JP2019516581A - 印刷物上に形成された多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定および補正 - Google Patents

印刷物上に形成された多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定および補正 Download PDF

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Abstract

印刷物の表面の有効印刷領域（ＥＰＡ）に設けられた多色印刷（Ａ−Ｄ）のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する方法であって、多色印刷（Ａ−Ｄ）は、１またはそれ以上の印刷機によって印刷物上に構成され、少なくとも第１のパターン（Ａ）と、当該第１のパターン（Ａ）と区別可能な第２のパターン（Ｂ）とを含み、前記有効印刷領域（ＥＰＡ）に、それぞれ前記多色印刷（Ａ−Ｄ）により設けられ、有効印刷領域（ＥＰＡ）の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリント（Ｐ）のマトリクス配置が設けられている。前記印刷物に映された、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定は：（ｉ）第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の少なくとも一部をカバーする印刷物の１以上のサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と、（ｉｉ）前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の製版デザインデータを用いて生成された１以上の対応する基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）と、の間の関連性を処理して見出すことにより導出される。さらに、この処理は個々のインプリント（Ｐ）について繰り返され、前記有効印刷領域（ＥＰＡ）にわたる様々なインプリント位置における第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数の測定値のセットが導出され、前記複数の測定値のセットが、様々なインプリント位置におけるプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを表す対応するプリント・トゥ・プリント・レジスタマップ（ＭＢ−Ａ、ＭＣ−Ａ、ＭＤ−Ａ、．．．）にマッピングされる。また、この方法および、多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定および補正する方法を実現するための測定装置が記載される。【選択図】図４

Description

本発明は、一般に、１以上の印刷プロセスによって印刷物上に形成され、少なくとも第１のパターンと、最初のパターンとは区別可能な第２のパターンとを含む多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定に関する。本発明は、紙幣のようなセキュリティ文書の作成において特に有用である。より詳細には、本発明は、このような多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する方法、これを実現する測定装置、およびそのようなプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定し補正する方法に関する。
多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定（「カラー・レジスタ測定」とも呼ばれる）が、当該技術分野において知られている。そのような測定は、特に、多色印刷が典型的には複数の印刷版を使用して印刷物上に並べられた複数のオフセット印刷パターンから構成される、多色オフセット印刷において実行される。
プリント・トゥ・プリント・レジスタの測定は、オフセット印刷などの１つの同じ印刷プロセスに関するのみならず、印刷物が異なる印刷プロセスにかけられる場合にも重要である。これは、典型的には複数の印刷フェーズ、特にオフセット印刷と凹版印刷とにかけられる紙幣などのセキュリティ文書の作製の場合に該当する。関連するプリント・トゥ・プリント・レジスタは、一定の品質要件を満たすには許容可能な公差内に保たれる必要があるため、オフセット印刷と凹版印刷間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを評価し、測定し、場合によっては補正することも重要である。
プリント・トゥ・プリント・レジスタは、通常、印刷物の有効な印刷範囲外のマージンに印刷される専用の印刷レジスタマークまたはターゲットを用いて測定される。この測定原理の一例は、例えばPolygraphische innovative Technik Leipzig GmbH（ＰＩＴＳＩＤ−www.pitsidleipzig.com）によって開発された「ＬＵＣＨＳ」レジスタ測定システムである。このような特殊な印刷レジスタマークまたはターゲットは、印刷物上に追加のスペースを必要とする欠点を有し、このスペースはカラー測定などの他の目的にも使用される。さらに、有効な印刷領域外に位置するため、印刷されるデザインを損なうことなく、印刷物の有効な印刷領域内の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタを実際に測定することは事実上不可能である。
このように、多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する既知の解決策を改善する必要があった。
本発明の全般的な目的は、多色印刷におけるプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する改良された解決策を提供することであり、この解決策は、さらに効率的な方法でプリント・トゥ・プリント・レジスタを補正するのに利用可能である。
より正確には、本発明の目的は、特別な印刷レジスタマークまたはターゲットを用いる必要がない、そのような解決策を提供することである。
これらの目標は、特許請求の範囲に規定された解決策によって達成される。
したがって、印刷物の表面の有効印刷領域に設けられた多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定するプロセスが提供され、この多色印刷は、１以上の印刷機によって印刷物上に形成され、少なくとも第１のパターンと、当該第１のパターンと区別可能な第２のパターンとを含み、前記有効印刷領域には、それぞれ前記多色印刷により設けられ、有効印刷領域の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリントのマトリクス配置が設けられる。本発明によれば、印刷物に反映された第１のパターンと第２のパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定は、（ｉ）第１および第２のパターンの少なくとも一部をカバーする印刷物の１以上のサンプル画像と、（ｉｉ）前記第１および第２のパターンの製版デザインデータを用いて生成された１以上の対応する基準画像と、の間の関連性を処理して見いだすことにより導出される。さらに、このプロセスは、個々のインプリントについて繰り返され、有効印刷領域にわたる様々なインプリント位置における第１のパターンと第２のパターンとの間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数の測定値のセットが導出され、複数の測定値のセットが、様々なインプリント位置におけるプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを表す対応するプリント・トゥ・プリント・レジスタマップにマッピングされる。
本発明の好ましい実施形態によれば、この方法は：
ａ）前記第１および第２のパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタを反映する印刷物の少なくとも１つの印刷サンプルを提供するステップと、
ｂ）前記印刷サンプル上の少なくとも１つの関心領域を選択するステップであって、選択される関心領域は、前記第１のパターンの少なくとも一部と前記第２のパターンの少なくとも一部とを含むステップと、
ｃ）前記印刷サンプル上の少なくとも選択された関心領域をカバーする印刷サンプルの画像を取得し、印刷サンプルの画像を処理して、選択された関心領域に対応する少なくとも１つのサンプル画像を生成するステップと、
ｄ）前記第１および第２のパターンの製版デザインデータを用いて、前記選択された関心領域に対応する領域に、前記第１および第２のパターンの少なくとも１つの基準画像を生成するステップと、
ｅ）前記第１および第２のパターンの各々について、前記少なくとも１つのサンプル画像と前記少なくとも１つの基準画像との間の対応関係を見出し、対応関係の結果から位置情報を抽出するステップであって、前記位置情報は、前記第１および第２のパターンのそれぞれの実際の位置を表す、ステップと、
