JP2019525926A - 液相中で乳酸又はその誘導体からアクリル酸を製造する方法 - Google Patents

液相中で乳酸又はその誘導体からアクリル酸を製造する方法 Download PDF

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Abstract

乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流とイオン性液体（ＩＬ）及び酸を含む溶融塩触媒とを液相中で接触させることにより、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための方法が提供される。

Description

本発明は、広義には、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法に関する。より詳細には、本発明は、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流を液相中で溶融塩触媒と接触させることにより、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法に関する。
現在、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、おむつ及び衛生製品を含む使い捨て吸収性物品に使用される接着剤、結合剤、コーティング剤、塗料、研磨剤、洗浄剤、凝集剤、分散剤、チキソトロープ剤、金属イオン封鎖剤、及び超吸収性ポリマー（ＳＡＰ）などの様々な工業材料に使用されている。生成工程の観点からは、アクリル酸は、現在、一般的には石油又は天然ガスなどの化石資源から生成されるプロピレンの２段階触媒酸化から製造される。アクリル酸を製造するためのプロピレンの酸化、及びその他の生成方法に関する更なる詳細は、Ｋｉｒｋ−Ｏｔｈｍｅｒ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｖｏｌ．１，ｐｇｓ．３４２〜３６９（５ｔｈ Ｅｄ．，Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ．，２００４）で見出すことができる。
化石由来のアクリル酸は、自然に形成されるには数十万年を要するが、短期間に消費されるために再生不可能である資源を使用し、また、化石由来炭素の含量が高いため温室効果ガスの排出に寄与する。一方で、再生可能資源とは、自然のプロセスによってその消費速度に匹敵する速度（例えば、１００年の時間枠内）で生成され、自然に又は農業技術によって補充可能である物質を指す。再生可能資源の例としては、サトウキビ、テンサイ、トウモロコシ、ジャガイモ、柑橘類、木本植物、リグノセルロース、炭水化物、ヘミセルロース、セルロース廃棄物などの植物類、動物類、魚類、細菌類、真菌類、及び林産物が挙げられる。化石資源はますます稀少になり、高価になり、ＣＯ２排出規制の対象となる可能性があるため、化石由来のアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物の代替物としての役割を果たし得る、非化石由来のアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物に対するニーズが増大している。
過去８０年間にわたり、乳酸（２−ヒドロキシプロピオン酸としても知られる）及び他の材料などの再生可能資源から非化石由来のアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための多くの試みがなされてきた。これらの資源のうち、現在では乳酸のみが砂糖から高収率及び高純度（理論収率９０％以上、すなわち糖１ｇ当たり乳酸０．９ｇ以上）で、化石由来アクリル酸とコスト的に競合可能なアクリル酸の生成を支援し得る経済性で生成されている。したがって、乳酸又は乳酸塩が、バイオベースのアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物の原材料として利用される現実的な可能性をもたらす。
科学的文献及び特許技術の圧倒的大部分が、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物をアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物へと気相脱水することを説明している。しかし、液相脱水は、例えば、低い動作温度及び圧力、長い滞留時間、低いエネルギー使用及びＣＯ２排出量、触媒の種類（例えば同質及び異質）及び選択される触媒の広い選択肢、触媒がコーキングする可能性の低さ、安全性に対する懸念の低さ、乳酸が腐食する可能性の低さ、反応器設計の広い選択肢などといった、気相脱水に優る著しい利点を提供する必要がある。米国特許第９，３０９，１８０号（Ｅｖｏｎｉｋ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ ＡＧに譲渡済み）は、液相中で、Ｋ２ＨＰＯ４、ＫＨ２ＰＯ４、ＢａＨＰＯ４、及び同様の塩の混合物などの様々な金属塩触媒を使用して乳酸を脱水してアクリル酸を生成するためのプロセスを開示している。３００℃及び４．４〜５．５時間の反応時間では、アクリル酸の収率は０．１モル％〜１．３モル％であった。
米国特許第９，３０９，１８０号
Ｋｉｒｋ−Ｏｔｈｍｅｒ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｖｏｌ．１，ｐｇｓ．３４２〜３６９（５ｔｈ Ｅｄ．，Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ．，２００４）
したがって、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を高収率及び高選択率でアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物へと液相脱水する方法へのニーズが存在する。
本発明の一実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法が提供される。方法は、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流を一定の温度の反応器内で溶融塩触媒と接触させることを含み、当該溶融塩触媒はイオン性液体（ＩＬ）及び酸を含み、それによってアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は当該反応器内の当該接触の結果として生成される。
本発明の別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法が提供される。方法は、２２０℃の反応器内で、２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）を含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、当該溶融塩触媒はテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）とピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７）とを約４．７５のモル比で含み、当該接触は大気圧下及びストリップガスの存在下で進行し、当該ストリップガスはアルゴンであり、それによって当該反応器内における当該接触の結果として少なくとも約３０モル％の収率でアクリル酸が生成される。
本発明の更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法が提供される。方法は、２２０℃の反応器内で、２−ＡＰＡを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、当該溶融塩触媒は、エチルトリフェニルホスホニウムブロミド（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ）と臭化水素酸（ＨＢｒ）とを約４のモル比で含み、当該接触は大気圧下で進行し、それによって当該反応器内における当該接触の結果として少なくとも約２５モル％のアクリル酸収率でアクリル酸が生成される。
本発明のなお更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸デリウバティブス（deriuvatives）、又はそれらの混合物を製造する方法が提供される。方法は、１５０℃の反応器内で、ラクチドを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、当該溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）とを約２０のモル比で含み、当該接触は大気圧下で進行し、それによって当該反応器内における当該接触の結果として少なくとも約５２モル％のアクリル酸収率でアクリル酸が生成される。
Ｉ 定義
本明細書で使用するとき、用語「化石由来」材料とは、原油（石油）、天然ガス、石炭、泥炭などの化石資源から生成される材料を指す。
本明細書で使用するとき、用語「非化石由来」材料とは、非化石資源から生成される材料を指す。明瞭さ及び本発明の目的のため、用語「再生可能」材料、「バイオベース」材料、「非石油」材料、及び「非化石由来」材料は互換的に使用される。
本明細書で使用するとき、用語「再生可能」材料とは、その消費速度に匹敵する速度で（例えば、１００年の時間枠内で）自然のプロセスによって生成される資源である再生可能資源から生成される材料を指す。再生可能資源は、自然に、又は農業技術によって補充され得る。再生可能資源の非限定的な例としては、植物（サトウキビ、ビート、トウモロコシ、ジャガイモ、柑橘類、木本植物、リグノセルロース、ヘミセルロース、及びセルロース廃棄物など）、動物類、魚類、細菌類、真菌類、及び林産物が挙げられる。これら資源は、自然発生、交雑、又は遺伝子組み換えされた生物であってよい。化石資源は形成に１００年超を要するため、これらは再生可能資源とはみなされない。
本明細書で使用するとき、用語「再生可能含有量」とは、ＡＳＴＭ Ｄ６８６６−１０の方法Ｂを用いて決定される、材料中の全有機炭素の重量（質量）の百分率としての、材料中の再生可能資源からの炭素量を指す。
本明細書で使用するとき、用語「化学的に不活性な」材料とは、別の材料（複数可）と接触すると、平衡条件下で同じ化学形態を維持する材料を指す。本発明の文脈で、「実質的に化学的に不活性な」材料とみなすには、約９０重量％を超える材料が同じ化学形態を維持しなくてはならず、「本質的に化学的に不活性な」材料とみなすには、約９８重量％を超える材料が同じ化学形態を維持しなくてはならない。
本明細書で使用するとき、用語「ストリップガス」とは、液体流から１つ以上の成分を物理的に分離するために使用されるガスを指す。典型的には、ストリップガスは、液体流と並流又は向流のいずれかで相互作用して、液体流中の揮発性成分をストリップガスへと分割して、その後の回収のためにガス流によって運び去られることを可能にするように製造されている。
本明細書で使用するとき、用語「より良好な脱離基」とは、脱水反応中に乳酸のα炭素水酸基よりも容易に（例えば、より温和な操作条件で、又はより低い活性化エネルギーで、又はより速い除去速度で、など）除去可能な、乳酸のα炭素位に結合した化学基を指す。より良好な脱離基は、結合ヘテロリシスから生じる追加の電子密度を、水酸化物アニオンよりも良好に安定化することができる。すなわち、より良好な脱離基は、水酸化物アニオンを除去するためのΔＧよりも低い除去のΔＧを示す。水酸基より良好な脱離基のリストは、Ｊ．Ｍａｒｃｈ，Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ−Ｒｅａｃｔｉｏｎｓ，Ｍｅｃｈａｎｉｓｍｓ，ａｎｄ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ，４ｔｈ Ｅｄ．，Ｗｉｌｅｙ １９９２の表１０．１０で見出すことができ、より良好な脱離基の具体的な例は、−Ｎ２ ＋、−ＯＲ２ ＋、−ＯＳＯ２Ｆ、ＯＳＯ２ＣＦ３、−Ｉ、−Ｂｒ、−Ｃｌ、−Ｆ、−ＯＨ２ ＋、−ＮＨ３ ＋、及び−ＯＡｒである。
本明細書で使用するとき、用語「ＬＡ」は乳酸を指し、「ＡＡ」はアクリル酸を指し、「ＡｃＨ」はアセトアルデヒドを指し、また「ＰＡ」はプロピオン酸を指す。
本明細書で使用するとき、用語「ＩＬ」とは液体状態の塩を意味する。
本明細書で使用するとき、用語「乳酸当量」とは、乳酸、ラクチド、又はそれらの混合物中に含まれる乳酸のモルを指す。したがって、乳酸１モルの乳酸当量は１モルであり、ラクチド１モルの乳酸当量は乳酸２モルであり、乳酸とラクチドとの混合物１モルの乳酸当量は混合物中の乳酸のモル分率に依存する。
本明細書で使用するとき、モル％で示す用語「変換率」は、［乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の流入量（モル／分）−乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の流出量（モル／分）］／［乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の流入量（モル／分）］×１００として定義される。
本明細書で使用するとき、モル％で示す用語「収率」は、［生成物の流出量（モル／分）／乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の流入量（モル／分）］×１００として定義される。
本明細書で使用するとき、モル％で示す用語「選択率」は、［収率／変換率］×１００として定義される。
本明細書で使用するとき、ｈ−１で示す用語「重量時空間速度」又は「ＷＨＳＶ」は、６０×［合計乳酸流量（ｇ／分）／触媒重量（ｇ）］として定義される。この定義のために、触媒重量はいかなる不活性担体の重量をも含まない。
本明細書で使用するとき、ｋＪ／モルで示される用語「酸化物形成の標準ギブス自由エネルギー」は、当業者に周知されるように、その標準状態において、その標準状態（圧力０．１ＭＰａ（１バール）及び２５℃又は２９８．１５°Ｋ）にあるその構成要素からの酸化物１モルの形成を伴う、ギブス自由エネルギーの変化として定義される。標準ギブス自由エネルギーの典型的な表記はΔＧｆ ０である。
本明細書で使用するとき、用語「ｐＫａ」は、当業者に周知されるように、２５℃における水中酸溶液の酸解離定数のマイナス底１０対数である。
本明細書で使用するとき、用語「溶融塩触媒」、「反応器媒体」、及び「反応媒体」は互換的に使用される。
ＩＩ．乳酸又はその誘導体をアクリル酸又はその誘導体へと脱水するための触媒
予想外に、ＩＬ及び酸（ルイス酸、ブレンステッド酸のいずれか、又はそれらの混合物）を含む溶融塩触媒は、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を、高い収率及び選択率（すなわち、少量かつ少数の副生成物）でアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物へと脱水させ得るということが見出された。酸はＩＬに可溶性であり、ＩＬは臭化物アニオン（Ｂｒ−）を有する。更に、ルイス酸はＣａＢｒ２、ＭｇＢｒ２、ＡｌＢｒ３、ＣｕＢｒ２、及びそれらの混合物からなる群から選択され、ブレンステッド酸は２５℃の水中で約５未満のｐＫａを有する。いかなる理論にも束縛されるものではないが、出願人らは、ＩＬと酸との組み合わせによって、乳酸又は乳酸誘導体のα炭素においてＩＬのＢｒ−による酸素含有基の置換が生じるものと仮説を立てている。続いてＢｒ−は、続く脱離反応でβ炭素からのプロトンと共に除去されるか、あるいはβ炭素に異性化されてから続く脱離反応でα炭素からのプロトンと共に除去され（プロトンの除去は酸の共役塩基によって補助される）、アクリル酸又はアクリル酸誘導体中で二重結合を形成する。また、出願人らは、ルイス酸は、約−６００ｋＪモル未満の酸化物形成の標準ギブス自由エネルギーを有する酸素親和性金属、及びＢｒ−を含み、その結果ルイス酸の正味電荷が０となると仮説を立てている。
本発明の目的のため、用語「溶融塩触媒」とは、ＩＬ及び酸を含む触媒を指す。ＩＬは液体状態の塩であり、一部の文脈では、この用語は水の沸点未満の融解温度を有する塩を指す。典型的な液体は電気的に中性の分子からなるが、ＩＬは主に配位の不十分なイオンと短寿命のイオン対とからなる。文献内で見出されるＩＬのその他の名称は、「室温溶融塩」、「低温溶融塩」、「常温溶融塩」、「イオン溶融物」、「イオン流体」、「融解塩」、「イオンガラス」、「液体電解質」、及び「液状有機塩」である。ＩＬの非限定的な例は、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムクロライド、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムクロライド、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムメタンスルホネート、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムメタンスルホネート、メチルイミダゾリウムクロライド、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムアセテート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムエチルスルフェート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムチオシアネート、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムヘキサフルオロホスフェート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、テトラブチルホスホニウムブロミド、テトラブチルアンモニウムブロミド、１−ブチルピリジニウムブロミド、１−ブチル−１−メチルピロリジニウムクロライド、及びテトラヘキシルアンモニウムヨージドである。
塩として、ＩＬはアニオン及びカチオンを有する。本発明の一実施形態では、当該ＩＬは有機カチオンを有する。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬは、イミダゾリウム、ピリジニウム、ピロリジニウム、アンモニウム、ホスホニウム、それらの誘導体、及びそれらの混合物からなる群から選択される有機カチオンを有する。本発明の更に別の実施形態では、当該ＩＬはホスホニウムカチオンを有する。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ホスホニウムカチオンは、アルキル置換ホスホニウムカチオン、アリール置換ホスホニウムカチオン、混合アルキルアリール置換ホスホニウムカチオン、及びそれらの混合物からなる群から選択される。アルキル置換ホスホニウムカチオンの非限定的な例は、テトラブチルホスホニウム、トリブチルエチルホスホニウム、ジブチルジエチルホスホニウム、及びブチルトリエチルホスホニウムである。アリール置換ホスホニウムカチオンの非限定的な例は、テトラフェニルホスホニウム、トリフェニル−ｐ−トリルホスホニウム、ジフェニル−ジ−ｐ−トリルホスホニウム、フェニル−トリ−ｐ−トリルホスホニウム、及びテトラ−ｐ−トリルホスホニウムである。アルキルアリール置換ホスホニウムカチオンの非限定的な例は、エチルトリフェニルホスホニウム、ジエチジフェニルホスホニウム（diethydiphenylphosphonium）、トリエチルフェニルホスホニウム、トリブチルフェニルホスホニウム、及びトリブチル−ｐ−トリルホスホニウムである。本発明の一実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムカチオンを有する。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬはエチルトリフェニルホスホニウムカチオンを有する。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬは有機アニオンを有する。本発明の更に別の実施形態では、当該有機アニオンは、アルキルサルフェート、トシレート、メタンスルホネート、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明の一実施形態では、当該ＩＬは無機アニオンを有する。本発明の別の実施形態では、当該無機アニオンは、クロライド（Ｃｌ−）、ブロミド（Ｂｒ−）、ヨージド（Ｉ−）、テトラフルオロボレート（ＢＦ４ −）、ヘキサフルオロホスフェート（ＰＦ６ −）、ビス−（トリフルオロメチルスルホニル）アミド、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明の更に別の実施形態では、当該無機アニオンはブロミド（Ｂｒ−）である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ＩＬはブロミド（Ｂｒ−）アニオン及びホスホニウムカチオンを有する。本発明の一実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）である。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬはエチルトリフェニルホスホニウムブロミド（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ）である。
本発明の一実施形態では、当該酸は当該ＩＬに可溶性であり、かつルイス酸、ブレンステッド酸、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明の別の実施形態では、当該酸はブレンステッド酸である。本発明の更に別の実施形態では、当該ブレンステッド酸は、２５℃の水中でｐＫａが約５未満である。２５℃の水中でｐＫａが約５未満のブレンステッド酸の非限定的な例は、酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）、リン酸（Ｈ３ＰＯ４）、ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７）、硫酸（Ｈ２ＳＯ４）、臭化水素酸（ＨＢｒ）、２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）、３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）、塩酸（ＨＣｌ）、及び硝酸（ＨＮＯ３）である。本発明の一実施形態では、当該ブレンステッド酸はピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７）である。本発明の別の実施形態では、当該ブレンステッド酸は臭化水素酸（ＨＢｒ）である。本発明の更に別の実施形態では、当該ブレンステッド酸は硫酸（Ｈ２ＳＯ４）である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ブレンステッド酸はリン酸（Ｈ３ＰＯ４）である。本発明の一実施形態では、当該ブレンステッド酸は酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）である。本発明の別の実施形態では、当該ブレンステッド酸は、２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）である。本発明の更に別の実施形態では、当該ブレンステッド酸は、３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）である。本発明の一実施形態では、当該２−ブロモプリオニック酸（2-bromoprionic acid）は乳酸又はラクチドと３−メチル−１−（４−ブタンスルホン酸）イミダゾリウムブロミド（［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒ）との反応によって調製される。本発明の別の実施形態では、当該２−ブロモプリオニック酸は、約１００℃〜約１４０℃の温度で、［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒと乳酸とのモル比が約１：１〜約６：１で、及び約５時間の反応時間で、乳酸又はラクチドと３−メチル−１−（４−ブタンスルホン酸）イミダゾリウムブロミド（［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒ）との反応によって調製される。
本発明の一実施形態では、当該酸はルイス酸である。本発明の別の実施形態では、当該酸はルイス酸とブレンステッド酸との混合物である。本発明の更に別の実施形態では、当該ルイス酸はＣａＢｒ２、ＭｇＢｒ２、ＡｌＢｒ３、ＣｕＢｒ２、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ルイス酸は、約−６００ｋＪモル未満の酸化物形成の標準ギブス自由エネルギーを有する酸素親和性金属、及びＢｒ−を含み、その結果ルイス酸の正味電荷が０となる。約−６００ｋＪモル未満の酸化物形成の標準ギブス自由エネルギーを有する酸素親和性金属、及びＢｒ−を含み、その結果ルイス酸の正味電荷が０となるルイス酸の非限定的な例は、ＣａＢｒ２、ＭｇＢｒ２、ＡｌＢｒ３、ＢａＢｒ２、ＳｉＢｒ４、ＢｅＢｒ２、ＣｒＢｒ６、及びＷＢｒ６である。
本インセンション（incention）の一実施形態では、酸素親和性金属は＋１〜＋６の範囲の酸化状態を有する。本インセンションの別の実施形態では、酸素親和性金属は＋２又は＋３の酸化状態を有する。本発明の更に別の実施形態では、酸素親和性金属は＋４又は＋５又は＋６の酸化状態を有する。
本発明の一実施形態では、当該ブレンステッド酸と当該ルイス酸とのモル比は約０．１〜約１０である。本発明の更に別の実施形態では、当該ブレンステッド酸と当該ルイス酸とのモル比は約０．５〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ブレンステッド酸と当該ルイス酸とのモル比は約１である。
