の投影像の周囲長)
ここで、「粒子の投影像」は、粒子画像を二値化することで得ることができる。「粒子の投影面積」は粒子の投影像の面積であり、「粒子の投影像の周囲長」は粒子の投影像の輪郭線の長さである。
円形度は粒子の形状の複雑さを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合に1.00を示し、粒子の投影像が円形から外れる程、円形度は小さな値となる。なお、粒子の円形度は、電子顕微鏡などの観察画像の画像処理及び、フロー式粒子像測定装置(例えば、東亜医用電子社製FPIA−3000型)などを用いて測定を行うことができる。
円形度=(粒子の投影面積と同じ面積の円の周囲長)/(粒子の投影像の周囲長)
ここで、「粒子の投影像」は、粒子画像を二値化することで得ることができる。「粒子の投影面積」は粒子の投影像の面積であり、「粒子の投影像の周囲長」は粒子の投影像の輪郭線の長さである。
円形度は粒子の形状の複雑さを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合に1.00を示し、粒子の投影像が円形から外れる程、円形度は小さな値となる。なお、粒子の円形度は、電子顕微鏡などの観察画像の画像処理及び、フロー式粒子像測定装置(例えば、東亜医用電子社製FPIA−3000型)などを用いて測定を行うことができる。
粉末層11の形成は、例えば、特開平8−281807号公報に開示されているように
、上方開口したコンテナと、コンテナの内部に設定された昇降可能な支持体と、ワイパーを備えた材料供給装置とを用いて形成することができる。具体的には、支持体の上面がコンテナの上縁より一層の厚さ分だけ下方となる位置に調整し、材料供給装置により平板上に材料を供給した後、ワイパーによって平坦化することにより1層分の粉末層11を形成することができる。あるいは、平面(ステージ又は作製中の造形物の表面)上に第一の粉末を供給し、層厚規制手段(例えばブレードなど)で粉末の表面を均すことにより、所望の厚さの粉末層11を形成してもよい。さらに、加圧手段(例えば加圧ローラ、加圧板など)で粉末層11を加圧してもよい。加圧することによって粒子間の接触点数が増加することで、造形物の欠陥が形成されにくくなる傾向にある。また、粉末層中の第一の粒子1が緻密に存在することで、後段の(工程2)及び(工程3)の処理中に第一の粒子1が動くこと(粉末層11の形態が崩れること)が抑制され、形状精度の高い造形物を作製することができる。
、上方開口したコンテナと、コンテナの内部に設定された昇降可能な支持体と、ワイパーを備えた材料供給装置とを用いて形成することができる。具体的には、支持体の上面がコンテナの上縁より一層の厚さ分だけ下方となる位置に調整し、材料供給装置により平板上に材料を供給した後、ワイパーによって平坦化することにより1層分の粉末層11を形成することができる。あるいは、平面(ステージ又は作製中の造形物の表面)上に第一の粉末を供給し、層厚規制手段(例えばブレードなど)で粉末の表面を均すことにより、所望の厚さの粉末層11を形成してもよい。さらに、加圧手段(例えば加圧ローラ、加圧板など)で粉末層11を加圧してもよい。加圧することによって粒子間の接触点数が増加することで、造形物の欠陥が形成されにくくなる傾向にある。また、粉末層中の第一の粒子1が緻密に存在することで、後段の(工程2)及び(工程3)の処理中に第一の粒子1が動くこと(粉末層11の形態が崩れること)が抑制され、形状精度の高い造形物を作製することができる。
造形装置が組成の異なる複数種類の第一の粉末を備えており(つまり、異なる種類の第一の粉末を収容可能な複数の粉末収容部を有し)、使用する第一の粉末を切り替え可能であってもよい。例えば、複数の粉末層11を積層する場合に、層ごとに粉末の組成を変えてもよい。
(工程2)粉末層のうちの造形領域に、第二の粉末を配置する工程
本工程では、造形対象物のスライスデータに基づき、液体付与装置によって、粉末層11のうちの造形領域Sに、第二の粒子2として金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む第二の粉体を含んだ液体12を付与する(図1B、図2B)。ここで、液体12は、以下の説明では「粒子分散液12」と呼ぶ場合がある。また、「造形領域S」とは、造形対象物の断面に対応する領域(つまり、粉末層11のうち粉末を固めて造形物として取り出すべき部分)をさす。なお、造形領域S外の領域(つまり、最終的には粉末が除去されるべき部分)は「非造形領域N」と呼ぶ。
本工程では、造形対象物のスライスデータに基づき、液体付与装置によって、粉末層11のうちの造形領域Sに、第二の粒子2として金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む第二の粉体を含んだ液体12を付与する(図1B、図2B)。ここで、液体12は、以下の説明では「粒子分散液12」と呼ぶ場合がある。また、「造形領域S」とは、造形対象物の断面に対応する領域(つまり、粉末層11のうち粉末を固めて造形物として取り出すべき部分)をさす。なお、造形領域S外の領域(つまり、最終的には粉末が除去されるべき部分)は「非造形領域N」と呼ぶ。
第二の粉末は、少なくとも、第一の粉末よりも低い温度及び/又は短い時間で焼結および溶融が可能な粉末である。これは、次のように換言できる。第一の粉末と第二の粉末の混合粉末を加熱する場合、第一の粉末を構成する少なくとも一部の第一の粒子1どうしは焼結(当然ながら溶融も)せず、第二の粉末を構成する第二の粒子2どうしが焼結または溶融する、加熱条件(温度や時間など)が設定できる。
ここで「焼結」とは、粒子どうしが接触する状態で粉末を融点以下の温度で加熱し、粒子どうしを固定(結合)させる処理をいう。また、「焼結せず」とは、粒子どうしが、固定していない状態、および、弱い力で固定されており、弱い力で固定されている粒子間の境界が電子顕微鏡で確認できる状態を含む。
ここで「焼結」とは、粒子どうしが接触する状態で粉末を融点以下の温度で加熱し、粒子どうしを固定(結合)させる処理をいう。また、「焼結せず」とは、粒子どうしが、固定していない状態、および、弱い力で固定されており、弱い力で固定されている粒子間の境界が電子顕微鏡で確認できる状態を含む。
詳しくは後述するが、本実施形態の造形方法は、次のような特徴を有する。すなわち、第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融する温度で加熱することで、第二の粒子2によって造形領域S内の第一の粒子1どうしを固定した後に、非造形領域N内の第1の粉末を取り除くという点に特徴を有する。
前述したように、本実施形態では、第二の粒子2として、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む第二の粉末を用いている。このことで、第二の粉末の焼結または溶融開始温度を第一の粉末の焼結開始温度に比べて十分に小さくする効果が得られる。
本発明者の実験により、金属部分を含有する第二の粒子2を含んだ第二の粉末は、金属部分を含有しない第二の粒子を含んだ第二の粉末に比べて、第二の粉末の焼結開始温度が有意に低下することが確認できた。
前述したように、本実施形態では、第二の粒子2として、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む第二の粉末を用いている。このことで、第二の粉末の焼結または溶融開始温度を第一の粉末の焼結開始温度に比べて十分に小さくする効果が得られる。
本発明者の実験により、金属部分を含有する第二の粒子2を含んだ第二の粉末は、金属部分を含有しない第二の粒子を含んだ第二の粉末に比べて、第二の粉末の焼結開始温度が有意に低下することが確認できた。
第二の粉末に含まれる第二の粒子2の平均粒子径は、1nm以上、1μm以下が好ましく、更に好ましくは100nm以下である。以下、第二の粒子2をナノ粒子2と呼ぶ場合
