JP2019197927A - Method for optimizing arrangement of part type - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、部品実装機に列設された複数の配設位置にそれぞれフィーダ装置を配設する際に、生産効率を高めることを目的として複数の部品種を複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法、および最適化装置に関する。 The present invention optimally arranges a plurality of component types at a plurality of arrangement positions for the purpose of increasing production efficiency when the feeder device is arranged at each of a plurality of arrangement positions arranged on the component mounting machine. The present invention relates to a method for optimizing the arrangement of component types and an optimization apparatus.
多数の部品が実装された基板を生産する設備として、はんだ印刷機、部品実装機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの設備を連結して基板生産ラインを構成することが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、部品移載装置、および制御装置を備える。部品供給装置の代表例として、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープを繰り出す方式のフィーダ装置がある。このフィーダ装置と組み合わせて、部品収納テープが巻回された部品供給リールを回転可能かつ交換可能に保持するリール保持装置が使用される。 As equipment for producing a substrate on which a large number of components are mounted, there are a solder printer, a component mounting machine, a reflow machine, a board inspection machine, and the like. It has become common to configure a substrate production line by connecting these facilities. Among these, the component mounting machine includes a substrate transfer device, a component supply device, a component transfer device, and a control device. As a typical example of the component supply device, there is a feeder device that feeds a component storage tape that stores components in a plurality of component storage units. In combination with this feeder device, a reel holding device that holds a component supply reel wound with a component storage tape in a rotatable and replaceable manner is used.
複数のフィーダ装置およびリール保持装置は、部品実装機に列設された複数の配設位置に配設される。そして、基板に実装する部品の複数の部品種は、列設された複数の配設位置に配置される。このとき、複数の部品種の並び順に依存して、基板の生産効率が変化する。そのため、部品移載装置の装着ヘッドの移動距離などを勘案して、部品種配置の最適化をシミュレーションする技術が開発されており、一例が特許文献1に開示されている。特許文献1の機器の配置決定方法において、管理装置は、1枚の基板を生産するのに要する装着サイクルタイム(タクトタイム)が最短となるように、複数のフィーダ装置の配置を決定する。このとき、複数のフィーダ装置の種類の差異、および供給可能な部品種の条件などが考慮される(特許文献1の段落0026、0027など参照)。
The plurality of feeder devices and the reel holding device are arranged at a plurality of arrangement positions arranged in the component mounter. A plurality of component types of components to be mounted on the board are arranged at a plurality of arrangement positions arranged in a line. At this time, the production efficiency of the substrate changes depending on the arrangement order of the plurality of component types. Therefore, a technology for simulating optimization of component type arrangement has been developed in consideration of the moving distance of the mounting head of the component transfer apparatus, and an example is disclosed in
ところで、フィーダ装置から供給する部品種を変更するためには、部品供給リールの交換が必要となる。このとき、従来のフィーダ装置では、繰り出されていた使用中の部品収納テープを部品供給リールに巻き戻し、新しい部品供給リールから部品収納テープを引き出して装填する必要があり、煩わしい作業となっていた。このため、特許文献1を始めとする従来の部品種配置の最適化技術では、最適化された部品種の並び順を実現するために、部品収納テープを交換するのでなく、部品収納テープを含むフィーダ装置の全体を交換する場合が多かった。
By the way, in order to change the component type supplied from the feeder device, it is necessary to replace the component supply reel. At this time, in the conventional feeder device, it is necessary to rewind the component storage tape that has been used out to the component supply reel, and to pull out and load the component storage tape from the new component supply reel, which is a troublesome operation. . For this reason, in the conventional technology for optimizing the arrangement of the component types, including
上述した従来方法では、基板の生産を実行する直接的な装着サイクルタイムは短縮できても、生産する基板種を変更する際の段取り替え作業に多くの時間を要する。したがって、特許文献1の技術は、必ずしも得策とは言えない。特に、昨今では多品種少量生産の傾向があり、段取り替え作業の機会が増加するので、段取り替え作業の軽減も考慮した部品種配置の最適化が重要になる。加えて、交換用に多数のフィーダ装置が必要になるため、設備コストが増大する。
In the above-described conventional method, even if the direct mounting cycle time for executing board production can be shortened, a lot of time is required for the changeover work when changing the type of board to be produced. Therefore, the technique of
また、最近では、段取り替え作業の軽減を狙いとして、部品収納テープを自動的に装填する自動装填機能を有する自動フィーダ装置(いわゆるオートローディングフィーダ)が開発されている。自動フィーダ装置では、部品種の並び順を変更するとき通常は部品収納テープを交換し、フィーダ装置全体の交換は行わない。この種の自動フィーダ装置は、部品収納テープを交換するときの作業性が良好で利便性に富むので、有効活用を図ることが好ましい。上述した段取り替え作業の軽減、設備コストの増大、および自動フィーダ装置の有効活用などを考慮すると、部品種配置の最適化技術をさらに改良することが必要になってくる。 Recently, an automatic feeder device (so-called auto loading feeder) having an automatic loading function for automatically loading a component storage tape has been developed with the aim of reducing setup change work. In the automatic feeder device, when changing the arrangement order of the component types, the component storage tape is usually replaced, and the entire feeder device is not replaced. This type of automatic feeder device is preferably used effectively because it has good workability and convenience when replacing the component storage tape. Considering the reduction of the above-mentioned setup change work, the increase in equipment cost, and the effective use of the automatic feeder device, it is necessary to further improve the optimization technique for the component type arrangement.