本発明の一実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸はピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７）である。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸は酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）である。本発明の更に別の実施形態では、当該ＩＬは［ＰＢｕ４］Ｂｒであり、当該酸はＣａＢｒ２、ＭｇＢｒ２、ＡｌＢｒ３、ＣｕＢｒ２、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸は硫酸（Ｈ２ＳＯ４）である。本発明の一実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸は臭化水素酸（ＨＢｒ）である。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬはエチルトリフェニルホスホニウムブロミド（ethyltriphenlphosphonium bromide）（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ）であり、当該酸は臭化水素酸（ＨＢｒ）である。本発明の更に別の実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸は、ＨＢｒと、ＣａＢｒ２、ＭｇＢｒ２、ＡｌＢｒ３、ＣｕＢｒ２、及びそれらの混合物からなる群から選択されるルイス酸と、からなる。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸は２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）である。本発明の一実施形態では、当該ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、当該酸は３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）である。
本発明の一実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約１〜約３０である。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約２〜約１５である。本発明の更に別の実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約３〜約７である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約４である。本発明の一実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約４．７５である。本発明の別の実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約１０である。本発明の更に別の実施形態では、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約２０である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は約１〜約３０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は約３〜約１０である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は約３．５〜約７である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は約４．７５である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約１〜約２０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約２〜約１０である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約２〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約４．７５である。
本発明の一実施形態では、当該［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約１〜約２０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約２〜約１０である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約２〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約４である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ２ＳＯ４とのモル比は約３〜約１０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ２ＳＯ４とのモル比は約３．５〜約７である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ２ＳＯ４とのモル比は約４〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ２ＳＯ４とのモル比は約４．７５である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ３ＰＯ４とのモル比は約３〜約１０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ３ＰＯ４とのモル比は約３．５〜約７である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ３ＰＯ４とのモル比は約４〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該Ｈ３ＰＯ４とのモル比は約４．７５である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）とのモル比は約３〜約１０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）とのモル比は約３．５〜約７である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）とのモル比は約４〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）とのモル比は約４．７５である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）とのモル比は約１０である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）とのモル比は約２０である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）とのモル比は約１０である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）とのモル比は約２０である。
本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＣａＢｒ２とのモル比は約４．７５である。本発明の別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＭｇＢｒ２とのモル比は約４．７５である。本発明の更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＡｌＢｒ３とのモル比は約４．７５である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＣｕＢｒ２とのモル比は約４．７５である。本発明の一実施形態では、当該［ＰＢｕ４］Ｂｒと当該ＨＢｒ及びＡｌＢｒ３の等モル混合物とのモル比は約４．７５である。本発明の別の実施形態では、ＨＢｒとＡｌＢｒ３とのモル比は約０．１〜約１０である。本発明の更に別の実施形態では、ＨＢｒとＡｌＢｒ３とのモル比は約０．５〜約５である。本発明のなお更に別の実施形態では、ＨＢｒとＡｌＢｒ３とのモル比は約１である。
本発明の一実施形態では、ＩＬ及び酸を含む溶融塩触媒は、当該ＩＬ及び酸に対して有意に化学的に不活性な他の化合物を更に含む。本発明の別の実施形態では、当該他の化合物はカチオン及びアニオンを含む。その他の化合物中のアニオンの非限定的な例は、ヒ酸塩、縮合ヒ酸塩、硝酸塩、硫酸塩、縮合硫酸塩、ホウ酸塩、炭酸塩、クロム酸塩、縮合クロム酸塩、バナジン酸塩、ニオブ酸塩、タンタル酸塩、セレン酸塩、縮合ケイ酸塩、縮合アルミン酸塩、ゲルマン酸塩、縮合ゲルマン酸塩、モリブデン酸塩、縮合モリブデン酸塩、他のモノマーオキシアニオン、ポリオキシアニオン、ヘテロポリリン酸塩（例えばアルセナトリン酸塩（arsenatophosphates）、ホスホアルミン酸塩、ホスホホウ酸塩、ホスホクロム酸塩、リンモリブデン酸塩、ホスホケイ酸塩、ホスホ硫酸塩、ホスホタングステン酸塩）、及びリン酸付加物（例えばテルル酸、ハロゲン化物、ホウ酸塩、炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、クロム酸塩、ケイ酸塩、シュウ酸塩、それらの混合物を有するリン酸アニオン）、又は当業者には明白であり得るその他のものである。
本発明の一実施形態では、当該溶融塩触媒は不活性担体を更に含む。不活性担体の非限定例は、シリカ、ケイ酸塩、アルミナ、アルミン酸塩、アルミノケイ酸塩、チタニア、チタン酸塩、ジルコニア、ジルコン酸塩、炭素（例えば活性炭、ダイヤモンド、グラファイト、又はフラーレン）、硫酸塩、リン酸塩、タンタル酸塩、セリア、その他金属酸化物、及びそれらの混合物である。本発明の別の実施形態では、当該不活性担体は本質的にシリカからなる。本発明の更に別の実施形態では、当該シリカは、非晶質シリカ、石英、トリジマイト、クリストバル石、モガン石、コース石、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明のなお更に別の実施形態では、当該シリカは非晶質シリカである。本発明の一実施形態では、当該シリカは、約１０ｍ２／ｇ未満の比表面積を有する。本発明の別の実施形態では、不活性担体は活性触媒の合計重量に基づいて約２０重量％〜約９０重量％の量を占める。
本発明の一実施形態では、溶融塩触媒の合計重量に基づくＩＬ及び酸の重量は約１００重量％である。本発明の別の実施形態では、溶融塩触媒の合計重量に基づくＩＬ及び酸の重量は約５重量％〜約９０重量％である。本発明の更に別の実施形態では、溶融塩触媒の合計重量に基づくＩＬ及び酸の重量は約２０重量％〜約８０重量％である。本発明のなお更に別の実施形態では、溶融塩触媒の合計重量に基づくＩＬ及び酸の重量は約４０重量％〜約６０重量％である。本発明の一実施形態では、溶融塩触媒の合計重量に基づくＩＬ及び酸の重量は約５０重量％である。
本発明の一実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含む。本発明の別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、酸はピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７）であり、［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は約４．７５であり、それによってアクリル酸が少なくとも約３０モル％の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、酸は臭化水素酸（ＨＢｒ）であり、［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は約２〜約５であり、それによってアクリル酸が少なくとも約１８モル％の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を脱水することによってアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒、当該触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、当該ＩＬはエチルトリフェニルホスホニウムブロミド（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ）であり、当該酸は臭化水素酸（ＨＢｒ）であり、当該（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒと当該ＨＢｒとのモル比は約２〜約５であり、それによって当該アクリル酸が少なくとも約２５モル％の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、酸は２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）であり、［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１０であり、それによってアクリル酸が少なくとも約４７モル％の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、酸は３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）であり、［ＰＢｕ４］Ｂｒと３−ＢｒＰＡとのモル比は約１０であり、それによってアクリル酸が少なくとも約４７モル％の収率で生成される。本発明の一実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、酸は２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）であり、［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約２０であり、それによってアクリル酸が少なくとも約５２モル％の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造するための触媒は、溶融塩であり、ＩＬ及び酸を含み、ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、酸は３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）であり、［ＰＢｕ４］Ｂｒと３−ＢｒＰＡとのモル比は約２０であり、それによってアクリル酸が少なくとも約５２モル％の収率で生成される。
ＩＬ及び酸に加えて、本発明の溶融塩触媒はホスフィンオキシド（phospine oxide）ＯＰＸ３を含むことができ、式中のＸは様々な基から選択することができる。ホスフィンオキシドの非限定的な例は、トリフェニルホスフィンオキシド（ＴＰＰＯ）、トリブチルホスフィンオキシド（ＴＢＰＯ）、トリエチルホスフィンオキシド（ＴＥＰＯ）、及びトリオクチルホスフィンオキシド（ＴＯＰＯ）である。
本発明の溶融塩触媒は、いくかの化学反応を触媒するために用いることができる。反応の非限定的な例は、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物のアクリル酸への脱水、３−ヒドロキシプロピオン酸、３−ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物のアクリル酸への脱水、グリセリンのアクロレインへの脱水、水の存在下での乳酸の３−ヒドロキシプロピオン酸への異性化、水素ガスの存在下でのヒドロキシプロピオン酸のプロピオン酸又は１−プロパノールへの還元、脂肪族アルコールのアルケン又はオレフィンへの脱水、脂肪族アルコールのエーテルへの脱水素、その他脱水素、加水分解、アルキル化、脱アルキル化、酸化、不均一化、エステル化、環化、異性化、縮合、芳香族化、重合；及び当業者に明らかであり得るその他の反応である。
ＩＩＩ アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法
ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物を、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物に脱水する方法が提供される。本発明の一実施形態では、当該ヒドロキシプロピオン酸は、乳酸（２−ヒドロキシプロピオン酸）、３−ヒドロキシプロピオン酸、及びそれらの混合物からなる群から選択され、当該ヒドロキシプロピオン酸誘導体は、乳酸誘導体、３−ヒドロキシプロピオン酸誘導体、及びそれらの混合物からなる群から選択される。
本発明の別の実施形態では、当該ヒドロキシプロピオン酸は乳酸であり、当該ヒドロキシプロピオン酸誘導体は乳酸誘導体である。乳酸は、Ｄ−乳酸、Ｌ−乳酸、又はそれらの混合物（ラセミ混合物を含む）であってよい。乳酸のα炭素水酸基は良好な脱離基ではなく、乳酸のカルボキシル基は脱炭酸又は脱カルボニルしやすいことは当業者に周知されている。この脱炭酸及び脱カルボニルは水酸基の除去よりも容易であり、これが、過去の多くの試みが商業的に採算可能な量のアクリル酸の生成に失敗している理由である。いかなる理論にも束縛されるものではないが、出願人らは、水酸基がより良好な脱離基で置換されるか、カルボキシル基が保護されるか、又は水酸基がより良好な脱離基で置換されて、かつカルボキシル基が保護されれば、商業的に採算可能な量のアクリル酸が乳酸から生成可能であると考える。
そのカルボキシル基が保護された乳酸誘導体の非限定的な例は、乳酸の金属又はアンモニウム塩（乳酸金属塩又は乳酸アンモニウム塩とも称される）、乳酸のアルキルエステル（乳酸アルキルとも称される）、乳酸の環状ジエステル、又はそれらの混合物である。乳酸金属塩の非限定的な例は、乳酸ナトリウム、乳酸カリウム、及び乳酸カルシウムである。乳酸アルキルの非限定的な例は、乳酸メチル（ＭＬＡ）、乳酸エチル（ＥＬＡ）、乳酸ブチル、及び乳酸−２−エチルヘキシルがあり、乳酸の環状ジエステルの非限定的な例は、ジラクチド（ラクチドとも称される）である。
その水酸基がより良好な脱離基で置換された乳酸誘導体の非限定的な例は、２−アルコキシプロピオン酸、２−アリールオキシプロピオン酸、２−アシルオキシプロピオン酸、２−フルオロプロピオン酸（２−ＦＰＡ）、２−クロロプロピオン酸（２−ＣｌＰＡ）、２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）、２−ヨードプロピオン酸（２−ＩＰＡ）、又はそれらの混合物である。２−アルコキシプロピオン酸の非限定的な例は、２−メトキシプロピオン酸、及び２−エトキシプロピオン酸であり、２−アリールオキシプロピオン酸の非限定的な例は、２−フェノキシプロピオン酸であり、２−アシルオキシプロピオン酸の非限定的な例は、２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）及び２−トリフルオロアセトキシプロピオン酸（２−ＴＦＰＡ）である。
その水酸基がより良好な脱離基で置換され、そのカルボキシル基が保護された乳酸誘導体の非限定的な例は、２−アルコキシプロピオン酸のアルキルエステル、２−アリールオキシプロピオン酸のアルキルエステル、２−アシルオキシプロピオン酸のアルキルエステル、又はそれらの混合物である。２−アルコキシプロピオン酸のアルキルエステルの非限定的な例は、エチル２−メトキシプロピオネート、及びメチル２−エトキシプロピオネートであり、２−アリールオキシプロピオン酸のアルキルエステルの非限定的な例は、メチル２−フェノキシプロピオネート、及びエチル２−フェノキシプロピオネートであり、２−アシルオキシプロピオン酸のアルキルエステルの非限定的な例は、メチル２−アセトキシプロピオネート（ＭＡＰＡ）、エチル２−アセトキシプロピオネート（ＥＡＰＡ）、及びエチル２−トリフルオアセトキシプロピオネート（trifluoacetoxypropionate）（ＥＴＦＰ）である。
本発明の一実施形態では、乳酸誘導体は、そのカルボキシル基が保護された乳酸、その水酸基がより良好な脱離基で置換された乳酸、そのカルボキシル基が保護され、かつ水酸基がより良好な脱離基で置換された乳酸、及びそれらの混合物からなる群から選択される。本発明の別の実施形態では、乳酸誘導体は、ラクチド、２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）、ＥＴＦＰ、及び２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）からなる群から選択される。本発明の更に別の実施形態では、乳酸誘導体はＥＴＦＰである。その他の乳酸誘導体は、乳酸オリゴマー、無水乳酸、及び３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）であってよい。
乳酸は、単量体形態であってもよく、又は当該供給流中のオリゴマーとしてであってもよい。本発明の一実施形態では、当該供給流中の乳酸のオリゴマーは、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の総量に基づいて約３０重量％未満である。本発明の別の実施形態では、当該供給流中の乳酸のオリゴマーは、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の総量に基づいて約１０重量％未満である。本発明の更に別の実施形態では、乳酸供給流中のオリゴマーは、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の総量に基づいて約５重量％未満である。本発明のなお更に別の実施形態では、乳酸は当該供給流中で実質的に単量体の形態である。
供給流からオリゴマーを除去するためのプロセスは、精製工程又は加熱工程による加水分解を含み得る。本発明の一実施形態では、加熱工程は、供給流を、約５０℃〜約１００℃の温度に加熱して、乳酸のオリゴマーを加水分解することを含んでよい。本発明の別の実施形態では、加熱工程は、供給流を、約９５℃〜約１００℃の温度に加熱して、乳酸のオリゴマーを加水分解することを含んでよい。本発明の更に別の実施形態では、加熱工程は、供給流を、約５０℃〜約１００℃の温度に加熱して、乳酸のオリゴマーを加水分解し、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の総量に基づいて少なくとも８０重量％の単量体形態の乳酸を含む単量体乳酸供給流を生成させることを含んでよい。本発明のなお更に別の実施形態では、加熱工程は、供給流を、約５０℃〜約１００℃の温度に加熱して、乳酸のオリゴマーを加水分解し、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の総量に基づいて少なくとも９５重量％の単量体形態の乳酸を含む単量体乳酸供給流を生成させることを含んでよい。本発明の一実施形態では、約８８重量％の乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の水溶液を水で希釈し、オリゴマーを加水分解して、乳酸が約２０重量％の水溶液を生成させる。
３−ヒドロキシプロピオン酸誘導体は、３−ヒドロキシプロピオン酸の金属若しくはアンモニウム塩、３−ヒドロキシプロピオン酸のアルキルエステル、３−ヒドロキシプロピオン酸オリゴマー、３−アルコキシプロピオン酸若しくはそのアルキルエステル、３−アリールオキシプロピオン酸若しくはそのアルキルエステル、３−アシルオキシプロピオン酸若しくはそのアルキルエステル、又はそれらの混合物であってよい。３−ヒドロキシプロピオン酸の金属塩の非限定例は、３−ヒドロキシプロピオン酸ナトリウム、３−ヒドロキシプロピオン酸カリウム、及び３−ヒドロキシプロピオン酸カルシウムである。ヒドロキシプロピオン酸のアルキルエステルの非限定例は、３−ヒドロキシプロピオン酸メチル、３−ヒドロキシプロピオン酸エチル、３−ヒドロキシプロピオン酸ブチル、３−ヒドロキシプロピオン酸２−エチルヘキシル、及びそれらの混合物である。３−アルコキシプロピオン酸の非限定例は、３−メトキシプロピオン酸、及び３−エトキシプロピオン酸である。３−アリールオキシプロピオン酸の非限定例は、３−フェノキシプロピオン酸である。３−アシルオキシプロピオン酸の非限定例は、３−アセトキシプロピオン酸である。
ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物は、糖発酵、又は糖若しくはグリセリンなどの他の供給原料材料を化学変換することによって生成することができる。今日では乳酸の全世界生産のほぼ全てが糖発酵によるものであるが、現在は化学変換技術が試験又はデモ規模で存在する。また、糖の供給原料は、１世代糖（すなわち、トウモロコシ、サトウキビ、テンサイ、小麦、ジャガイモ、米などに由来する糖）又は２世代糖（すなわち、バガス、トウモロコシ茎葉、もみ殻、麦かんなどのバイオマス又は農業廃棄物の加水分解由来の糖）であってもよい。
アクリル酸誘導体は、アクリル酸の金属塩若しくはアンモニウム塩、アクリル酸のアルキルエステル、アクリル酸オリゴマー、又はそれらの混合物であってよい。アクリル酸の金属塩の非限定的な例は、アクリル酸ナトリウム、アクリル酸カリウム、及びアクリル酸カルシウムである。アクリル酸のアルキルエステルの非限定的な例は、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、又はそれらの混合物である。
本発明の一実施形態では、供給流は液体を含む。本発明の別の実施形態では、供給流は固体を含む。本発明の更に別の実施形態では、供給流は液体及び固体を含む。本発明のなお更に別の実施形態では、供給流は液体及び気体を含む。
本発明の一実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法は、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流を一定の温度の反応器内で溶融塩触媒と接触させることを含み、当該溶融塩触媒はＩＬ及び酸を含み、それによってアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は反応器内の脱水の結果として生成される。
