JP2020002243A - 樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、作製時、射出成形時等における押出加工特性に優れ、同時に優れた金属調外観を有する成形品が得られる樹脂組成物を提供することにある。【解決手段】本発明の樹脂組成物は、（Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部と、（Ｂ）体積平均粒子径が３〜４０μｍで、平均粒子厚さが０．０３〜０．４μｍである金属粒子０．１〜１０質量部と、（Ｃ）化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が、１〜２７％であるポリアルキレングリコール化合物０．０１〜５質量部と、を含むことを特徴としている。【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂組成物に関する。

ポリアミド樹脂は、機械特性をはじめとして、成形加工性等において優れた特性を有するため、従来から自動車部品、電子電気部品、工業機械部品等各種部品に広く利用されている。さらにポリアミド樹脂からなる部品は、人の目に触れる部品にも好適に使用され、着色やシボなどの表面加工が幅広く行われており、従来より精密機器、家電、ＯＡ機器、自動車、工業材料及び雑貨等の機構部品や摺動部品を中心に広範囲に用いられている。
中でも、メタリック調と呼ばれる特徴的な金属光沢感を付与する目的で、鱗片状アルミニウム粉（以下「アルミフレーク」とも称す）に代表されるような金属粒子からなるメタリック着色顔料を、各種樹脂に配合することが行われている。メタリック着色顔料を配合した樹脂組成物は、自動車の内外装部品やパソコン筐体等に用いられている。

このようなポリアミド樹脂組成物としては、例えば、以下に示す特許文献に記載の樹脂組成物が知られており、例えば、光沢顔料を含む樹脂を成形することで、金属光沢性を発現させ意匠性を付与する試みがなされている。具体的には、特許文献１では特定のメタリック顔料を配合した合成樹脂組成物成形体が開示されており、特許文献２では、樹脂組成物を自動車エンジンルーム内の部品に使用することが提案されている。特許文献３では、ポリアミド樹脂の特性を保持したままメタリック調の外観を有し、かつウエルドラインの発生を防止した製品が得られる組成物が提案されている。特許文献４では、押出特性、成形時の滞留安定性及び該槓子性に優れ、有機溶剤の含有量が低減されたメタリック調ポリアミド樹脂組成物が提案されている。また特許文献５では、メタリック発色性に優れ、成形性が良く、得られる成形体の表面平滑性を向上し、表面光沢感が高く、フローマークを低減することができるポリアミド樹脂組成物が提案されている。

特開昭６２−０２０５７４号公報 特開平１１−２９４１８４号公報 特開２０００−０８６８８９号公報 特開２０１４−０４３５２５号公報 国際公開第２０１６／１４８１０９号

しかしながら、特許文献１、特許文献２に記載の方法では、製品の光沢度等外観に関しては十分な効果が得られていない。
また、特許文献３に記載の方法では、メタリック調外観を発揮するために使用されているアルミ顔料の添加量が０．３〜０．６重量部と低い為、製品のフロップ特性等外観に関しては十分な効果が得られていない。
特許文献４では、ミネラルオイル、流動パラフィンおよび非イオン性界面活性剤からなる群より選択される液状添加剤と、有機溶剤を含むことで押出特性、成形時の滞留安定性に優れ、成形品の外観不良を低減させた技術が提案されているが、得られた成形体の光沢度、輝度など外観への影響について検討はなされておらず、これらについて改善の余地がある。
特許文献５においては、膨潤性層状珪酸塩および平均粒径の異なる２種のメタリック材を特定の割合で含有することでフローマークの発生が少なく、輝度が高いメタリック調の成形体が得られるポリアミド樹脂組成物を得る技術が提案されているが、他の添加物による光沢度等への影響については、言及されていない。

上述したような状況下で、作製時、射出成形時等における押出加工特性に優れ、同時に優れた金属調外観を有する、ポリアミド樹脂組成物が求められている。

従って、本発明は、作製時、射出成形時等における押出加工特性に優れ、同時に優れた金属調外観を有する成形品が得られるポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討を行った結果、ポリアミド樹脂に、特定の形状を有する金属粒子と、化合物全体の質量に占める酸素原子の質量割合が特定範囲のポリアルキレングリコール化合物を特定の質量割合で添加することにより、作製時、射出成形時等における押出加工特性に優れ、同時に優れた金属調外観を有する樹脂組成物が得られることを見出し、本発明を完成するに到った。

［１］
（Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部と、
（Ｂ）体積平均粒子径が３〜４０μｍで、平均粒子厚さが０．０３〜０．４μｍである金属粒子０．１〜１０質量部と、
（Ｃ）化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が、１〜２７％であるポリアルキレングリコール化合物０．０１〜５質量部と、
を含むことを特徴とする樹脂組成物。

［２］
上記（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の数平均分子量が、５００〜１００００である、[１]の樹脂組成物。

［３］
上記（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物が、炭素数４以上のオキシアルキレンに由来する繰り返し単位を有する、［１］または［２］の樹脂組成物。

［４］
上記（Ｂ）金属粒子が、アルミニウムを含む、［１］〜［３］のいずれかの樹脂組成物。

［５］
さらに（Ｄ）滑剤を含む、［１］〜［４］のいずれかの樹脂組成物。

本発明によれば、作製時、射出成形時等における押出加工特性に優れ、同時に優れた金属調外観を有する成形品が得られる樹脂組成物を提供することができる。また、本発明の樹脂組成物は、成形時、押出時の滞留安定性が良好で、成形品とした場合の外観不良が少なく、同時に優れた金属調外観を有する、金属様外観を持つ樹脂組成物であることが好ましい。

