JP2019207857A - 電池、ヒートシール装置、及び電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】収容体の密封性を維持可能な電池、該電池の製造時に使用されるヒートシール装置、及び該電池の製造方法の提供。【解決手段】電池素子４００と収容体１００と弁装置２００とを備える電池１０。収容体１００は電池素子４００を内部に収容する。弁装置２００は収容体１００の内部と連通し、収容体１００の周縁においては熱融着性樹脂層が対向し、収容体１００の周縁には対向する熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部１３０が形成されている。弁装置２００は収容体１００の内部において発生したガスに起因して収容体１００の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成され、周縁接合部１３０の端縁よりも外側に位置している第１部分と周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層に挟まれている第２部分とを含む。周縁接合部１３０のうち第２部分が熱融着性樹脂層によって挟まれている挟持部分の外表面には凹凸が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、電池、ヒートシール装置、及び電池の製造方法に関する。

特開２０１６−１５２２３１号公報（特許文献１）は、電池要素と、該電池要素を内部に収容する封入袋とを備えるリチウムイオン電池を開示する。このリチウムイオン電池においては、封入袋に一方向排気弁が取り付けられている。リチウムイオン電池の充放電に伴なって封入袋内でガスが発生すると、過剰なガスが一方向排気弁から排出される（特許文献１参照）。

特開２０１６−１５２２３１号公報

上記特許文献１においては、封入袋（収容体の一例）の密封性を維持するための具体的な方法が開示されていない。上記特許文献１に開示されているリチウムイオン電池によれば、一方向排気弁の周囲において密封性が低下する可能性がある。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであって、その目的は、収容体の密封性を維持可能な電池、該電池の製造時に使用されるヒートシール装置、及び、該電池の製造方法を提供することである。

本発明のある局面に従う電池は、電池素子と、収容体と、弁装置とを備える。収容体は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、電池素子を内部に収容する。収容体の周縁においては、熱融着性樹脂層が対向している。収容体の周縁には、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されている。弁装置は、収容体の内部と連通する。弁装置は、収容体の内部において発生したガスに起因して収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されている。弁装置は、周縁接合部の端縁よりも外側に位置している第１部分と、周縁接合部において熱融着性樹脂層に挟まれている第２部分とを含む。周縁接合部のうち第２部分が熱融着性樹脂層によって挟まれている挟持部分の外表面には、凹凸が形成されている。

この電池においては、周縁接合部のうち第２部分が熱融着性樹脂層によって挟まれている挟持部分の外表面に凹凸が形成されている。すなわち、この電池においては、凹状の部分において熱融着性樹脂と第２部分とが強固に接合している。したがって、この電池によれば、弁装置の周囲における密封性の低下を抑制することができ、収容体の密封性を維持することができる。また、この電池においては、熱融着性樹脂が凹凸によって区分けされるため、熱融着性樹脂が必要以上に流れない。したがって、この電池においては、熱融着性樹脂層全体が必要以上に薄くならない。その結果、この電池によれば、第２部分の周囲、特に内端部における第２部分と収容体とのシール部において絶縁破壊が生じる可能性を抑制することができる。

上記電池において、凹凸は、上記挟持部分の外表面において弁装置の周方向に延びる凹条によって構成されており、凹条の深さは、０．０５ｍｍ〜１ｍｍであってもよい。

さらに、平面視において、電池の上面側に設けられた凹条の位置と、電池の下面側に設けられた凹条の位置とは、重ならなくてもよい。

この電池においては、収容体の外表面に凹条を付与する場合に、電池の上面側と下面側とで力が加えられる位置（弁装置の軸方向における位置）が異なる。したがって、この電池によれば、製造時に電池に加えられる力が分散されるため、製造過程で第２部分や収容体に加えられる部分的なダメージを抑制することができる。

上記電池において、凹凸は、上記挟持部分の外表面に形成されたナシ地によって構成されており、ナシ地の表面粗さＲａは、１μｍ〜２０μｍであってもよい。

上記電池の上面側において、凹凸は、第１凹部と、第１凹部よりも電池の上面側に突出した第１凸部とを含み、上記電池の下面側において、凹凸は、第２凹部と、第２凹部よりも電池の下面側に突出した第２凸部とを含み、第１凹部の下端部、及び、第２凹部の上端部は、丸みを帯びていてもよい。

この電池においては、第１凹部の下端部、及び、第２凹部の上端部が丸みを帯びている。すなわち、この電池の製造過程において、第１及び第２凹部の付与時に鋭利な部材は用いられていない。したがって、この電池によれば、製造過程で第２部分や収容体に加えられる部分的なダメージを抑制することができる。

本発明の別の局面に従うヒートシール装置は、電池の製造に使用される。電池は、電池素子と、収容体と、弁装置とを備える。収容体は、少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、電池素子を内部に収容する。収容体の周縁においては、熱融着性樹脂層が対向している。収容体の周縁には、対向する熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されている。弁装置は、収容体の内部と連通する。弁装置は、収容体の内部において発生したガスに起因して収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されている。弁装置は、周縁接合部の端縁よりも外側に位置している第１部分と、周縁接合部において熱融着性樹脂層に挟まれている第２部分とを含む。ヒートシール装置は、シールヘッドと、加熱部とを備える。シールヘッドは、収容体の周縁のうち熱融着性樹脂層が第２部分を挟む挟持部分の外表面を挟むように構成されている。加熱部は、シールヘッドを加熱するように構成されている。シールヘッドのうち上記挟持部分の外表面を挟む挟み面には、凹凸が形成されている。

このヒートシール装置においては、シールヘッドのうち上記挟持部分の外表面を挟む挟み面に凹凸が形成されている。したがって、このヒートシール装置によれば、上記挟持部分の外表面に凹凸を形成することができる。すなわち、このヒートシール装置によれば、必要以上に強い圧力を加えなくても、電池の凹状の部分において熱融着性樹脂と第２部分とを強固に接合させることができる。

上記ヒートシール装置において、凹凸は、挟み面に形成された凸条によって構成されており、凸条は、ヒートシール装置の使用時に電池の幅方向となる方向に延びており、凸条の高さは、０．０５ｍｍ〜１ｍｍであってもよい。

上記ヒートシール装置において、凹凸は、挟み面に形成されたナシ地によって構成されており、ナシ地の表面粗さＲａは、１μｍ〜２０μｍであってもよい。

本発明の別の局面に従う電池の製造方法は、上記ヒートシール装置を用いた電池の製造方法である。この電池の製造方法は、シールヘッドを加熱するステップと、シールヘッドによって、収容体の周縁のうち熱融着性樹脂層が第２部分を挟む部分の外表面を挟むステップとを含む。

この電池の製造方法によれば、収容体の周縁のうち熱融着性樹脂層が第２部分を挟む挟持部分の外表面に凹凸を形成することができる。すなわち、この電池の製造方法によれば、必要以上に強い圧力を加えなくても、電池の凹状の部分において熱融着性樹脂と第２部分とを強固に接合させることができる。

本発明によれば、収容体の密封性を維持可能な電池、該電池の製造時に使用されるヒートシール装置、及び、該電池の製造方法を提供することができる。

実施の形態１に従う電池の平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。 収容体を示す図である。 包装材料の断面構造の一例を示す図である。 実施の形態１における弁装置の平面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ断面図である。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。 図１のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図であり、弁装置の取付け状態を説明するための図である。 周縁接合部のうちシール取付け部が熱融着性樹脂層によって挟まれている部分の拡大図である。 ヒートシール装置の部分拡大図である。 電池の製造手順を示すフローチャートである。 包装材料のフランジ部と包装材料との間に弁装置を載置する動作を示す図である。 実施の形態２に従う電池の平面図である。 本実施の形態２におけるヒートシール装置の部分拡大図である。 実施の形態３における、周縁接合部のうちシール取付け部が熱融着性樹脂層によって挟まれている部分の拡大図である。 実施の形態４における弁装置の平面図である。 図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ断面図である。 実施の形態５における弁装置の平面図である。 図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ断面図である。 実施の形態６における弁装置の平面図である。 図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ断面図である。 実施の形態７における弁装置の平面図である。 図２２のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ断面図である。 弁装置の収容体への取り付け時の様子を示す図である。 変形例１における弁装置の断面を示す図である。 変形例２における弁装置の断面を示す図である。 変形例３における弁装置の断面を示す図である。 変形例４における弁装置の平面図である。 図２８のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ断面図である。 変形例５における包装材料の平面図である。 図３０のＸＸＸＩ−ＸＸＸＩ断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