本発明の別の実施形態では、当該供給流は本質的に化学的に不活性な希釈剤を更に含む。本発明の文脈において、本質的に化学的に不活性な希釈剤は、当該ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物に対して本質的に化学的に不活性であるが、必ずしも当該溶融塩触媒に対して不活性ではない、任意の希釈剤である。本質的に化学的に不活性な希釈剤の非限定例は、水、炭化水素、塩素化炭化水素、臭素化炭化水素、フッ素化炭化水素、エステル、エーテル、ケトン、及びそれらの混合物である。炭化水素の非限定例は、Ｃ５〜Ｃ８直鎖及び分枝鎖アルカンである。エステルの非限定例は、酢酸エチルである。エーテルの非限定例は、ジフェニルエーテルである。ケトンの非限定的な例は、アセトンである。本発明の更に別の実施形態では、当該本質的に化学的に不活性な希釈剤は水を含む。本発明のなお更に別の実施形態では、当該本質的に化学的に不活性な希釈剤は本質的に水からなる。本発明の一実施形態では、当該供給流は本質的にヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物からなる。
本発明の別の実施形態では、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流は、１つ以上の抗酸化剤を更に含み得る。本発明の別の実施形態では、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流は、ブチル化ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）、ブチル化ヒドロキシアニソール（ＢＨＡ）、又はそれらの混合物を更に含む。本発明の更に別の実施形態では、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流は、エチレングリコール、エタンジチオール、メタノール、メタンチオール、又はそれらの混合物を更に含む。
本発明の一実施形態では、当該供給流中のヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約１重量％〜約１００重量％である。本発明の別の実施形態では、当該供給流中のヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約５重量％〜約９５重量％である。本発明の更に別の実施形態では、当該供給流中のヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約２０重量％〜約８０重量％である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該供給流中のヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約２５重量％である。本発明の一実施形態では、当該供給流中のヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約５０重量％である。
本発明の一実施形態では、当該供給流中の乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約１重量％〜約１００重量％である。本発明の別の実施形態では、当該供給流中の乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約５重量％〜約９５重量％である。本発明の更に別の実施形態では、当該供給流中の乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約２０重量％〜約８０重量％である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該供給流中の乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約２５重量％である。本発明の一実施形態では、当該供給流中の乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物の濃度は、約５０重量％である。
本発明で使用するのに適した反応器の非限定例は、静的反応器、攪拌槽反応器、再循環反応器、トリクル床反応器、及びそれらの組み合わせである。本発明の一実施形態では、反応器は攪拌槽反応器である。本発明の別の実施形態では、攪拌槽反応器は単層反応器である。単層反応器は、内面から外面に延在して壁厚を有する単一の層（壁とも称される）からなる。内面は溶融塩触媒、供給流、及び生成物流と接触する。本発明の一実施形態では、単層反応器は、壁と、外面と、内面と、を備え、当該壁は壁材で製造され、壁厚を有し、当該外面から当該内面に延在し、当該内面は当該溶融塩触媒、供給流、及び生成物流と接触する。
本発明の一実施形態では、単層反応器の壁厚は約２ｍｍ〜約３０ｍｍである。本発明の別の実施形態では、単層反応器の壁厚は約３ｍｍ〜約２０ｍｍである。本発明の更に別の実施形態では、単層反応器の壁厚は約４ｍｍ〜約１０ｍｍである。本発明のなお更に別の実施形態では、単層反応器の壁厚は約５ｍｍ〜約８ｍｍである。
本発明の一実施形態では、攪拌槽反応器は二重層反応器である。二重層反応器は、溶融塩触媒、供給流、及び生成物流と接触して、二重層反応器の最内面である内面を備える。二重層反応器は、内層厚さを有する内層と、外層厚さを有する外層と、外層と内層との間の接合面と、二重層反応器の最外面である外面と、からなる。本発明の別の実施形態では、二重層反応器の外層は２つ以上の副層からなる。本発明の更に別の実施形態では、二重層反応器は、外層と、内層と、外面と、内面と、当該外層と当該内層との間の接合面と、を備え、当該外層は外層材で製造され、外層厚を有し、当該接合面から当該外面まで延在し、当該内層は内層材で製造され、内層厚を有し、当該内面から当該接合面まで延在し、当該内面は当該溶融塩触媒、供給流、及び生成物流と接触する。本発明のなお更に別の実施形態では、当該外層は２つ以上の副層を備える。
本発明の一実施形態では、二重層反応器の内層厚は約１ｍｍ〜約２０ｍｍである。本発明の別の実施形態では、二重層反応器の内層厚は約１．５ｍｍ〜約１０ｍｍである。本発明の更に別の実施形態では、二重層反応器の内層厚は約２ｍｍ〜約８ｍｍである。本発明のなお更に別の実施形態では、二重層反応器の内層厚は約３ｍｍ〜約６ｍｍである。本発明の一実施形態では、二重層反応器の外層厚は約１ｍｍ〜約２０ｍｍである。本発明の別の実施形態では、二重層反応器の外層厚は約１．５ｍｍ〜約１０ｍｍである。本発明の更に別の実施形態では、二重層反応器の外層厚は約２ｍｍ〜約８ｍｍである。本発明のなお更に別の実施形態では、二重層反応器の外層厚は約３ｍｍ〜約６ｍｍである。
本発明の溶融塩触媒、又は供給流、又は生成物流は、反応器に対して腐食性であり得る。本発明で壁材又は内層材のいずれかとして使用できる材料の非限定的な例は、ガラス、シリカ、サファイア、チタン、銅、銀、金、タングステン、タンタル、ジルコニウム、ＨＡＳＴＥＬＬＯＹ（登録商標）及びＨＡＹＮＥＳ合金（Ｎｉ系合金、Ｈａｙｎｅｓ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，Ｉｎｃ．（Ｋｏｋｏｍｏ，ＩＮ））、ＩＮＣＯＮＥＬ（登録商標）、ＩＮＣＯＬＯＹ（登録商標）、及びＭＯＮＥＬ（登録商標）合金（Ｎｉ系合金、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｍｅｔａｌｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ、Ｈｕｎｔｉｎｇｔｏｎ，ＷＶ））、並びにプラスチック材料（例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、及びポリエーテルスルホン（ＰＥＳ））である。本発明の一実施形態では、外層材は、ステンレス鋼及び炭素鋼からなる群から選択される。本発明の別の実施形態では、外層材はステンレス鋼であり、二重層反応器の内層材はチタンである。
本発明の一実施形態では、単層反応器は約１．３ｍｍ／年よりも低い腐食速度を有する。本発明の別の実施形態では、二重層反応器は約１．３ｍｍ／年よりも低い腐食速度を有する。本発明の目的のため、腐食速度は、当業者に周知されるように、反応条件に暴露する前後で壁材試料又は内層材試料を秤量することによって測定される。
本発明の一実施形態では、当該腐食速度は約１ｍｍ／年よりも低い。本発明の別の実施形態では、当該腐食速度は約０．５ｍｍ／年よりも低い。本発明の更に別の実施形態では、当該腐食速度は約０．１３ｍｍ／年よりも低い。本発明のなお更に別の実施形態では、当該腐食速度は約０．０５ｍｍ／年よりも低い。
本発明の一実施形態では、当該脱水中の温度は約５０℃よりも高い。本発明の別の実施形態では、当該脱水中の温度は約８０℃〜約４００℃である。本発明の更に別の実施形態では、当該脱水中の温度は約１４０℃〜約３００℃である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該脱水中の温度は約１５０℃〜約２８０℃である。本発明の一実施形態では、当該脱水中の温度は約１８０℃〜約２５０℃である。本発明の別の実施形態では、当該脱水中の温度は約２２０℃である。本発明の更に別の実施形態では、当該脱水中の温度は約１５０℃である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該脱水中の温度は約１６０℃である。本発明の一実施形態では、当該脱水中の温度は約１８０℃である。
供給流と溶融塩触媒との接触は、真空下、大気圧下、又は大気圧よりも高い圧力下で実施することができる。本発明の一実施形態では、接触は、少なくとも約０．１ＭＰａ（１ｂａｒ）の全圧下で実施される。本発明の別の実施形態では、接触は、約２５ｋＰａ〜約２００ｋＰａ（約２５０ｍｂａｒ〜約２ｂａｒ）の全圧下で実施される。本発明の更に別の実施形態では、接触は大気圧下で行われる。
本発明の一実施形態では、当該ＷＨＳＶは、約０．０２ｈ−１〜約１０ｈ−１である。本発明の別の実施形態では、当該ＷＨＳＶは、約０．２ｈ−１〜約２ｈ−１である。本発明の更に別の実施形態では、当該ＷＨＳＶは、約０．３ｈ−１〜約１．４ｈ−１である。本発明のなお更に別の実施形態では、当該ＷＨＳＶは、約０．３ｈ−１〜約０．４ｈ−１である。本発明の一実施形態では、当該ＷＨＳＶは約０．４ｈ−１である。
本発明の一実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも１０モル％の収率で生成される。本発明の別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約２０％の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約３０モル％の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約４０モル％の収率で生成される。本発明の一実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約６０％の収率で生成される。本発明の別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約８０モル％の収率で生成される。
本発明の一実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約５０モル％の選択率で生成される。本発明の別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約７０モル％の選択率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約８０モル％の選択率で生成される。
本発明の一実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約１０モル％の収率及び少なくとも約５０モル％の選択率で生成される。本発明の別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約３０モル％の収率及び少なくとも約７０モル％の選択率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約５０モル％の収率及び少なくとも約８０モル％の選択率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約８０モル％の収率及び少なくとも約８０モル％の選択率で生成される。
本発明の一実施形態では、プロピオン酸は、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に不純物として生成され、当該プロピオン酸の選択率は約５モル％未満である。本発明の別の実施形態では、プロピオン酸は、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に不純物として生成され、当該プロピオン酸の選択率は約１モル％未満である。
本発明の一実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、約７２時間のＴＯＳにわたって少なくとも１０モル％の収率及び少なくとも５０モル％の選択率で生成され、プロピオン酸は、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に不純物として生成され、当該約７２時間のＴＯＳにわたる当該プロピオン酸の選択率は約５モル％未満である。本発明の別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、約７２時間のＴＯＳにわたって少なくとも３０モル％の収率及び少なくとも７０モル％の選択率で生成され、プロピオン酸は、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に不純物として生成され、当該約７２時間のＴＯＳにわたる当該プロピオン酸の選択率は約１モル％未満である。
本発明の一実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、約５０モル％超の当該ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の変換によって生成される。本発明の別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、約８０モル％超の当該ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の変換によって生成される。本発明の更に別の実施形態では、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、約９０モル％超の当該ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシプロピオン酸誘導体、又はそれらの混合物の変換によって生成される。
本発明の一実施形態では、酢酸、ピルビン酸、１，２−プロパンジオール、ヒドロキシアセトン、アクリル酸二量体、及び２，３−ペンタンジオンは、それぞれ約２モル％未満の収率で、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に生成される。本発明の別の実施形態では、酢酸、ピルビン酸、１，２−プロパンジオール、ヒドロキシアセトン、アクリル酸二量体、及び２，３−ペンタンジオンは、それぞれ約０．５モル％未満の収率で、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に生成される。本発明の更に別の実施形態では、アセトアルデヒドは、約８モル％未満の収率で、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、アセトアルデヒドは、約４モル％未満の収率で、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に生成される。本発明の一実施形態では、アセトアルデヒドは、約３モル％未満の収率で、当該アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物と共に生成される。
供給流は、単純なチューブを用いて、又は噴霧ノズルを介して反応器に導入することができる。噴霧ノズルの非限定例としては、ファンノズル、圧力旋回噴霧機、空気噴射噴霧機、二液噴霧機、回転噴霧機、及び超臨界二酸化炭素噴霧機が挙げられる。本発明の一実施形態では、供給流の液滴は、直径約２ｍｍ未満である。本発明の別の実施形態では、供給流の液滴は、直径約５００μｍ未満である。本発明の更に別の実施形態では、供給流の液滴は、直径約２００μｍ未満である。本発明のなお更に別の実施形態では、供給流の液滴は、直径約１００μｍ未満である。
生成物流は、様々な方法によって溶融塩触媒から送出され得る。溶融塩触媒から生成物流を送出する方法の非限定例は、蒸発、希釈、真空蒸留、水蒸気蒸留、及びガスストリッピングである。ガスストリッピングでは不活性ガス又はキャリアガスを使用することができる。ストリップガスとしての非限定例は、空気、窒素、アルゴン、一酸化炭素、二酸化炭素、及びアセトアルデヒドである。本発明の一実施形態では、当該接触は、ストリップガスの存在下で進行する。本発明の別の実施形態では、当該ストリップガスは、空気、窒素、アルゴン、一酸化炭素、及びそれらの混合物からなる群から選択される。
当該脱水で生じた生成物流を冷却すると、生成物流として液体アクリル酸流が得られる。アクリル酸流を冷却するのに必要な時間は、アクリル酸の重合を低減するように制御されなくてはならない。本発明の一実施形態では、冷却工程における生成物流の滞留時間は約３０秒未満である。本発明の別の実施形態では、冷却工程における生成物流の滞留時間は約０．１秒〜約６０秒である。
本発明に従って生成されたアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を含む生成物流を、米国特許出願公開第２０１３０２７４５１８（Ａ１）号（参照により本明細書に組み込まれる）に記載される抽出、乾燥、蒸留、冷却、部分溶解、及びデカントのうちの一部又は全てのプロセスを用いて精製し、粗及び氷アクリル酸を生成させることができる。精製後、粗及び精製アクリル酸を、米国特許出願公開第２０１３０２７４６９７（Ａ１）号（参照により本明細書に組み込まれる）に記載されるものと類似のプロセスを用いて重合し、超吸収性ポリマーを生成させることができる。
本発明の一実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法は、乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流を一定の温度の反応器内で溶融塩触媒と接触させることを含み、当該溶融塩触媒はＩＬ及び酸を含み、それによってアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は当該反応器内の当該脱水の結果として生成される。本発明の別の実施形態では、乳酸誘導体は２−ＡＰＡであり、ＩＬは［ＰＢｕ４］Ｂｒであり、酸はＨ４Ｐ２Ｏ７であり、ＩＬと酸とのモル比は約４．７５であり、温度は約２２０℃であり、アクリル酸は少なくとも約１０モル％の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、乳酸誘導体はラクチドであり、ＩＬは［ＰＢｕ４］Ｂｒであり、酸はＨ４Ｐ２Ｏ７であり、当該ＩＬと当該酸とのモル比は約４．７５であり、温度は約２２０℃であり、アクリル酸は少なくとも約１０モル％の収率で生成される。
本発明の一実施形態では、アクリル酸を製造する方法は、２２０℃の反応器内で、２−ＡＰＡを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とを約４．７５のモル比で含み、接触は大気圧下及びストリップガスの存在下で進行し、ストリップガスはアルゴンであり、反応器内における接触の結果として少なくとも約３０モル％の収率でアクリル酸が生成される。
本発明の別の実施形態では、アクリル酸を製造する方法は、２２０℃の反応器内で、２−ＡＰＡを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとを約４．７５のモル比で含み、接触は大気圧下で進行し、反応器内における接触の結果として少なくとも約１８モル％の収率でアクリル酸が生成される。
本発明の更に別の実施形態では、アクリル酸を製造するための方法は、２２０℃の反応器内で、２−ＡＰＡを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、溶融塩触媒はエチルトリフェニルホスホニウムブロミド（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ）とＨＢｒとを約４のモル比で含み、接触は大気圧下で進行し、反応器内における接触の結果として少なくとも約２５モル％の収率でアクリル酸が生成される。
本発明のなお更に別の実施形態では、アクリル酸を製造するための方法は、１５０℃の反応器内で、ラクチドを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、溶融塩触媒はテトラブチルホスホノムブロミド（tetrabutylphosphonum bromide）［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）とを約１０のモル比で含み、接触は大気圧下で進行し、反応器内における接触の結果として少なくとも約４７モル％の収率でアクリル酸が生成される。
本発明の一実施形態では、アクリル酸を製造するための方法は、１５０℃の反応器内で、ラクチドを含む供給流を溶融塩触媒と接触させることを含み、溶融塩触媒はテトラブチルホスホノムブロミド［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）とを約２０のモル比で含み、接触は大気圧下で進行し、反応器内における接触の結果として少なくとも約５２モル％の収率でアクリル酸が生成される。
本発明の一実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法は単工程プロセスであり、単工程プロセスへの供給流は乳酸、乳酸デリバティ（derivaties）、又はそれらの混合物であり、単工程プロセスからの出力流はアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物である。本発明の別の実施形態では、単工程プロセスへの供給流はラクチドであり、単工程プロセスからの出力流はアクリル酸である。
本発明の更に別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法は２工程プロセスであり、２工程プロセスの第１工程への供給流は乳酸、乳酸デリバティ、又はそれらの混合物であり、２工程プロセスの第１工程からの出力流及び第２工程への供給流は２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）であり、２工程プロセスの第２工程からの出力流はアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物である。本発明のなお更に別の実施形態では、２工程プロセスの第１工程への供給流はラクチドであり、２工程プロセスの第２工程からの出力流はアクリル酸である。
本発明の一実施形態では、アクリル酸の製造方法は２工程プロセスであり、２工程プロセスの第１工程への供給流はラクチドであり、当該第１工程は、約１２０℃の温度及び大気圧下で当該ラクチドと３−メチル−１−（４−ブタンスルホン酸）イミダゾリウムブロミド（［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒ）とを約５時間接触させることを含み、それによって２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）が約６０モル％超の収率及び約９５モル％超の選択率で生成され、当該２−ＢｒＰＡは第２工程に供給され、当該第２工程は、約１６０℃の温度及び大気圧下で当該２−ＢｒＰＡと［ＰＢｕ４］Ｂｒとを約３時間接触させることを含み、それによってアクリル酸が約４５モル％超の収率及び約８５モル％超の選択率で生成される。
本発明の別の実施形態では、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法は３工程プロセスであり、３工程プロセスの第１工程への供給流は乳酸、乳酸デリバティ、又はそれらの混合物であり、３工程プロセスの第１工程からの出力流及び第２工程への供給流は２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）であり、３工程プロセスの第２工程からの出力流及び第３工程への供給流は３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）であり、３工程プロセスの第３工程からの出力流はアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物である。本発明の更に別の実施形態では、３工程プロセスの第１工程への供給流はラクチドであり、３工程プロセスの第３工程からの出力流はアクリル酸である。
本発明のなお更に別の実施形態では、アクリル酸の製造方法は３工程プロセスであり、３工程プロセスの第１工程への供給流はラクチドであり、当該第１工程は、約１２０℃の温度及び大気圧下で当該ラクチドと３−メチル−１−（４−ブタンスルホン酸）イミダゾリウムブロミド（［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒ）とを約５時間接触させることを含み、それによって２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）が約６０モル％超の収率及び約９５モル％超の選択率で生成され、当該２−ＢｒＰＡは第２工程に供給され、当該第２工程は、約１６０℃の温度及び大気圧下で当該２−ＢｒＰＡと［ＰＢｕ４］Ｂｒとを約２０時間接触させることを含み、それによって３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）が約８０モル％超の収率及び約９０モル％超の選択率で生成され、当該３−ＢｒＰＡは第３工程に供給され、当該第３工程は、約１８０℃の温度及び大気圧下で当該３−ＢｒＰＡとトリオクチルアミン（ＴＯＡ）とを約３０分接触させることを含み、それによってアクリル酸が約９０モル％超の収率及び約９０モル％超の選択率で生成される。