実施例におけるＦＩ値の評価方法を説明する概略図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と表記する）について詳細に説明する。本発明は以下の記載に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で様々に変形して実施することができる。

［樹脂組成物］
本実施形態の樹脂組成物は、（Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部と、（Ｂ）体積平均粒子径が３〜４０μｍで、平均粒子厚さが０．０３〜０．４μｍである金属粒子０．１〜１０質量部と、（Ｃ）化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が、１〜２７％であるポリアルキレングリコール化合物０．０１〜５質量部と、を含む。

（（Ａ）ポリアミド樹脂）
本実施形態のポリアミド樹脂組成物を構成する（Ａ）ポリアミド樹脂（以下「ポリアミド樹脂（Ａ）」または「（Ａ）成分」と記載する場合もある。）は、特に制限はなく、従来公知のポリアミドを使用することができる。

（Ａ）ポリアミド樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ε−カプロラクタム、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ヘキサメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン、ビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタン等のポリアミド形成性モノマーを適宜組み合わせて得られるホモポリマー単独、共重合体単独、ホモポリマー同士の混合物、共重合体同士の混合物、共重合体とホモポリマーとの混合物等を用いることができる。

（Ａ）ポリアミド樹脂の具体例としては、以下の例に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミドＭＸＤ６、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸とを重合してなるポリアミド（ポリアミド６Ｉ）、イソフタル酸とビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタンとを重合してなるポリアミド（ポリアミドＰＡＣＭＩ）等のホモポリマー、アジピン酸とイソフタル酸とへキサメチレンジアミンとを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｉ共重合体）、アジピン酸とテレフタル酸とへキサメチレンジアミンとを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｔ共重合体）、アジピン酸とシクロヘキ酸とへキサメチレンジアミンとを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｃ共重合体）、イソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとを重合してなるポリアミド（ポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体）、アジピン酸とイソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとを重合してなるポリアミド（ポリアミド６６／６Ｉ／６Ｔ共重合体）、テレフタル酸と２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンと２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンとを重合してなるポリアミド（ポリアミドＴＭＤＴ共重合体）、イソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタンとを重合してなる共重合ポリアミド、およびイソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとビス（３−メチル−４アミノシクロヘキシル）メタンとを重合してなる共重合ポリアミドとポリアミド６との混合物、ポリアミドＭＸＤ６とポリアミド６６との混合物等が挙げられる。

上述した各種ポリアミド樹脂の中でも、特に、メタリック発色性、輝度が優れる点から、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２が好ましく、加えて耐光性、耐熱変色性、耐湿熱性が向上する点で、これらポリアミド樹脂のいずれか単独、またはポリアミド６と、ポリアミド１１および／またはポリアミド１２との混合物がより好ましい。

ポリアミド樹脂（Ａ）として、ポリアミド６と、ポリアミド１１および／またはポリアミド１２との混合物を用いる場合、ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量％におけるポリアミド６の含有量が４０質量％〜１００質量％未満、好ましくは５０質量％〜１００質量％未満、より好ましくは６０質量％〜１００質量％未満、さらにより好ましくは７０質量％〜１００質量％未満である。上記ポリアミド混合物を用いることで、良好な耐熱性を確保すると共に、湿熱条件下における、主にポリアミド６に起因するオリゴマ等の析出を抑制することが可能となる。

ポリアミド６と、ポリアミド１１および／またはポリアミド１２との混合物は、ポリアミド６の単独重合体と、ポリアミド１１および／またはポリアミド１２の単独重合体を混合したものであっても、ポリアミド６と、ポリアミド１１および／またはポリアミド１２からなる共重合体としたものであってもよいが、入手の容易さから、混合体、特に、溶融混合体であることが好ましい。

ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミド６と、ポリアミド１１および／またはポリアミド１２からなる共重合体である場合、６−アミノカプロン酸単位と、１１−アミノウンデカン酸単位および／または１２−アミノドデカン酸単位とから構成される共重合体であることが好ましい。すなわち、ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド６／ポリアミド１１コポリマー（ナイロン６／１１）、またはポリアミド６／ポリアミド１２コポリマー（ナイロン６／１２）、またはポリアミド６／ポリアミド１１／ポリアミド１２コポリマー（ナイロン６／１１／１２）であることが好ましい。

ポリアミド樹脂（Ａ）の分子量の指標である相対粘度は、特に制限されないが、９６質量％濃硫酸を溶媒とし、温度２５℃、濃度１ｇ／ｄＬの条件で測定した相対粘度は、２．５〜４．５、好ましくは２．７〜４．２、より好ましくは、２．９〜４．０である。相対粘度が２．５未満であると、得られるポリアミド樹脂組成物は、成形体とした場合の耐光性、耐熱変色性、耐湿熱性が劣ることがある。一方、相対粘度が、４．５を超えると、得られるポリアミド樹脂組成物は、流動性が劣り、混練が困難となったり、成形性が低下するため、成形体の輝度が劣ったりすることがある。

（（Ｂ）金属粒子）
（Ｂ）金属粒子は、コイン状、フレーク状等の扁平な形状を有し、体積平均粒子径（Ｄ₅₀）が３〜４０μｍ、平均粒子厚さが０．０３〜０．４μｍであることが好ましい。
（Ｂ）金属粒子は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