［１．実施の形態１］
＜１−１．電池の概要＞
図１は、本実施の形態１に従う電池１０の平面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。電池１０は、タブ３００の正極と負極が反対側に配置されており、たとえば電池を多数直列接続して高電圧で使用する電気自動車やハイブリッド自動車等の電動車両用に配慮した形態である。

図１及び図２に示されるように、電池１０は、収容体１００と、電池素子４００と、タブ３００と、タブフィルム３１０と、弁装置２００とを含んでいる。

収容体１００は、包装材料１１０，１２０を含んでいる。収容体１００の周縁においては、包装材料１１０，１２０がヒートシールされ、周縁接合部１３０が形成されている。すなわち、周縁接合部１３０においては、包装材料１１０，１２０が互いに融着している。包装材料１１０，１２０については後程詳しく説明する。

電池素子４００は、たとえば、リチウムイオン電池やキャパシタ等の蓄電部材である。電池素子４００は、収容体１００の内部に収容されている。電池素子４００に異常が生じると、収容体１００内においてガスが発生し得る。また、たとえば、電池素子４００がキャパシタである場合には、キャパシタにおける化学反応に起因して収容体１００内においてガスが発生し得る。

タブ３００は、電池素子４００における電力の入出力に用いられる金属端子である。タブ３００の一方の端部は電池素子４００の電極（正極又は負極）に電気的に接続されており、他方の端部は収容体１００の端縁から外側に突出している。

タブ３００を構成する金属材料は、たとえば、アルミニウム、ニッケル、銅等である。たとえば、電池素子４００がリチウムイオン電池である場合、正極に接続されるタブ３００は、通常、アルミニウム等によって構成され、負極に接続されるタブ３００は、通常、銅、ニッケル等によって構成される。

電池１０においては、２つのタブ３００が含まれている。一方のタブ３００は、収容体１００における矢印Ｌ方向の端部において、タブフィルム３１０を介して包装材料１１０，１２０に挟まれている。他方のタブ３００は、収容体１００における矢印Ｒ方向の端部において、タブフィルム３１０を介して包装材料１１０，１２０に挟まれている。

タブフィルム３１０は、接着性保護フィルムであり、包装材料１１０，１２０及びタブ３００（金属）の両方と接着するように構成されている。タブフィルム３１０を介することによって、金属製のタブ３００を包装材料１１０，１２０で固定することができる。また、タブフィルム３１０は、特に高電圧で用いる場合、耐熱層あるいは耐熱成分を含み、短絡防止機能を有することが好ましい。

弁装置２００は、収容体１００の内部と連通しており、収容体１００内で発生したガスに起因して収容体１００内の圧力が所定値以上となった場合に、収容体１００内のガスを外部に放出するように構成されている。弁装置２００の筐体は、包装材料１１０，１２０の最内層と直に接着する材料が好ましく、包装材料１１０，１２０の最内層と同じ熱融着性を備えた樹脂、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂によって構成されているのが好ましい。仮に耐熱性等の理由でＰＰ以外の異材質を使用する場合、タブに使用するタブフィルムと同様に、その異材質とＰＰの両方に接着可能なフィルムを介在してシールする方法が有効である。弁装置２００は、収容体１００における矢印Ｆ方向の端部において、包装材料１１０，１２０に挟まれている。弁装置２００については、後程詳しく説明する。

本実施の形態１に従う電池１０においては、弁装置２００を収容体１００に取り付けるに当たって、様々な構造上の工夫が採用されている。たとえば、弁装置２００の取付けに伴なう収容体１００の密封性の低下を抑制するために、周縁接合部１３０のうち弁装置２００が配置されている一辺においては、外表面に凹凸（凹条部１０５及び凸条部１０６）が形成されている。凹条部１０５及び凸条部１０６については、後程詳しく説明する。以下、収容体１００の構成、弁装置２００の構成、収容体１００への弁装置２００の取付け状態、ヒートシール装置（製造装置）の構成、及び、電池１０の製造方法について順に説明する。

なお、矢印ＬＲＵＤＦＢの各々が示す方向は、各図面において共通である。以下では、矢印ＬＲ方向を「電池１０の幅方向」とも称し、矢印ＵＤ方向を「電池１０の厚み方向」とも称する。

＜１−２．収容体の構成＞
図３は、収容体１００を示す図である。図３に示されるように、収容体１００は、包装材料１１０，１２０を含んでいる。包装材料１１０，１２０の各々は、いわゆるラミネートフィルムで構成されており、平面視における形状は略同一の矩形形状である。

包装材料１１０は、空間Ｓ１が形成されるように成形された成形部１１２と、成形部１１２から矢印ＦＢ方向及び矢印ＬＲ方向に延びるフランジ部１１４とを含んでいる。成形部１１２においては、矢印Ｕ方向の面が開放されている。該開放されている面を通じて、電池素子４００（図１）が空間Ｓ１内に配置される。

図４は、包装材料１１０，１２０の断面構造の一例を示す図である。図４に示されるように、包装材料１１０，１２０の各々は、基材層３１、接着剤層３２、バリア層３３、接着層３４及び熱融着性樹脂層３５がこの順に積層された積層体である。なお、包装材料１１０，１２０の各々は、必ずしも図４に示される各層を含む必要はなく、少なくとも、基材層３１、バリア層３３及び熱融着性樹脂層３５をこの順に有していればよい。

収容体１００においては、基材層３１が最外層となり、熱融着性樹脂層３５が最内層となる。電池１０の組立て時に、空間Ｓ１（図３）内に電池素子４００（図２）が配置された状態で、包装材料１１０，１２０の各々の周縁に位置する熱融着性樹脂層３５同士を熱融着することによって、周縁接合部１３０が形成され、電池素子４００が収容体１００内に密封され、弁装置２００が周縁接合部１３０に融着して固定され、さらに、タブ３００もタブフィルム３１０を介して周縁接合部１３０に融着して固定される。以下、包装材料１１０，１２０に含まれる各層について説明する。なお、包装材料１１０，１２０の厚さとしては、たとえば、５０〜２００μｍ程度、好ましくは９０〜１５０μｍ程度が挙げられる。

＜１−２−１．基材層＞
基材層３１は、包装材料１１０，１２０の基材として機能する層であり、収容体１００の最外層側を形成する層である。

基材層３１を形成する素材は、絶縁性を備えることを限度として特に制限されない。基材層３１を形成する素材としては、たとえば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリカーボネート及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。基材層３１は、たとえば、上記の樹脂により形成された樹脂フィルムであってもよいし、上記の樹脂を塗布して形成したものであってもよい。樹脂フィルムは、未延伸フィルムであってもよいし、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムとしては、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムが挙げられ、二軸延伸フィルムが好ましい。二軸延伸フィルムを形成する延伸方法としては、例えば、逐次二軸延伸法、インフレーション法、同時二軸延伸法等が挙げられる。さらに、基材層３１は、単層であってもよいし、２層以上により構成されていてもよい。基材層３１が２層以上により構成されている場合、基材層３１は、樹脂フィルムを接着剤などで積層させた積層体であってもよいし、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体であってもよい。また、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体を、未延伸のまま基材層３１としてもよいし、一軸延伸または二軸延伸して基材層３１としてもよい。基材層３１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体の具体例としては、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとの積層体、２層以上のナイロンフィルムの積層体、２層以上のポリエステルフィルムの積層体などが挙げられ、好ましくは、延伸ナイロンフィルムと延伸ポリエステルフィルムとの積層体、２層以上の延伸ナイロンフィルムの積層体、２層以上の延伸ポリエステルフィルムの積層体が好ましい。例えば、基材層３１が２層の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムとポリエステル樹脂フィルムの積層体、ポリアミド樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体、またはポリエステル樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体が好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムの積層体、ナイロンフィルムとナイロンフィルムの積層体、またはポリエチレンテレフタレートフィルムとナイロンフィルムの積層体がより好ましい。また、ポリエステル樹脂は、基材層３１の最外層に位置することが好ましい。

基材層３１の厚さとしては、たとえば、３〜５０μｍ程度、好ましくは１０〜３５μｍ程度が挙げられる。

＜１−２−２．接着剤層＞
接着剤層３２は、基材層３１に密着性を付与するために、基材層３１上に必要に応じて配置される層である。すなわち、接着剤層３２は、基材層３１とバリア層３３との間に必要に応じて設けられる。