本発明の一実施形態では、供給流はラクチドを含む。本発明の別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含む。本発明の更に別の実施形態では、反応器内の温度は約１１０℃〜約２４０℃である。本発明のなお更に別の実施形態では、反応器内の温度は約１３０℃〜約２３０℃である。本発明の一実施形態では、反応器内の温度は約１５０℃〜約２２０℃である。本発明の別の実施形態では、反応器内の温度は約１６０℃〜約１９０℃である。本発明の更に別の実施形態では、反応器内の温度は約１５０℃である。本発明のなお更に別の実施形態では、反応器内の温度は約１７０℃である。
本発明の一実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約５分〜約１０日である。本発明の別の実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約１５分〜約７日（１６８時間）である。本発明の更に別の実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約３０分〜約３日（７２時間）である。本発明のなお更に別の実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約１時間〜約２日（４８時間）である。本発明の一実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約２時間〜約１日（２４時間）である。本発明の別の実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約０．３３時間である。本発明の更に別の実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約２時間である。本発明のなお更に別の実施形態では、反応器内の供給流の滞留時間は約７時間である。
本発明の一実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は、約１：０．２：０．１〜約１：５：０．１である。本発明の別の実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は、約１：０．５：０．１〜約１：２：０．１である。本発明の一実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は、約１：１：０．１である。本発明の更に別の実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は、約１：２：０．１である。
本発明の一実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は、約１：０．２５〜約１：４である。本発明の別の実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は、約１：０．３３〜約１：３である。本発明の更に別の実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は、約１：０．５〜約１：２である。本発明のなお更に別の実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は、約１：１である。本発明の一実施形態では、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は、約１：２である。
本発明の一実施形態では、反応器内で生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去される。本発明の別の実施形態では、アクリル酸は蒸留によって反応器から除去される。本発明の更に別の実施形態では、アクリル酸はストリップガスを用いて除去される。
本発明の一実施形態では、水は、反応器内に導入されるか、又は反応器内で生成されると、反応器から除去される。本発明の別の実施形態では、水は蒸留によって反応器から除去される。本発明の更に別の実施形態では、水はストリップガスを用いて除去される。
本発明の一実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、水は反応器から除去される。本発明の別の実施形態では、供給流は乳酸オリゴマーを含む。本発明の更に別の実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、乳酸オリゴマーが反応器内で形成される。本発明のなお更に別の実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、反応器内で乳酸オリゴマーとアクリル酸とが同時に生成される。本発明の一実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、反応器内で乳酸オリゴマーとアクリル酸とが同時に生成され、乳酸オリゴマー及びアクリル酸の生成と同時に、生成された水が反応器から除去される。
本発明の別の実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、反応器内でラクチドとアクリル酸とが同時に生成される。本発明の更に別の実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、反応器内でラクチドとアクリル酸とが同時に生成され、ラクチド及びアクリル酸の生成と同時に、生成された水が反応器から除去される。本発明のなお更に別の実施形態では、供給流は乳酸と水とを含み、反応器内でラクチドとアクリル酸とが同時に生成され、ラクチドの生成と同時に、生成されたアクリル酸及び水が反応器から除去される。
本発明の一実施形態では、供給流はラクチドを含み、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１６０℃であり、反応時間は約２４時間であり、アクリル酸は約５８モル％の収率で生成される。本発明の別の実施形態では、供給流はラクチドを含み、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１６０℃であり、反応時間は約２４時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約５８モル％超の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、供給流はラクチドを含み、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１６０℃であり、反応時間は約２４時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約７０モル％超の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、供給流はラクチドを含み、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１６０℃であり、反応時間は約２４時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約８０モル％超の収率で生成される。
本発明の一実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１７０℃であり、反応時間は約７時間であり、アクリル酸は約５６モル％の収率で生成される。本発明の別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１７０℃であり、反応時間は約７時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約５６モル％超の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１７０℃であり、反応時間は約７時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約７０モル％超の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１７０℃であり、反応時間は約７時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約８０モル％超の収率で生成される。
本発明の一実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１９０℃であり、反応時間は約２時間であり、アクリル酸は約５４モル％の収率で生成される。本発明の別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１９０℃であり、反応時間は約２時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約５４モル％超の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１９０℃であり、反応時間は約２時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約７０モル％超の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約１９０℃であり、反応時間は約２時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約８０モル％超の収率で生成される。
本発明の一実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約２２０℃であり、反応時間は約０．３３時間であり、アクリル酸は約５０モル％の収率で生成される。本発明の別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約２２０℃であり、反応時間は約０．３３時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約５０モル％超の収率で生成される。本発明の更に別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約２２０℃であり、反応時間は約０．３３時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約７０モル％超の収率で生成される。本発明のなお更に別の実施形態では、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、乳酸当量と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は約１：２：０１であり、反応温度は約２２０℃であり、反応時間は約０．３３時間であり、生成されたアクリル酸は生成されると反応器から除去され、アクリル酸は約８０モル％超の収率で生成される。
以下の実施例は、本発明を説明するものであり、発明の範囲を限定することを意図したものではない。
実施例１：［ＰＢｕ４］Ｂｒイオン性液体を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は２．５７：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド塩触媒（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）を室温及び大気条件下で１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器内に配置し、続いて速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達したら、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、続いて水冷コンデンサを用いて反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１．３モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は７１．８：２８：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比２８の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、０．３７ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１．８６ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５．５モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例３：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は３６：１４：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比１４の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、０．７３ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；３．７１ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約７．０モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例４：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は１８：７：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比７の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．４７ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；７．４３ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約９．６モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．１６ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１０．９４ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１１．１モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例６：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は９：３．５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９４ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１４．８５ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約８．８モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例７：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は２．５７：１：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比１の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１０．２８ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；５１．９９ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１．４モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例８：Ｈ４Ｐ２Ｏ７を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）とＨ４Ｐ２Ｏ７のモル比は１．４７：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
１８ｇの固形ピロリン酸触媒（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；９１．０２ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）を室温及び大気条件下で１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器内に配置し、続いて速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱した。触媒が２２０℃に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。蒸留物を産出しないガラス反応器内に制御不能の発泡が観察され、よってアクリル酸の収率は０モル％であった。
実施例９：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＫＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＫＢｒとのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．３２ｇの固形臭化カリウム（ＫＢｒ；１０．９４ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｐ０８３８）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約０．７モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例１０：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＣａＢｒ２溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＣａＢｒ２とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．２３ｇの固形臭化カルシウム（ＣａＢｒ２；１０．９４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２３３７４９）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１１．８モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例１１：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＭｇＢｒ２溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＭｇＢｒ２とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．０６ｇの固形臭化マグネシウム（ＭｇＢｒ２；１０．９４ミリモル、≧９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３６００７４）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１２．９モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例１２：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＡｌＢｒ３溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＡｌＢｒ３とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９８ｇの固形三臭化アルミニウム（ＡｌＢｒ３；１０．９４ミリモル、≧９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２１００７２）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１４．３モル％のアクリル酸収率、及び≧９４モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例１３：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＩｎＢｒ３溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＩｎＢｒ３とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、３．９２ｇの固形三臭化インジウム（ＩｎＢｒ３；１０．９４ミリモル、≧９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３０８２８５）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約０．８モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例１４：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＮｉＢｒ２溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＮｉＢｒ２とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．４４ｇの固形二臭化ニッケル（ＮｉＢｒ２；１０．９４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２１７８９１）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約０．５モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例１５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＣｏＢｒ２溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＣｏＢｒ２とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．４２ｇの固形二臭化コバルト（ＣｏＢｒ２；１０．９４ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３３４０２２）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約０．６モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例１６：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＺｎＢｒ２溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＺｎＢｒ２とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．４７ｇの固形二臭化亜鉛（ＺｎＢｒ２；１０．９４ミリモル、９９．９９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２３００２２）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約０．７モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例１７：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＦｅＢｒ３溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＦｅＢｒ３とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、３．３０ｇの固形三臭化鉄（ＦｅＢｒ３；１０．９４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２１７８８３）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１．０モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例１８：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＧａＢｒ３溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＧａＢｒ３とのモル比は１４．９５：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．７６ｇの固形三臭化ガリウム（ＧａＢｒ３；８．９３ミリモル、９９．９９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３８１３５７）と１４．６９ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；４２．４３ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１．２モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例１９：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＣｕＢｒ２溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＣｕＢｒ２とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．４７ｇの固形二臭化銅（ＣｕＢｒ２；１０．９４ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２２１７７５）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約８．