本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、自動装填機能を有する自動フィーダ装置を有効活用するとともに、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上する部品種配置の最適化方法、および最適化装置を提供することを解決すべき課題とする。 The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the background art, and effectively uses an automatic feeder device having an automatic loading function, and at the same time, considers the setup change work time and the mounting cycle time in a comprehensive manner. An object of the present invention is to provide a method and an apparatus for optimizing the arrangement of component types that improve the performance.
上記課題を解決する本発明の請求項1の部品種配置の最適化方法は、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープが挿入されると前記部品収納テープを自動的に装填する自動装填機能を有する自動フィーダ装置、および、前記自動装填機能を有さない手動フィーダ装置と、前記部品収納テープが巻回された部品供給リールを回転可能に保持するリール保持装置とを、部品実装機に装備される共通パレット上に列設された複数の配設位置に配設するときに、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法であって、前記複数の配設位置の一部を固定位置に定め、前記自動フィーダ装置を前記固定位置に配設するように設定する固定設定ステップと、前記自動フィーダ装置を前記固定位置から移動せず、前記手動フィーダ装置を前記固定位置以外の任意の配設位置に移動可能とした条件で、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップと、を有する。
The method for optimizing the component type arrangement according to
また、請求項2の部品種配置の最適化方法は、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープが挿入されると前記部品収納テープを自動的に装填する自動装填機能を有するとともに、前記部品の複数の部品種の差異に基づいて分類される複数の部品種グループにそれぞれ対応した複数種類の自動フィーダ装置と、前記部品収納テープが巻回された部品供給リールを回転可能に保持するリール保持装置とを、部品実装機に装備される共通パレット上に列設された複数の配設位置に配設するときに、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法であって、前記複数の配設位置を前記自動フィーダ装置の種類ごとの固定位置に定め、前記複数種類の自動フィーダ装置を前記種類ごとの固定位置に配設するように設定する固定設定ステップと、前記複数種類の自動フィーダ装置を前記種類ごとの固定位置から移動せず、前記種類ごとの固定位置の範囲内で対応する部品種グループに属する部品種の配置を変更する条件で、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップと、を有する。
The method for optimizing the arrangement of component types according to
請求項1の部品種配置の最適化方法では、自動フィーダ装置および手動フィーダ装置を併用して基板を生産するときに、自動フィーダ装置を固定位置に配設して常用するようにした。したがって、段取り替え作業時の作業性が良好な自動フィーダ装置を有効に活用できる。さらに、自動フィーダ装置を固定位置から移動せず、手動フィーダ装置を固定位置以外の任意の配設位置に移動可能とした条件で、部品種配置の最適化のシミュレーションを行うようにした。これによれば、固定位置の部品種を変更するときに、自動フィーダ装置は交換せずにリール保持装置または部品供給リールのみを交換して、段取り替え作業時間を短縮できる。一方、固定位置以外の配設位置の部品種を変更するときに、手動フィーダ装置を交換する従来と同等の段取り替え作業を行う。これにより、最短化された装着サイクルタイムを実現できる。したがって、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上できる。 In the method for optimizing the arrangement of the component types according to the first aspect, when the substrate is produced by using the automatic feeder device and the manual feeder device together, the automatic feeder device is arranged at a fixed position and used regularly. Therefore, it is possible to effectively use the automatic feeder device that has good workability during the setup change work. Furthermore, the optimization of the component type arrangement is performed under the condition that the manual feeder apparatus can be moved to any arrangement position other than the fixed position without moving the automatic feeder apparatus from the fixed position. According to this, when changing the component type at the fixed position, the automatic feeder device is not replaced, but only the reel holding device or the component supply reel is replaced, thereby shortening the setup change operation time. On the other hand, when changing the component type at the arrangement position other than the fixed position, a setup change operation equivalent to the conventional one for exchanging the manual feeder device is performed. Thereby, the shortened mounting cycle time can be realized. Therefore, the production efficiency can be improved by comprehensively considering the setup change work time and the mounting cycle time.