接着剤層３２は、基材層３１とバリア層３３とを接着可能な接着剤によって形成される。接着剤層３２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよいし、１液硬化型接着剤であってもよい。また、接着剤層３２の形成に使用される接着剤の接着機構は、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型及び熱圧着型等のいずれであってもよい。

接着剤層３２の厚さとしては、たとえば、１〜１０μｍ程度、好ましくは２〜５μｍ程度が挙げられる。

＜１−２−３．バリア層＞
バリア層３３は、包装材料１１０，１２０の強度向上の他、電池１０内に水蒸気、酸素、光等が侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層３３を構成する金属としては、たとえば、アルミニウム、ステンレス、チタン等が挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層３３は、たとえば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、及び、これらの蒸着膜を設けたフィルム等により形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム箔により形成することがさらに好ましい。各包装材料の製造時に、バリア層３３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、たとえば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０７９Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）等軟質アルミニウム箔により形成することがより好ましい。

バリア層３３の厚みは、水蒸気等のバリア層として機能すれば特に制限されないが、たとえば、１０〜１００μｍ程度、好ましくは２０〜８０μｍ程度とすることができる。

＜１−２−４．接着層＞
接着層３４は、熱融着性樹脂層３５を強固に接着するために、バリア層３３と熱融着性樹脂層３５との間に、必要に応じて設けられる層である。

接着層３４は、バリア層３３と熱融着性樹脂層３５とを接着可能な接着剤によって形成される。接着層３４の形成に使用される接着剤の組成は、特に制限されないが、たとえば、酸変性ポリオレフィンを含む樹脂組成物である。酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであれば特に制限されないが、好ましくは不飽和カルボン酸又はその無水物でグラフト変性されたポリオレフィンが挙げられる。

接着層３４の厚さとしては、たとえば、１〜５０μｍ程度、好ましくは２〜４０μｍ程度が挙げられる。

＜１−２−５．熱融着性樹脂層＞
熱融着性樹脂層３５は、収容体１００の最内層を形成する。熱融着性樹脂層３５は、収容体１００の周縁において、対向する熱融着性樹脂層と熱融着することによって、電池素子４００を収容体１００内に密封する。また、熱融着性樹脂が一定の膜厚以上でバリア層を覆う事で、電解液とバリア層金属との絶縁性を保つことができる。

熱融着性樹脂層３５に使用される樹脂成分は、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、たとえば、ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン等である。

ポリオレフィンとしては、たとえば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（たとえば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（たとえば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等の結晶性又は非晶性のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマー等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであれば特に制限されないが、好ましくは不飽和カルボン酸又はその無水物でグラフト変性されたポリオレフィンが挙げられる。

また、熱融着性樹脂層３５の厚さとしては、特に制限されないが、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは１５〜９０μｍ程度、さらに好ましくは３０〜８０μｍ程度が挙げられる。

＜１−３．弁装置の構成＞
図５は、弁装置２００の平面図である。図５に示されるように、弁装置２００は、弁機能部２１０と、シール取付け部２２０とを含んでいる。詳細については後述するが、シール取付け部２２０は、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０（図２）に挟まれて固定されている部分であり、ヒートシールされることで、シール取付け部２２０の外側の周面と包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５とが融着して接合された状態となっている。

シール取付け部２２０において、矢印Ｂ方向の端部の角にはＲが形成されている。すなわち、シール取付け部２２０において、弁機能部２１０側とは反対側の端部の平面視における角にはＲ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ〜２．０ｍｍ）が形成されている。なお、本願明細書においては、角が丸みを帯びていることを「Ｒが形成されている」として表現する。ここで「Ｒが形成されている」とは、構造的には、面取り加工がされたのと同様で、角が丸みを帯びた状態を意味しており、さらには「Ｒ」単独で、この角の丸みの半径を意味するものとして使用する。なお、弁装置２００の製造工程において発生する尖った角に対して面取り加工を施して角に丸みをつける（Ｒを形成する）ことも可能であるが、弁装置２００の筐体が樹脂成形品である場合には、最初から丸みを帯びた角を備えるように成形することで切削等の面取り加工なしでＲを形成することも可能である。

図６は、図５のＶＩ−ＶＩ断面図である。図６に示されるように、弁装置２００において、弁機能部２１０及びシール取付け部２２０の各々の断面は正円形状であり、シール取付け部２２０の内部には通気路Ａ１が形成されている。通気路Ａ１の断面は、正円形状である。

弁装置２００において、電池１０の厚み方向（矢印ＵＤ方向）における弁機能部２１０の長さＬ２は、電池１０の厚み方向におけるシール取付け部２２０の長さＬ１よりも長い。電池１０の幅方向（矢印ＬＲ方向）における弁機能部２１０の長さＬ２は、電池１０の幅方向におけるシール取付け部２２０の長さＬ１よりも長い。すなわち、弁機能部２１０の断面の直径は、シール取付け部２２０の断面の直径よりも長い。その結果、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との境界には段差が形成されている（図５）。

図７は、図５のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。図７に示されるように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部には、Ｒ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ〜２．０ｍｍ）が形成されている。また、シール取付け部２２０の内部には、通気路Ａ１が形成されている。通気路Ａ１は、たとえば、収容体１００内において発生したガスを弁機能部２１０へ誘導する。

弁機能部２１０の内部には、収容体１００（図１）内において発生したガスを排出するように構成された弁機構が設けられている。具体的には、弁機能部２１０は、Ｏリング２１２と、ボール２１４と、バネ２１６と、メンブレン２１８とを含んでいる。すなわち、弁機能部２１０には、ボールスプリング型の弁機構が設けられている。なお、弁機能部２１０内に設けられる弁機構は、ガスに起因して上昇した収容体１００内の圧力を低減可能であれば特に制限されず、たとえば、ポペット型、ダックビル型、アンブレラ型、ダイヤフラム型等の弁機構であってもよい。

Ｏリング２１２は、中空円形のリングであり、たとえば、フッ素ゴムによって構成されている。ボール２１４及びバネ２１６の各々は、たとえば、ステンレスによって構成されている。なお、ボール２１４は、樹脂で構成されてもよい。メンブレン２１８は、たとえば、１０^-2〜１０⁰μｍ程度のポアー直径（pore diameter）を有し、電解液を漏らさず、ガスのみを透過（選択透過）するようなＰＴＦＥメンブレンによって構成されている。なお、ＰＴＦＥとは、ポリテトラフルオロエチレン（polytetrafluoroethylene）の意である。

また、ＰＴＦＥメンブレンは柔らかい材質の為、強度が不足する場合はポリプロピレンやポリエステルなどのメッシュや不織布と一体成型して補強したものを用いることもできる。

弁装置２００が収容体１００に取り付けられた状態で、収容体１００内の圧力が所定圧力に達すると、通気路Ａ１から誘導されたガスがボール２１４を矢印Ｆ方向に押圧する。ボール２１４が押圧されバネ２１６が縮むと、収容体１００内のガスは、ボール２１４とＯリング２１２との間に形成された隙間を通り、メンブレン２１８を透過して、排気口Ｏ１から収容体１００の外部に排出される。

＜１−４．弁装置の取付け状態＞
図８は、図１のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図であり、弁装置２００の取付け状態を説明するための図である。図８に示されるように、弁装置２００の弁機能部２１０は、周縁接合部１３０の端縁よりも外側に位置している。一方、弁装置２００のシール取付け部２２０の一部分は、周縁接合部１３０において、包装材料１１０の熱融着性樹脂層３５と包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５との間に挟まれて、シール取付け部２２０の外側の周面と包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５とが融着して接合された状態となっている。なお、図８では、弁装置２００が包装材料１１０，１２０の最内層である熱融着性樹脂層３５と融着して接合された状態であることを説明するため、便宜的に、熱融着性樹脂層３５を周縁接合部１３０付近のみ部分的に図示しているが、熱融着性樹脂層３５は包装材料１１０，１２０の全面に備えられている。 図９は、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が熱融着性樹脂層３５によって挟まれている部分の拡大図である。図９に示されるように、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が包装材料１１０，１２０によって挟まれている部分の外表面には、凹条部１０５及び凸条部１０６によって凹凸が形成されている。