２モル％のアクリル酸収率、及び≧９０モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２０：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ／ＡｌＢｒ３溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒ／ＡｌＢｒ３とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９８ｇの固形三臭化アルミニウム（ＡｌＢｒ３；１０．９４ミリモル、≧９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２１００７２）と、１．８８ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１０．９４ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約９．９モル％のアクリル酸収率、及び≧９３モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２１：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び酢酸（ＣＨ３ＣＯ２Ｈ）溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと酢酸とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、０．６７ｇの液体酢酸（酢酸；１１．１６ミリモル、１００％；Ｍｅｒｃｋ Ｓｃｈｕｃｈａｒｄｔ ＯＨＧ（Ｈｏｈｅｎｂｒｕｎｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１０００６３）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９９％；Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ（Ｋａｒｌｓｒｕｈｅ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ａ１０８６８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３．４モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２２：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ３ＰＯ４溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ３ＰＯ４とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．２６ｇの液体リン酸（Ｈ３ＰＯ４；１０．９４ミリモル、８５％；（Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ））；カタログ＃１．００５７３．１０００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約６．２モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２３：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ２ＳＯ４溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ２ＳＯ４とのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．１５ｇの液体硫酸（Ｈ２ＳＯ４；１０．９４ミリモル、５０％；（ＰａｎＲｅａｃ ＡｐｐｌｉＣｈｅｍ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ））；カタログ＃Ａ２１０２，２５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１１．８モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２４：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は５１．４：２０：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比２０の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、０．４５ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；２．６１ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８．０１ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５２．０１ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．７２ｇ（１３４．１ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約７．３モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は２５．７：１０：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比１０の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、０．９０ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；５．２３ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８．０２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５２．０４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．７８ｇ（１３４．６ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１３モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２６：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１５．７：６：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比６の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．４７ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；８．５４ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６６ｇ（１３３．７ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１４．３モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２７ａ：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．８８ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１０．９４ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１８．４モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２７ｂ：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度１６０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．８８ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１０．９４ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９９％；Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ（Ｋａｒｌｓｒｕｈｅ，Ｇｅｒｍａｎｙ））；カタログ＃Ａ１０８６８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら１６０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が１６０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．２ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下した。反応温度が１６０℃と低いため、反応生成物は半バッチ式に除去されなかった。ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、反応フラスコをオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１モル％のアクリル酸収率、及び６６．８モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２７ｃ：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１２．２：４．７５：１相当、温度１８０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．８８ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１０．９４ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９９％；Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ（Ｋａｒｌｓｒｕｈｅ，Ｇｅｒｍａｎｙ））；カタログ＃Ａ１０８６８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら１８０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が１８０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．２ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下した。反応温度が１８０℃と低いため、反応生成物は半バッチ式に除去されなかった。ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、反応フラスコをオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１モル％のアクリル酸収率、及び６７．０モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２８：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１０．３：４：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．２３ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１２．９５ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６８ｇ（１３３．８ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１８．５モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例２９：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は５．１：２：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比２の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、４．４７ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；２５．９７ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）と、１８．０２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５２．０４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１８．７モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例３０：ＨＢｒ酸を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）とＨＢｒとのモル比は１０．３：１相当、ストリップガスなし
室温及び大気条件下で、２．４６ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１４．２９ミリモル、４７％；Ｍｅｒｃｋ ＫＧａＡ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１．００３０４．０５００）を、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器内に配置された１９．４１ｇ（１４６．９ミリモル）の合成純２−ＡＰＡと混合し、続いて速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び三ツ口ガラス反応器内の残渣の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約０モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３１：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は２４．２：４．７５：１相当、温度２２０℃、アルゴンストリップガス
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、４．３ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；２１．９ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と３６ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１０４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、７０ｇ（５３０ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．２５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、水冷コンデンサ、及び２００ｍＬｎ／分のＡｒストリップガスを用いて反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。５時間の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３２モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例３２：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は１７．７：３．５：１相当、温度２２０℃、アルゴンストリップガス
モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、５．９ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；３０ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と３６ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１０４ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、７０ｇ（５３０ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．２５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、水冷コンデンサ、及び２００ｍＬｎ／分のＡｒストリップガスを用いて反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。５時間の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２３モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例３３：［ＰＢｕ４］Ｃｌ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＣｌとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は１０．８：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．４４ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１２．３４ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムクロリド（［ＰＢｕ４］Ｃｌ；８．６ミリモル、９６％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１４４８００）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、＜１モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３４：［ＰＢｕ４］Ｉ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＩとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は１３．９：４．７５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４．７５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１．９ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；９．６１ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と、１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムヨージド（［ＰＢｕ４］Ｉ；４５．６６ミリモル、９８％；Ａｌｆａ Ａｅｓａｒ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ ＫＧ（Ｋａｒｌｓｒｕｈｅ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ａ１６７９２）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、漏斗を使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン１ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；８．１５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、＜１モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた８８重量％乳酸水溶液からのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は６．６：３．５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９０ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１４．８５ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１０ｇの８８重量％Ｌ−乳酸溶液（Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．，Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ；９７．８ミリモルＬＡｅ）を、漏斗を用いて０．３３ｍＬ／分の一定供給速度でガラス反応器に供給した。ＬＡ溶液をガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、ヒドロキノン０．５ｇ（Ｃ６Ｈ４−１，４−（ＯＨ）２；４．５２ミリモル、９９．５％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｈ１７９０２）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３６：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は９：３．５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
１０ｇの固形ラクチド（Ｃ６Ｈ８Ｏ４；６６．６１ミリモル、１３３．２２ミリモルＬＡｅ，＞９６％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３０３１４３）を、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器内に配置した。モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９０ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１４．８５ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒及び反応物質を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒及び反応物質が２２０℃の定温に維持されている間に、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、ヒドロキノン０．５ｇ（Ｃ６Ｈ４−１，４−（ＯＨ）２；４．５２ミリモル、９９．５％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｈ１７９０２）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約８．８モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３７：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いたＥＴＦＰからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は３．１：３．５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９０ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１４．８５ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１０ｇ（４６．７ミリモル）の合成純ＥＴＦＰを、漏斗を使用して０．３３ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。ＥＴＦＰをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン０．５ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；４．０８ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１５．６モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３８：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いたＥＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は４．２：３．５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９０ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１４．８５ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１０ｇ（６２．４ミリモル）の合成純ＥＡＰＡを、漏斗を使用して０．３３ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。ＥＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン０．５ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；４．０８ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２．８モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例３９：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いた２−ＴＦＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は３．６：３．５：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比３．５の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．９０ｇの固形ピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７；１４．８５ミリモル、≧９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）と１８ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５１．９９ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）とを混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１０ｇ（５３．８ミリモル）の合成純２−ＴＦＰＡを、漏斗を使用して０．３３ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＴＦＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、メシチレン０．５ｇ（Ｃ６Ｈ３（ＣＨ３）３；４．０８ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｍ７２００）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例４０：［ｐＴｏｌＰＰｈ３］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ｐＴｏｌＰＰｈ３］ＢｒとＨＢｒとのモル比は９．３：４：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．４３ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１４．４２ミリモル、４８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２４４２６０）と、２５ｇの固形（ｐ−トリル）トリフェニルホスホニウムブロミド（［ｐＴｏｌＰＰｈ３］Ｂｒ；５７．６９ミリモル、１００％）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、０．１ｇの３−（トリメチルシリル）−１−プロパンスルホン酸ナトリウム塩；０．４４ミリモル、９７％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１７８８３７）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約７．８モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例４１：［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＥｔＰＰｈ３］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１０：４：１相当、温度２２０℃、ストリップガスなし