がある。第二の粒子2の平均粒子径が1nmより小さいと、金属酸化物中の金属部分が存在しない場合があると考えられる。また、第二の粒子2の平均粒子径が1μmより大きいと、焼結温度の差及び/又は焼結時間の差が小さくなってしまい、第一の粒子1どうしを固定することが困難となることが懸念される。また、平均粒子径が100nm以下であることで、焼結温度が低下するだけでなく、液体12中でのナノ粒子2の分散性が良くなり、液体12を付与する際の均一性が向上するため好ましい。
ナノ粒子2の平均粒子径は第一の粒子1の平均粒子径よりも小さい。これにより、ナノ粒子2が第一の粒子1の間隙に充填され、ナノ粒子2による第一の粒子1どうしの固定が図られやすくなる。
ナノ粒子2の平均粒子径は、液体付与時にナノ粒子2が第一の粒子1の間隙に容易に入り込むことができる程度のサイズに設定するとよい。
がある。第二の粒子2の平均粒子径が1nmより小さいと、金属酸化物中の金属部分が存在しない場合があると考えられる。また、第二の粒子2の平均粒子径が1μmより大きいと、焼結温度の差及び/又は焼結時間の差が小さくなってしまい、第一の粒子1どうしを固定することが困難となることが懸念される。また、平均粒子径が100nm以下であることで、焼結温度が低下するだけでなく、液体12中でのナノ粒子2の分散性が良くなり、液体12を付与する際の均一性が向上するため好ましい。
ナノ粒子2の平均粒子径は第一の粒子1の平均粒子径よりも小さい。これにより、ナノ粒子2が第一の粒子1の間隙に充填され、ナノ粒子2による第一の粒子1どうしの固定が図られやすくなる。
ナノ粒子2の平均粒子径は、液体付与時にナノ粒子2が第一の粒子1の間隙に容易に入り込むことができる程度のサイズに設定するとよい。
ナノ粒子2としては、例えば、金属酸化物粒子を使用することができる。
ナノ粒子2として使用可能な金属酸化物としては、例えば、銅、錫、鉛、銀、パラジウム、イリジウム、チタン、アルミニウム、タンタル、鉄などの酸化物が挙げられる。また、ステンレス合金、チタン合金、コバルト合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、鉄合金、ニッケル合金、クロム合金、シリコン合金、ジルコニウム合金などの金属合金の酸化物をナノ粒子2として用いてもよい。
また、ナノ粒子2に含有される金属部分の金属としては、例えば、銅、錫、鉛、金、銀、白金、パラジウム、イリジウム、チタン、アルミニウム、タンタル、鉄などが挙げられる。また、ステンレス合金、チタン合金、コバルト合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、鉄合金、ニッケル合金、クロム合金、シリコン合金、ジルコニウム合金を用いてもよい。ナノ粒子2は、複数種類の金属酸化物の複合粒子であってもよい。
ナノ粒子2として使用可能な金属酸化物としては、例えば、銅、錫、鉛、銀、パラジウム、イリジウム、チタン、アルミニウム、タンタル、鉄などの酸化物が挙げられる。また、ステンレス合金、チタン合金、コバルト合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、鉄合金、ニッケル合金、クロム合金、シリコン合金、ジルコニウム合金などの金属合金の酸化物をナノ粒子2として用いてもよい。
また、ナノ粒子2に含有される金属部分の金属としては、例えば、銅、錫、鉛、金、銀、白金、パラジウム、イリジウム、チタン、アルミニウム、タンタル、鉄などが挙げられる。また、ステンレス合金、チタン合金、コバルト合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、鉄合金、ニッケル合金、クロム合金、シリコン合金、ジルコニウム合金を用いてもよい。ナノ粒子2は、複数種類の金属酸化物の複合粒子であってもよい。
ナノ粒子2は、第一の粒子1と少なくとも一種類の同じ成分を含有することが好ましい。同じ成分を含有することで、ナノ粒子2の焼結時にナノ粒子2表面と第一の粒子1表面とが結合しやすくなり、強固に第一の粒子1を固定することができる。さらには、ナノ粒子2が、第一の粒子1に含有されている成分を成分として構成されているとより好ましい。より好ましくは、ナノ粒子2が、第一の粒子1に含有されている成分を主成分として構成されているとよい。
最終的な造形物は第一の粒子1とナノ粒子2の混合物になるところ、ナノ粒子2が第一の粒子1に含有されている成分(材料)で構成されていれば、造形物内の不純物の量が少なくなり、造形物の材質が均質化される。このことで、造形物の強度や品質を向上することができる。例えば、第一の粒子1が鉄を含有するステンレス合金である場合、ナノ粒子2としては酸化鉄粒子などを好適に使用できる。
最終的な造形物は第一の粒子1とナノ粒子2の混合物になるところ、ナノ粒子2が第一の粒子1に含有されている成分(材料)で構成されていれば、造形物内の不純物の量が少なくなり、造形物の材質が均質化される。このことで、造形物の強度や品質を向上することができる。例えば、第一の粒子1が鉄を含有するステンレス合金である場合、ナノ粒子2としては酸化鉄粒子などを好適に使用できる。
前述のように、領域ごと又は層ごとに第一の粉末の組成を変更可能な構成の場合、ナノ粒子2の組成及び液体12の種類を、第一の粉末の組成に合わせて領域ごと又は層ごとに変えてもよいし、あるいはすべて同じ種類の液体12を用いてもよい。液体12の濃度及び量は、造形物の空隙率に影響するため、要求される造形物の空隙率に応じて決めるとよい。
液体12を粉末層11に付与する工程と(工程3)のあいだに、液体12を乾燥させる工程を設けるとよい。液体12を乾燥させる工程は、1層ごとに行うのが好ましい。乾燥が進むにつれて徐々に濃縮される液体12が、その表面張力によって、第一の粒子1間の粒界に集まる。液体中のナノ粒子2は液体12の動きに伴い、選択的に第一の粒子1間の粒界に集まり、凝集する。乾燥工程の結果として、第一の粒子1の粒界にナノ粒子2が集積することによって後述するナノ粒子2の焼結時に第一の粒子1を効率的にかつ強固に固定することができる。液体を乾燥する際には、液体12の濃度や量などに応じて最適な温度、時間などの乾燥条件を選ぶとよい。
液体12を粉末層11に付与する工程と(工程3)のあいだに、液体12を乾燥させる工程を設けるとよい。液体12を乾燥させる工程は、1層ごとに行うのが好ましい。乾燥が進むにつれて徐々に濃縮される液体12が、その表面張力によって、第一の粒子1間の粒界に集まる。液体中のナノ粒子2は液体12の動きに伴い、選択的に第一の粒子1間の粒界に集まり、凝集する。乾燥工程の結果として、第一の粒子1の粒界にナノ粒子2が集積することによって後述するナノ粒子2の焼結時に第一の粒子1を効率的にかつ強固に固定することができる。液体を乾燥する際には、液体12の濃度や量などに応じて最適な温度、時間などの乾燥条件を選ぶとよい。
また、液体12の均一性を増すために、溶媒を添加してもよい。具体的な溶媒として水溶媒、有機溶媒若しくは水溶媒と有機溶媒の混合溶媒を用いることができる。水溶媒としては、純水等を用いることができる。また、有機溶媒としては、メタノールやエタノール等のアルコール、メチルエチルケトン、アセトン、アセチルアセトン等のケトン、ヘキサン、シクロヘキサン等の炭化水素等が用いられる。液体12に溶媒を添加すると、乾燥時に適切な速度で溶媒の蒸発が行われるため、ナノ粒子2の分散ムラが発生しにくい傾向にある。
液体12中のナノ粒子2の分散性を制御するために添加剤を適宜添加することもできる。液体12は、必要に応じて顔料などの機能性物質を含んでいても良い。