（Ｂ）金属粒子を構成する素材としては、公知慣用の金属粒子を用いることができ、中でも、反射率の高さ、入手の容易性、及び加工自由度の高さの観点から、アルミニウムを含むことが好ましく、アルミニウムのみであることがより好ましい。
（Ｂ）金属粒子としてアルミニウム粒子を使用する場合は、その表面に適度な酸化皮膜を有することが好ましい。適度な酸化皮膜を有することで、アルミニウム特有の高反射率を維持し、金属粒子の耐食性及び経時的安定性を保持することができる。
また、（Ｂ）金属粒子としてアルミニウム粒子を使用する場合、純度については特に限定されないが、本発明の効果を妨げない限り、他の金属を不純物又は合金成分として含まれていてもよい。不純物又は合金成分としては、例えば、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｚｎ等が挙げられる。

（Ｂ）金属粒子は、公知の方法により作製することができる。
例えば、アトマイズ粉、切削粉、箔粉、蒸着粉、その他の方法により得られた金属粉末を、予め一次分級等により選別し、粉砕助剤及び溶剤等を含む粉砕媒体の共存下で、ボールミル、アトライター、遊星ミル、振動ミル等により湿式粉砕処理し、湿式状態下で篩分級した後、フィルタープレス等により固液分離すること等により得られる。これにより、フレーク端部に存在する凹凸状の破断面が少ない金属粒子を製造することができる。
ここで用いられる粉砕媒体は、過剰に添加すると粒子中の含有酸素量が多くなるため、できるだけ少なくすることが好ましい。

（Ｂ）金属粒子の形状は、コイン状若しくはフレーク状等の扁平な形状であることが好ましい。ここでいう扁平な形状とは、平均形状比［平均粒子厚みｔ／体積平均粒子径Ｄ₅₀］の値が０．２以下であることが好ましく、より好ましくは０．１以下であり、さらに好ましくは０．０５以下のものである。平均形状比をこの範囲にすることにより、少ない金属粒子の添加で金属特有の高反射率を有する部分の表面積が高くすることができるため、少量の添加量で効率よく成形体の輝度を高めることができる。

（Ｂ）金属粒子の含有量は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であり、好ましくは１〜８質量部であり、より好ましくは１．５〜７質量部であり、特に好ましくは２〜６質量部である。
金属粒子の含有量を上記範囲に調整することで、本実施形態の樹脂組成物の成形体において、ポリアセタール樹脂が本来有する機械的特性である剛性や耐衝撃性がより良好に保持され、良好な金属光沢を発現することが可能となる。

（Ｂ）金属粒子の体積平均粒子径（Ｄ₅₀）は、３〜４０μｍであり、好ましくは４〜３５μｍ、より好ましくは５〜３０μｍである。金属粒子の体積平均粒子径が５〜１５μｍの範囲では、ＦＩ値の向上効果が特に大きいため特に好ましく、体積平均粒子径が１５〜３０μｍの範囲では、光沢度向上効果が特に大きいため特に好ましい。
なお、体積平均粒子径（Ｄ₅₀）は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

（Ｂ）金属粒子の平均粒子厚さ（ｔ）は、０．０３〜０．４μｍであり、好ましくは０．０８〜０．３９μｍ、より好ましくは０．１〜０．３８μｍ、特に好ましくは０．１２〜０．３６μｍである。
なお、金属粒子の平均粒子厚さ（ｔ）は、以下の方法により算出することができる。
１）水面拡散面積ＷＣＡより算出する方法
測定により得られた金属成分１ｇあたりの水面拡散面積ＷＣＡ（ｍ²／ｇ）を用いて、下式により算出することができる。
ｔ＝０．４／ＷＣＡ（金属粒子がアルミニウムの場合）
上記した平均厚さの算出方法は、例えば、Aluminium Paint and Powder, J. D. Edwards & R.I.Wray著、第３版、Reinhold Publishing Corp. New York(1955)の第16〜22頁に記載されている。
上記式中、「０．４」はアルミニウムの密度２．７ｇ／ｃｍ³の逆数（１／２．７＝約０．４）である。
金属成分の水面拡散面積ＷＣＡは、金属成分（例えば、アルミニウム）に対して５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液で予備処理を行った後、ＪＩＳ Ｋ５９０６−１９９１に従って求めることができる。
なお、ＪＩＳに記載されている水面拡散面積の測定方法は、リーフィングタイプの場合のものであるのに対し、アルミニウム顔料はノンリーフィングタイプである。しかし、アルミニウム顔料の水面拡散面積ＷＣＡの測定方法は、測定用の試料を、５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液で予備処理を行う以外は、全てＪＩＳ Ｋ５９０６−１９９１に記載のリーフィングタイプの場合と同様に行うことができる。試料の予備処理については、塗料原料時報、第１５６号、第２〜１６頁（１９８０．９．１旭化成工業（株）発行）に記載されている。
２）走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察結果より算出する方法
上記１）の方法で算出することができない場合（例えば、ＷＣＡの測定ができない場合）、金属粒子を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した複数の結果、例えば１００か所で観察した金属粒子の厚みから平均値を算出すること等の方法によっても求めることができる。

上記範囲の体積平均粒子径および平均粒子厚みを有する（Ｂ）金属粒子を用いることにより、押出加工時等に金属粒子が壊れることを抑制するとともに、本実施形態の樹脂組成物の成形体においては、後述する（Ｃ）ポリアルキレングリコールの添加効果が十分に発揮され、高い輝度及びＦＩ値が得られることで、外観特性に優れ、良好な金属光沢を発現することが可能となる。

（（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物）
本実施形態の樹脂組成物は、化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が、１〜２７％の範囲である（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物を含む。
（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の含有量は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、０．０１〜５質量部であり、好ましくは０．０５〜４質量部であり、より好ましくは０．１〜２質量部であり、特に好ましくは０．２〜１質量部である。
また、（Ｂ）金属粒子１００質量％に対する（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の質量割合としては、１〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜４０質量％であり、さらに好ましくは３〜３０質量％であり、特に好ましくは５〜１５質量％である。
ポリアルキレングリコール化合物の含有量を上記範囲に調整することで、本実施形態の樹脂組成物の成形体において、光沢度及びＦＩ値の向上効果を十分発揮させることが可能となる。
（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