ｆ）ステップｅ）で抽出された第１および第２のパターンの位置情報に基づいて、印刷サンプル中の第１および第２のパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定値を導出するステップとを含む。
この文脈において、ステップｄ）は、好ましくは、前記第１および第２のパターンのそれぞれの別個の基準画像を生成することであって、
ｄ１）前記第１のパターンの製版デザインデータを用いて、前記選択された関心領域に対応する領域に前記第１のパターンの第１の基準画像を生成するステップと、
ｄ２）前記第２のパターンの製版デザインデータを用いて、前記選択された関心領域に対応する領域に前記第２のパターンの第２の基準画像を生成する工程とを含むステップを具えるとともに、
ステップｅ）は、好ましくは、
ｅ１）前記少なくとも１つのサンプル画像と前記第１の基準画像との間の対応関係を見出し、前記対応関係の結果から、前記第１のパターンの実際の位置を表す位置情報を抽出するステップと、
ｅ２）前記少なくとも１つのサンプル画像と前記第２の基準画像との間の対応関係を見出し、前記対応関係の結果から、前記第２のパターンの実際の位置を表す位置情報を抽出するステップとを含む。
さらに好ましくは、ステップｃ）は、
ｃ１）前記印刷サンプルの画像を処理して、前記第１のパターンが強調された第１のサンプル画像を生成するステップと、
ｃ２）前記印刷サンプルの画像を処理して、前記第２のパターンが強調された第２のサンプル画像を生成するステップと、を含み、
前記第１のパターンの位置情報は、前記ステップｅ１）で前記第１のサンプル画像と前記第１の基準画像との対応関係を求めることにより抽出され、前記第２のパターンの位置情報は、前記ステップｅ２）で前記第２のサンプル画像と前記第２の基準画像との対応関係を求めることにより抽出される。
前述の好ましい実施形態において、印刷サンプルの画像を処理するステップは、有利には、第１および第２のパターンの期待される方向および／またはスケールと一致させるために、画像の向きおよび／またはスケールを補正するステップを含むことができる。
本発明の特に有利な実施形態によれば、少なくとも１つのサンプル画像と少なくとも１つの基準画像との間の対応関係は、前記少なくとも１つのサンプル画像と前記少なくとも１つの基準画像との間の相互相関（cross-correlation）を実行することによって求められ、この相互相関は、前記少なくとも１つのサンプル画像と前記少なくとも１つの基準画像との間の相関関数の最適値を見出すステップを含む。
好ましくは、測定プロセスは、個々のインプリントの各々に対して繰り返されて、各インプリント位置における第１および第２のパターンの間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの少なくとも１つの測定値を導出することができる。
前述の発明は、２つ以上のパターンを含む多色印刷に適用可能であり、その場合、複数対のパターン間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定するためにプロセスを実行することができる。
また、印刷物表面の有効印刷領域に設けられた多色印刷物のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定し補正するプロセスが提供され、この多色印刷は、１以上の印刷機によって印刷物上に形成され、少なくとも第１のパターンと、当該第１のパターンと区別可能な第２のパターンとを含み、前記有効印刷領域には、それぞれ前記多色印刷により設けられ、有効印刷領域の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリントのマトリクス配置が設けられ、前記プロセスは、
（ｉ）前記測定プロセスに従って多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定して、前記有効印刷領域にわたって様々なインプリント位置で第１および第２のパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数の測定値のセットを導出するステップであって、当該複数の測定値のセットは、様々なインプリント位置でのプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを表す対応するプリント・トゥ・プリント・レジスタマップにマッピングされる、ステップと、
（ｉｉ）ステップ（ｉ）で導出されたプリント・トゥ・プリント・レジスタマップに基づいて、前記多色印刷を印刷するのに使用された少なくとも１つの印刷プレートのプレート補正を決定するステップと、を含む。
このようなプレート補正は、特に、関連する印刷機における少なくとも１つの印刷プレートの位置を補正するため、または少なくとも１つの印刷プレートの製造のためのプレート作成データを補正するために使用することができる。
本発明によれば、プレート補正はプリント・トゥ・プリント・レジスタマップに依存して有利に決定される。プリント・トゥ・プリント・レジスタマップは様々なインプリント位置における関連するプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレの広範囲でより最適な表示を提供するので、これにより、プリント・トゥ・プリント・レジスタのズレのより最適な補正がもたらされる。
ここでも、２以上の印刷プレートを使用して多色印刷が形成される場合、複数対の印刷プレート間でプリント・トゥ・プリント・レジスタを補正するためにプロセスを実行することができる。
関連するプレート補正を決定するために、異なる手法を検討してもよい。そのようなアプローチの１つは、プリント・トゥ・プリント・レジスタのズレの平均を最小にすることである。別のより好ましい方法は、最大のプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレが所望の公差内とすることである。
上述のプロセスは、複数の印刷プレートを具える多色印刷機、特に表裏同時印刷用の多色オフセット印刷機のようなセキュリティ文書の製造のための多色印刷機によって多色印刷が印刷物上に形成される場合に有利に適用することができる。しかしながら、本発明は、印刷物が１つの同じ印刷技法（例えばオフセット印刷のみ）によって印刷されるか異なる印刷技法（例えば、オフセット印刷と凹版印刷の組み合わせなど）によって印刷されるかに拘わらず、多色印刷が複数の印刷機によって印刷物上に形成される場合にも等しく適用可能である。
さらに、印刷物の表面の有効印刷領域に設けられた多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する測定装置が提供され、この多色印刷は１以上の印刷機によって印刷物上に形成され、少なくとも第１のパターンと、当該第１のパターンと区別可能な第２のパターンとを含み、前記有効印刷領域には、それぞれ前記多色印刷により設けられ、有効印刷領域の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリントのマトリクス配置が設けられ、前記測定装置は、前述の測定プロセスを実行するように設計された画像取得システムおよび処理システムを具える。
本発明のさらなる有利な実施形態を以下に説明する。
本発明の他の特徴および利点は、非限定的な例としてのみ提示され、添付の図面によって示される、本発明の実施形態の以下の詳細な説明を読むことにより、より明確になるであろう。
図１は、紙幣といったセキュリティ文書の製造に典型的に使用される、シートの表裏同時印刷のために設計された印刷機の概略側面図である。 図２は、図１の印刷機の印刷グループの概略部分側面図である。 図３は、紙幣などのセキュリティ文書の製造の状況で使用される例示的な印刷シートの概略図である。 図４は、本発明の基本原理を示す概略図である。 図５は、図１および図２に示す種類の印刷機で印刷された印刷物の印刷サンプルの一部の画像（すなわち、印刷された紙幣の一部の画像）であり、この印刷物は、複数の並置された印刷パターンを有し、印刷パターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタを反映する多色印刷が提供されている。 図６は、図５の画像から導出される例示的な黒と白のネガである。 図７は、多色印刷の一部を構成する第１のパターンの少なくとも一部と第２のパターンの少なくとも一部とを含む、選択された関心領域に関する図５の画像の一部であり、選択された関心領域は図５に強調表示されている。 図８は、画像の複数の色成分に応じた、図７の画像の分解を説明する図である。 図９は、図７の画像を処理して得られた第１のサンプル画像であり、第１のパターンを強調させた図である。 図１０は、図７の画像を処理して得られた第２のサンプル画像であり、第２のパターンを強調させた図である。 図１１は、選択された関心領域に対応する領域における多色印刷の第１および第２のパターンを示す製版デザインデータを示す図であり、第１および第２のパターンの所望の位置を反映している。 図１２は、図１１に示す第１のパターンの白黒画像である。 図１３は、図１２の白黒画像のネガであり、第１のパターンの配置のための第１の基準画像として好ましく使用される。 図１４は、図１１に示す第２パターンの白黒画像である。 図１５は、図１４の白黒画像のネガであり、第２のパターンの配置のための第２の基準画像として好ましく使用される。 