また、液体12は、粒子を固定するための結合剤を含んでもよい。結合剤としては既存の物質が使用可能であるが、後述する(工程3)の加熱処理により分解される物質、即ち、ナノ粒子が焼結する温度または溶融する温度よりも低い分解温度を有する物質が好ましい。加熱により分解されることで、(工程3)までは造形領域S内の第一の粒子1及び/又は造形領域S内のナノ粒子2を固定しながらも、(工程3)で除去できるため、造形物中の不純物となりにくい。具体的な結合剤としては、樹脂材料や水溶性炭水化物が挙げられる。結合剤は液体中に溶解することが好ましい。
また、液体12は、粒子を固定するための結合剤を含んでもよい。結合剤としては既存の物質が使用可能であるが、後述する(工程3)の加熱処理により分解される物質、即ち、ナノ粒子が焼結する温度または溶融する温度よりも低い分解温度を有する物質が好ましい。加熱により分解されることで、(工程3)までは造形領域S内の第一の粒子1及び/又は造形領域S内のナノ粒子2を固定しながらも、(工程3)で除去できるため、造形物中の不純物となりにくい。具体的な結合剤としては、樹脂材料や水溶性炭水化物が挙げられる。結合剤は液体中に溶解することが好ましい。
また、結合剤の付与を液体12の付与工程とは分け、(工程2)の後かつ(工程3)の前に、粉末層11に対し結合剤を付与する工程を設けてもよい。この場合、結合剤は、造形領域Sまたは/および非造形領域Nに付与することができる。結合剤を付与することにより、第一の粒子1を仮固定することができ、次の粉末層形成が容易になる傾向にある。
結合剤の付与方法としては、液体に結合剤を溶かした液体結合剤を、液体付与装置を用いて付与する方法が好ましい。液体結合剤には、樹脂材料を溶剤に溶かした樹脂溶液、水溶性物質を水に溶かした溶液などを用いることができる。
ナノ粒子を分散させた液体12と結合剤を含有する液とを分けて付与すれば、それぞれの付与装置を付与する液体に応じて独立して最適化することができるため、付与装置の耐久性が優れる傾向にあり、好ましい。
結合剤の付与方法としては、液体に結合剤を溶かした液体結合剤を、液体付与装置を用いて付与する方法が好ましい。液体結合剤には、樹脂材料を溶剤に溶かした樹脂溶液、水溶性物質を水に溶かした溶液などを用いることができる。
ナノ粒子を分散させた液体12と結合剤を含有する液とを分けて付与すれば、それぞれの付与装置を付与する液体に応じて独立して最適化することができるため、付与装置の耐久性が優れる傾向にあり、好ましい。
結合剤は、(工程2)を行っている間は第一の粒子1及び/又は造形領域S内のナノ粒子2の固定に寄与し、(工程3)での加熱により分解され除去される。従って、造形領域S内に付与された結合剤は、(工程2)の間は造形物の形状を保ち、(工程3)において、熱によって分解され、分解物が第一の粒子間の隙間を通って除去される。その結果、結合剤が造形物中の不純物として残りにくく、非造形領域N内の第一の粒子1の除去も容易である。結合剤の残留が生じないように結合剤の種類及び量を決定することが好ましい。
液体12あるいは液体結合剤の付与に用いる液体付与装置としては、所望の位置に所望の量で液体を付与できる装置であればどのようなものを用いてもよい。液量や配置位置が精度良く制御可能な点から、インクジェット装置を好ましく利用できる。
粒子分散液である液体12と液体結合剤とを分けて付与する場合は、それぞれの液を吐出するノズルが設けられたヘッドを有するインクジェット装置により、造形領域Sへの粒子分散液12の付与と液体結合剤の付与を一度に行う構成も好ましい。
粒子分散液である液体12と液体結合剤とを分けて付与する場合は、それぞれの液を吐出するノズルが設けられたヘッドを有するインクジェット装置により、造形領域Sへの粒子分散液12の付与と液体結合剤の付与を一度に行う構成も好ましい。
インクジェット装置にて吐出する場合には液体12の粘度は適切な値とすることが必要であり、50cP以下が好ましく、より好ましくは20cP以下である。一方で、第一の粒子1間に液体12を速やかに拡散させるため、また乾燥時に液体12を第一の粒子1間に凝集させるために、液体12の粘度を適切な値とする必要があるが、20cP以下であることで流体組成物吐出をより制御しやすくなる傾向にある。
造形物の体積密度を上げて強度をより高めるためには、液体12中のナノ粒子2の体積
濃度は、上記粘度の範囲内で、高い方が好ましい。しかしながら、液体12を乾燥する過程において、第一の粒子1間の接触点近傍にナノ粒子2を集積させやすくする観点では、液体12の体積濃度は低い方が望ましい。これらの条件から、液体12の体積濃度が50vol%以下であることが好ましく、より好ましくは30vol%以下である。固形分濃度が50vol%以下であることで、液体12が乾燥する際に第一の粒子1間にナノ粒子2が集積する傾向があり、効率よく第一の粒子1の固定に寄与するため好ましい。
また、液体12は複数回付与してもよく、付与するごとに乾燥させてもよい。複数回付与することで造形領域における粉末層11中のナノ粒子2の濃度を制御することができる。
濃度は、上記粘度の範囲内で、高い方が好ましい。しかしながら、液体12を乾燥する過程において、第一の粒子1間の接触点近傍にナノ粒子2を集積させやすくする観点では、液体12の体積濃度は低い方が望ましい。これらの条件から、液体12の体積濃度が50vol%以下であることが好ましく、より好ましくは30vol%以下である。固形分濃度が50vol%以下であることで、液体12が乾燥する際に第一の粒子1間にナノ粒子2が集積する傾向があり、効率よく第一の粒子1の固定に寄与するため好ましい。
また、液体12は複数回付与してもよく、付与するごとに乾燥させてもよい。複数回付与することで造形領域における粉末層11中のナノ粒子2の濃度を制御することができる。
(工程3)第二の粉末を焼結または溶融し、造形領域内の第一の粒子どうしを固定する工程
本工程では、第二の粉末が焼結または溶融する条件にて粉末層11を加熱することで、焼結または溶融するナノ粒子2を介して、造形領域S内の第一の粒子1どうしを固定する(図1C、図1F、図2F)。
本工程では、第二の粉末が焼結または溶融する条件にて粉末層11を加熱することで、焼結または溶融するナノ粒子2を介して、造形領域S内の第一の粒子1どうしを固定する(図1C、図1F、図2F)。
図1C、図1Fの符号13は粒子どうしが固定された領域を示している。図1A〜図1Hの造形プロセスでは、(工程1)から(工程3)、即ち、図1D〜図1Fを繰り返し、造形領域S内の粒子のみを固定しながら粉末層を積層することで、造形物を内部に含む積層体14が形成される。また、図2A〜図2Gの造形プロセスでは、(工程1)と(工程2)、即ち、図2C〜図2Dを繰り返し、造形領域S内にナノ粒子2を付与した状態の粉末層を積層したのち、複数の粉末層からなる積層体16をまとめて加熱する。この造形プロセスでも、図1Gと同じように、造形物を内部に含む積層体14が形成される。なお、積層体16を加熱する前に、積層体16を加圧する工程を設けてもよい。積層体16を加圧することによって、第一の粒子1間の接点数が増加し、加熱時の粒子間結着が効率よく進む傾向にあるからである。
加熱時の雰囲気は材料の種類に応じて任意に定めることができる。
例えば第一の粒子として金属粒子を使用する場合、Ar、N2などの不活性ガスや、水素ガス雰囲気、真空雰囲気などの酸素が少ない雰囲気で加熱することが、焼結時の金属の酸化を抑えることができるため好ましい。
また、(工程3)の工程で、周囲に第一の粒子が存在する状況下で、有機成分、樹脂を熱により除去することができるため、造形物の形状を維持しながら、造形物中の残炭素成分を減らすことができる。特に造形物中に厚さが異なる造形形状が混在する場合でも、内部の有機成分、樹脂成分を除去することができるため、造形物の形状の自由度に優れる。
例えば第一の粒子として金属粒子を使用する場合、Ar、N2などの不活性ガスや、水素ガス雰囲気、真空雰囲気などの酸素が少ない雰囲気で加熱することが、焼結時の金属の酸化を抑えることができるため好ましい。