上記（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物としては、アルキレングリコール（例えば、Ｃ_3-6アルキレングリコール）の単独重合体、共重合体、ポリアルキレングリコールのエステル化誘導体、その他ポリアルキレングリコール変性体等が挙げられる。具体例としては、例えば、単独重合体としては、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリペンタメチレンエーテルグリコール、ポリネオペンチレンエーテルグリコール等が挙げられ、共重合体としては、ポリエチレンポリテトラメチレンエーテル共重合体、ポリプロピレンポリテトラメチレンエーテル共重合体、ポリエチレンポリペンタメチレンエーテル共重合体、ポリプロピレンポリペンタメチレンエーテル共重合体、ポリエチレンポリネオペンチレンエーテル共重合体、ポリプロピレンポリネオペンチレンエーテル共重合体、ＴＨＦ−ネオペンチルグリコール共重合体等が挙げられ、ポリアルキレングリコールのエステル化誘導体としては、ポリプロピレングリコールモノステアレート、ポリプロピレングリコールジステアレート、ポリテトラメチレンエーテルグリコールモノステアレート、ポリテトラメチレンエーテルグリコールジステアレート、ポリペンタメチレンエーテルグリコールモノステアレート、ポリペンタメチレンエーテルグリコールジステアレート、ポリネオペンチレンエーテルグリコールモノステアレート、ポリネオペンチレンエーテルグリコールジステアレート、等が挙げられる。これらの中でも、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、およびＴＨＦ−ネオペンチルグリコール共重合体が好ましく、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、およびＴＨＦ−ネオペンチルグリコール共重合体が特に好ましい。また、炭素数４以上のオキシアルキレンに由来する繰り返し単位を有する化合物が好ましい。

本実施形態の（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物は、その化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が、１〜３６％であり、好ましくは１０〜３０％であり、より好ましくは２０〜２４％である。
（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が上記の範囲を満たす場合は、樹脂組成物の光沢度が向上する傾向を示すため好ましい。
なお、化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合は、以下の方法により測定することができる。
樹脂組成物を粉砕した後、ポリアルキレングリコールを溶解可能な溶媒（ポリアルキレングリコールの種類によって異なる）中で抽出を行い、その後、抽出液を濃縮し、溶媒を除去して試料を得、得られた試料について、ＮＭＲを用いてポリアルキレングリコールの構造を特定し、ＧＰＣを用いて分子量を特定し、酸素原子の質量割合を算出する。

上記化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が上記の範囲である（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物を含むことにより、本実施形態の樹脂組成物において、光沢度が高く優れた金属調外観を有する樹脂組成物および成形体が得られると同時に、成形時、押出時における運転安定性を向上させる。また高温、高湿条件下に曝された場合の光沢度低下傾向を抑制することができる。

（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の数平均分子量としては、５００〜１００００であることが好ましく、より好ましくは１０００〜７５００、さらに好ましくは１４００〜５０００、特に好ましくは２０００〜４０００である。数平均分子量が上記の範囲を満たす場合、成形体の光沢度を向上させる傾向が顕著になるため好ましい。
なお、数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）などにより測定することができる。

（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物は、その分子構造中に、炭素数４（Ｃ₄）以上のオキシアルキレンに由来する繰り返し構造単位を有することが特に望ましい。オキシアルキレンの繰り返し構造単位がＣ₄以上のオキシアルキレンである場合には、直接水に曝されたり、湿度の高い環境に置かれたりする場合に、上記（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の溶出等を抑制でき、表面光沢の低下傾向等を減少させることができるため特に好ましい。
なお、（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物に含まれるオキシアルキレン由来の繰り返し構造単位の炭素数の上限は、特に限定されないが、炭素数７以下であることが好ましい。

（（Ｄ）滑剤）
本実施形態の樹脂組成物は、さらに１種以上の（Ｄ）滑剤を含有していてもよい。滑剤とは、一般的には、樹脂溶融物の粘度を低下させ、成形時の金属面からの離型性向上に寄与するものであるが、本実施形態では、（Ｄ）滑剤の添加により、これらに加えより高い光沢度およびＦＩ値が得られる。
（Ｄ）滑剤は、一種を単独で又は複数を組み合わせて用いることができる。

（Ｄ）滑剤としては、以下に限定されないが、例えば、炭化水素系、高級脂肪酸系、高級アルコール系、脂肪族アマイド系、金属石鹸系等が挙げられ、中でも、（Ａ）ポリアミド樹脂との反応性が低く、物性への影響も小さいとの観点から、炭化水素系滑剤である流動パラフィンが好ましい。

（Ｄ）滑剤の添加量は、押出および射出成形に支障のない範囲であれば特に限定されないが、（Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部に対して、０．０１〜０．５質量部であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．４５質量部、特に好ましくは０．１〜０．４質量部である。添加量が上記の範囲である場合、高い光沢度を有する成形体が得られるとともに押出時の押出機運転状態および射出成形時の樹脂計量等が安定となるため好ましい。