包装材料１１０において、凸条部１０６は、凹条部１０５よりも矢印Ｄ方向（図８で示す状態では電池の上面側）に突出している。一方、包装材料１２０において、凸条部１０６は、凹条部１０５よりも矢印Ｕ方向（図８で示す状態では電池の下面側）に突出している。凹条部１０５における深さ（たとえば、包装材料１１０において、凸条部１０６の矢印Ｄ方向の端部から凹条部１０５の矢印Ｕ方向の端部までの長さ）Ｄ１は、たとえば、０．０５ｍｍ〜１ｍｍである。また、凹条部１０５及び凸条部１０６の各々は、矢印ＬＲ方向に延びている（図１）。

電池１０においては、凹条部１０５により熱融着性樹脂層３５がシール取付け部２２０に押し付けられることによって、熱融着性樹脂層３５とシール取付け部２２０とが強固に接合している。したがって、電池１０によれば、シール取付け部２２０の周囲における密封性の低下を抑制することができ、収容体１００の密封性を維持することができる。また、電池１０においては、熱融着性樹脂が凹条部１０５によって区分けされるため、熱融着性樹脂が必要以上に流れない。したがって、電池１０においては、熱融着樹脂層３５全体が（矢印ＢＦ方向にわたる全体が）必要以上に薄くならない。その結果、電池１０によれば、シール取付け部２２０の周囲、特に矢印Ｂ方向の内端部におけるシール取付け部２２０と包装材料１１０とのシール部において絶縁破壊が生じる可能性を抑制することができる。

また、包装材料１１０における凹条部１０５の矢印Ｕ方向の端部（底部）、及び包装材料１２０における凹条部１０５の矢印Ｄ方向の端部（底部）にはＲ（たとえば、Ｒ＝０．０２ｍｍ〜１ｍｍ）が形成されている。すなわち、電池１０の製造過程において、周縁接合部１３０の外表面への凹条部１０５の付与時に鋭利な部材は用いられていない。したがって、電池１０によれば、製造過程における収容体１００の外表面の劣化を抑制することができる。なお、本願明細書においては、凹条部の端部（底部）が丸みを帯びていることも、角が丸みを帯びていることと同様、「Ｒが形成されている」と表現する。この場合には、「Ｒ」単独で、凹条部の端部の丸みの半径を意味するものとして使用する。

再び図８を参照して、本実施の形態１に従う電池１０において、シール取付け部２２０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれ、弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれていない理由について次に説明する。

仮に、弁機能部２１０が周縁接合部１３０において熱融着性樹脂層３５に挟まれるとする。この場合には、包装材料１１０，１２０の周縁において熱融着性樹脂層３５を互いに融着する時（ヒートシールする時）に、加えられる熱及び圧力によって弁機能部２１０内の弁機構が故障する可能性がある。

本実施の形態１に従う電池１０において、周縁接合部１３０で熱融着性樹脂層３５に挟まれているのはシール取付け部２２０であり、弁機能部２１０は熱融着性樹脂層３５に挟まれていない。したがって、電池１０においては、ヒートシール時に弁機能部２１０に大きい圧力及び熱が加えられない。すなわち、電池１０においては、弁機能部２１０を熱融着性樹脂層３５によって挟まないことによって、ヒートシール時に加えられる圧力及び熱に起因した弁機構の故障が抑制されている。

通常、周縁接合部１３０の形成に用いられるヒートシール装置（たとえば、後述のヒートシール装置５００）のシールヘッド（たとえば、後述のシールヘッド５２０）においては、収容体１００を挟む面をシール取付け部２２０の外形に追従する形状とするか、収容体１００を挟む面をシリコンゴム等の耐熱性を有する弾性体によって形成する等の工夫が施されている。本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の断面の直径が弁機能部２１０の断面の直径よりも短い。したがって、シール取付け部２２０の断面の直径が弁機能部２１０の断面の直径以上である場合と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が挟まれている部分における電池の厚み方向の長さＬ４と、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さＬ３との差が小さい。逆にこの差が大きいほど、上記シールヘッドの工夫を施してもなお、ヒートシール時に収容体１００の周縁に加える熱及び圧力を大きくする必要が生じる。該熱及び圧力が大きくなると、特にシール取付け部２２０が挟まれている位置において、さらにはタブフィルム３１０とタブ３００が挟まれている位置において、熱融着性樹脂層３５が薄くなる可能性がある。熱融着性樹脂層３５が薄くなると、電池１０において絶縁破壊が生じる可能性がある。

本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、長さＬ４と長さＬ３との差が小さい。したがって、ヒートシール装置（後述）によって収容体１００の周縁における弁装置２００を取り付ける辺を挟んだ時に、収容体１００の熱融着性樹脂層に適切に圧力及び熱が加えられる。その結果、電池１０によれば、絶縁破壊が生じる可能性を低減しつつ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させ、シール取付け部２２０を収容体１００に強固に固定することができる。

また、本実施の形態１に従う電池１０においては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部が、フランジ部１１４よりも空間Ｓ１内に突出している。したがって、電池１０の使用状況によっては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部が電池素子４００に接触する可能性がある。本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部にＲが形成されている（図５）。したがって、仮にシール取付け部２２０の端部が電池素子４００に接触したとしても、該端部が電池素子４００を傷つける可能性は低い。また、電池１０の使用状況によっては、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部が包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５に接触する可能性がある。本実施の形態１に従う電池１０においては、上述のように、シール取付け部２２０の矢印Ｂ方向の端部にＲが形成されているため、仮にシール取付け部２２０の端部が包装材料１２０の熱融着性樹脂層３５に接触したとしても、該端部が熱融着性樹脂層３５を傷つける可能性は低い。

＜１−５．ヒートシール装置の構成＞
図１０は、本実施の形態１に従う電池１０の製造に使用されるヒートシール装置５００の部分拡大図である。ヒートシール装置５００は、たとえば、収容体１００の周縁に圧力及び熱を加えて、収容体１００の周縁をヒートシールするように構成されている。

図１０に示されるように、ヒートシール装置５００は、基部５１０と、基部５１０に設けられたシールヘッド５２０と、加熱部５３０とを含んでいる。加熱部５３０は、外部電源から供給される電力を用いることによってシールヘッド５２０を加熱するように構成されている。加熱部５３０としては、公知のヒートシール装置に用いられている種々の構成を採用することができる。

シールヘッド５２０のうち周縁接合部１３０と対向する面（挟み面）には、複数の凸条部５０６（凹凸）が設けられている。各凸条部５０６の高さ（矢印ＵＤ方向の長さ）Ｈ１は、たとえば、０．０５ｍｍ〜１ｍｍである。各凸条部５０６の先端にはＲが形成されている。また、各凸条部５０６は、矢印ＬＲ方向（ヒートシール装置５００の使用時に電池１０の幅方向となる方向）に延びている。なお、本願明細書においては、凸条部の先端部が丸みを帯びていることも、角が丸みを帯びていることと同様、「Ｒが形成されている」と表現する。この場合には、「Ｒ」単独で、凸条部の先端部の丸みの半径を意味するものとして使用する。

周縁接合部１３０のうち包装材料１１０，１２０がシール取付け部２２０を挟む部分がシールヘッド５２０によって挟まれると、各凸条部５０６が包装材料１１０，１２０をシール取付け部２２０側に押し込み、シールヘッド５２０によって押し込まれた位置において包装材料１１０，１２０とシール取付け部２２０とが接合されるが、特に、凸条部５０６によって深く押し込まれて形成された凹条部１０５の位置において包装材料１１０，１２０とシール取付け部２２０とがより強固に接合される。すなわち、このヒートシール装置５００によれば、必要以上に強い圧力を加えなくても、凹条部１０５において包装材料１１０，１２０とシール取付け部２２０とを強固に接合することができる。

＜１−６．製造方法＞
図１１は、電池１０の製造手順を示すフローチャートである。たとえば、電池１０は、ヒートシール装置５００を含む製造装置によって製造される。

図１１を参照して、製造装置は、シールヘッド５２０を加熱するための処理を行なう（ステップＳ１００）。そして、製造装置は、収容体１００内に各部品を載置する（ステップＳ１１０）。たとえば、製造装置は、タブフィルム３１０付きタブ３００が溶接によって電気的に接続された電池素子４００を包装材料１１０内の空間Ｓ１に載置することによって、包装材料１１０のフランジ部１１４の上にタブフィルム３１０付きタブが載置された状態とし、次に、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に弁装置２００を載置する。なお、包装材料１１０内の空間Ｓ１に電池素子４００を載置し、その次に、タブフィルム３１０付きタブ３００を電池素子４００に溶接して電気的に接続すると共に包装材料１１０のフランジ部１１４の上にタブフィルム３１０付きタブが載置された状態とし、次に、包装材料１１０のフランジ部１１４の上に弁装置２００を載置することも可能である。そして、製造装置は、包装材料１１０上に包装材料１２０を載置する。