また、(工程3)の工程で、周囲に第一の粒子が存在する状況下で、有機成分、樹脂を熱により除去することができるため、造形物の形状を維持しながら、造形物中の残炭素成分を減らすことができる。特に造形物中に厚さが異なる造形形状が混在する場合でも、内部の有機成分、樹脂成分を除去することができるため、造形物の形状の自由度に優れる。
(工程4)造形領域外の第一の粒子を取り除く工程
本工程では、(工程3)で得られた積層体14から造形領域S外の粉末を除去し、造形物15を得る(図1F、図2G)。積層体14から不要な粉末を除去する方法としては、公知の方法含め、いかなる方法を用いてもよい。例えば、洗浄、エア吹付、吸引、加振などが挙げられる。
本実施形態の造形方法では除去対象となる粉末に含まれる第一の粒子1は固定されていないか、固定されていたとしても、造形領域Sと比較して弱く固定されているため、除去が極めて容易である。また、除去した粉末は回収して造形材料として再利用することもできる。
本工程では、(工程3)で得られた積層体14から造形領域S外の粉末を除去し、造形物15を得る(図1F、図2G)。積層体14から不要な粉末を除去する方法としては、公知の方法含め、いかなる方法を用いてもよい。例えば、洗浄、エア吹付、吸引、加振などが挙げられる。
本実施形態の造形方法では除去対象となる粉末に含まれる第一の粒子1は固定されていないか、固定されていたとしても、造形領域Sと比較して弱く固定されているため、除去が極めて容易である。また、除去した粉末は回収して造形材料として再利用することもできる。
以上述べた本実施形態の造形方法は、次のような特徴を有する。
・主たる造形材料である第一の粒子1どうしを直接結合させるのではなく、ナノ粒子2を焼結または溶融させ、ナノ粒子2の結合作用によってその周囲に存在する第一の粒子1を間接的に結合させる。したがって、ナノ粒子2を付与する位置及び範囲を制御すること
で、造形物の形状を制御することができる。しかも粒子分散液12の状態でナノ粒子2を付与するため、インクジェット装置などの液体付与装置を利用することでナノ粒子2を付与する位置、範囲、量などを簡単にかつ高精度に制御することができる。
・ナノ粒子2を焼結または溶融させるので、第一の粒子1どうしを強固に結合させることができる。また、ナノ粒子2が第一の粒子1の間隙を埋める作用があるので、造形物の空隙率を低減することができる。
・主たる造形材料である第一の粒子1どうしを直接結合させるのではなく、ナノ粒子2を焼結または溶融させ、ナノ粒子2の結合作用によってその周囲に存在する第一の粒子1を間接的に結合させる。したがって、ナノ粒子2を付与する位置及び範囲を制御すること
で、造形物の形状を制御することができる。しかも粒子分散液12の状態でナノ粒子2を付与するため、インクジェット装置などの液体付与装置を利用することでナノ粒子2を付与する位置、範囲、量などを簡単にかつ高精度に制御することができる。
・ナノ粒子2を焼結または溶融させるので、第一の粒子1どうしを強固に結合させることができる。また、ナノ粒子2が第一の粒子1の間隙を埋める作用があるので、造形物の空隙率を低減することができる。
・(工程3)ではナノ粒子2が存在する箇所が選択的に固定されるので、非造形領域Nの粒子の除去が容易である。
・(工程4)の直前まで造形領域S外の第一の粒子1が形態を保持したまま残っているため、オーバーハング構造がある場合には、オーバーハング構造の下の第一の粒子1をサポート体として利用することができる。
これにより、造形物の変形、割れを抑制することができる。しかも、サポート体として利用される第一の粒子1は、除去が容易である。
したがって、本実施形態の造形方法によれば、金属材料を用いて、従来手法では造形が困難だった複雑形状や微細形状の造形を容易にかつ高品質に行うことが可能である。
・(工程4)の直前まで造形領域S外の第一の粒子1が形態を保持したまま残っているため、オーバーハング構造がある場合には、オーバーハング構造の下の第一の粒子1をサポート体として利用することができる。
これにより、造形物の変形、割れを抑制することができる。しかも、サポート体として利用される第一の粒子1は、除去が容易である。
したがって、本実施形態の造形方法によれば、金属材料を用いて、従来手法では造形が困難だった複雑形状や微細形状の造形を容易にかつ高品質に行うことが可能である。
・図2A〜図2Gのように積層体16を形成し、まとめて加熱する場合には、造形物の全体が均一に加熱される。したがって、局所的な熱衝撃が少なくなり、造形物形成時のひずみや割れが低減する。
・樹脂を使用しなくても造形ができるため、脱脂による造形物の縮みや変形を回避できる。また、樹脂を使用しない、もしくは樹脂を使用しても(工程2)で除去することで、不純物の少ない造形物を作製できる。
・樹脂を使用しなくても造形ができるため、脱脂による造形物の縮みや変形を回避できる。また、樹脂を使用しない、もしくは樹脂を使用しても(工程2)で除去することで、不純物の少ない造形物を作製できる。
上述した(工程1)〜(工程4)は本実施形態の造形方法のうちの基本的な工程を例示するものにすぎず、本発明の範囲は上述した内容に限定されるものではない。上述した各工程の具体的な処理内容を適宜変更したり、上述した各工程以外の工程を追加しても構わない。
例えば、(工程4)の後に、(工程3)での加熱温度よりも高い温度で造形物15を加熱する工程を設けてもよい。このような追加加熱処理を行うことで、造形物15の密度を高めることができる。この場合に、第一の粒子1が焼結する条件(加熱温度、加熱時間など)で造形物15を加熱してもよい。第一の粒子1どうしを焼結させることにより、造形物15の特性を向上させ、強度をより高めることができる。
本実施形態の方法で得られる造形物15は基本的に造形材料のみ(第一の粒子1とナノ粒子2)で構成されており、従来方法の造形物のように樹脂バインダーのような結合剤を含まなくてよい。
したがって、造形物15を追加で加熱(焼結)したとしても、加熱処理の前後で造形物15の組成変化が小さい。また、従来方法では加熱処理で樹脂を脱脂する際に造形物の形状が変化するおそれがあったが、本実施形態の造形物15の場合はそのような問題も生じにくい。
本実施形態の方法で得られる造形物15は基本的に造形材料のみ(第一の粒子1とナノ粒子2)で構成されており、従来方法の造形物のように樹脂バインダーのような結合剤を含まなくてよい。
したがって、造形物15を追加で加熱(焼結)したとしても、加熱処理の前後で造形物15の組成変化が小さい。また、従来方法では加熱処理で樹脂を脱脂する際に造形物の形状が変化するおそれがあったが、本実施形態の造形物15の場合はそのような問題も生じにくい。
(粒子の製造方法)
第一の粒子1及びナノ粒子2は、公知の方法を含む、いかなる方法で作製してもよい。例えば、金属粒子の製造方法としては、略球形の粒子を得ることができる点で、ガスアトマイズ法及び水アトマイズ法を好ましく用いることができる。
また、セラミックス粒子の製造方法としては、略球形の粒子を得ることができる点で、ゾルゲル法などの湿式での製法や、高温の気中で液化させた金属酸化物を冷却し固化させる乾式での製法を、好ましく用いることができる。
第一の粒子1及びナノ粒子2は、公知の方法を含む、いかなる方法で作製してもよい。例えば、金属粒子の製造方法としては、略球形の粒子を得ることができる点で、ガスアトマイズ法及び水アトマイズ法を好ましく用いることができる。
また、セラミックス粒子の製造方法としては、略球形の粒子を得ることができる点で、ゾルゲル法などの湿式での製法や、高温の気中で液化させた金属酸化物を冷却し固化させる乾式での製法を、好ましく用いることができる。
(粒子分散液の製造方法)
粒子分散液12は、多数のナノ粒子2を溶液中に分散させることができれば、公知の方法を含む、いかなる方法で作製してもよい。例えば、ナノ粒子2を溶液中に添加し撹拌することで作製してもよい。