（（Ｅ）添加剤）
本実施形態の樹脂組成物は、必要に応じて本発明の目的を損なわない範囲で、慣用的に用いられる（Ｅ）添加剤を加えることができる。（Ｅ）添加剤としては、特に限定されないが、従来の（Ａ）ポリアミド樹脂に使用されている添加剤等が好ましい。
当該添加剤としては、特に限定されないが、例えば、ヒンダードフェノールやヒンダードアミンに代表される熱安定剤；種々の可塑剤；帯電防止剤等が挙げられる。また、意匠性を高めるために、必要に応じて各種の着色剤を補色顔料として含有することができる。着色剤としては、有機顔料、無機顔料が挙げられるが、特に限定されるものではなく、１種又は２種以上の着色剤の組合せであってもよい。

上記有機顔料としては、例えば、フタロシアニン系顔料、縮合アゾ系顔料、アゾレーキ系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、縮合多環系顔料等が挙げられる。

上記無機顔料としては、例えば、亜鉛華、二酸化チタン、弁柄、酸化クロム、鉄黒等の単純酸化物、カドミウムイエロー、カドミウムオレンジ、カドミウムレッド等の硫化物、黄鉛、亜鉛黄、クロムバーミリオン等のクロム酸塩、紺青等のフェロシアン化物、群青等の珪酸塩、カーボンブラック等が挙げられる。

上記着色剤の添加量は、（Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部に対して、０．０００１〜２質量部であることが好ましく、より好ましくは０．０００５〜１質量部である。着色剤の添加量を上記の範囲とすることで、成形体の機械強度低下を助長することなく意匠性の向上効果が得られる。

さらに本実施形態の樹脂組成物は、所望に応じて、本発明の目的を損なわない範囲で、従来用いられる各種無機充填剤、他の熱可塑性樹脂、柔軟剤、結晶核剤、離型剤等を含有してもよい。

（製造方法）
本実施形態の樹脂組成物は、例えば、一般的に使用されている溶融混練機を用いて、上記各原料のうち一部を溶融しつつ混合することにより得られる。溶融混練機としては、ニーダー、ロールミル、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機等が挙げられる。

溶融混練の温度は使用する（Ａ）ポリアミド樹脂の融点または軟化点により選定してよい。溶融混練の温度は、（Ａ）ポリアミド樹脂の融点あるいは軟化点より１〜１００℃高い温度が好ましく、１０〜６０℃高い温度がより好ましく、２０〜５０℃高い温度がさらに好ましい。融点または軟化点はＪＩＳ Ｋ７１２１に準じた示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で求めることができる。また品質や作業環境の保持のためには不活性ガスにより系内を置換したり、一段及び多段ベントで脱気したりすることが好ましい。

（Ａ）ポリアミド樹脂がペレット状である場合は、（Ｂ）金属粒子を含めた各成分の（Ａ）ポリアミド樹脂への分散状態を均一に保つために、必要により添着剤を用いて（Ｅ）添加剤を予め加えた上で混合しておき、次に（Ｂ）金属粒子と（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物、さらに必要に応じて（Ｄ）滑剤を混合した後に、溶融混練することが好ましい。

また、（Ａ）ポリアミド樹脂がペレットの場合には一部又は全部のペレットを粉砕してパウダー状とし、パウダー状の（Ａ）ポリアミド樹脂と必要に応じて添着剤を用いて、（Ｅ）添加剤を混合し、次いで（Ｂ）金属粒子と（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物、さらに必要に応じて（Ｄ）滑剤を混合した後に、溶融混練することも好ましい。

上記添着剤としては、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素及びこれらの変性物、これらの混合物（流動パラフィン、ミネラルオイル等）、ポリオールの脂肪酸エステル等が挙げられる。また、（Ｂ）金属粒子のブレンド工程における損傷を防止する意味で、後工程でのブレンドが好ましい。

さらに、本実施形態の樹脂組成物を製造する際、予め（Ａ）ポリアミド樹脂と（Ｅ）添加剤とを予め溶融混練しておくことも可能である。この予備的な混練には一般的に使用されている溶融混練機を用いることができる。溶融混練の温度は使用する（Ａ）結晶性樹脂の融点または軟化点により選定する。融点あるいは軟化点より１〜１００℃高い温度が好ましく、１０〜６０℃高い温度がより好ましく、２０〜５０℃高い温度がさらに好ましい。溶融混練機としては、例えば、ニーダー、ロールミル、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機が挙げられる。品質や作業環境の保持のためには、不活性ガスにより系内を置換したり、一段及び多段ベントにより脱気を行うことが好ましい。

（成形体）
本実施形態の樹脂組成物を成形して成形体を作製することができる。
上記成形体の製造方法としては、公知の成形方法、例えば、押出成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、射出圧縮成形、加飾成形、ガスアシスト射出成形、発砲射出成形、低圧成形、超薄肉射出成形（超高速射出成形）、金型内複合成形（インサート成形、アウトサート成形）等の方法が挙げられる。特に、品位や生産安定性、経済性等の観点から、射出成形、射出圧縮成形、及びこれらと金型内複合成形とを組み合わせた成形方法が好ましい。

さらに、本実施形態の樹脂組成物とゴム及び／又はエラストマーを含む各種樹脂との接着（超音波接着、高周波接着、熱板接着、熱プレス成形、多層射出成形、多層ブロー成形等方法は問わない。）を行うことにより、所望の特性や外観を有する２層以上の成形品を製造することもできる。これによって、各種樹脂の優れた性能（耐衝撃性、摺動性、耐薬品性等）をそれぞれ付与し、優れた意匠性を有する外観をもった成形体を得ることができる。

（特性）
本実施形態の樹脂組成物では成形時、押出時の滞留安定性が良好で、外観不良が少なく、同時に優れた金属調外観を有し、高い光沢度とＦＩ値を達成し美観に優れた金属調外観を有する成形品が得られる。