モル比４の溶融塩触媒を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、２．２５ｇの液体臭化水素酸（ＨＢｒ；１３．３５ミリモル、４８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２４４２６０）と、２０ｇの固形エチルトリフェニルホスホニウムブロミド（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ；５３．３３ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｅ５０６０４）と、を混合し、続いて触媒を速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら２２０℃に加熱することによって調製した。溶融塩触媒が２２０℃の定温に達した後で、１７．６４ｇ（１３３．５ミリモル）の合成純２−ＡＰＡを、ホースポンプを使用して０．５ｍＬ／分の一定の供給速度でガラス反応器に投入した。２−ＡＰＡをガラス反応器内にゆっくりと滴下し、反応生成物を半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。１５０分の全プロセス時間後に、０．１ｇの３−（トリメチルシリル）−１−プロパンスルホン酸ナトリウム塩；０．４４ミリモル、９７％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１７８８３７）を内部標準として蒸留フラスコに添加し、回収された蒸留物及び溶融塩触媒の両方をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２５モル％のアクリル酸収率、及び≧９７モル％の２−ＡＰＡ変換率を示した。
実施例１〜４１の表形式の結果は、下記の表１で見ることができる。全ての反応は、別段に記載のない限り２２０℃の溶融塩触媒の定温で、かつ別段に記載のない限りストリップガスなしで行われた。
Figure 2019525926
 ＊溶融塩触媒の温度を１６０℃の定温にして実施
＊＊溶融塩触媒の温度を１８０℃の定温にして実施
＾Ａｒストリップガス
実施例４２：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：１：０．１相当、温度１５０℃、反応時間４８時間
１７．３１ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；５０ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６０ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ）と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。反応混合物に０．７７ｇの液体２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ；５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を添加して、［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１０にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。４８時間の全プロセス時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析する。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４７モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例４３：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１１０℃、反応時間１６８時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１１０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１１０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。１６８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２４モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例４４：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１３０℃、反応時間１６８時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１３０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１３０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。１６８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４４モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例４５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間４８時間
３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６０ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。反応混合物に０．７７ｇの液体２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ；５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を添加して、［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を２０にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。４８時間の全プロセス時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析する。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５２モル％のアクリル酸収率を示した。
実施例４６：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間９６時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、５．１２ｇの液体乳酸（５０ミリモル、８８％；Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。９６時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３１モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例４７：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間１６８時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、６．０３ｇの液体乳酸エチル（５０ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｗ２４４００７）と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。１６８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約７モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例４８：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１６０℃、反応時間２４時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１６０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１６０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。２４時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５８モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例４９：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１７０℃、反応時間７時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１７０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１７０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。７時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５６モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５０：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１９０℃、反応時間２時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。２時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５４モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５１：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度２２０℃、反応時間０．３３時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を２２０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が２２０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。０．３３時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５０モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例４２〜５１の表形式の結果は、下記の表２で見ることができる。全ての実施例で、溶融塩触媒は［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡを含み、ラクチドは供給流に含まれる乳酸誘導体であった。
Figure 2019525926
実施例５２：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＭｇＢｒ２溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸の合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＭｇＢｒ２とのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間４８時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．９４ｇの固形ＭｇＢｒ２（５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３６００７４）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＭｇＢｒ２とのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。４８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約５６モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５３：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨ４Ｐ２Ｏ７溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間９６．５時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．９９ｇの固形Ｈ４Ｐ２Ｏ７（５ミリモル、９０％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃８３２１０）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨ４Ｐ２Ｏ７とのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。９６．５時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４７モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５４：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及びＨＢｒ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間７１時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．８４ｇの液体ＨＢｒ（５ミリモル、４８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２４４２６０）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］ＢｒとＨＢｒとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。７１時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４３モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び酢酸溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと酢酸とのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間１６８時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．３ｇの液体酢酸（５ミリモル、１００％；ＶＷＲ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ＧｍｂＨ（Ｄａｒｍｓｔａｄｔ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２０１０４．３３４）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと酢酸とのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。１６８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３０モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５６：［ＰＢｕ４］Ｂｒを用いて更なる酸を用いないラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比は１：２相当、温度１５０℃、反応時間１６８時間
３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒとのモル比を１：２相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。１６８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３２モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５２〜５６の表形式の結果は、下記の表３で見ることができる。全ての実施例で、ラクチドは供給流に含まれる乳酸誘導体であり、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと酸とのモル比は１：２：０．１相当であった。
Figure 2019525926
実施例５７：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いた２−ＡＰＡからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、温度１５０℃、反応時間１６８時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、６．８８ｇの合成純２−ＡＰＡ（５０ミリモル）と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。１６８時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４２モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５８：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いた２−ホルミルオキシプロピオン酸（formyloxypropionic acid）（２−ＦＰＡ）からのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２．５：０．１２５相当、温度１５０℃、反応時間７２時間
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、４．６２ｇの合成純２−ＦＰＡ（４０ミリモル）と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２．５：０．１２５相当にした。続いて、速度３００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１５０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１５０℃の定温に達した後で、系をバッチ式に還流させ、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。７２時間の反応時間後に、熱い溶融塩を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３５モル％のアクリル酸収率（ＡＡＹ）を示した。
実施例５９：［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒ溶融塩触媒を用いたラクチドからの２−ＢｒＰＡ合成
溶融塩臭素化媒体を、最初に、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で、１６．３７０ｇの固形ＭＩＭＢＳ（７５ミリモル、Ｊ．Ｍａｔｅｒ．Ｃｈｅｍ．，２００１，１１，１０５７〜１０６２）と、１２．６４２ｇの４８重量％臭化水素酸（ＨＢｒ；７５ミリモル、４８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２４４２６０）と、６４ｇのシクロヘキサン（Ｃ６Ｈ１２，０．７６モル，＞９９．５％，Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３３１１７）と、を混合することによって調製した。速度６００ｒｐｍの磁気攪拌子で連続的に攪拌しながら、二相性反応混合物を６９．８℃の温度に加熱した。９０℃に外部加熱したＤｅａｎ−Ｓｔａｒｋ装置を用いて水を除去し、ガラス反応器を室温に冷却した後で最終的にシクロヘキサン相をデカントすることによって、プロトン性でＨＢｒが投入されたイオン性液体［ＭＩＭＢＳ］Ｂｒを得た。反応後に、３．４ｇの４８重量％臭化水素酸（ＨＢｒ；２０ミリモル、４８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃２４４２６０）を添加することによって、所望の酸量（７５ミリモル）に再調整した。１．８ｇの固形ラクチド（１２．５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））を反応器に添加して、速度６００ｒｐｍのオーバーヘッド攪拌機で連続的に撹拌しながら活性化した反応混合物を１２０℃に加熱した。反応混合物をバッチ式に還流させて、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。３００時間の全プロセス時間後に、反応混合物を７．９２ｇのメタノール（ＣＨ３ＯＨ，０．２５モル，９９．８％，無水，Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃３２２４１５）で急冷して、反応混合物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約６０モル％の２−ＢｒＰＡ収率、及び約９５モル％超の選択率を示した。
実施例６０：［ＰＢｕ４］Ｂｒ溶融塩触媒を用いた２−ＢｒＰＡからのアクリル酸合成
室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器内で、４６．２３ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１３３．５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、２．２９ｇの液体２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ；１４．８３ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）と、をモル比９：１で混合した。速度４５０ｒｐｍの磁気攪拌子で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１６０℃に加熱した。反応混合物をバッチ式に還流させて、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。３時間の全プロセス時間後に、熱い反応混合物を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４７モル％のアクリル酸（ＡＡ）収率、及び約８１モル％超の選択率を示した。