図１６は、図１３の第１の基準画像と図９の第１のサンプル画像との間の対応関係を見出すステップを概略的に示す図である。 図１７は、図１３の第１の基準画像と図９の第１のサンプル画像の重ね合わせを概略的に示す図である。 図１８は、図１７の２つの画像間の相互相関関数を示し、２つの画像間のベストマッチに対応するピークを示し、このピークの位置が第１のパターンの関連位置情報を抽出するために使用される。 図１９は、図１５の第２の基準画像と図１０の第２のサンプル画像との間の対応関係を見出すステップを概略的に示す。 図２０は、図１５の第２の基準画像と図１０の第２のサンプル画像との重ね合わせを概略的に示す。 図２１は、図２０の２つの画像間の相互相関関数を示し、２つの画像間のベストマッチに対応するピークを示し、このピークの位置が第２のパターンの関連する位置情報を抽出するために使用される。 図２２は、印刷物上の複数のインプリント位置で本発明に従って実施される複数のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定値のマップの実施例である。 図２３は、複数対のパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定値を活用し処理して対応するプレートの補正を算出し、多色印刷を印刷するために使用される関連する印刷プレートの位置を調整するプロセスを示す概略図である。
本発明は、紙幣などのセキュリティ文書の製造に使用されるような、シートの表裏同時印刷のための枚葉給紙型オフセット印刷機の特定の状況について説明される。この特定の状況では、典型的には、シートの両面に、印刷機を１回通すだけで作製される一連の多色印刷が提供される。
しかしながら、本発明は、多色印刷が単一の多色印刷機に１回だけ通して提供されるか、複数回の印刷機に複数回通して提供されるかに拘わらず、様々な多色印刷のプリント・トゥ・プリントレジスタを測定（および場合によっては補正）する目的に適用可能である。オフセット印刷は、さらに本発明の適用可能な分野の１つである。本発明は、例えば、オフセット印刷パターンと凹版印刷パターンの組み合わせにより得られる多色印刷などの、同じか異なる印刷プロセスに従って提供された印刷パターンの組み合わせが設けられた印刷物に関しても同様に適用可能である。
言うまでもなく、多色印刷が形成される印刷物は、任意の適切な形状または形態であってよく、特に個別のシートまたは連続ウェブの形態を取ることができる。
紙幣などのセキュリティ文書の製造の特定の状況において、印刷物には、典型的には、図３に例示されるように、シートに印刷された複数のセキュリティインプリントのマトリクス配置が設けられている。図３は、シート形態の印刷物の概略図である。以下の説明を読むことにより理解されるが、印刷物上の複数のインプリント位置または個々のインプリント位置におけるプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定が可能であるため、本発明はこの例において特に有利である。
図１、２は、紙幣の製造のために典型的に使用されるようなセキュリティ文書のシートの表裏同時印刷のための既知の枚葉給紙型オフセット印刷機を示し、印刷機全体が参照番号１００で示されている。このような印刷機は、本出願人によりＳｕｐｅｒ Ｓｉｍｕｌｔａｎ（商標）ＩＶの商品名で市販されている。この印刷機の基本的な構成は、国際公開公報第２００７／１０５０５９Ａ１号に既に記載されており、この文献はその全体が参照により本明細書に組み込まれる。
印刷機１００は、シートの表裏同時オフセット印刷を実行するように特に適合されたオフセット印刷グループ１０１を具え、当該分野で典型的なように、２つのブランケット胴（または圧胴）１１０、１２０（図２に示す）は、矢印で示される方向に回転し、それらの間にシートが両面で同時に多色印象を受けるようにフィードされる。本例では、ブランケット胴１１０、１２０は、符号１５０で示す一対のサイドフレーム間に支持された３つのセグメントを有する胴である。ブランケット胴１１０、１２０は、それぞれの色の異なるインクパターンを、ブランケット胴１１０、１２０の周囲の一部に分配された版胴１１５、１２５（各側に４つ）から受け取り収集する。これらの版胴１１５、１２５はそれぞれ対応する印刷プレートＰＰを担持しており、対応するインキ装置１０、２０によってそれ自身インク付けされる。インキ装置の２つのグループ１０、２０は、有利には、中央に配置された版胴１１５、１２５とブランケット胴１１０、１２０に向かってまたは離して移動可能な２つのインキングキャリッジ１５１、１５２内に配置される。
当技術分野で知られているように、各印刷プレートＰＰは、対応する版胴１１５、１２５の周囲に巻かれ、その先端部と後端部は適切なプレートクランプシステムによってクランプされ、このプレートクランプシステムは、版胴の対応する胴ピット内に配置されている（例えば、国際公開第２０１３／００１５１８Ａ１号、国際公開第２０１３／００１００９Ａ１号および国際公開第２０１３／００１０１０Ａ２号パンフレット参照）。
シートは、印刷グループ１０１（図１および図２の右側）の隣に配置されたシート供給グループ１０２（フィーダおよびフィーダテーブルを含む）から、ブランケット胴１１０、１２０の上流に配置された一連の移送シリンダ１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ（本例では３つ）に供給される。移送シリンダ１０３ｂによる移送時に、シートは任意で、例えば米国特許第６，１０１，９３９号明細書および国際公開第２００７／０４２９１９Ａ２号パンフレットに記載されているようなさらなる印刷グループ（図１、２には図示せず）を使用して、紙の片面に最初の印刷を受けることができ、このような場合には移送シリンダ１０３ｂが圧胴の追加機能を果たす。シートがこの任意の追加的な印刷グループによって印刷される場合、シートは、乾燥または養生ユニット１０４によって最初に乾燥された後、表裏同時印刷が行われる前に、ブランケット胴１１０、１２０に移送される。
図１、２の例では、シートはブランケット胴１２０の表面に移送され、そこで各シートの前縁が、ブランケット胴１２０の各セグメント間の胴ピットに配置された適切な把持手段によって保持される。このように各シートがブランケット胴１２０によって、ブランケット胴１１０と１２０との間の印刷ニップに搬送され、そこで表裏同時印刷が行われる。両面に印刷されると、印刷されたシートは、複数の送達パイルユニット（本例では３つの送達パイルユニットが示されている）を具えるシート送達ステーション１８０内に送達するために、当該技術分野で知られているようにチェーン把持システム１６０に搬送される。
図１、２の例では、チェーン把持システム１６０とブランケット胴１２０の間に、吸引ドラムまたはシリンダなどの第１および第２の移送シリンダ（符号なし）が介在している。これらの第１および第２の移送シリンダは任意であり、国際出願番号ＷＯ２００７／１０５０５９Ａ１に記載されているように、シートの表裏の検査を実現できるように設計されている。
シート表裏のプリント・トゥ・プリント・レジスタは、様々な要因に依存することが理解されよう。製版プレートの製造、プレート取り付け、印刷プロセス、および基板材料の挙動は特に、印刷パターンの歪みやプリント・トゥ・プリント・レジスタに影響する。図１、２の枚葉給紙型オフセット印刷機では、シート表側の印刷に用いられる４つの版胴１１５と、シート裏側の印刷に用いられる４つの版胴１２５とへの各印刷プレートＰＰの取り付けは、シートの両側に得られる多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタへの１つの重要な要因である。特に、版胴１１５に装着された４枚の印刷プレートＰＰはすべて、用紙の表側のプリント・トゥ・プリント・レジスタが最良となるように調整されなければならない。同様に、版胴１２０に装着された４枚の印刷プレートＰＰはすべて、用紙の裏側のプリント・トゥ・プリント・レジスタが最良となるように調整されなければならない。明らかに、シート表裏間の適切なプリント・トゥ・プリント・レジスタ（または表裏レジスタ）にも、表裏間の印刷プレートＰＰの適切な調整が必要である。その点で、本発明は、印刷された基板材料の片面または両面に形成され得る多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定し、場合によっては補正するために適用可能であることを理解されたい。
図１、２の枚葉給紙型オフセット印刷機に関する限りにおいて、関連する印刷プレートＰＰを製造するのに採用される製版プロセスの特性が十分に考慮されていると仮定すると、シート両側のプリント・トゥ・プリント・レジスタは、関連する印刷プレートＰＰが関連する版胴１１５、１２５に取り付けられる方法に特に左右され、シートの両面に関連する多色印刷を形成するパターンが、ブランケット胴１１０、１２０の間の印刷ニップでシートの表裏に同時に転写される前に、対応するブランケット胴１１０、１２０によって版胴１１５、１２５に最初に回収される。
紙幣のようなセキュリティ文書の製造では、個々のシート（または連続ウェブの連続部分）は通常、複数の列および行（ｍ×ｎ）に配列された反復的なインプリントのマトリックス配列を示すように印刷される。図３は、紙幣などのセキュリティ文書の製造において使用される印刷シートＳを概略的に示す。印刷シートＳは、図３の矢印によって特定される印刷機を通るシートＳの経路を横切る方向ｘ（「軸方向」とも呼ばれる）の幅Ｗを有する。典型的な幅ＷはシートＳは８２０ｍｍである。印刷シートＳは、印刷機を通るシートＳの経路に平行な方向ｙ（「周方向ｙ」とも呼ばれる）の長さＬを有する。シートＳの典型的な長さＬは７００ｍｍである。