本実施形態の樹脂組成物のＦＩ値としては、１３以上であることが好ましく、より好ましくは１４以上である。
なお、ＦＩ値は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
観る角度の変化に伴って明度が変化する現象をフリップフロップ（Ｆ／Ｆ）現象と呼び、これを表す定量値をＦＩ（フロップインデックス）値と呼ぶ。ＦＩ値はデュポン（ＤｕＰｏｎｔ）により最初に提案された式を使用して、１５度、４５度および１１０度における明度の値から求めることができる（Ａ．Ｂ．Ｊ．ロドリゲス（Ａ．Ｂ．Ｊ．Ｒｏｄｒｉｇｕｅｚ）、ＪＯＣＣＡ、（１９９２（４））、ｐ．１５０〜１５３）：ＦＩ値は下記数式により求められ、ＦＩ値が高い、すなわち、ハイライト方向（光の入射角度に対して正反射方向）とシェード方向（非正反射方向）の明度（Ｌ^*）の差が大きい程、一般的に金属的質感が高いと感じられる。

本実施形態の樹脂組成物の射出成形直後の光沢度としては、６０以上であることが好ましく、より好ましくは７０以上である。また、温度８０℃、湿度９０％の環境下で４８時間静置した後の光沢度は、射出成形直後の光沢度からの低下幅が小さいことが好ましい。
なお、光沢度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
光沢度は成形品表面の平滑性に依存しており、金属顔料等の光輝材を練り込んで成形を行うメタリック材料においては、一般的に光沢度が低くなる傾向を示す。光沢度が低くなると、成形体表面で反射光が散乱する影響により明度、ＦＩ値等が低下するため金属調外観の品位が低下する傾向がある。
従来の光沢度を改良する手法としては、金型温度の高温化、または近年使用されることが増えたヒートアンドクール法等、ハードウエア側で対応するケースが多くなっていた。
そこで本発明においては、上述した従来技術の問題点に鑑みて、特定のポリアルキレングリコールを添加することにより、成形時、押出時の滞留安定性が良好で、成形品とした場合の外観不良が少なく、同時に優れた金属調外観を有する、金属様外観を持つ樹脂組成物および成形品が得られることを見出した。

（用途）
本実施形態の樹脂組成物の成形品は、特に、機構部分や摺動部分を備えた内装・外装部品に用いることができる。例えば、ＯＡ機器、音楽・映像若しくは情報機器、又は通信機器に備えられる部品、オフィス家具若しくは住設機器に備えられる工業部品、及び、自動車内外装用部品からなる群より選ばれるいずれかの部品として用いられる。特に、優れた外観を求められるハンドル、スイッチ及びボタンからなる群より選ばれるいずれかの部品として用いられる。さらに、本実施形態の樹脂組成物から得られる成形品を外観部品として用いるために、成形時にシボ金型を使用したり、成形品にシボ加工を施すことにより意匠面を付与すると、外観の改良効果が発現されるため好ましい。

本実施形態の樹脂組成物によれば、表面にメッキや塗装等の加工を施すことなしに金属光沢を有する成形品であって、熱安定性や耐候性に優れ、良好な機械的特性（例えば、引張特性、衝撃強度）が保持されており、かつ高い光沢度およびＦＩ値を有し外観特性の良好な成形品が得られる。さらに、本実施形態に係る樹脂組成物から得られる成形品は、上記のように良好な外観特性を有しているため、塗装を施さなくても実用上良好な外観上優れたものとなる。よって、溶剤を使用せずに効率よく意匠性に優れた外観が得られる。また、本実施形態の樹脂組成物は生産安定性に優れており、良好な作業環境で製造可能であり、コスト面、環境面においても優れている。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は、後述する実施例に限定されるものではない。

＜（１）主要原材料＞
＜（Ａ）ポリアミド樹脂＞
本実施例及び比較例において使用した（Ａ）ポリアミド樹脂を表１に記した。
（ａ−１）ポリアミド６樹脂（融点２２５℃）
ポリアミド６単独重合体、相対粘度η＝３．６
＜＜ポリアミド樹脂の製造方法＞＞
ε−カプロラクタム１００質量部に対して、亜リン酸０．４質量部、水５質量部を仕込み、８０℃で１時間攪拌した後、２６０℃、０．７ＭＰａ下で１時間攪拌し、次いで２６０℃、常圧で１時間攪拌し、重合を行い、上記ポリアミド６樹脂（ａ−１）を得た。
＜＜相対粘度測定＞＞
上記ポリアミド６樹脂（ａ−１）０．２５ｇを９６％硫酸２５ｍＬに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定した。

＜（Ｂ）金属粒子＞
本実施例及び比較例において使用した（Ｂ）金属粒子を表２に記した。
上記（Ｂ）金属粒子は、下記の手法により作製した。

（ｂ−１）アルミニウム顔料
内径３０ｃｍ、長さ３５ｃｍのボールミル内にアトマイズドアルミニウム粉（体積平均粒子径３．２μｍ）２５０ｇ、ミネラルスピリッツ１．２ｋｇ、及びステアリン酸２５ｇからなる配合物を充填し、直径３ｍｍのガラスビーズ（比重２．６）１５ｋｇを用い、６０ｒｐｍで１０時間摩砕した。
摩砕終了後、ミル内のスラリーをミネラルスピリッツで洗い流し出し、４００メッシュの振動篩にかけ、通過したスラリーをフィルターでろ過し、濃縮し、加熱残分９０質量％のアルミニウム顔料を得た。