粒子分散液12は、多数のナノ粒子2を溶液中に分散させることができれば、公知の方法を含む、いかなる方法で作製してもよい。例えば、ナノ粒子2を溶液中に添加し撹拌することで作製してもよい。
<実施例>
次に、上記実施形態にかかる製造方法の具体的な実施例について説明する。
まず、ナノ粒子2として用いる金属酸化物ナノ粒子の調整について説明する。
(金属酸化物ナノ粒子Aの調整)
平均粒子径が45nmの鉄ナノ粒子(EM JAPAN社製)を大気中に1日放置し、表面を酸化させた粒子を金属酸化物ナノ粒子Aとし、金属酸化物ナノ粒子Aを含む粉末を粉末Aとした。
なお、金属酸化物ナノ粒子AをXRD(X線回析)測定したところ鉄由来のピークが観察された。金属酸化物ナノ粒子Aは、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子に相当する。
次に、上記実施形態にかかる製造方法の具体的な実施例について説明する。
まず、ナノ粒子2として用いる金属酸化物ナノ粒子の調整について説明する。
(金属酸化物ナノ粒子Aの調整)
平均粒子径が45nmの鉄ナノ粒子(EM JAPAN社製)を大気中に1日放置し、表面を酸化させた粒子を金属酸化物ナノ粒子Aとし、金属酸化物ナノ粒子Aを含む粉末を粉末Aとした。
なお、金属酸化物ナノ粒子AをXRD(X線回析)測定したところ鉄由来のピークが観察された。金属酸化物ナノ粒子Aは、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子に相当する。
(金属酸化物ナノ粒子Bの調整)
平均粒子径が30nmの酸化鉄(Fe2O3)ナノ粒子(EM JAPAN社製)を金属酸化物ナノ粒子Bとし、金属酸化物ナノ粒子Bを含む粉末を粉末Bとした。
なお、金属酸化物ナノ粒子BをXRD測定したところ鉄由来のピークが観察されなかった。
(金属酸化物ナノ粒子Cの調整)
粉末Aを大気中で400℃、3時間熱処理を行い、粗大粒子を取り除いた粒子を金属酸化物ナノ粒子Cとし、金属酸化物ナノ粒子Cを含む粉末を粉末Cとした。なお、金属酸化物ナノ粒子CをXRD測定したところ鉄由来のピークが観察されなかった。
平均粒子径が30nmの酸化鉄(Fe2O3)ナノ粒子(EM JAPAN社製)を金属酸化物ナノ粒子Bとし、金属酸化物ナノ粒子Bを含む粉末を粉末Bとした。
なお、金属酸化物ナノ粒子BをXRD測定したところ鉄由来のピークが観察されなかった。
(金属酸化物ナノ粒子Cの調整)
粉末Aを大気中で400℃、3時間熱処理を行い、粗大粒子を取り除いた粒子を金属酸化物ナノ粒子Cとし、金属酸化物ナノ粒子Cを含む粉末を粉末Cとした。なお、金属酸化物ナノ粒子CをXRD測定したところ鉄由来のピークが観察されなかった。
次に、粒子の固着度合の評価について説明する。
(粒子の固着度合の評価)
直径5mm、高さ2.5mmのアルミナ容器に、底が見えなくなる程度の量の粉末を入れる。上記アルミナ容器を電気炉にて窒素雰囲気下で500℃、600℃、700℃の温度域でそれぞれ60分間加熱し、粒子の固着度合を次の基準(ランクA〜C)で評価した。
ランクA:容器から取り出した際に形状が維持でき、半数以上の粒子で焼結が確認できる。
ランクB:容器から取り出した際に形状が維持でき、一部の粒子で焼結が確認できる。
ランクC:容器から取り出した際に形状が維持できない。
また、焼結したかどうかは、次の手法にて確認した。
熱処理前に電子顕微鏡で平均粒子径程度の少なくとも二つの粒子が視野内に概ね収まる倍率の視野を定め、熱処理後の粒子を、前記倍率での視野で観察した。観察視野で、もとの粒子間の境界部分が観察できなくなるまで粒子間が固定(結合)している場合に焼結と判断した。
金属酸化物ナノ粒子Aでは、いずれの温度域でもランクAであった。
金属酸化物ナノ粒子B、Cにおいては、500℃、600℃ではランクC、700℃ではランクBであった。
(粒子の固着度合の評価)
直径5mm、高さ2.5mmのアルミナ容器に、底が見えなくなる程度の量の粉末を入れる。上記アルミナ容器を電気炉にて窒素雰囲気下で500℃、600℃、700℃の温度域でそれぞれ60分間加熱し、粒子の固着度合を次の基準(ランクA〜C)で評価した。
ランクA:容器から取り出した際に形状が維持でき、半数以上の粒子で焼結が確認できる。
ランクB:容器から取り出した際に形状が維持でき、一部の粒子で焼結が確認できる。
ランクC:容器から取り出した際に形状が維持できない。
また、焼結したかどうかは、次の手法にて確認した。
熱処理前に電子顕微鏡で平均粒子径程度の少なくとも二つの粒子が視野内に概ね収まる倍率の視野を定め、熱処理後の粒子を、前記倍率での視野で観察した。観察視野で、もとの粒子間の境界部分が観察できなくなるまで粒子間が固定(結合)している場合に焼結と判断した。
金属酸化物ナノ粒子Aでは、いずれの温度域でもランクAであった。
金属酸化物ナノ粒子B、Cにおいては、500℃、600℃ではランクC、700℃ではランクBであった。
次に、溶液の調製について説明する。
(溶液Aの調製)
金属酸化物ナノ粒子A 5.0gをエタノール(特級 キシダ化学社製)45.0g中
に分散させ、溶液Aを得た。
(溶液Bの調製)
金属酸化物ナノ粒子Aの代わりに金属酸化物ナノ粒子Bを使用する以外は溶液Aの調製と同様にして、溶液Bを得た。
(溶液Cの調製)
金属酸化物ナノ粒子Aの代わりに金属酸化物ナノ粒子Cを使用する以外は溶液Aの調製と同様にして、溶液Cを得た。
(溶液Aの調製)
金属酸化物ナノ粒子A 5.0gをエタノール(特級 キシダ化学社製)45.0g中
に分散させ、溶液Aを得た。
(溶液Bの調製)
金属酸化物ナノ粒子Aの代わりに金属酸化物ナノ粒子Bを使用する以外は溶液Aの調製と同様にして、溶液Bを得た。
(溶液Cの調製)
金属酸化物ナノ粒子Aの代わりに金属酸化物ナノ粒子Cを使用する以外は溶液Aの調製と同様にして、溶液Cを得た。
以下、第一の粉末で形成した粉末層に対し、溶液A乃至溶液Cを塗布し加熱処理を施すことで、所望の形状を有する造形物を作製した例を説明する。
<実施例1>
以下に、実施例1について説明する。
基板の上に20mm×10mm、厚さ2mmのSUS316L(LPW社製、平均粒子径30μm)からなる粉末層を形成した後に、6mmφの領域に溶液Aを浸透深さ2mmとなるように付与した。
得られた粉末層を電気炉に入れ、500℃で1時間熱処理した。熱処理後の粉末層のうち、溶液Aを塗布した部分(造形領域Sに相当)のSUS粒子はナノ粒子によって固化していた。溶液Aを塗布していない部分(非造形領域Nに相当)のSUS粒子を除去することで板状の造形物を得ることができた。
また、500℃で熱処理をする代わりに、600、700℃で熱処理した場合でも板状の造形物を得ることができた。
以下に、実施例1について説明する。
基板の上に20mm×10mm、厚さ2mmのSUS316L(LPW社製、平均粒子径30μm)からなる粉末層を形成した後に、6mmφの領域に溶液Aを浸透深さ2mmとなるように付与した。
得られた粉末層を電気炉に入れ、500℃で1時間熱処理した。熱処理後の粉末層のうち、溶液Aを塗布した部分(造形領域Sに相当)のSUS粒子はナノ粒子によって固化していた。溶液Aを塗布していない部分(非造形領域Nに相当)のSUS粒子を除去することで板状の造形物を得ることができた。
また、500℃で熱処理をする代わりに、600、700℃で熱処理した場合でも板状の造形物を得ることができた。
<比較例1>
溶液Aの代わりに溶液Bを用いる以外は実施例1と同様にして熱処理を実施した。溶液Bを塗布した部分も塗布していない部分もともに固化しておらず、500〜600℃の範囲では造形物を得ることができなかった。
700℃の熱処理時には造形物を得ることができたが、一部で破損が確認された。
<比較例2>
溶液Aの代わりに溶液Cを用いる以外は実施例2と同様にして熱処理を実施した。溶液Cを塗布した部分も塗布していない部分もともに固化しておらず、500〜600℃の範囲では造形物を得ることができなかった。