印刷シートＳは、通常、有効印刷領域ＥＰＡ内に、複数の行と列に並べて配置された複数のインプリントＰのマトリクス配置を示すように印刷される。図示の例では、有効印刷領域ＥＰＡには、８の行（ｎ＝８）と５の列（ｍ＝５）のマトリクス状に４０個のインプリントＰが印刷されており、各インプリントＰは、特定の寸法Ｌ１（軸方向ｘ）とＬ２（周方向ｙ）を示す。
これに関連して、すべてのインプリントＰ、すなわちシートＳの有効な印刷領域ＥＰＡ全体に最適なプリント・プリント・レジスタを保証することが望ましい。プリント・トゥ・プリント・レジスタのズレが所定の許容値を超えると、関連するインプリントＰは所望の印刷品質要件を満たさないとして拒絶される。
本発明によれば、各インプリント位置に少なくとも第１のパターンと、当該第１のパターンと区別可能な第２のパターンとを含む多色印刷が施されているため、シートＳの有効印刷領域ＥＰＡ内の任意の所望のインプリント位置で複数のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定を実行することができる。より正確には、図４に概略的に示すように、本発明によれば、印刷物に映された多色印刷の第１パターンＡと第２パターンＢとの間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定は、（ｉ）第１および第２のパターンＡ、Ｂの少なくとも一部をカバーする印刷物の少なくとも１つのサンプル画像と、（ｉｉ）前記第１および第２のパターンＡ、Ｂの製版デザインデータを用いて生成された少なくとも１つの対応する基準画像と、の間の対応関係を処理し見出すことから導出される。本発明の好ましい実施形態の以下の説明を読むことによって理解されるように、画像処理およびマッチング技術を使用して、前述の画像を処理し、パターンＡ、Ｂまたは多色印刷の一部を形成する他の任意の対のパターンであってもよい関連する対のパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定を導出する。実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタが測定されると、特に、適切なプレート補正を計算することによって、このプリント・トゥ・プリント・レジスタの補正をさらに実行することができ、好ましくは関連するパターンの印刷に用いられた１またはそれ以上の印刷プレートの一を補正して、見当ズレが最小限となるようにする。この補正プロセスは、実際には、測定プロセスからそれ自体分離することができる。
本発明の特に好適かつ有利な実施形態を、図５〜２３を参照して説明する。この好ましい実施形態によれば、印刷物の少なくとも１つの印刷サンプルが必要とされ、この印刷サンプルは実際の多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタを表している（これは説明のために不完全であると仮定される）。これは、基本的に、図１および図２の印刷機によって製造された１枚または複数枚の印刷シートのような、関連する印刷物の１つまたは複数の印刷サンプルを生成することを意味する。
関連する印刷サンプルが利用可能になると、第１のパターンの少なくとも一部および第２のパターンの少なくとも一部が存在する印刷サンプル上の少なくとも１つの関心領域を識別して選択する。この関心領域は、好ましくは、見当ズレに非常に敏感な多色印刷の部分、すなわち特にプリント・トゥ・プリント・レジスタ内のわずかなズレが現れるパターンを対象とすべきである。そのようなレジスタに敏感な要素は、特に、例えば精密な曲線構造を示す多色のポジティブまたはネガティブのギロシェパターンのような、微細構造からなるか微細構造を共同で形成する多色印刷パターンであってもよい。図５は、図１および図２に示す種類の印刷機で印刷された印刷物の印刷サンプルの部分Ｐ＊の画像（すなわち、例示的な例としてここで使用される印刷紙幣の一部の画像）であり、この画像は、カラーカメラなどの任意の適切な手段によって取得される。この印刷物には、複数の並置された（および／または場合によっては重ね合わされた）印刷パターンを含む多色印刷が提供され、そのうちの４つが図５に描かれた部分Ｐ＊上に現れており、参照符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄで示される。適切な関心領域ＲｏＩは、図５の白い境界線によって強調表示されている。図５では、関連する関心領域ＲｏＩ内にパターンＡ、ＢおよびＣの一部が現れ、パターンＤは関心領域ＲｏＩの外にある。説明目的のために、パターンＡ（説明のための「第１のパターン」）とパターンＢ（説明のための「第２のパターン」）の間でプリント・トゥ・プリント・レジスタがどのように測定されるかを説明するために、パターンＡとＢに特に注目する。パターンＡとパターンＣとの間、またはパターンＢとパターンＣとの間、または関連する関心領域内に見える他のパターンの間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定するために、関連する原理が等しく適用可能である。
この段階で、多色印刷を形成するパターンの製版デザインデータに基づいて、関連する関心領域を予め選択することができることを述べるべきである。実際に、印刷物の印刷データを測定するのに、多色印刷のどの領域がより適しているか、すなわちどの領域にレジスタに敏感な要素が含まれているかを製版デザインデータだけで特定することが可能である。
図６は、図５の画像から得られる例示的な白黒ネガであり、すなわち２値化された図５の画像のネガであり、したがって、図５の画像の明暗領域間で選択された所定の２値化閾値を用いて白黒に変換された表現である。図６の表現では、関連するパターンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄは主に白色領域として現れ、印刷物の印刷されていない領域は主に黒色領域として現れる。
例えば図５に示すように、関連する関心領域ＲｏＩが選択されると、印刷サンプルの画像が処理され、選択された関心領域ＲｏＩに対応する少なくとも１つのサンプル画像が生成される。図７は、図５の関心領域ＲｏＩ内で取られ、パターンＡ、Ｂがここでも見える印刷サンプルの画像を示す。本発明の好ましい実施形態によれば、第１および第２のパターンＡ、Ｂが強調されている（すなわち、より明瞭に識別可能である）第１および第２のサンプル画像を生成するために、印刷サンプルの画像を処理することが有利である。この目的のために、さまざまな画像処理またはフィルタリング技術を用いることができる。図８は、例えば、画像の６つの選択された色成分についての印刷サンプル画像の可能な処理を示し、その結果が関連画像の複数の処理された表現ａ）〜ｆ）となる。
説明のために、図９は、第１のパターンＡを強調する観点で図７の画像を処理して得られた第１のサンプル画像ＳＩＡを示し、これに対し図１０は、第２のパターンＢを強調する観点で図７のサンプル画像を処理して得られた第２のサンプル画像ＳＩＢを示す。本発明の好適な実施形態において、これらの第１および第２のサンプル画像ＳＩＡおよびＳＩＢは、パターンＡおよびＢの間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定するために使用される。このような処理は、元画像における印刷パターンの任意の所定の色の分離または類似の強調などを可能にする任意の適切な画像処理技術に従って実行することができる。説明のために、図８の表現ｅ）が、第２のパターンＢを非常によく表しており、図１０に示す対応するサンプル画像ＳＩＢを生成するために使用することができる。実際には、関連する画像処理技術は、画像内に存在するパターンの関連する色に適合し仕立てられており、これらの色は、既知であり予測される変数である。
パターンＡ、Ｂ間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定するには、選択された関心領域ＲｏＩに対応する領域内の第１および第２パターンＡ、Ｂの適切な基準画像（または複数の基準画像）がさらに必要である。本発明によれば、第１および第２のパターンＡ、Ｂのそのような基準画像は、第１および第２のパターンＡ、Ｂの製版デザインデータを使用して生成され、これらの基準画像は、第１および第２のパターンＡ、Ｂの所望の（すなわち、既知のまたは予想される）位置を反映するように規定される。関連する基準画像は、後述する実施例（例えば図１３、１５参照）のように製版デザインデータから直接得られる二値（「白黒」）画像であってもよいし、予想される印刷結果をより厳密に反映する処理またはシミュレートされた画像といった他の適切な画像であってもよい。後者の場合、基準画像は、例えば、本出願人の名義の（ＰＣＴ）国際公開番号ＷＯ２０１３／１３２４４８Ａ１に記載された原理に従って生成されたシミュレート画像であってもよく、その刊行物は全体が本書に組み込まれる。しかしながら、本出願人による試験によると、二値画像が、関連するサンプル画像との対応関係を見出す目的における基準画像として既に適切であることが実証された。（ＰＣＴ）国際公開番号ＷＯ２０１３／１３２４４８Ａ１に記載の原理は、特に、多色印刷の感度をレジスタのズレにシミュレートすることが可能である点でも有利である。