実施例６１：［ＰＢｕ４］Ｂｒ溶融塩触媒を用いた２−ＢｒＰＡからの３−ＢｒＰＡ酸合成
室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器内で、４６．２３ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１３３．５ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、２０．６８ｇの液体２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ；１３３．５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）と、をモル比１：１で混合した。速度４５０ｒｐｍの磁気攪拌子で連続的に攪拌しながら、異性化混合物を１６０℃に加熱した。異性化混合物をバッチ式に還流させて、ガス状の副生成物をオフガスに送るか、又は静水圧カラムに回収した。２０時間の全プロセス時間後に、熱い反応混合物を室温まで冷却させ、オフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。異性化混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約７９モル％の３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ）収率、及び約９０モル％超の選択率を示した。
実施例６２：トリオクチルアミン（ＴＯＡ）を用いた３−ＢｒＰＡからのアクリル酸合成
室温及び大気条件下で、三ツ口ガラス反応器内で、２８５ｇのトリオクチルアミン（［ＣＨ３（ＣＨ２）７］３Ｎ；０．８モル，９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｔ８１０００）と、１２３．４ｇの固形３−ブロモプロピオン酸（３−ＢｒＰＡ；０．８ミリモル、９７％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１０１２８１）と、をモル比１：１で混合した。速度５００ｒｐｍの磁気攪拌子で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１８０℃に加熱した。反応混合物が１８０℃の定温に達した後で、反応生成物を減圧下（９〜１０ｋＰａ（９０〜１００ｍｂａｒ））で半バッチ式に除去した。液体生成物を濃縮してから氷冷フラスコ内に回収して、ガス状の副生成物をオフガスに送った。３０分の全プロセス時間後に、回収された蒸留物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。生成物混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約９０モル％のアクリル酸収率、及び約９０モル％超の選択率を示した。
実施例６３：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、１０ｋＰａ（１００ｍｂａｒ）で３時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、１０ｋＰａ（１００ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。３時間の反応蒸留後に反応を停止した。選択された反応条件下で、実験装置内で高純度アクリル酸の重合が起きた。このため、収率は測定されなかった。
実施例６４：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、５ｋＰａ（５０ｍｂａｒ）で３時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、５ｋＰａ（５０ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。３時間の反応蒸留後に反応を停止した。選択された反応条件下で、実験装置内で高純度アクリル酸の重合が起きた。このため、収率は測定されなかった。
実施例６５：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、２ｋＰａ（２０ｍｂａｒ）で３時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、２ｋＰａ（２０ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。副生成物をオフガスに送った。選択された反応条件下で、実験装置内で高純度アクリル酸の重合が起きた。このため、収率は測定されなかった。
実施例６６：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、１ｋＰａ（１０ｍｂａｒ）で３時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、１ｋＰａ（１０ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。３時間の反応蒸留後、溶融塩及び蒸留物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約１１モル％のアクリル酸収率を示し、蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約６９モル％のアクリル酸収率を示し、約８０モル％の本反応蒸留中の合計アクリル酸収率を示した。
実施例６７：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、０．５ｋＰａ（５ｍｂａｒ）で３時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、０．５ｋＰａ（５ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。３時間の反応蒸留後、溶融塩及び蒸留物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約８モル％のアクリル酸収率を示し、蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約６２モル％のアクリル酸収率を示し、約７０モル％の本反応蒸留中の合計アクリル酸収率を示した。
実施例６８：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、１ｋＰａ（１０ｍｂａｒ）で１時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、１ｋＰａ（１０ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。１時間の反応蒸留後、溶融塩及び蒸留物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２４モル％のアクリル酸収率を示し、蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２９モル％のアクリル酸収率を示し、約５３モル％の本反応蒸留中の合計アクリル酸収率を示した。
実施例６９：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、１Ｐａ（１０ｍｂａｒ）で２時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、１ｋＰａ（１０ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。２時間の反応蒸留後、溶融塩及び蒸留物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約２０モル％のアクリル酸収率を示し、蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約４２モル％のアクリル酸収率を示し、約６２モル％の本反応蒸留中の合計アクリル酸収率を示した。
実施例７０：［ＰＢｕ４］Ｂｒ及び２−ＢｒＰＡ溶融塩触媒を用いたラクチドからのアクリル酸合成、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比は１：２：０．１相当、１Ｐａ（１０ｍｂａｒ）で４時間の反応蒸留によるインサイチュ生成物除去を使用
最初に、３４．６２ｇの固形テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ；１００ミリモル、９８％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃１８９１３８）と、３．６ｇの固形ラクチド（２５ミリモル、Ｌ，Ｌ−ラクチド、ポリマー等級、Ｃｏｒｂｉｏｎ Ｐｕｒａｃ Ｃｏ．（Ｌｅｎｅｘａ，ＫＳ））と、を、室温及び大気条件下で、１００ｍＬの三ツ口ガラス反応器中で混合した。続いて０．７７ｇの液体２−ＢｒＰＡ（５ミリモル、９９％；Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨ（Ｔａｕｆｋｉｒｃｈｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）；カタログ＃Ｂ７８３００）を反応混合物に添加して、乳酸当量（ＬＡｅ）と［ＰＢｕ４］Ｂｒと２−ＢｒＰＡとのモル比を１：２：０．１相当にした。続いて、速度８００〜１２００ｒｐｍの磁気攪拌機で連続的に攪拌しながら、反応混合物を１９０℃の反応温度に加熱した。反応混合物が１９０℃の定温に達した後で、１ｋＰａ（１０ｍｂａｒ）の圧力を加えて反応蒸留を開始した。０〜−１９７℃の温度で、生成物を冷却トラップ（複数可）内に回収した。４時間の反応蒸留後、溶融塩及び蒸留物をオフラインの１Ｈ ＮＭＲ（ＪＥＯＬ ＥＣＸ ４００ＭＨｚ）で解析した。反応混合物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約３モル％のアクリル酸収率を示し、蒸留物の１Ｈ ｑＮＭＲ解析は、約７２モル％のアクリル酸収率を示し、約７５モル％の本反応蒸留中の合計アクリル酸収率を示した。
手順１：液状化学品中の固形材料サンプルの安定性
この手順は、特定の温度での液状化学品中の固形材料サンプルの処理、及び関連する分析について説明する。寸法１５ｍｍ×１５ｍｍ×２ｍｍの固形材料サンプルは、処理の前に洗浄して、秤量、光学顕微鏡法、走査電子顕微鏡法によって分析する。処理は、直径３０ｍｍ、高さ２００ｍｍのホウケイ酸ガラス３．３容器内で行う。３０ｍＬの液状化学品を容器に投入してサンプル全体を覆う。処理中に化学品をホウケイ酸ガラス３．３でコーティングされた磁気攪拌棒で攪拌して温度及び濃度勾配を最小化する。攪拌棒との機械的接触を避けるために、支持体を用いてサンプルを容器底部から１５ｍｍ上方の所定の位置に保持する。容器は、室温で還流冷却器として作動する、垂直の長さ１メートル、直径１０ｍｍのフッ素化エチレンプロピレン管を介して、その頂部で大気に対して開放されている。容器の下半分はサンプルを含んでおり、各処理でそれぞれの化学品は、特定の時間「ｔ」の間、特定の温度「Ｔ」に加熱される。処理後、サンプルを再び洗浄して、秤量、光学顕微鏡法、及び走査電子顕微鏡法によって分析する。
実施例７１：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するホウケイ酸ガラス３．３（Ｂｏｒｏ ３．３）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＢｏｒｏ ３．３の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｂｏｒｏ ３．３は少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例７２：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対する石英ガラス（ＳｉＯ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＳｉＯ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＳｉＯ２は少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例７３：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するハステロイＣ−２７６（Ｃ−２７６）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＣ−２７６の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｃ−２７６は少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例７４：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するステンレス鋼１．４５７１（１．４５７１）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対する１．４５７１の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。１．４５７１は少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例７５：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対する炭素鋼Ｓ２３５（Ｓ２３５）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＳ２３５の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。Ｓ２３５は、１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していないと記載される。
実施例７６：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するアルミニウム（Ａｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＡｌの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、及び触覚的変化は観察されなかった。表面はわずかに粗面化されていた。Ａｌは少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例７７：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するポリテトラフルオルエチレン（ＰＴＦＥ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＰＴＦＥの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＴＦＥは少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例７８：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するフッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＦＥＰの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＦＥＰは少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例７９：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するペルフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＰＦＡの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＦＡは少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していると記載される。
実施例８０：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＰＥＥＫの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。サンプルはわずかな色変化を示した。ＰＥＥＫは少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例８１：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するフルオロエラストマー（fluoroelastomere）（ＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えており、サンプルはひび割れした。化学品は色変化を示した。ＦＫＭは、１５０℃で２−ＡＰＡに対して安定していないと記載される。
実施例８２：２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）に対するシリコーンゴム（Ｓｉｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１５０℃での、２−ＡＰＡに対するＳｉｌの安定性を試験した。質量増加は１０％未満であり、乾燥後可逆性であり、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｓｉｌは少なくとも最大１５０℃で２−ＡＰＡに対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例８３：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するホウケイ酸ガラス３．３（Ｂｏｒｏ ３．３）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＢｏｒｏ ３．３の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｂｏｒｏ ３．３は少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していると記載される。
実施例８４：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対する石英ガラス（ＳｉＯ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＳｉＯ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＳｉＯ２は少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していると記載される。
実施例８５：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するステンレス鋼１．４５７１（１．４５７１）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対する１．４５７１の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。１．４５７１は、１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していないと記載される。
実施例８６：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対する炭素鋼Ｓ２３５（Ｓ２３５）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＳ２３５の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。Ｓ２３５は、１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していないと記載される。
実施例８７：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するアルミニウム（Ａｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＡｌの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ａｌは少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していると記載される。
実施例８８：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するポリテトラフルオルエチレン（ＰＴＦＥ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＰＴＦＥの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＴＦＥは少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していると記載される。
実施例８９：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するフッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＦＥＰの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＦＥＰは少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していると記載される。
実施例９０：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するペルフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＰＦＡの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＦＡは少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していると記載される。
実施例９１：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＰＥＥＫの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。サンプルはわずかな色変化を示した。ＰＥＥＫは少なくとも最大１００℃で２−ＢｒＰＡに対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例９２：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するフルオロエラストマー（ＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。表面は粗面化されていた。ＦＫＭは、１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していないと記載される。
実施例９３：２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）に対するシリコーンゴム（Ｓｉｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝１００℃での、２−ＢｒＰＡに対するＳｉｌの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。色は変化した。Ｓｉｌは、１００℃で２−ＢｒＰＡに対して安定していないと記載される。
実施例９４：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するホウケイ酸ガラス３．３（Ｂｏｒｏ ３．３）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＢｏｒｏ ３．３の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｂｏｒｏ ３．３は少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例９５：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対する石英ガラス（ＳｉＯ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＳｉＯ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＳｉＯ２は少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例９６：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するグレード２チタン（ＴｉＧ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＴｉＧ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＴｉＧ２は少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例９７：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するステンレス鋼１．４５７１（１．４５７１）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対する１．４５７１の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。１．４５７１は少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例９８：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対する炭素鋼Ｓ２３５（Ｓ２３５）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＳ２３５の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。Ｓ２３５は、９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していないと記載される。