700℃の熱処理時には造形物を得ることができたが、一部で破損が確認された。
溶液Aの代わりに溶液Bを用いる以外は実施例1と同様にして熱処理を実施した。溶液Bを塗布した部分も塗布していない部分もともに固化しておらず、500〜600℃の範囲では造形物を得ることができなかった。
700℃の熱処理時には造形物を得ることができたが、一部で破損が確認された。
<比較例2>
溶液Aの代わりに溶液Cを用いる以外は実施例2と同様にして熱処理を実施した。溶液Cを塗布した部分も塗布していない部分もともに固化しておらず、500〜600℃の範囲では造形物を得ることができなかった。
700℃の熱処理時には造形物を得ることができたが、一部で破損が確認された。
上記実施例1により、SUS粒子からなる粉末で形成した粉末層の所望の領域に、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を付与し、このナノ粒子を焼結させることにより、SUS粒子による所望形状の造形物を得ることができることが確認できた。この造形方法によれば、オーバーハング構造などの複雑な形状を含む造形物を簡単に作製できる。
さらに、上記実施例1、比較例1、2により、粉末Aは、粉末B、Cと比較して、得られる造形物の強度に対して効果があることが確認できた。すなわち、粒子状の材料を用いて立体的な造形物を作製するための造形方法において、結着材として、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を用いることで、強度に優れた造形物を形成することができることが確認できた。
さらに、上記実施例1、比較例1、2により、粉末Aは、粉末B、Cと比較して、得られる造形物の強度に対して効果があることが確認できた。すなわち、粒子状の材料を用いて立体的な造形物を作製するための造形方法において、結着材として、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を用いることで、強度に優れた造形物を形成することができることが確認できた。
<実施例2>
図4は、本実施形態の造形装置の一例を示す図である。
この造形装置は、ステージ109を有する粉末収容部103と、ステージ107と、ブレード105と、液体供給部104と、液体付与部106と、ヒーター102と、駆動機構201と、を有する。粉末収容部103では、ステージ109上に第一の粉末110を収容する。ブレード105は、粉末収容部103に収容されている粉末をステージ107
上に供給するとともに、ステージ107上に供給した粉末を均す。ステージ107は、上下方向に移動可能に構成されている。ステージ109においても、上下方向に移動可能に構成されている。
ステージ107上には、ブレード105により供給され均された粉末の粉末層が積層されて作製されていく造形物が配置される。液体供給部104は、粒子分散液を収容する。液体付与部106は、液体供給部104に収容された粒子分散液をステージ107上の粉末層に付与する。ヒーター102は、ステージ107上の粉末層を加熱する。また、ブレード105、液体供給部104、液体付与部106、及びヒーター102は、移動可能なヘッドに設けられている。駆動機構201は、ヘッドを図4の矢印方向に移動させることができる。駆動機構201は例えばボールねじとモータにより構成される。図4では1軸の駆動機構201を示したが、多軸の駆動機構を設けてヘッドを多方向に走査できるようにしてもよい。なお、液体供給部104及び液体付与部106と、ブレード105と、ヒーター102とは、それぞれ単独で移動可能に構成されるものであってもよい。
液体付与部106としては例えばインクジェット装置を好ましく利用できる。なお本実施例では、粉末収容部103及びブレード105が、第一の粉末を用いて粉末層を形成する形成手段を構成し、液体供給部104及び液体付与部106が、粉末層に対し第二の粉末を配置する配置手段を構成する。また、ヒーター102が、粉末層に加熱処理を施す加熱手段を構成する。
図4は、本実施形態の造形装置の一例を示す図である。
この造形装置は、ステージ109を有する粉末収容部103と、ステージ107と、ブレード105と、液体供給部104と、液体付与部106と、ヒーター102と、駆動機構201と、を有する。粉末収容部103では、ステージ109上に第一の粉末110を収容する。ブレード105は、粉末収容部103に収容されている粉末をステージ107
上に供給するとともに、ステージ107上に供給した粉末を均す。ステージ107は、上下方向に移動可能に構成されている。ステージ109においても、上下方向に移動可能に構成されている。
ステージ107上には、ブレード105により供給され均された粉末の粉末層が積層されて作製されていく造形物が配置される。液体供給部104は、粒子分散液を収容する。液体付与部106は、液体供給部104に収容された粒子分散液をステージ107上の粉末層に付与する。ヒーター102は、ステージ107上の粉末層を加熱する。また、ブレード105、液体供給部104、液体付与部106、及びヒーター102は、移動可能なヘッドに設けられている。駆動機構201は、ヘッドを図4の矢印方向に移動させることができる。駆動機構201は例えばボールねじとモータにより構成される。図4では1軸の駆動機構201を示したが、多軸の駆動機構を設けてヘッドを多方向に走査できるようにしてもよい。なお、液体供給部104及び液体付与部106と、ブレード105と、ヒーター102とは、それぞれ単独で移動可能に構成されるものであってもよい。
液体付与部106としては例えばインクジェット装置を好ましく利用できる。なお本実施例では、粉末収容部103及びブレード105が、第一の粉末を用いて粉末層を形成する形成手段を構成し、液体供給部104及び液体付与部106が、粉末層に対し第二の粉末を配置する配置手段を構成する。また、ヒーター102が、粉末層に加熱処理を施す加熱手段を構成する。
造形を開始する前に、第一の粒子1からなる第一の粉末を粉末収容部103に、第二の粉末(第二の粒子2)を含有する粒子分散液を液体供給部104に、それぞれ収容しておく。
続いて、ステージ109の上昇により粉末収容部103の上面よりも上に位置する第一の粉末を、ブレード105が移動することにより粉末収容部103からステージ107上に供給する。さらに、ブレード105によって、ステージ107上の第一の粉末の表面を均すことで、ステージ107上に厚さ100μmの第一の粉末の粉末層を形成する。この粉末層は積層体108の下敷きとなる層であり、以下、ベース層101と呼ぶ。
次いで、スライスデータで定義される厚みに基づいて、1層分の量の第一の粉末が粉末収容部103からベース層上に供給されるように、ステージ109が上昇する。このとき、ステージ107においても、スライスデータで定義される厚みに基づいて、1層分の第一の粉末の粉末層を形成するための距離だけ、下降する。その後、粉末収容部103上をブレード105が移動することにより、粉末収容部103の上面よりも上に位置する第一の粉末がベース層101上に供給される。このようにして供給された、ベース層101上の1層分の量の第一の粉末の表面を、ブレード105によって均すことで、第一の粉末の粉末層を形成する。これにより、造形物の1スライス分の粉末層が形成される。
続いて、ステージ109の上昇により粉末収容部103の上面よりも上に位置する第一の粉末を、ブレード105が移動することにより粉末収容部103からステージ107上に供給する。さらに、ブレード105によって、ステージ107上の第一の粉末の表面を均すことで、ステージ107上に厚さ100μmの第一の粉末の粉末層を形成する。この粉末層は積層体108の下敷きとなる層であり、以下、ベース層101と呼ぶ。