図１２は、包装材料１１０のフランジ部１１４と包装材料１２０との間に弁装置２００を載置する動作を示す図である。図１２に示されるように、弁機能部２１０とシール取付け部２２０との間には段差が形成されている。したがって、シール取付け部２２０を包装材料１１０，１２０で挟む時に、仮に弁装置２００を収容体１００側に押し込み過ぎたとしても段差部分が包装材料１１０，１２０の端部に引っ掛かる。したがって、電池１０によれば、電池１０の製造過程において、弁機能部２１０が誤って包装材料１１０，１２０（熱融着性樹脂層３５）に挟まれる事態を抑制することができる。

各部品の載置が完了すると、製造装置は、収容体１００の周縁をヒートシールする（ステップＳ１２０）。本実施の形態１において、収容体１００の周縁のうち弁装置２００が載置された辺はヒートシール装置５００によってヒートシールされ、他の辺は他のヒートシール装置（シールヘッドに凸条部が設けられていない。）によってヒートシールされる。なお、各辺のヒートシールに用いられる装置はこれに限定されず、たとえば、全ての辺がヒートシール装置５００によってヒートシールされてもよい。

これにより、収容体１００の周縁において、対向する熱融着性樹脂層３５が互いに融着し、周縁接合部１３０が形成される。そして、電池素子４００が収容体１００内に密封され、弁装置２００が周縁接合部１３０に融着して固定され、さらに、タブ３００もタブフィルム３１０を介して周縁接合部１３０に融着して固定され、電池１０が完成する。なお、ヒートシール工程においては、収容体１００の内部の脱気を行うことで、収容体１００の内部に不要なガスが含まれない状態としている。具体的には、全周を接合せずに、一部に未接合状態の周縁を残しておき、この未接合状態の周縁から脱気して、最後に未接合状態の周縁に圧力及び熱を加えて全周の周縁接合部１３０を完成させるものであり、さらには、電解液を必要とする電池には、全周を接合せずに、一部に未接合状態の周縁を残しておき、この未接合状態の周縁から電解液を注入して、脱気して、最後に未接合状態の周縁に圧力及び熱を加えて全周の周縁接合部１３０を完成することもある。

＜１−７．特徴＞
以上のように、本実施の形態１に従う電池１０において、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０が包装材料１１０，１２０によって挟まれている部分の外表面には、凹条部１０５及び凸条部１０６によって凹凸が形成されている。電池１０においては、凹条部１０５により熱融着性樹脂層３５がシール取付け部２２０に押し付けられることによって、熱融着性樹脂層３５とシール取付け部２２０とが強固に接合している。したがって、電池１０によれば、シール取付け部２２０の周囲における密封性の低下を抑制することができ、収容体１００の密封性を維持することができる。また、電池１０においては、熱融着性樹脂が凹条部１０５によって区分けされるため、熱融着性樹脂が必要以上に流れない。したがって、電池１０においては、熱融着樹脂層３５全体が（矢印ＢＦ方向にわたる全体が）必要以上に薄くならない。その結果、電池１０によれば、シール取付け部２２０の周囲、特に矢印Ｂ方向の内端部におけるシール取付け部２２０と包装材料１１０とのシール部において絶縁破壊が生じる可能性を抑制することができる。

なお、電池素子４００は、本発明の「電池素子」の一例であり、収容体１００は、本発明の「収容体」の一例であり、弁装置２００は、本発明の「弁装置」の一例である。基材層３１は、本発明の「基材層」の一例であり、バリア層３３は、本発明の「バリア層」の一例であり、熱融着性樹脂層３５は、本発明の「熱融着性樹脂層」の一例である。周縁接合部１３０は、本発明の「周縁接合部」の一例である。シール取付け部２２０のうち周縁接合部１３０の端縁よりも外側に位置している部分と弁機能部２１０とからなる構成は、本発明の「第１部分」の一例である。シール取付け部２２０のうち熱融着性樹脂層３５によって挟まれている部分は、本発明の「第２部分」の一例である。

また、収容体１００内の空間Ｓ１に電池素子４００が収容されていることを理解し易く説明するため、便宜的に、収容体１００の空間Ｓ１に対して電池素子４００を小さいサイズで図示しているが、製造工程において空間Ｓ１に電池素子４００を載置するため、空間Ｓ１は電池素子４００よりも若干大きいが、製造工程において前述したように脱気するので、最終的な電池１０の状態では、空間Ｓ１は脱気に伴い若干縮小して電池素子４００と略同じサイズとなり、ほとんど隙間なく空間Ｓ１に電池素子４００が収容された状態となっている。

凹条部１０５は、本発明の「凹条」、「第１凹部」、「第２凹部」の一例であり、凸条部１０６は、本発明の「第１凸部」、「第２凸部」の一例である。

また、本実施の形態１では、電池１０の幅方向、図１ではシール取付け部２２０を挟持した領域およびシール取付け部２２０を挟持した部分に連続する両脇部分まで含めたＬＲ方向に連続して伸びる凹条部１０５としたが、凹条部１０５の形成位置は、シール取付け部２２０を挟持した領域は必須であり、両脇部分が任意である。また、連続せずとも、図１に示す凹条部１０５の位置に間欠的に形成することも可能である。

ヒートシール装置５００は、本発明の「ヒートシール装置」の一例であり、シールヘッド５２０は、本発明の「シールヘッド」の一例であり、加熱部５３０は、本発明の「加熱部」の一例である。凸条部５０６は、本発明の「凸条」の一例である。

［２．実施の形態２］
本実施の形態２においては、上記実施の形態１と比較して、周縁接合部の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

＜２−１．電池の構成＞
図１３は、本実施の形態２に従う電池１０Ｘの平面図である。図１３に示されるように、電池１０Ｘは、収容体１００Ｘを含んでいる。収容体１００Ｘの周縁には周縁接合部１３０Ｘが形成されている。収容体１００Ｘは、周縁に周縁接合部１３０Ｘが形成されている点を除いて、収容体１００と同様である。

周縁接合部１３０Ｘのうち弁装置２００が配置されている一辺においては、外表面に凹凸（ナシ地１０７）が形成されている。ナシ地１０７は、収容体１００Ｘの矢印Ｄ側の面及び矢印Ｕ側の面の両方に形成されている。ナシ地１０７の表面粗さＲａは、たとえば、１μｍ〜２０μｍである。

＜２−２．ヒートシール装置の構成＞
図１４は、本実施の形態２に従う電池１０Ｘの製造に使用されるヒートシール装置５００Ｘの部分拡大図である。図１４に示されるように、ヒートシール装置５００Ｘは、シールヘッド５２０Ｘを含んでいる。

シールヘッド５２０Ｘのうち周縁接合部１３０Ｘと対向する面（挟み面）には、ナシ地５０７（凹凸）が形成されている。シールヘッド５２０Ｘは、挟み面にナシ地５０７が形成されている点を除いて、実施の形態１におけるシールヘッド５２０と同様である。ナシ地５０７の表面粗さＲａは、たとえば、１μｍ〜２０μｍである。

周縁接合部１３０Ｘのうち収容体１００Ｘ（包装材料１１０Ｘ，１２０Ｘ）がシール取付け部２２０を挟む部分がシールヘッド５２０Ｘによって挟まれると、シールヘッド５２０Ｘによって押し込まれた位置において包装材料１１０Ｘ，１２０Ｘとシール取付け部２２０とが接合されるが、特に、ナシ地５０７の突出部分が包装材料１１０Ｘ，１２０Ｘをシール取付け部２２０側に深く押し込む。これにより、ナシ地５０７の突出部分によって深く押し込まれて形成されたナシ地１０７の凹み部分の位置において包装材料１１０Ｘ，１２０Ｘとシール取付け部２２０とが強固に接合される。

電池１０Ｘにおいては、ナシ地１０７の凹み部分により熱融着性樹脂層３５がシール取付け部２２０に押し付けられることによって、熱融着性樹脂層３５とシール取付け部２２０とが強固に接合している。したがって、電池１０によれば、シール取付け部２２０の周囲における密封性の低下を抑制することができ、収容体１００の密封性を維持することができる。