図１１は、選択された関心領域ＲｏＩに対応する領域内の多色印刷Ｐの第１および第２のパターンＡ、Ｂを示す製版デザインデータであり、第１および第２のパターンの所望の位置を映している。この例では、図示された領域は、例えば、図５に示す選択された関心領域ＲｏＩよりも大きいことが理解されよう。図１１には、第１および第２のパターンＡ、Ｂのみが示されている。この例示的な実施例ではパターンＡ、Ｂ間のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定に関心があるため、この領域に存在するパターンＣは考慮されない。
本発明の好ましい実施形態によれば、第１および第２のパターンＡ、Ｂのそれぞれの基準画像、すなわち第１のパターンＡの第１の基準画像と第２のパターンＢの第２の基準画像とを別個に生成することが、ここでも有利である。そのような別個の基準画像の生成は、各パターンが典型的に関連する製版デザインデータによって規定されるので、比較的簡単である。
図１２は、図１１に示す第１のパターンＡの白黒表現であり、図１３は、図１２の白黒表現のネガである。換言すると、図１３では、パターンＡは黒の背景の白い領域として識別可能である。図１３は、ここでは、第１のパターンＡの第１の基準画像ＲＩＡとして使用される。
図１４は、同様に、図１１に示した第２のパターンＢの白黒表現であり、図１５は、図１４の白黒表現のネガである。換言すると、図１５では、パターンＢはここでも黒の背景の白い領域として識別可能である。図１５は、ここでは、第２のパターンＢの第２の基準画像ＲＩＢとして使用される。
対応付けの結果から位置情報を抽出するために、第１および第２のパターンＡ、Ｂのそれぞれについて、サンプル画像と基準画像との対応関係が探され見出される。この位置情報は、第１及び第２のパターンＡ、Ｂのそれぞれの実際の位置を表す。すなわち、各パターンＡ、Ｂの位置情報に基づいて、この印刷サンプルにおける第１のパターンＡと第２のパターンＢとの間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定が導出可能である。
図１６は、図１３の第１の基準画像ＲＩＡと図９の第１のサンプル画像ＳＩＡとの間の対応を見つけるステップを概略的に示す。この対応関係を見出す好ましい方法は、図１７に概略的に示すように第１の基準画像ＲＩＡと第１のサンプル画像ＳＩＡとの相互相関（cross-correlation）を実施することであり、図１７には図１３の第１の基準画像ＲＩＡと、図９の第１のサンプル画像ＳＩＡとの重ね合わせが示され、両画像は互いに近似的に一致している。本例では、相互相関は、基本的には、２つの画像の相対的オフセットの関数として２つの画像の位置における対応関係を、ここでは２つの変数、すなわちｘの任意のｙ位置の関数として評価することに相当する。図１７は相互相関の１つのステップを概略的に示し、ここではサンプル画像ＳＩＡが基準画像ＲＩＡに対して配置されている（反対も可能である）。得られた相互相関関数は、この特定の実施例の面として表され（図１８に示す）、２つの画像間のベストマッチに対応するピークが強調されている。このようにして、第１のパターンＡの（所定の基準点に対する）関連する位置情報ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）を抽出することができる。シャープなピークは、位置ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）における２つの画像間の最適な相対位置の誤差が小さいことを示す。その点で、プリント・トゥ・プリント・レジスタのズレに非常に敏感なパターン（すなわち、「レジスタに敏感な要素」）は、典型的には、シャープな相関ピークを示し、関連する関心領域とその中に含まれるパターンを選択する際に好ましい。
同じプロセスが第２のパターンＢについて行われる。これに関し、図１９は、図１５の第２の基準画像ＲＩＢと図１０の第２のサンプル画像ＳＩＢとの対応関係を見出すステップを概略的に示し、図２０は、図１５の第２の基準画像ＲＩＢと図１０の第２のサンプル画像ＳＩＢとの重ね合わせであり、ここで両画像は互いに近似的に一致している。ここでも、図２０は、サンプル画像ＳＩＢが基準画像ＲＩＢに対して配置される相互相関の１つのステップを例示的に概略的に示していることを理解されたい（反対も同様に可能である）。得られた相互相関関数は、ここでも、（図２１に示すように）この場合の面として表すことができ、２つの画像間のベストマッチに対応するピークが強調表示されている。同様に、第２のパターンＢの（所定の基準点に対する）関連する位置情報ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ）を抽出することができる。
前述の例では、（例えば、図１８、２１に示されるように）測定範囲内で単一の、殆ど対称的なピークを示す相互相関関数を導くパターンを包含するように関心領域を選択することが有利である。ここでも、関係する相互相関関数がどのように見えるかを予測することができるので、関心領域の選択は、製版デザインデータに基づいて事前に行われることが有利である。
パターンＡ、Ｂの位置情報ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）、ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ）が分かれば、両方のパターンＡ、Ｂの相対位置の差を計算することが可能となり、すなわち選択された印刷サンプルに映された実際の第１のパターンＡと第２のパターンＢとの間のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定を導くことができる。
代替例として、第１および第２のパターンＡ、Ｂの関連する位置情報を見つける目的で、単一のサンプル画像および／または単一の基準画像を使用することができる。例えば図６を、図１３および図１５の基準画像ＲＩＡおよびＲＩＢとの相互相関の目的における単一のサンプル画像として用いることができる。しかしながら、上述したように、２つのパターンを別々に配置する目的で別個の画像を使用することが好ましく、これにより、処理における干渉が大幅に低減し、結果の品質と信頼性が向上する。
サンプル画像の向きおよび／またはスケールを補正して、第１および第２のパターンの予想される向きおよび／またはスケールに近似的に一致させるために、印刷サンプルの画像を処理することが必要な場合がある。これにより、基準画像と比較した場合の、サンプル画像の向きおよび／またはスケールに生じ得る不一致を特に補償することが可能となる。この場合の不一致は、画像取得プロセスに起因する場合や、印刷サンプルの必要な画像を取得するのに用いた画像取得システムに関連する場合がある。
上述したように、本発明の大きな利点は、多色印刷の２つのパターン間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数の測定が、印刷サンプル上の様々な位置、好ましくは図３のシートのすべてのインプリント位置で実行されることにある。１つの同じインプリント位置で、特にレジスタに敏感な要素が存在する多様な位置で、プリント・トゥ・プリント・レジスタの測定を複数回実行することも可能である。換言すれば、前述のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定プロセスは、図３に示す個々のインプリントＰの複数のものについて繰り返され、有効印刷領域ＥＰＡにわたって様々なインプリント位置における第１および第２のパターンＡ、Ｂ間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数回の測定の対応するセットが導出される。
その結果、印刷物の表面全体にわたるプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを表すマップが得られる。例えば、図２２は、前述のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定の原理に従って実行される第１および第２のパターンＡ、Ｂ間の複数のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定値のマッピング結果を示す。図２２の各ベクトルは、測定された各インプリント位置において測定されたｘ−ｙレジスタのズレを表す。ベクトルが大きいほど、測定されたレジスタのズレが大きい。この例では、図１および図２の印刷機の第１および第２の印刷プレートＰＰによって第１および第２のパターンＡ、Ｂが印刷されているものとする（図２２のマップには「ユニット１」、「ユニット２」として記載）。図２２に示す得られたプリント・ツー・プリント・レジスタのマップＭＢ−Ａは、レジスタのズレが、シートの表面にわたって典型的には不均一であり、複数のベクトルが異なる方向を指し、大きさも違うことを示している。これは、本発明の大きな利点、すなわち、有効印刷領域にわたってプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレの分布をよりよく表した測定を導出できるという事実を強調しており、これは遙かに適切なプレート補正を実施できる可能性を示し、これは単に印刷物の有効印刷領域外の余白に印刷された専用の印刷見当マークまたはターゲットの使用に頼っているときには不可能であった。