得られたアルミニウム顔料の粒度分布を、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製、商品名「ＳＡＬＤ−２３００」）により測定し、得られた粒子径分布の５０％値によりアルミニウム顔料の体積平均粒子径Ｄ₅₀を求めた。測定溶剤としてミネラルスピリットを使用し、試料となるアルミニウム顔料は、前処理として３分間の超音波分散を行った。
また、得られたアルミニウム顔料１ｇに、５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液を１〜２ｍＬ加えて予備分散した後、石油ベンジン５０ｍＬを加えて混合し、４０〜４５℃で２時間加温後、フィルターで吸引濾過し、パウダー化した粉末の水面拡散面積ＷＣＡを測定した。ＷＣＡの測定値から、下記の式に従って平均厚みｔを算出した。
ｔ（μｍ）＝０．４／ＷＣＡ（ｍ²／ｇ）
その結果、Ｄ₅₀＝１０μｍ、ｔ＝０．２２μｍであった。

（ｂ−２）〜（ｂ−５）アルミニウム顔料は、上述した（ｂ−１）と同様の操作で、アトマイズドアルミニウム粉の粒子径と粉砕時間を変えて操作を行い、体積平均粒子径と平均粒子厚さの異なるアルミニウム顔料を得た。
（ｂ−２）：Ｄ₅₀＝６μｍ、ｔ＝０．１５μｍ
（ｂ−３）：Ｄ₅₀＝２５μｍ、ｔ＝０．３８μｍ
（ｂ−４）：Ｄ₅₀＝１０μｍ、ｔ＝０．６０μｍ
（ｂ−５）：Ｄ₅₀＝４５μｍ、ｔ＝０．３９μｍ

＜（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物＞
本実施例及び比較例において使用した（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物を表３に記した。
（ｃ−１）ポリテトラメチレンエーテルグリコール（数平均分子量６５０）
（ｃ−２）ポリテトラメチレンエーテルグリコール（数平均分子量１０００）
（ｃ−３）ポリテトラメチレンエーテルグリコール（数平均分子量２０００）
（ｃ−４）ポリテトラメチレンエーテルグリコール（数平均分子量３０００）
（ｃ−５）ＴＨＦ−ネオペンチルグリコール共重合体（数平均分子量１８００）
（ｃ−６）ポリエチレングリコール（数平均分子量４００）
（ｃ−７）ポリエチレングリコール（数平均分子量２０００）
（ｃ−８）ポリプロピレングリコール（ジオール型、数平均分子量４００）
（ｃ−９）ポリプロピレングリコール（ジオール型、数平均分子量２０００）

＜（Ｄ）滑剤＞
本実施例及び比較例において使用した（Ｄ）滑剤を表４に記した。
（ｄ−１）流動パラフィン（松村石油研究所製、商品名：スモイルＰＳ−２６０）

＜（２）評価方法＞
＜ＦＩ値＞
後述する実施例及び比較例において作製したペレットを、射出成形機（東芝機械社製、商品名「ＩＳ−１００ＧＮ」）を用いて、シリンダー温度２２０℃、射出時間１５秒、冷却時間２０秒、金型温度７７℃の条件で成形して試験片を作製した。この試験片は、長さ９０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの金型を用いて作製した。
上記試験片に対して、ビッグガードナー社製のＢＹＫ−ｍａｃを用いて外観の確認を行った。
ＦＩ値の測定方法について図１を用いて説明する。図１はＦＩ値の評価方法を示す図である。ＦＩ値は、まず図１に示すように、成形品の表面に、ある一定の方向から光を照射し、正反射光に対して受光角を１５°、４５°、１１０°ずらした際のＬ^*値（明度）を測定する。次に、測定したそれぞれのＬ^*値を上記数式に代入することによりＦＩ値を求めた。一般に、ＦＩ値が高い程、金属的質感に優れる。

＜光沢度＞
光沢度は、上記試験片を用い、堀場製作所製光沢計ＩＧ−３２０を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠し、成形体の表面６０°の角度で測定した。
一般に光沢度が高い程、成形体表面が平滑であり、金型表面への追従度が高いと想定される。射出成形で成形品を得た直後、およびＥＳＰＥＣ ＣＯＲＰ．製高温恒湿機「ＰＬ−２ＫＴ」内において温度８０℃、湿度９０％の環境下で同成形品を４８時間静置した後、取り出した成形品の光沢度を測定し、静置前後における光沢度の変化を確認した。

＜押出安定性の評価＞
各実施例及び比較例に対応する配合組成で材料を混合した押出原料を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２００℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）を行うことによりペレットを得た。
この溶融混練時の押出機の運転状況に関して、運転中にベントアップ及びサージングが発生することなく安定している場合は「○」、運転中にベントアップが発生することは無いが時折サージング等が発生する場合は「△」、運転中にベントアップが頻繁に発生する場合は「×」であると判定した。

＜ポリアミド樹脂組成物＞
［実施例１］
（ａ−１）ポリアミド６樹脂１００質量部と、（ｃ−１）ポリテトラメチレンエーテルグリコール０．３０質量部、をミキサーでブレンドした後、（ｂ−１）アルミニウム顔料２．７質量部を加えブレンドを行った。
その混合物を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２６０℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）してペレットを得た。
得られたペレットに対して８０℃で１２時間乾燥した後、上記各評価を行った。
評価結果を下記表５に示す。

［実施例２〜１５］
成分（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）について、表５に示す組成とした以外は、実施例１と同様にペレット製造及び各評価を実施した。
評価結果を下記表５に示す。