［３．実施の形態３］
本実施の形態３においては、上記実施の形態１と比較して、周縁接合部の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１５は、本実施の形態３における、周縁接合部１３０Ｙのうちシール取付け部２２０が熱融着性樹脂層３５によって挟まれている部分の拡大図である。図１５に示されるように、周縁接合部１３０Ｙのうちシール取付け部２２０が包装材料１１０Ｙ，１２０Ｙによって挟まれている部分の外表面には、凹条部１０５及び凸条部１０６によって凹凸が形成されている。

本実施の形態３においては、実施の形態１と異なり、包装材料１１０Ｙに形成された凹条部１０５及び凸条部１０６の矢印ＦＢ方向における位置と、包装材料１２０Ｙに形成された凹条部１０５及び凸条部１０６の矢印ＦＢ方向の位置とが異なる。すなわち、たとえば矢印Ｄ側からの平面視において、包装材料１１０Ｙに設けられた凹条部１０５の位置と、包装材料１２０Ｙに設けられた凹条部１０５の位置とは、重ならない。

本実施の形態３に従う電池においては、収容体（包装材料１１０Ｙ，１２０Ｙ）の外表面に凹条部１０５を付与する場合に、電池の上面側と下面側とで力が加えられる位置（弁装置２００の軸方向における位置）が異なる。したがって、この電池によれば、製造時に電池に加えられる力が分散されるため、製造過程でシール取付け部２２０や包装材料１１０，１２０に加えられる部分的なダメージを抑制することができる。

［４．実施の形態４］
本実施の形態４においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１６は、本実施の形態４に従う電池に搭載されている弁装置２００Ａの平面図である。図１６に示されるように、弁装置２００Ａは、弁機能部２１０Ａと、シール取付け部２２０Ａとを含んでいる。シール取付け部２２０Ａは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ａは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ａは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ａ内に形成されている通気路Ａ６（図１７）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

図１７は、図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ断面図である。図１７に示されるように、シール取付け部２２０Ａの断面において、電池の幅方向（矢印ＬＲ方向）の長さＬ５は、電池の厚み方向（矢印ＵＤ方向）の長さＬ６よりも長い。より具体的には、シール取付け部２２０Ａの断面形状は、楕円形状である。

シール取付け部２２０Ａの内部には通気路Ａ６が形成されている。通気路Ａ６においても、電池の幅方向の長さは、電池の厚み方向の長さよりも長い。より具体的には、通気路Ａ６の断面形状は、楕円形状である。

このように、本実施の形態４においては、シール取付け部２２０Ａの断面において、電池の幅方向の長さＬ５が、電池の厚み方向の長さＬ６よりも長い。すなわち、シール取付け部の断面形状が正円（面積は同一）である場合と比較して、電池の厚み方向におけるシール取付け部２２０Ａの長さが短い。この電池においては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ａが挟まれている部分における電池の厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ａが挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この電池によれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ａのシール取付け部２２０Ａを収容体１００に強固に固定することができる。

［５．実施の形態５］
実施の形態５においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図１８は、本実施の形態５に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｂの平面図である。図１８に示されるように、弁装置２００Ｂは、弁機能部２１０Ｂと、シール取付け部２２０Ｂとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｂは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｂは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ｂは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ｂ内に形成されている通気路Ａ７（図１９）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

図１９は、図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ断面図である。図１９に示されるように、シール取付け部２２０Ｂにおいては、電池の幅方向（矢印ＬＲ方向）の両端部に翼状延端部４０，４１が形成されている。翼状延端部４０，４１の各々は、電池の幅方向の端部に近づくほど薄くなる形状を有している。また、別の観点からは、翼状延端部４０，４１の各々は、シール取付け部２２の他の部分（円形部分）と比較して、矢印ＬＲ方向において、電池の厚み方向の長さの変化が緩やかな部分ともいえる。

本実施の形態５に従う電池においては、実施の形態１（シール取付け部２２０Ｂに翼状延端部４０，４１が設けられていない場合）と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｂが挟まれていない部分から周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｂが挟まれている部分へ移行する位置における電池の厚み方向の変化が滑らかである。したがって、この電池によれば、シール取付け部２２０Ｂが熱融着性樹脂層３５によって挟まれている位置とシール取付け部２２０Ｂが熱融着性樹脂層３５に挟まれていない位置との境界において包装材料１１０，１２０に無理な力が加わらないため、弁装置２００Ｂのシール取付け部２２０Ｂを収容体１００に強固に固定することができる。

［６．実施の形態６］
本実施の形態６においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図２０は、本実施の形態６に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｃの平面図である。図２０に示されるように、弁装置２００Ｃは、弁機能部２１０Ｃと、シール取付け部２２０Ｃとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｃは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。シール取付け部２２０Ｃは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。弁機能部２１０Ｃは、基本的には実施の形態１と同様であるが、シール取付け部２２０Ｃ内に形成されている通気路Ａ２（図２１）の形状の違いに応じて、筐体及び弁機構の形状が一部変更されている。

図２１は、図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ断面図である。図２１に示されるように、シール取付け部２２０Ｃ内（通気路Ａ２内）には、ピラー５０，５１が形成されている。ピラー５０，５１の各々は、電池の厚み方向（矢印ＵＤ方向）に延び、電池の厚み方向の両端がシール取付け部２２０Ｃの内周に接続されている。また、ピラー５０，５１の各々は、通気路Ａ２内において矢印ＦＢ方向に延びている（図２０）。なお、ピラーの数は、必ずしも２本である必要はなく、少なくとも１本あればよい。

本実施の形態６に従う電池においては、通気路Ａ２内にピラー５０，５１が形成されているため、対向する熱融着性樹脂層３５に挟まれたシール取付け部２２０Ｃに圧力及び熱が加えられたとしても、通気路Ａ２が維持される。したがって、この電池によれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時におけるシール取付け部２２０Ｃ内の通気路Ａ２の破損を抑制することができる。

［７．実施の形態７］
本実施の形態７においては、上記実施の形態１と比較して、弁装置の構成が異なる。他の構成は、基本的に実施の形態１と同様である。ここでは、実施の形態１と異なる部分について説明する。

図２２は、本実施の形態７に従う電池に搭載されている弁装置２００Ｆの平面図である。図２２に示されるように、弁装置２００Ｆは、弁機能部２１０Ｆと、シール取付け部２２０Ｆとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｆは、少なくともその一部が、包装材料１１０，１２０に挟まれて、ヒートシールされる部分である。弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆは、実施の形態１と比較して、断面形状が異なる。

図２３は、図２２のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ断面図である。図２３に示されるように、弁機能部２１０Ｆの断面は、半円形状である。すなわち、弁機能部２１０Ｆの矢印Ｕ方向の面は、平面になっている。また、シール取付け部２２０Ｆの断面は、矢印ＬＲ方向の両端部に翼状延端部４０Ｆ，４１Ｆを有する。シール取付け部２２０Ｆの矢印Ｕ方向の面は、平面になっている。弁機能部２１０Ｆの矢印Ｕ方向の面と、シール取付け部２２０Ｆの矢印Ｕ方向の面とは、面一になっている。

したがって、矢印Ｕ方向の面を下にして弁装置２００Ｆを配置すると、弁装置２００Ｆは転がらない。したがって、本実施の形態７に従う電池によれば、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時に、弁装置２００Ｆが転がらないため、弁装置２００Ｆの位置決めを容易に行なうことができる。

図２４は、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時の様子を示す図である。図２４に示されるように、弁装置２００Ｆの収容体１００への取り付け時に、弁装置２００Ｆの平面は、包装材料１２０の最内層の面上に載置される。この状態において、弁装置２００Ｆは転がらない。したがって、本実施の形態７に従う電池によれば、収容体１００への弁装置２００Ｆの取り付け時に、弁装置２００Ｆの位置決めを容易に行なうことができる。また、電池にした状態で、弁装置２００Ｆによる周縁接合部１３０の膨らみを、収容体１００が膨れた方向、すなわち図２４では成形部１１２が突出する上方向に向けることができる。

［８．変形例］
以上、実施の形態１〜７について説明したが、本発明は、上記実施の形態１〜７に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。以下、変形例について説明する。但し、以下の変形例は適宜組合せ可能である。

＜８−１＞
上記実施の形態１〜７において、シール取付け部（シール取付け部２２０等）の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、シール取付け部の断面形状は、これに限定されない。たとえば、シール取付け部の断面形状は、多角形をベースにした形状を有してもよい。