多色印刷が２以上のパターン（典型的にはそうである）を含む場合、上記のプロセスを簡単に繰り返して、基準パターンとして作用する第１のパターンと、多色印刷物を構成する他のパターンの各々との間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定することができる。したがって、パターン／プレートの各対に対して、対応するプリント・トゥ・プリント・レジスタのマップを導出することが可能である（例えば、図２３を参照すると、そのような３つのマップＭＢ−Ａ、ＭＣ−ＡおよびＭＤ−Ａが示されており、この場合の関連する多色印刷は４つの異なるパターンＡ〜Ｄを含むと考えられる）。
多色印刷の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタが既知となるかマッピングされたら、見当ズレを最小限にするために、多色印刷を印刷するために使用される関連する印刷プレートの適切なプレート補正を決定することが可能となる。このプレート補正は、例えば、関連する印刷機における１以上の印刷プレートの位置を、これらの印刷プレートが取り付けられている印刷機において補正するのに用いることができ、または１以上の印刷プレートを製造するために使用されるプレートの元データを補正するために使用することができる。
図１および図２の印刷機の特定の例において、４つの別個のパターンＡ〜Ｄからなる多色印刷が、４つの印刷プレートＰＰのすべてが表裏側に印刷されていると仮定すると、たとえばパターンＡ−Ｂ、Ａ−ＣおよびＡ−Ｄの３対のパターン間の見当ズレのマッピングを行えば十分である。この場合、パターンＡは「基準パターン」とみなされるが、他のパターンを基準としてもよい。いずれにしても、現在の例では、３つのマップにより、４つの印刷プレートＰＰ（「ユニット１」から「ユニット４」）のすべてについて、印刷見当ズレの完全なマッピングが可能となる。図２３はこのような３つのプリント・トゥ・プリント・レジスタのマップＭＢ−Ａ、ＭＣ−ＡおよびＭＤ−Ａを示し、これを処理してシート全体にわたるプリント・トゥ・プリント・レジスタを最適化し、図２３に概略的に示すように、関連する印刷プレートＰＰに対応するプレート補正を導出する。
処理ステップに関する限り、プレート補正は任意の所望の技術に従って計算することができる。例えば、すべての関連するプリント・トゥ・プリント・レジスタのマップは、関連するすべての対のパターン（例えば、パターン対Ｂ−Ａ、Ｃ−Ａ、Ｄ−Ａ、Ｃ−Ｂ、Ｄ−Ｂ、Ｄ−Ｃ）間の平均プリント・トゥ・プリント・レジスタの偏差を最小にするために処理することができる。しかしながら、最大のプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレが所望の許容値内に収まるような観点でデータを処理して、すべてのインプリントが所望の印刷品質要件を満たし、印刷品質検査における不許可率が全くないか、または非常に限定されるようにすることが好ましい。
したがって、上述のプレート補正は、図１および図２の印刷機の印刷プレートＰＰのような、関連する印刷プレートの位置を補正および調整するために使用することができる。別の例では、プレート補正は、多色印刷物の製造に用いた関連する印刷プレートの元データを補正するのに使用することができる。これは、例えば、オフセット印刷パターンと凹版印刷パターンとの間のプリント・トゥ・プリント・レジスタのような、別個の印刷機で異なる印刷技術に従って印刷されるパターン間でプリント・トゥ・プリント・レジスタを最適化する場合であり得る。この場合、オフセット印刷プレートまたは凹版印刷プレートの元データを補正して、２つの印刷フェーズ間のミスマッチを低減することができる。
上記プレート補正は、前述のプリント・トゥ・プリント・レジスタのマップ（すなわち、複数組のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定値）の処理から得られる。理論的にはプレート補正は単一または少数のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定値から導き出すことができるが、印刷物の表面にわたり分散された多くのプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定値を用いると、実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタをよりよく表したマッピングが得られ、より適切なプレート補正の計算が可能になる。
前述の例では、関連する画像は、典型的に、印刷物の表面の数平方ミリメートルの領域をカバーする。図面に示された画像は明らかに例示的なものであり、その寸法および解像度は限定的ではない。これらは、関心領域に位置する関連するパターンに応じて適切に選択される。さらに、図１６、図１７、図１９および図２０は、基準画像がサンプル画像よりも寸法が大きい場合を示しているが、これは反対であってもよく、その場合、画像間の対応関係を見つけるには、上記とは反対のものではなく、サンプル画像内ので関連する基準画像を見出すことが含まれる。
前述のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定の原理は、画像取得システムと、関連する処理ステップを実行するように設計された処理システムとを具える対応する測定装置に具体化することができる。提案された測定原理を実行するために変更可能な測定装置の一例が、国際公開公報第ＷＯ２００２／１３１５８１Ａ１号に開示されており、この文献は参照によりその全体が本明細書に組み込まれる。
上述した実施形態には、様々な変更および／または改良を加えることができる。特に、上述した実施形態は、セキュリティ文書の作成に使用されるようなシートの表裏同時印刷のための枚葉給紙型オフセット印刷機の特定例で説明されているが、本発明は、多色印刷を形成するために共同して使用される複数の印刷プレートを含む種類の任意の多色印刷機、または異なる印刷機に何回も複数して通された印刷物の製造例に等しく適用可能である。
加えて、述べたように、本発明は、印刷された基板材料の片面または両面に形成され得る多色印刷物のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定し、場合によっては補正するために適用可能である。換言すれば、「多色印刷」は、印刷物の片面のみに印刷されたパターンを含む片面多色印刷であってもよいし（この場合、プリント・トゥ・プリント・レジスタは、印刷物の一方かつ同じ側の印刷見当ズレを包含すると理解される）、印刷物の両面に印刷されたパターンを含む両面多色印刷であってもよい（この場合、プリント・トゥ・プリント・レジスタは両側、潜在的には、印刷物の表裏側の「表裏レジスタ」の印刷見当ズレを包含すると理解される）。
さらに、上述の好ましい実施形態は、２つのオフセット変数（すなわち、ｘおよびｙ位置）を用いた相互相関に基づいているが、相互相関は、例えば、関連するパターンの潜在的な回転シフトを表す変数を含む、２より多いオフセット変数で実施することができる。
１０ 印刷機１００のインキング装置（表側に４つのインキング装置）
２０ 印刷機１００のインキング装置（裏側に４つのインキング装置）
１００ 表裏同時オフセット印刷機
１０１ 印刷機１００の印刷グループ
１０２ 印刷機１００のシートフィーダグループ
１０３ａ シート移送シリンダ（１セグメントシリンダ）
１０３ｂ シート移送シリンダ（２セグメントシリンダ）
１０３ｃ シート転写用シリンダ（１セグメントシリンダ）
１０４ 乾燥／養生ユニット
１１０ （第１の）ブランケット胴（３セグメントシリンダ）
１１５ （４つの）版胴（１セグメントシリンダ）
１２０ （第２の）ブランケット胴（３セグメントシリンダ）
１２５ （４つの）版胴（１セグメントシリンダ）
１５０ ブランケット胴１１０、１２０を支持する対のサイドフレーム
１５１ インキング装置１０を支持する（第１の）移動式インキングキャリッジ
１５２ インキング装置２０を支持する（第２の）移動式インキキングャリッジ
１６０ シート移送システム（離間した把持バー付）
１８０ シート送達ステーション
ＰＰ 版胴１１５、１２５にそれぞれ保持されたＰＰ印刷プレート
Ｓ 印刷シート
ＥＰＡ 印刷シートＳの有効印刷領域
Ｐ 有効印刷領域ＥＰＡ内のセキュリティインプリント（例えば紙幣）
（インプリントは多色印刷で提供される）
Ｌ シートＳの長さ（典型的には７００ｍｍ）
Ｗ シートＳの幅（典型的には８２０ｍｍ）
Ｌ１ （軸方向ｘにおける）セキュリティインプリントＰの長さ
Ｌ２ （周方向ｙにおける）セキュリティインプリントＰの長さ
Ｐ＊ インプリントＰを形成する多色印刷の部分（図５）
Ａ インプリントＰの多色印刷を構成する（第１の）印刷パターン
Ｂ インプリントＰの多色印刷を構成する（第２の）印刷パターン
Ｃ インプリントＰの多色印刷を構成する（第３の）印刷パターン
Ｄ インプリントＰの多色印刷を構成する（第４の）印刷パターン
ＲｏＩ インプリントＰの部分Ｐ＊内で選択された関心領域
ＳＩＡ パターンＡが強調された、選択されたＲｏＩ内の（第１の）サンプル画像
ＳＩＢ パターンＢが強調された、選択されたＲｏＩ内の（第２の）サンプル画像