［実施例１６］
（ａ−１）ポリアミド６樹脂１００質量部と、（ｃ−３）ポリテトラメチレンエーテルグリコール０．３０質量部、（ｄ−１）流動パラフィン０．０６質量部、をミキサーでブレンドした後、（ｂ−１）アルミニウム顔料２．７質量部を加えブレンドを行った。
その混合物を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２６０℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）してペレットを得た。
得られたペレットに対して８０℃で１２時間乾燥した後、上記各評価を行った。
評価結果を下記表５に示す。

［実施例１７］
成分（Ａ）〜（Ｄ）について、表５に示す組成とした以外は、実施例１６と同様にペレット製造及び各評価を実施した。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例１］
（ａ−１）ポリアミド６樹脂１００質量部と、（ｂ−１）アルミニウム顔料２．７質量部をミキサーでブレンドを行った。
その混合物を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２６０℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）してペレットを得た。
得られたペレットに対して８０℃で１２時間乾燥した後、上記各評価を行った。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例２］
（ａ−１）ポリアミド６樹脂１００質量部と、（ｃ−７）ポリエチレングリコール０．３０質量部、をミキサーでブレンドした後、（ｂ−２）アルミニウム顔料１．８質量部、（ｂ−３）アルミニウム顔料０．９質量部、を加えブレンドを行った。
その混合物を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２６０℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）してペレットを得た。
得られたペレットに対して８０℃で１２時間乾燥した後、上記各評価を行った。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例３］
（ａ−１）ポリアミド６樹脂１００質量部と、（ｄ−１）流動パラフィン０．０６質量部、をミキサーでブレンドした後、（ｂ−１）アルミニウム顔料２．７質量部を加えブレンドを行った。
その混合物を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２６０℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）してペレットを得た。
得られたペレットに対して８０℃で１２時間乾燥した後、上記各評価を行った。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例４］
成分（Ａ）（Ｂ）（Ｄ）について、表５に示す組成とした以外は、比較例３と同様にペレット製造及び各評価を実施した。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例５〜１３］
成分（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）について、表５に示す組成とした以外は、比較例２と同様にペレット製造及び各評価を実施した。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例１４］
（ａ−１）ポリアセタールコポリマー１００質量部と、（ｃ−７）ポチエチレングリコール０．３０重量部、（ｄ−１）流動パラフィン０．０６質量部、をミキサーでブレンドした後、（ｂ−１）アルミニウム顔料２．７質量部を加えブレンドを行った。
その混合物を、３０ｍｍベント付き単軸押出機を用いて、設定温度２６０℃、回転数８０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間の条件でベントから脱気しながら溶融混練（溶融混合）してペレットを得た。
得られたペレットに対して８０℃で１２時間乾燥した後、上記各評価を行った。
評価結果を下記表５に示す。

［比較例１５］
成分（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）について、表５に示す組成とした以外は、比較例１４と同様にペレット製造及び各評価を実施した。
評価結果を下記表５に示す。

所定の（Ｃ）ポリアルキレングリコールを添加した実施例１〜１７では、（Ｃ）ポリアルキレングリコールを添加していない比較例１、３、４、および（Ｃ）ポリアルキレングリコールとして分子全体に占める酸素の質量比が所定の範囲から外れているポリエチレングリコール化合物を添加している比較例２、５、６、１４と比較して、高い光沢度が得られている。特に（Ｄ）滑剤として流動パラフィンをさらに添加した実施例１６、１７では、それぞれ滑剤を添加しない場合（実施例３、５）と比較してより高い光沢度とＦＩ値が得られている。
また（Ｃ）ポリアルキレングリコールとして化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が所定の範囲から外れているポリプロピレングリコールを使用している比較例７、８、１５では、実施例と比較して恒湿後の光沢度が大幅に低下していた。
比較例９では、（Ｃ）ポリアルキレングリコールの添加量が所定の範囲を外れている為押出安定性が悪く、一方比較例１０、１１では、化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が所定の範囲である（Ｃ）ポリアルキレングリコールを使用しているが、（Ｂ）金属粒子の形状値が所定の範囲から外れているためＦＩ値が低くなる結果を示した。また比較例１２、１３では、化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が所定の範囲である（Ｃ）ポリアルキレングリコールを使用しているが、（Ｂ）金属粒子の添加量が所定の範囲から外れているため押出安定性、光沢度が低くなる結果を示した。

表５の評価結果から明らかなように、実施例１〜１７によれば、ポリアミド樹脂に特定の形状を有する金属粒子および特定のポリアルキレングリコールを添加することにより、従来技術の課題である、作製時、射出成形時等における押出加工特性に優れ、同時に優れた金属調外観を有する樹脂組成物が得られた。また、実施例１〜１７の樹脂組成物は、成形時、押出時の滞留安定性が良好で、同時に優れた金属調外観を有する、金属様外観を持つ樹脂組成物であった。

本発明の樹脂組成物は、意匠性部品用部材の材料として産業上の利用可能性がある。

Claims (5)

1. （Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部と、
   （Ｂ）体積平均粒子径が３〜４０μｍで、平均粒子厚さが０．０３〜０．４μｍである金属粒子０．１〜１０質量部と、
   （Ｃ）化合物全体の質量に占める酸素原子の質量の割合が、１〜２７％であるポリアルキレングリコール化合物０．０１〜５質量部と、
   を含むことを特徴とする樹脂組成物。
2. 前記（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物の数平均分子量が、５００〜１００００である、請求項１に記載の樹脂組成物。
3. 前記（Ｃ）ポリアルキレングリコール化合物が、炭素数４以上のオキシアルキレンに由来する繰り返し単位を有する、請求項１または２に記載の樹脂組成物。
4. 前記（Ｂ）金属粒子が、アルミニウムを含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂組成物。
5. さらに（Ｄ）滑剤を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂組成物。