次いで、スライスデータで定義される厚みに基づいて、1層分の量の第一の粉末が粉末収容部103からベース層上に供給されるように、ステージ109が上昇する。このとき、ステージ107においても、スライスデータで定義される厚みに基づいて、1層分の第一の粉末の粉末層を形成するための距離だけ、下降する。その後、粉末収容部103上をブレード105が移動することにより、粉末収容部103の上面よりも上に位置する第一の粉末がベース層101上に供給される。このようにして供給された、ベース層101上の1層分の量の第一の粉末の表面を、ブレード105によって均すことで、第一の粉末の粉末層を形成する。これにより、造形物の1スライス分の粉末層が形成される。
次いで、液体付与部106を用いて、スライスデータで定義される造形対象物の断面形状に基づいて、粉末層内の造形領域Sに溶液Aを付与する。このときの液量は、第二の粉末を分散させた分散液が粉末層の厚みと略等しい深さまで浸透する量に制御される。これにより、造形領域S内の第一の粒子1の間隙に第二の粒子2が入り込んだ状態の粉末層が形成される。次いで、ヒーター102を用いて、第一の粒子どうしは焼結せず、かつ、第二の粒子どうしは焼結または溶融する条件にて粉末層を加熱し、焼結または溶融する第二の粒子によって第一の粒子どうしを固定する。
各層のスライスデータに基づいて、第一の粉末の粉末層の形成、分散液の付与、粉末層の加熱といった一連の処理を層ごとに繰り返すことで、複数の粉末層が重ねられた積層体108が作製される。その後、積層体108から非造形領域Nの第一の粉末を取り除くことで、所望形状の造形物が得られる。
各層のスライスデータに基づいて、第一の粉末の粉末層の形成、分散液の付与、粉末層の加熱といった一連の処理を層ごとに繰り返すことで、複数の粉末層が重ねられた積層体108が作製される。その後、積層体108から非造形領域Nの第一の粉末を取り除くことで、所望形状の造形物が得られる。
本実施例の造形装置によれば、オーバーハング構造や微細構造などを含む造形物を高品質に作製することができる。また、第一の粉末による粉末層の形成、第二の粉末の配置、
粉末層の加熱の一連のプロセスを、1回の走査で実施できるので、高速な造形が可能であるとともに、造形装置の小型化を図ることができる。また、ステージ107と造形物の間にベース層101を敷くので、造形物をステージ107から取り外すための特別な加工が必要ない。
粉末層の加熱の一連のプロセスを、1回の走査で実施できるので、高速な造形が可能であるとともに、造形装置の小型化を図ることができる。また、ステージ107と造形物の間にベース層101を敷くので、造形物をステージ107から取り外すための特別な加工が必要ない。
ここで、ヒーター102を設ける代わりに、積層体全体を加熱処理するための加熱エリア(加熱室)を設けてもよい。これにより、層ごとではなく、積層体108の全体を加熱するため、熱処理時に積層体108の全体を均一に加熱でき、局所的な熱衝撃が少なくなり、造形物形成時のひずみや割れが抑制される。また、層ごとに加熱処理するのに比べ、加熱処理の回数を大幅に削減できるので、造形時間の短縮を図ることができる。
また、粉末収容部103においては、ステージ109を底部とする収容部に第一の粉末を収容し、粉末収容部103の上部の第一の粉末がブレード105の移動によってステージ107上に供給されるものであった。第一の粉末をステージ107上に供給する方法は、これに限るものではなく、例えば、粉末を収容する収容部と、収容部に収容された粉末を供給する供給部とを有する粉末供給部が、ヘッドに移動可能に配設されるものであってもよい。この場合には、粉末供給部によりステージ107の上方から第一の粉末が供給されることになる。
また、ブレード105を設ける代わりに、ローラ状の部材を設けてもよい。すなわち、粉末収容部103に収容されている粉末をステージ107上に供給するとともに、ステージ107上に供給した粉末を均す機能を有するものであれば、ブレード105の代わりとすることができる。
また、粉末収容部103においては、ステージ109を底部とする収容部に第一の粉末を収容し、粉末収容部103の上部の第一の粉末がブレード105の移動によってステージ107上に供給されるものであった。第一の粉末をステージ107上に供給する方法は、これに限るものではなく、例えば、粉末を収容する収容部と、収容部に収容された粉末を供給する供給部とを有する粉末供給部が、ヘッドに移動可能に配設されるものであってもよい。この場合には、粉末供給部によりステージ107の上方から第一の粉末が供給されることになる。
また、ブレード105を設ける代わりに、ローラ状の部材を設けてもよい。すなわち、粉末収容部103に収容されている粉末をステージ107上に供給するとともに、ステージ107上に供給した粉末を均す機能を有するものであれば、ブレード105の代わりとすることができる。
(その他)
以上、本発明について具体的な形態を挙げて説明してきたが、本発明は上記形態に制限されるものではなく、本発明の技術思想から離脱しない範囲で、様々の変更を行ってもよい。例えば上記実施例では、熱処理の温度を制御することでナノ粒子2のみを選択的に焼結または溶融させたが、熱処理の時間、又は、温度と時間の両方を適切に制御することでナノ粒子2のみを選択的に焼結または溶融させてもよい。また上記実施例では、粒子分散液によりナノ粒子2の付与を行ったが、液体ではなく、粉末の状態でナノ粒子2の付与を行ってもよい。
以上、本発明について具体的な形態を挙げて説明してきたが、本発明は上記形態に制限されるものではなく、本発明の技術思想から離脱しない範囲で、様々の変更を行ってもよい。例えば上記実施例では、熱処理の温度を制御することでナノ粒子2のみを選択的に焼結または溶融させたが、熱処理の時間、又は、温度と時間の両方を適切に制御することでナノ粒子2のみを選択的に焼結または溶融させてもよい。また上記実施例では、粒子分散液によりナノ粒子2の付与を行ったが、液体ではなく、粉末の状態でナノ粒子2の付与を行ってもよい。
1:第一の粒子、2:第二の粒子、11:粉末層、15:造形物、S:造形領域、N:非造形領域
Claims (10)
- 第一の粉末を用いて粉末層を形成する工程と、
前記粉末層の一部の領域に、前記第一の粉末よりも平均粒子径が小さい第二の粉末を配置する配置工程と、
前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融する温度で、前記第二の粉末が配置された前記粉末層を加熱する加熱工程と、
を含み、
前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む粉末である
ことを特徴とする造形方法。 - 前記第一の粉末が、金属粒子を含む粉末である
ことを特徴とする請求項1に記載の造形方法。 - 前記加熱工程の後に、前記一部の領域外の前記第一の粉末を取り除く工程をさらに含むことを特徴とする請求項1又は2に記載の造形方法。
- 前記第一の粉末の平均粒子径は、1μm以上、500μm以下である
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の造形方法。 - 前記第二の粉末の平均粒子径は、1nm以上、1μm以下である
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の造形方法。 - 前記第一の粉末を構成する粒子と前記二の粉末を構成する粒子とが、少なくとも一種類の同じ成分を含む
ことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の造形方法。 - 前記第二の粉末を構成する粒子が、前記第一の粉末を構成する粒子に含まれる成分を主成分として構成されている
ことを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の造形方法。 - 前記配置工程は、液体付与装置によって、前記一部の領域に、前記第二の粉末を含む液体を付与する工程である