ＲＩＡ サンプル画像ＳＩＡとの相互相関のためのパターンＡの（第１の）基準画像
ＲＩＢ サンプル画像ＳＩＢとの相互相関のためのパターンＢの（第２の）基準画像
ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ） サンプル画像ＳＩＡと基準画像ＲＩＡとの相互相関から導かれる第１のパターンＡの位置情報
ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ） サンプル画像ＳＩＢと基準画像ＲＩＢとの相互相関から導かれる第２のパターンＢの位置情報
ＭＢ−Ａ 有効印刷領域（ＥＰＡ）にわたる様々なインプリント位置におけるパターンＡＢ間の複数のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定値のマッピングから得られるプリント・トゥ・プリント・レジスタのマップ
ＭＣ−Ａ 有効印刷領域（ＥＰＡ）にわたる様々なインプリント位置におけるパターンＡＣ間の複数のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定値のマッピングから得られるプリント・トゥ・プリント・レジスタマップ
ＭＤ−Ａ 有効印刷領域（ＥＰＡ）にわたる様々なインプリント位置におけるパターンＡＤ間の複数のプリント・トゥ・プリント・レジスタ測定値のマッピングから得られるプリント・トゥ・プリント・レジスタマップ
多色印刷のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定（「カラー・レジスタ測定」とも呼ばれる）が、当該技術分野において知られている。そのような測定は、特に、多色印刷が典型的には複数の印刷版を使用して印刷物上に並べられた複数のオフセット印刷パターンから構成される、多色オフセット印刷において実行される。
例えばＥＰ２６６００５７Ａ２には、印刷機の見当合わせを行うシステムが開示されて おり、この印刷機は、ウェブ上にそれぞれのカラー画像を印刷するための複数の印刷ステ ーションを具え、各印刷ステーションはそれぞれ異なる色に関連付けられ、少なくとも２ つの印刷ステーションは見当合わせされておらず、前記システムは、
前記ウェブの共通領域の画像を取得する画像化装置であって、取得画像のドライバ側は 、少なくとも１つのそれぞれの見当合わせされていない印刷ステーションに関連する少な くとも１つのカラー画像の少なくとも一部を含み、前記取得画像のオペレータ側は、少な くとも１つの他の見当合わせされていない印刷ステーションに関連付けられた少なくとも １つの他のカラー画像の少なくとも一部を含む画像化装置と、前記画像化装置と結合され 、前記少なくとも２つの見当合わせされていない印刷ステーションを見当合わせするプロ セッサであって、前記少なくとも１つのカラー画像の一部を、前記少なくとも１つの他の カラー画像の少なくとも一部と、
・前記共通領域上に印刷されたカラー画像にそれぞれ対応する少なくとも２つのモノク ロ画像を見当合わせするステップであって、各モノクロ画像は、色分解空間における取得 画像の各画素の位置に従って決定され、前記色分解空間における各画素の位置は、色投影 面上における前記取得された画像の各画素の投影位置に従って決定され、前記色投影面は 、それぞれの見当合わせされていない印刷ステーションに関連する色の座標と選択された 色空間における前記ウェブの色の座標とに従って決定される、ステップと、
・前記ドライバ側の少なくとも１つのカラー画像の少なくとも一部を、前記オペレータ 側の少なくとも１つの他のカラー画像の少なくとも一部と基準画像とに見当合わせするス テップと、
により見当合わせするプロセッサとを具える。

Claims (18)

  1. 印刷物の表面の有効印刷領域（ＥＰＡ）に設けられた多色印刷（Ａ−Ｄ）のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する方法であって、多色印刷（Ａ−Ｄ）は、１またはそれ以上の印刷機によって印刷物上に構成され、少なくとも第１のパターン（Ａ）と、当該第１のパターン（Ａ）と区別可能な第２のパターン（Ｂ）とを含み、
    前記有効印刷領域（ＥＰＡ）に、それぞれ前記多色印刷（Ａ−Ｄ）により設けられ、有効印刷領域（ＥＰＡ）の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリント（Ｐ）のマトリクス配置が設けられ、
    前記印刷物に映された、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定は：
    （ｉ）第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の少なくとも一部をカバーする印刷物の１以上のサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と、
    （ｉｉ）前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の製版デザインデータを用いて生成された１以上の対応する基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）と、
    の間の関連性を処理して見出すことにより導出され、
    この処理が、個々のインプリント（Ｐ）について繰り返され、前記有効印刷領域（ＥＰＡ）にわたる様々なインプリント位置における第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数の測定値のセットが導出され、
    前記複数の測定値のセットが、様々なインプリント位置におけるプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを表す対応するプリント・トゥ・プリント・レジスタマップ（ＭＢ−Ａ、ＭＣ−Ａ、ＭＤ−Ａ、．．．）にマッピングされることを特徴とする方法。
  2. 請求項１に記載の方法において、
    ａ）前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタを映す印刷物の少なくとも１つの印刷サンプルを提供するステップと、
    ｂ）前記印刷サンプル上の少なくとも１つの関心領域（ＲｏＩ）を選択するステップであって、選択される関心領域は、前記第１のパターン（Ａ）の少なくとも一部と前記第２のパターン（Ｂ）の少なくとも一部とを含むステップと、
    ｃ）前記印刷サンプル上の少なくとも選択された関心領域（ＲｏＩ）をカバーする印刷サンプルの画像を取得し、当該印刷サンプルの画像を処理して、前記選択された関心領域（ＲｏＩ）に対応する少なくとも１つのサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）を生成するステップと、
    ｄ）前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の製版デザインデータを用いて、前記選択された関心領域（ＲｏＩ）に対応する領域に、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の少なくとも１つの基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）を生成するステップであって、前記少なくとも１つの基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）は前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の所望の位置を反映する、ステップと、
    ｅ）前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の各々について、前記少なくとも１つのサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と前記少なくとも１つの基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）との間の対応関係を見出し、当該対応関係の結果から位置情報（ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）、ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ））を抽出するステップであって、前記位置情報（ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）、ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ））は、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）のそれぞれの実際の位置を表す、ステップと、
    ｆ）ステップｅ）で抽出された第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の位置情報（ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）、ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ））に基づいて、前記印刷サンプル中の前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの測定値を導出するステップとを含むことを特徴とする方法。