図２５は、変形例１における弁装置２００Ｇの断面を示す図である。図２５に示されるように、弁装置２００Ｇにおいて、シール取付け部２２０Ｇの断面は、ひし形形状を有している。シール取付け部２２０Ｇにおいて、電池の幅方向の長さＬ７は、電池の厚み方向の長さＬ８よりも長い。この電池においては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｇが挟まれている部分における電池の厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｇが挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この電池によれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ｇのシール取付け部２２０Ｇを収容体１００に強固に固定することができる。

図２６は、変形例２における弁装置２００Ｈの断面を示す図である。図２６に示されるように、弁装置２００Ｈにおいて、シール取付け部２２０Ｈの断面は、電池の厚み方向の両端部において面取りされたひし形形状、或いは６角形形状を有している。シール取付け部２２０Ｈにおいて、電池の幅方向の長さＬ９は、電池の厚み方向の長さＬ１０よりも長い。この電池においては、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｈが挟まれている部分における電池の厚み方向の長さと、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｈが挟まれていない部分における電池の厚み方向の長さとの差がより小さくなっている。したがって、この電池によれば、収容体１００の周縁全体において熱融着性樹脂層３５に適切に圧力及び熱を加えることができ、対向する熱融着性樹脂層３５を適切に融着させることができるため、弁装置２００Ｈのシール取付け部２２０Ｈを収容体１００に強固に固定することができる。

図２７は、変形例３における弁装置２００Ｉの断面を示す図である。図２７に示されるように、弁装置２００Ｉにおいて、シール取付け部２２０Ｉの断面は、ひし形の（電池の幅方向の）両端部に翼状延端部４０Ｉ，４１Ｉが設けられた形状を有している。この電池においては、たとえば実施の形態１（シール取付け部２２０Ｉに翼状延端部４０Ｉ，４１Ｉが設けられていない場合）と比較して、周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｉが挟まれていない部分から周縁接合部１３０のうちシール取付け部２２０Ｉが挟まれている部分へ移行する位置における電池の厚み方向の変化が滑らかである。したがって、この電池によれば、シール取付け部２２０Ｉが熱融着性樹脂層３５によって挟まれている位置とシール取付け部２２０Ｉが熱融着性樹脂層３５に挟まれていない位置との境界において包装材料１１０，１２０に無理な力が加わらないため、弁装置２００Ｉのシール取付け部２２０Ｉを収容体１００に強固に固定することができる。

図２８は、変形例４における弁装置２００Ｊの平面図である。図２８に示されるように、弁装置２００Ｊは、弁機能部２１０Ｊと、シール取付け部２２０Ｊとを含んでいる。シール取付け部２２０Ｊ内には、通気路Ａ５が形成されている。

図２９は、図２８のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ断面図である。この断面は、通気路Ａ５の中心線Ｃ１を法線とする面ともいえる。図２９に示されるように、弁装置２００Ｊにおいて、シール取付け部２２０Ｊの断面は、六角形（多角形）形状を有している。六角形の各角には、Ｒ（たとえば、Ｒ＝０．２ｍｍ〜２．０ｍｍ）が形成されている。この電池によれば、たとえば、シール取付け部２２０Ｊのうち収容体１００内に位置する部分が収容体１００内の電池素子４００を傷つける可能性を低減することができ、かつ、シール取付け部２２０Ｊのうち熱融着性樹脂層３５に挟まれている部分が熱融着性樹脂層３５を傷つけ、熱融着性樹脂層３５の絶縁性を低下させる可能性を低減することができる。

＜８−２＞
上記実施の形態１〜７において、包装材料１１０のフランジ部１１４は、フラットな状態であった。しかしながら、フランジ部１１４の形状は、これに限定されない。たとえば、フランジ部１１４には、弁装置２００のシール取付け部２２０を配置するための弁装置配置部が予め成形されていてもよい。

図３０は、変形例５における包装材料１１０Ｋの平面図である。図３０に示されるように、フランジ部１１４Ｋには、弁装置配置部１１６Ｋが形成されている。

図３１は、図３０のＸＸＸＩ−ＸＸＸＩ断面図である。図３１に示されるように、フランジ部１１４Ｋに形成された弁装置配置部１１６Ｋは、半円形状を有している。この半円の直径は、たとえば、シール取付け部２２０の直径よりも僅かに長い。弁装置配置部１１６Ｋに、たとえば、シール取付け部２２０が配置された状態で、収容体の周縁におけるヒートシールが行なわれる。これにより、ヒートシール時における包装材料の変形が抑制され、シール取付け部２２０付近でピンホールや破れが生じる可能性を低減することができる。なお、弁装置配置部１１６Ｋは、必ずしも包装材料１１０Ｋに設けられる必要はなく、包装材料１２０に設けられてもよい。この場合であっても、弁装置配置部１１６Ｋが包装材料１１０Ｋに設けられた場合と同様の効果を得ることができる。

＜８−３＞
上記実施の形態１〜７においては、弁装置（たとえば、弁装置２００）において、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）とシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）との境界に段差が形成されていた。しかしながら、弁機能部とシール取付け部との境界には、必ずしも段差が形成されていなくてもよい。たとえば、弁機能部の断面の直径とシール取付け部の断面の直径とが同一であり、弁機能部とシール取付け部とがフラットに繋がっていてもよい。

＜８−４＞
上記実施の形態１〜７において、シール取付け部（シール取付け部２２０等）内に形成された通気路（たとえば、通気路Ａ１）の断面は、円形をベースにした形状を有していた。しかしながら、通気路の断面形状は、これに限定されない。たとえば、通気路の断面形状は、多角形をベースにした形状であってもよい。

＜８−５＞
上記実施の形態１〜７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）と反対側の端部の角にはＲが形成されていた。しかしながら、該角には必ずしもＲが形成されていなくてもよい。

＜８−６＞
上記実施の形態１〜７において、弁装置（たとえば、弁装置２００）は、いわゆる復帰弁であった。しかしながら、弁装置は、必ずしも復帰弁である必要はない。弁装置は、たとえば、いわゆる破壊弁や、選択透過弁であってもよい。

＜８−７＞
再び図１を参照して、上記実施の形態１〜７においては、タブ３００が収容体１００の矢印ＬＲ方向の両端部に設けられ、弁装置（たとえば、弁装置２００）が収容体１００の矢印Ｆ方向の端部に設けられた。しかしながら、弁装置２００及びタブ３００の位置関係は、これに限定されない。たとえば、両方のタブ３００が収容体１００の周縁の同一の辺に配置され、弁装置が２つのタブ３００の間に配置されてもよいし、両方のタブ３００が収容体１００の周縁の同一の辺に配置され、タブ３００が配置された辺以外の三辺のいずれかの一辺に弁装置が配置されてもよい。

＜８−８＞
上記実施の形態１〜７において、収容体１００は、エンボス成形等によって成形された包装材料１１０と、包装材料１１０とは別体の包装材料１２０とを含んでいた。しかしながら、収容体１００は、必ずしもこのような構成でなくてもよい。

たとえば、包装材料１１０と包装材料１２０とが予め一辺において一体化されて（繋がって）いてもよい。この場合には、包装材料１１０のフランジ部１１４の端部において、包装材料１１０と包装材料１２０とが一体化しており（繋がっており）、包装材料１１０と包装材料１２０とが重ねられた状態で四方シールすることによって、収容体１００内に電池素子４００が密封されてもよい。また、包装材料１１０と包装材料１２０とが一体化している辺においてはフランジ部１１４が省略されており、包装材料１１０と包装材料１２０とが重ねられた状態で三方シールすることによって、収容体１００内に電池素子４００が密封されてもよい。

また、たとえば、包装材料１２０は、包装材料１１０と同様の形状に成形されていてもよい。また、収容体１００は、たとえば、パウチタイプの収容体であってもよい。パウチタイプの収容体は、三方シールタイプ、四方シールタイプ、ピロータイプ、ガセットタイプ等のいずれのタイプであってもよい。

＜８−９＞
上記実施の形態１〜７において、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）の筐体とシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の筐体とは同一の材料（樹脂）で形成されていた。しかしながら、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とは、必ずしも同一の材料で形成されている必要はない。たとえば、弁機能部の筐体とシール取付け部の筐体とが異なる材料で構成され、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高くてもよい。たとえば、弁機能部がポリプロピレン（ＰＰ）で構成され、シール取付け部がＰＰより融点が高い樹脂（たとえば、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル樹脂）や金属で構成されてもよい。シール取付け部に用いる樹脂としては、バリアが高いフッ素樹脂が好ましい。