実施例９９：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するアルミニウム（Ａｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＡｌの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であった。色は変化し、表面はわずかに粗面化されていた。Ａｌは少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していないと記載される。
実施例１００：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するポリテトラフルオルエチレン（ＰＴＦＥ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＰＴＦＥの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＴＦＥは少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例１０１：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するフッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＦＥＰの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＦＥＰは少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例１０２：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するペルフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＰＦＡの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＦＡは少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例１０３：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＰＥＥＫの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＥＥＫは少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していると記載される。
実施例１０４：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するフルオロエラストマー（ＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えており、サンプルはひび割れした。化学品は色変化を示した。ＦＫＭは、９０℃でＡｃＯＨ７５に対して安定していないと記載される。
実施例１０５：酢酸７５重量％水溶液（ＡｃＯＨ７５）に対するシリコーンゴム（Ｓｉｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝９０℃での、ＡｃＯＨ７５に対するＳｉｌの安定性を試験した。質量増加は１０％未満であり、乾燥後可逆性であり、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｓｉｌは少なくとも最大９０℃でＡｃＯＨ７５に対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例１０６：アクリル酸（ＡＡ）に対するホウケイ酸ガラス３．３（Ｂｏｒｏ ３．３）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＢｏｒｏ ３．３の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｂｏｒｏ ３．３は少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１０７：アクリル酸（ＡＡ）に対する石英ガラス（ＳｉＯ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＳｉＯ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＳｉＯ２は少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１０８：アクリル酸（ＡＡ）に対するグレード２チタン（ＴｉＧ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＴｉＧ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＴｉＧ２は少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１０９：アクリル酸（ＡＡ）に対するステンレス鋼１．４５７１（１．４５７１）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対する１．４５７１の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。１．４５７１は少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１１０：アクリル酸（ＡＡ）に対する炭素鋼Ｓ２３５（Ｓ２３５）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＳ２３５の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。Ｓ２３５は、２０℃でＡＡに対して安定していないと記載される。
実施例１１１：アクリル酸（ＡＡ）に対するアルミニウム（Ａｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＡｌの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ａｌは少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１１２：アクリル酸（ＡＡ）に対するポリテトラフルオルエチレン（ＰＴＦＥ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＰＴＦＥの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＴＦＥは少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１１３：アクリル酸（ＡＡ）に対するフッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＦＥＰの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＦＥＰは少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１１４：アクリル酸（ＡＡ）に対するペルフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＰＦＡの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＦＡは少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１１５：アクリル酸（ＡＡ）に対するポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＰＥＥＫの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＥＥＫは少なくとも最大２０℃でＡＡに対して安定していると記載される。
実施例１１６：アクリル酸（ＡＡ）に対するフルオロエラストマー（ＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。ＦＫＭは、２０℃でＡＡに対して安定していないと記載される。
実施例１１７：アクリル酸（ＡＡ）に対するシリコーンゴム（Ｓｉｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝２４時間のＴ＝２０℃での、ＡＡに対するＳｉｌの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。色は変化した。Ｓｉｌは、２０℃でＡＡに対して安定していないと記載される。
実施例１１８：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ８８）に対するホウケイ酸ガラス３．３（Ｂｏｒｏ ３．３）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＢｏｒｏ ３．３の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｂｏｒｏ ３．３は少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１１９：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対する石英ガラス（ＳｉＯ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＳｉＯ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＳｉＯ２は少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１２０：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するグレード２チタン（ＴｉＧ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＴｉＧ２の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＴｉＧ２は少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１２１：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するハステロイＣ−２７６（Ｃ−２７６）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＣ−２７６の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。Ｃ−２７６は、１５０℃でＬＡ８８に対して安定していないと記載される。
実施例１２２：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対する炭素鋼Ｓ２３５（Ｓ２３５）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＳ２３５の安定性を試験した。表面に腐食を観察することができた。Ｓ２３５は、１５０℃でＬＡ８８に対して安定していないと記載される。
実施例１２３：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するアルミニウム（Ａｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＡｌの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であった。色変化を観察することができた。表面はわずかに粗面化されていた。Ａｌは少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例１２４：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するポリテトラフルオルエチレン（ＰＴＦＥ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＰＴＦＥの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＴＦＥは少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１２５：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するフッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＦＥＰの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＦＥＰは少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１２６：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するペルフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＰＦＡの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＦＡは少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１２７：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＰＥＥＫの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＥＥＫは少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対して安定していると記載される。
実施例１２８：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＦＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％未満であり、色変化は観察されなかった。ＦＦＫＭは少なくとも最大１５０℃でＬＡ８８に対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例１２９：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するフルオロエラストマー（ＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝１５０℃での、ＬＡ８８に対するＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。ＦＫＭは、１５０℃でＬＡ８８に対して安定していないと記載される。
実施例１３０：乳酸８８重量％水溶液（ＬＡ）に対するシリコーンゴム（Ｓｉｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、ＬＡ８８に対するＳｉｌの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。色は変化した。Ｓｉｌは、２５０℃でＬＡ８８に対して安定していないと記載される。
実施例１３１：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するホウケイ酸ガラス３．３（Ｂｏｒｏ ３．３）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＢｏｒｏ ３．３の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。Ｂｏｒｏ ３．３は少なくとも最大２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していると記載される。
実施例１３２：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対する石英ガラス（ＳｉＯ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対する（ＳｉＯ２）の安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。化学品の色はわずかに変化した。ＳｉＯ２は少なくとも最大２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例１３３：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するグレード２チタン（ＴｉＧ２）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＴｉＧ２の安定性を試験した。腐食を観察することができた。ＴｉＧ２は、２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していないと記載される。
実施例１３４：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するハステロイＣ−２７６（Ｃ−２７６）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＣ−２７６の安定性を試験した。腐食を観察することができた。Ｃ−２７６は、２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していないと記載される。
実施例１３５：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するステンレス鋼１．４５７１（１．４５７１）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対する１．４５７１の安定性を試験した。腐食を観察することができた。１．４５７１は、２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していないと記載される。
実施例１３６：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するアルミニウム（Ａｌ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＡｌの安定性を試験した。腐食を観察することができた。Ａｌは、２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していないと記載される。
実施例１３７：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するポリテトラフルオルエチレン（ＰＴＦＥ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＰＴＦＥの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＴＦＥは少なくとも最大２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していると記載される。
実施例１３８：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するペルフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＰＦＡの安定性を試験した。質量変化は０．１％未満であり、色変化、表面トポロジー変化、及び触覚的変化は観察されなかった。ＰＦＡは少なくとも最大２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していると記載される。
実施例１３９：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＦＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％未満であり、色変化を観察することができなかった。ＦＦＫＭは少なくとも最大２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対してわずかな変化を伴い安定していると記載される。
実施例１４０：テトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）に対するフルオロエラストマー（ＦＫＭ）の安定性
手順１に従い、ｔ＝１６８時間のＴ＝２５０℃での、［ＰＢｕ４］Ｂｒに対するＦＫＭの安定性を試験した。質量増加は１０％を超えた。ＦＫＭは、２５０℃で［ＰＢｕ４］Ｂｒに対して安定していないと記載される。
上述の記載は、理解を明確にするためにのみ与えられているものであり、当業者にとって本発明の範囲内の変更は自明のことであるので、上述の記載によって不必要な限定が行われるものではないことが理解されるべきである。
本明細書に開示した寸法及び値は、記載された正確な数値に厳密に限定されるものと理解されるべきではない。むしろ、特に指示がない限り、そのような各寸法は、記載された値及びその値の周辺の機能的に同等の範囲の両方を意味することが意図される。例えば、「４０ｍｍ」と開示された寸法は、「約４０ｍｍ」を意味するものである。
相互参照される又は関連特許若しくは出願のいずれをも含めた、本明細書に引用されている全ての文書は、明示的に除外される、又は特に限定されない限り、その全体が本明細書に参照として組み込まれる。いかなる文献の引用をも、本明細書中で開示又は特許請求されている任意の発明に関する先行技術であるとは認められず、あるいは上記の引用は、単独で又は他の任意の参考文献（単数又は複数）と組み合わせて、そのような任意の発明を教示、示唆又は開示するとは認められない。更に、本文書における用語の任意の意味又は定義が、参照することによって組み込まれた文書内の同じ用語の意味又は定義と矛盾する場合、本文書におけるその用語に与えられた意味又は定義が適用されるものとする。
本発明の特定の実施形態を例示及び説明してきたが、本発明の趣旨及び範囲から逸脱することなく他の様々な変更及び修正を行うことができる点は当業者には明白であろう。したがって、本発明の範囲内に含まれるそのような全ての変更及び修正は、添付の特許請求の範囲にて網羅することを意図したものである。

Claims (15)

  1. 乳酸、乳酸誘導体、又はそれらの混合物を含む供給流を一定の温度の反応器内で溶融塩触媒と接触させることを含む、アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物を製造する方法であって、前記溶融塩触媒はイオン性液体（ＩＬ）及び酸を含み、それによってアクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は前記反応器内の前記接触の結果として生成される、方法。
  2. 前記ＩＬは、イミダゾリウム、ピリジニウム、ピロリジニウム、アンモニウム、ホスホニウム、それらの誘導体、及びそれらの混合物からなる群から選択される有機カチオンを有し、前記酸は、前記ＩＬに可溶性であり、かつルイス酸、ブレンステッド酸、及びそれらの混合物からなる群から選択される酸である、請求項１に記載の方法。
  3. 前記ＩＬはブロミド（Ｂｒ−）アニオン及びホスホニウムカチオンを有する、請求項２に記載の方法。
  4. 前記ＩＬはテトラブチルホスホニウムブロミド（［ＰＢｕ４］Ｂｒ）であり、前記酸はピロリン酸（Ｈ４Ｐ２Ｏ７）である、請求項３に記載の方法。
  5. 前記ＩＬはエチルトリフェニルホスホニウムブロミド（［ＥｔＰＰｈ３］Ｂｒ）であり、前記酸は臭化水素酸（ＨＢｒ）である、請求項３に記載の方法。
  6. 前記乳酸誘導体は、そのカルボン酸基が保護された乳酸、その水酸基がより良好な脱離基で置換された乳酸、そのカルボン酸基が保護され、かつ水酸基がより良好な脱離基で置換された乳酸、及びそれらの混合物からなる群から選択される、請求項１に記載の方法。
  7. 前記乳酸誘導体は、ラクチド、２−アセトキシプロピオン酸（２−ＡＰＡ）、エチル−２−トリフルオロアセトキシプロピオネート（ＥＴＦＰ）、及び２−ブロモプロピオン酸（２−ＢｒＰＡ）からなる群から選択される、請求項６に記載の方法。
  8. 前記乳酸誘導体は２−ＡＰＡであり、前記ＩＬは［ＰＢｕ４］Ｂｒであり、前記酸はＨ４Ｐ２Ｏ７であり、更に、前記ＩＬと前記酸とのモル比は約４．７５であり、前記温度は約２２０℃であり、前記アクリル酸は少なくとも約１０モル％の収率で生成される、請求項７に記載の方法。
  9. 前記ＩＬは［ＰＢｕ４］Ｂｒであり、前記酸はＣａＢｒ２、ＭｇＢｒ２、ＡｌＢｒ３、ＣｕＢｒ２、及びそれらの混合物からなる群から選択される、請求項３に記載の方法。
  10. 前記乳酸誘導体はラクチドであり、前記ＩＬは［ＰＢｕ４］Ｂｒであり、前記酸はＨ４Ｐ２Ｏ７であり、前記ＩＬと前記酸とのモル比は約４．７５であり、前記温度は約２２０℃であり、前記アクリル酸は少なくとも約１０モル％の収率で生成される、請求項７に記載の方法。
  11. 前記乳酸誘導体はエチル−２−トリフルオロアセトキシプロピオネート（ＥＴＦＰ）である、請求項７に記載の方法。
  12. 前記接触は、ストリップガスの存在下で進行する、請求項１に記載の方法。
  13. 前記ストリップガスは、空気、窒素、アルゴン、一酸化炭素、及びそれらの混合物からなる群から選択される、請求項１２に記載の方法。
  14. 前記アクリル酸、アクリル酸誘導体、又はそれらの混合物は、少なくとも約３０モル％の収率で生成される、請求項１３に記載の方法。
  15. 前記接触は大気圧下で行われる、請求項１に記載の方法。
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