ことを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の造形方法。 - 前記配置工程と前記加熱工程のあいだに、前記液体を乾燥させる工程をさらに含む
ことを特徴とする請求項8に記載の造形方法。 - 第一の粉末を用いて粉末層を形成する形成手段と、
前記粉末層の一部の領域に、平均粒子径が前記第一の粉末よりも小さい第二の粉末を配置する配置手段と、
前記第二の粉末に含まれる粒子どうしが焼結または溶融するように前記粉末層を加熱する加熱手段と、
を有し、
前記第二の粉末が、金属部分を含有する金属酸化物ナノ粒子を含む
ことを特徴とする造形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018123218A JP2020002430A (ja) | 2018-06-28 | 2018-06-28 | 造形方法及び造形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018123218A JP2020002430A (ja) | 2018-06-28 | 2018-06-28 | 造形方法及び造形装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2020002430A true JP2020002430A (ja) | 2020-01-09 |
Family
ID=69098814
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2018123218A Pending JP2020002430A (ja) | 2018-06-28 | 2018-06-28 | 造形方法及び造形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2020002430A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113560596A (zh) * | 2021-05-28 | 2021-10-29 | 浙江智熔增材制造技术有限公司 | 金属封闭结构的制造方法 |
CN114055774A (zh) * | 2020-07-31 | 2022-02-18 | 株式会社理光 | 三维物体制造方法、三维物体制造设备和三维物体 |
-
2018
- 2018-06-28 JP JP2018123218A patent/JP2020002430A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114055774A (zh) * | 2020-07-31 | 2022-02-18 | 株式会社理光 | 三维物体制造方法、三维物体制造设备和三维物体 |
CN113560596A (zh) * | 2021-05-28 | 2021-10-29 | 浙江智熔增材制造技术有限公司 | 金属封闭结构的制造方法 |
CN113560596B (zh) * | 2021-05-28 | 2023-01-17 | 浙江智熔增材制造技术有限公司 | 金属封闭结构的制造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP7191550B2 (ja) | 物品の製造方法 | |
Mostafaei et al. | Binder jet 3D printing—Process parameters, materials, properties, modeling, and challenges | |
Kumar et al. | The effects of Hot Isostatic Pressing on parts fabricated by binder jetting additive manufacturing | |
Miyanaji et al. | Effect of fine powder particles on quality of binder jetting parts | |
TWI798480B (zh) | 利用積層製造製備金屬部件及其所用之含鎢重金屬合金粉末 | |
Shahzad et al. | Additive manufacturing of zirconia parts by indirect selective laser sintering | |
JP6303016B2 (ja) | 積層造形物の製造方法 | |
WO2017217302A1 (ja) | 粉末材料、粉末材料の製造方法、立体造形物の製造方法および立体造形装置 | |
Li et al. | Microstructure and properties of 3D-printed alumina ceramics with different heating rates in vacuum debinding | |
WO2017120279A1 (en) | Materials and formulations for three-dimensional printing | |
EP3096907B1 (en) | Nanoparticle enhancement for additive manufacturing | |
Saha et al. | Additive manufacturing of ceramics and cermets: present status and future perspectives | |
Bai et al. | Binderless jetting: additive manufacturing of metal parts via jetting nanoparticles | |
JP2020002430A (ja) | 造形方法及び造形装置 | |
Romano et al. | Densification behaviour of pure copper processed through cold pressing and binder jetting under different atmospheres | |
JP2023029359A (ja) | 物品の製造方法 | |
Nachum et al. | Additive manufacturing of ceramics: Stereolithography versus binder jetting | |
WO2020100756A1 (ja) | 粉末積層造形に用いるための粉末材料、これを用いた粉末積層造形法および造形物 | |
Li et al. | Developing cost-effective indirect manufacturing of H13 steel from extrusion-printing to post-processing | |
Scheithauer et al. | Processing of thermoplastic suspensions for additive manufacturing of ceramic-and metal-ceramic-composites by thermoplastic 3D-printing (T3DP) | |
JP7117226B2 (ja) | 粉末積層造形に用いるための粉末材料、これを用いた粉末積層造形法および造形物 | |
JP2020084311A (ja) | 造形方法及び造形装置 | |
US20200384535A1 (en) | Three-dimensional shaping method | |
JP2020200535A (ja) | 3次元造形方法 | |
WO2020009009A1 (ja) | 造形方法及び造形装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20181116 |