この電池においては、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時にシール取付け部に圧力及び熱が加えられたとしても、弁機能部の材質の融点がシール取付け部の材質の融点よりも高いため、弁機能部が熱によって変形する可能性が低い。したがって、この電池によれば、対向する熱融着性樹脂層３５の融着時における弁機能部内の弁機構の故障を抑制することができる。

＜８−１０＞
上記実施の形態１〜７においては、弁装置２００の筐体が樹脂製であるとし、シール取付け部２２０が熱融着性樹脂層３５に直接挟まれた。しかしながら、弁装置２００の筐体は必ずしも樹脂製である必要はなく、たとえば、金属（たとえば、アルミニウム、ステンレス）製であってもよい。この場合には、シール取付け部２２０と熱融着性樹脂層３５との間に接着性保護フィルムが配置されてもよい。接着性保護フィルムは、一方の面が少なくとも樹脂に接着するように構成されており、他方の面が少なくとも金属に接着するように構成されている。接着性保護フィルムとしては、公知の種々の接着性保護フィルムを採用することができ、たとえば、タブフィルム３１０と同じ接着性保護フィルムを使用することも可能である。

＜８−１１＞
上記実施の形態１〜７において、シール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）の外周側（シール取付け部の弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）側とは反対側の端部の角）にはＲが形成されていたが、シール取付け部の内周側（通気路（たとえば、通気路Ａ１）の縁部）にはＲが形成されていなかった。しかしながら、シール取付け部の内周側にＲが形成されてもよい。シール取付け部の内周側にＲが形成されることによって、シール取付け部の内周側の角が削れてゴミ（たとえば、樹脂、金属等）が収容体１００内に落下する可能性を低減することができる。

＜８−１２＞
再び図２３を参照して、上記実施の形態７においては、弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの両方の外表面において平面が形成された。しかしながら、必ずしも弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの両方の外表面において平面が形成される必要はない。弁機能部２１０Ｆ及びシール取付け部２２０Ｆの少なくとも一方の外表面に平面が形成されていればよい。

＜８−１３＞
上記実施の形態１〜７においては、弁装置（たとえば、弁装置２００）のうちシール取付け部（たとえば、シール取付け部２２０）のみが熱融着性樹脂層３５によって挟まれることとした。しかしながら、熱融着性樹脂層３５によって挟まれる対象は、シール取付け部のみである必要はない。たとえば、弁機能部（たとえば、弁機能部２１０）の全部又は一部が熱融着性樹脂層３５によって挟まれてもよい。

＜８−１４＞
また、上記実施の形態１〜７の電池１０は、二次電池ではあるが、電気を出力するものとの概念で定義するものであるから、例えば、キャパシタ、電気二重層コンデンサ（ＥＤＬＣ）、リチウムイオンキャパシタ等の蓄電デバイスも包含するものであり、さらに、二次電池の種類についても特に限定されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、全固体電池等が挙げられる。

１０，１０Ｘ 電池、３１ 基材層、３２ 接着剤層、３３ バリア層、３４ 接着層、３５ 熱融着性樹脂層、４０，４０Ｉ，４１，４１Ｉ 翼状延端部、５０，５１ ピラー、１００，１００Ｘ 収容体、１０５ 凹条部、１０６，５０６ 凸条部、１０７，５０７ ナシ地、１１０，１１０Ｋ，１１０Ｘ，１１０Ｙ，１２０，１２０Ｘ，１２０Ｙ 包装材料、１１２ 成形部、１１４，１１４Ｋ フランジ部、１１６Ｋ 弁装置配置部、１３０，１３０Ｘ、１３０Ｙ 周縁接合部、２００，２００Ａ、２００Ｂ，２００Ｃ，２００Ｆ，２００Ｇ，２００Ｈ，２００Ｉ，２００Ｊ 弁装置、２１０，２１０Ａ、２１０Ｂ，２１０Ｃ，２１０Ｅ，２１０Ｆ，２１０Ｇ，２１０Ｈ，２１０Ｉ，２１０Ｊ 弁機能部、２１２ Ｏリング、２１４ ボール、２１６ バネ、２１８ メンブレン、２２０，２２０Ａ、２２０Ｂ，２２０Ｃ，２２０Ｆ，２２０Ｇ，２２０Ｈ，２２０Ｉ，２２０Ｊ シール取付け部、３００ タブ、３１０ タブフィルム、４００ 電池素子、５００，５００Ｘ ヒートシール装置、５１０ 基部、５２０，５２０Ｘ シールヘッド、５３０ 加熱部、Ａ１，Ａ２，Ａ４，Ａ５ 通気路、Ｃ１ 中心線、Ｏ１ 排気口。

Claims (9)

1. 電池素子と、
   少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記電池素子を内部に収容する収容体と、
   前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
   前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
   前記収容体の周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
   前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
   前記弁装置は、前記周縁接合部の端縁よりも外側に位置している第１部分と、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれている第２部分とを含み、
   前記周縁接合部のうち前記第２部分が前記熱融着性樹脂層によって挟まれている挟持部分の外表面には、凹凸が形成されている、電池。
2. 前記凹凸は、前記挟持部分の外表面において前記弁装置の周方向に延びる凹条によって構成されており、
   前記凹条の深さは、０．０５ｍｍ〜１ｍｍである、請求項１に記載の電池。
3. 平面視において、前記電池の上面側に設けられた前記凹条の位置と、前記電池の下面側に設けられた前記凹条の位置とは、重ならない、請求項２に記載の電池。
4. 前記凹凸は、前記挟持部分の外表面に形成されたナシ地によって構成されており、
   前記ナシ地の表面粗さＲａは、１μｍ〜２０μｍである、請求項１に記載の電池。
5. 前記電池の上面側において、前記凹凸は、第１凹部と、前記第１凹部よりも前記電池の上面側に突出した第１凸部とを含み、
   前記電池の下面側において、前記凹凸は、第２凹部と、前記第２凹部よりも前記電池の下面側に突出した第２凸部とを含み、
   前記第１凹部の下端部、及び、前記第２凹部の上端部は、丸みを帯びている、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の電池。
6. 電池の製造に使用されるヒートシール装置であって、
   前記電池は、
   電池素子と、
   少なくとも、基材層、バリア層及び熱融着性樹脂層をこの順に有する積層体によって構成されており、前記電池素子を内部に収容する収容体と、
   前記収容体の内部と連通する弁装置とを備え、
   前記収容体の周縁においては、前記熱融着性樹脂層が対向しており、
   前記収容体の周縁には、対向する前記熱融着性樹脂層が互いに融着した周縁接合部が形成されており、
   前記弁装置は、前記収容体の内部において発生したガスに起因して前記収容体の内部の圧力が上昇した場合に該圧力を低下させるように構成されており、
   前記弁装置は、前記周縁接合部の端縁よりも外側に位置している第１部分と、前記周縁接合部において前記熱融着性樹脂層に挟まれている第２部分とを含み、
   前記ヒートシール装置は、
   前記収容体の周縁のうち前記熱融着性樹脂層が前記第２部分を挟む挟持部分の外表面を挟むように構成されたシールヘッドと、
   前記シールヘッドを加熱するように構成された加熱部とを備え、
   前記シールヘッドのうち前記挟持部分の外表面を挟む挟み面には、凹凸が形成されている、ヒートシール装置。
7. 前記凹凸は、前記挟み面に形成された凸条によって構成されており、
   前記凸条は、前記ヒートシール装置の使用時に前記電池の幅方向となる方向に延びており、
   前記凸条の高さは、０．０５ｍｍ〜１ｍｍである、請求項６に記載のヒートシール装置。
8. 前記凹凸は、前記挟み面に形成されたナシ地によって構成されており、
   前記ナシ地の表面粗さＲａは、１μｍ〜２０μｍである、請求項６に記載のヒートシール装置。
9. 請求項６から請求項８のいずれか１項に記載のヒートシール装置を用いた電池の製造方法であって、
   前記シールヘッドを加熱するステップと、
   前記シールヘッドによって、前記収容体の周縁のうち前記熱融着性樹脂層が前記第２部分を挟む挟持部分の外表面を挟むステップとを含む、電池の製造方法。