  3. 請求項２に記載の方法において、ステップｄ）は、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）のそれぞれの別個の基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）を生成することであって、
    ｄ１）前記第１のパターン（Ａ）の製版デザインデータを用いて、前記選択された関心領域（ＲｏＩ）に対応する領域に前記第１のパターン（Ａ）の第１の基準画像（ＲＩＡ）を生成するステップと、
    ｄ２）前記第２のパターン（Ｂ）の製版デザインデータを用いて、前記選択された関心領域（ＲｏＩ）に対応する領域に前記第２のパターン（Ｂ）の第２の基準画像（ＲＩＢ）を生成する工程とを含むステップを具えるとともに、
    ステップｅ）は、
    ｅ１）前記少なくとも１つのサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と前記第１の基準画像（ＲＩＡ）との間の対応関係を見出し、前記対応関係の結果から、前記第１のパターン（Ａ）の実際の位置を表す位置情報（ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ））を抽出するステップと、
    ｅ２）前記少なくとも１つのサンプル画像と前記第２の基準画像（ＲＩＢ）との間の対応関係を見出し、前記対応関係の結果から、前記第２のパターン（Ｂ）の実際の位置を表す位置情報（ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ））を抽出するステップとを含むことを特徴とする方法。
  4. 請求項３に記載の方法において、ステップｃ）は、
    ｃ１）前記印刷サンプルの画像を処理して、前記第１のパターン（Ａ）が強調された第１のサンプル画像（ＳＩＡ）を生成するステップと、
    ｃ２）前記印刷サンプルの画像を処理して、前記第２のパターン（Ｂ）が強調された第２のサンプル画像（ＳＩＢ）を生成するステップと、を含み、
    前記第１のパターン（Ａ）の位置情報（ＰＯＳＡ（ｘ；ｙ）は、ステップｅ１）で前記第１のサンプル画像（ＳＩＡ）と前記第１の基準画像（ＲＩＡ）との対応関係を求めることにより抽出され、
    前記第２のパターン（Ｂ）の位置情報（ＰＯＳＢ（ｘ；ｙ））は、ステップｅ２）で前記第２のサンプル画像（ＳＩＢ）と前記第２の基準画像（ＲＩＢ）との対応関係を求めることにより抽出されることを特徴とする方法。
  5. 請求項２乃至４のいずれかに記載の方法において、前記印刷サンプルの画像を処理するステップは、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）の予想される方向および／またはスケールと一致させるために、画像の向きおよび／またはスケールを補正するステップを含むことを特徴とする方法。
  6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の方法において、前記少なくとも１つのサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と少なくとも１つの基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）との間の対応関係は、前記少なくとも１つのサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と前記少なくとも１つの基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）との間の相互相関を実行することによって求められ、この相互相関は、前記少なくとも１つのサンプル画像（ＳＩＡ、ＳＩＢ）と前記少なくとも１つの基準画像（ＲＩＡ、ＲＩＢ）との間の相関関数の最適値を見出すステップを含むことを特徴とする方法。
  7. 請求項１乃至６のいずれかに記載の方法において、前記処理は、個々のインプリント（Ｐ）の各々に対して繰り返されて、各インプリント位置における前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの少なくとも１つの測定値を導出することを特徴とする方法。
  8. 請求項１乃至７のいずれかに記載の方法において、前記多色印刷（Ａ−Ｄ）は、２より多いパターンを含み、前記処理は、複数対のパターン（Ａ−Ｂ、Ａ−Ｃ、Ａ−Ｄ，．．．）間のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定するために実行されることを特徴とする方法。
  9. 印刷物表面の有効印刷領域（ＥＰＡ）に設けられた多色印刷（Ａ−Ｄ）のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定し補正する方法であって、多色印刷（Ａ−Ｄ）は、１以上の印刷機によって印刷物上に形成され、少なくとも第１のパターン（Ａ）と、当該第１のパターン（Ａ）と区別可能な第２のパターン（Ｂ）とを含み、前記有効印刷領域（ＥＰＡ）には、それぞれ前記多色印刷（Ａ−Ｄ）により設けられ、有効印刷領域（ＥＰＡ）の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリント（Ｐ）のマトリクス配置が設けられ、前記方法は、
    （ｉ）請求項１乃至８のいずれかに記載の方法に従って多色印刷（Ａ−Ｄ）のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定して、前記有効印刷領域（ＥＰＡ）にわたって様々なインプリント位置で前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間の実際のプリント・トゥ・プリント・レジスタの複数の測定値のセットを導出するステップであって、当該複数の測定値のセットは、様々なインプリント位置でのプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを表す対応するプリント・トゥ・プリント・レジスタマップ（ＭＢ−Ａ、ＭＣ−Ａ、ＭＤ−Ａ、．．．）にマッピングされる、ステップと、
    （ｉｉ）ステップ（ｉ）で導出されたプリント・トゥ・プリント・レジスタマップ（ＭＢ−Ａ、ＭＣ−Ａ、ＭＤ−Ａ、．．．）に基づいて、前記第１および第２のパターン（Ａ、Ｂ）間のプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを補正するために、前記多色印刷（Ａ−Ｄ）を印刷するのに使用された少なくとも１つの印刷プレート（ＰＰ）のプレート補正を決定するステップと、を含むことを特徴とする方法。
  10. 請求項９に記載の方法において、前記プレート補正は、関連する印刷機における少なくとも１つの印刷プレート（ＰＰ）の位置を補正するために使用されることを特徴とする方法。
  11. 請求項９に記載の方法において、前記プレート補正は、少なくとも１つの印刷プレート（ＰＰ）の製造のためのプレート作成データを補正するために使用されることを特徴とする方法。
  12. 請求項９乃至１１のいずれかに記載の方法において、前記多色印刷（Ａ−Ｄ）は２より多い印刷プレート（ＰＰ）を使用して形成され、前記プロセスは、複数の対の印刷プレート（ＰＰ）間の印刷レジスタを補正するために実行されることを特徴とする方法。
  13. 請求項９乃至１２のいずれかに記載の方法において、前記プレート補正は、ステップ（ｉｉ）において、プリント・トゥ・プリント・レジスタのズレの平均が最小となるように決定されることを特徴とする方法。
  14. 請求項９乃至１２のいずれかに記載の方法において、前記プレート補正は、ステップ（ｉｉ）において、最大のプリント・トゥ・プリント・レジスタのズレを所望の許容値内にもたらすように決定されることを特徴とする方法。
  15. 請求項１乃至１４のいずれかに記載の方法において、前記多色印刷（Ａ−Ｄ）は、複数の印刷プレート（ＰＰ）を有する多色印刷機によって前記印刷物上に形成されることを特徴とする方法。
  16. 請求項１５に記載の方法において、前記多色印刷機が、セキュリティ文書を製造するための多色印刷機であることを特徴とする方法。
  17. 請求項１６に記載の方法において、前記多色印刷機が、表裏同時印刷のための多色オフセット印刷機であることを特徴とする方法。
  18. 印刷物の表面の有効印刷領域（ＥＰＡ）に設けられた多色印刷（Ａ−Ｄ）のプリント・トゥ・プリント・レジスタを測定する測定装置であって、この多色印刷（Ａ−Ｄ）は１以上の印刷機によって印刷物上に形成され、少なくとも第１のパターン（Ａ）と、当該第１のパターン（Ａ）と区別可能な第２のパターン（Ｂ）とを含み、前記有効印刷領域（ＥＰＡ）には、それぞれ前記多色印刷（Ａ−Ｄ）により設けられ、有効印刷領域（ＥＰＡ）の表面にわたって行と列のパターンに沿って繰り返される個々のインプリント（Ｐ）のマトリクス配置が設けられ、
    前記測定装置は、画像取得システムと、請求項１乃至８のいずれかの方法を実行するように設計されたおよび処理システムとを具えることを特徴とする測定装置。
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