また、請求項2の部品種配置の最適化方法では、複数種類の自動フィーダ装置を用いて基板を生産するときに、自動フィーダ装置の種類ごとに固定位置を定めて常用するようにした。したがって、段取り替え作業時の作業性が良好な複数種類の自動フィーダ装置を有効に活用できる。さらに、複数種類の自動フィーダ装置を移動せず、種類ごとの固定位置の範囲内で部品種の配置を変更する条件で、部品種配置の最適化のシミュレーションを行うようにした。これによれば、種類ごとの固定位置の部品種を変更するときに、自動フィーダ装置は移動せずにリール保持装置または部品供給リールのみを交換して、段取り替え作業時間を短縮できる。また、最短化された装着サイクルタイムを実現できる。したがって、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上できる。 In the method for optimizing the component type arrangement according to the second aspect, when a substrate is produced using a plurality of types of automatic feeder devices, a fixed position is determined for each type of automatic feeder device and is used regularly. Therefore, it is possible to effectively utilize a plurality of types of automatic feeder devices that have good workability during the setup change work. Furthermore, the optimization of the component type arrangement is performed under the condition that the arrangement of the component type is changed within the range of the fixed position for each type without moving a plurality of types of automatic feeder devices. According to this, when changing the component type at the fixed position for each type, the automatic feeder device does not move, but only the reel holding device or the component supply reel is replaced, thereby shortening the setup change operation time. In addition, a shortened mounting cycle time can be realized. Therefore, the production efficiency can be improved by comprehensively considering the setup change work time and the mounting cycle time.
(1.部品実装機1の全体構成)
まず、本発明の第1および第2実施形態の部品種配置の最適化方法を行う部品実装機1の全体構成について、図1を参考にして説明する。図1は、部品実装機1の全体構成を簡略化して模式的に示す平面図である。図1の紙面右側から左側に向かう方向が基板Kを搬入出するX軸方向、紙面下側の後方から紙面上側の前方に向かう方向がY軸方向である。部品実装機1は、基板搬送装置12、着脱可能な手動フィーダ装置7および自動フィーダ装置9、部品移載装置14、部品カメラ15、および制御装置16などが機台19に組み付けられて構成されている。基板搬送装置12、各フィーダ装置7、9、部品移載装置14、および部品カメラ15は、制御装置16から制御され、それぞれが所定の作業を行うようになっている。
(1. Overall configuration of component mounting machine 1)
First, the overall configuration of a
基板搬送装置12は、基板Kを装着実施位置に搬入し位置決めし搬出する。基板搬送装置12は、一対の第1および第2ガイドレール121、122、一対のコンベアベルト、およびクランプ装置などで構成されている。第1および第2ガイドレール121、122は、機台19の上面中央を横断して搬送方向(X軸方向)に延在し、かつ互いに平行して機台19に組み付けられている。第1および第2ガイドレール121、122の向かい合う内側に、図略の無端環状の一対のコンベアベルトが並設されている。一対のコンベアベルトは、コンベア搬送面に基板Kの両縁をそれぞれ戴置した状態で輪転して、基板Kを機台19の中央部に設定された装着実施位置に搬入および搬出する。装着実施位置のコンベアベルトの下方には、図略のクランプ装置が設けられている。クランプ装置は、基板Kを押し上げて水平姿勢でクランプし、装着実施位置に位置決めする。これにより、部品移載装置14が装着実施位置で装着動作を行えるようになる。
The
手動フィーダ装置7および自動フィーダ装置9は、それぞれ部品を順次供給する。各フィーダ装置7、9は、幅方向寸法が小さな扁平形状であり、機台19上に装備された共通パレット5の第1〜第9スロットSL1〜SL9に列設される(詳細後述)。図1において、第3〜第7スロットSL3〜SL7に自動フィーダ装置9が配設され、その他のスロットSL1、SL2、SL8、SL9に手動フィーダ装置7が配設されている。自動フィーダ装置9の後方には、共通パレット5に着脱可能とされたリール保持装置6が配置される。一方、手動フィーダ装置7は、リール保持装置が一体的に設けられている。実際の部品実装機では、さらに多数のフィーダ装置7、9が列設される場合が多い。
The
部品移載装置14は、複数のフィーダ装置7、9の各供給位置94から部品を吸着採取し、位置決めされた基板Kまで搬送して装着する。部品移載装置14は、X軸方向およびY軸方向に水平移動可能なXYロボットタイプの装置である。部品移載装置14は、一対のY軸レール141、142、Y軸スライダ143、装着ヘッド144、ノズルツール145、および基板カメラ146などで構成されている。一対のY軸レール141、142は、機台19の両方の側面寄りに配置されて、前後方向(Y軸方向)に延在している。Y軸レール141、142上に、Y軸スライダ143がY軸方向に移動可能に装架されている。Y軸スライダ143は、図略のY軸ボールねじ機構によりY軸方向に駆動される。
The
装着ヘッド144は、Y軸スライダ143にX軸方向に移動可能に装架されている。装着ヘッド144は、図略のX軸ボールねじ機構によりX軸方向に駆動される。ノズルツール145は、装着ヘッド144に交換可能に保持される。ノズルツール145は、部品を吸着して基板Kに装着する吸着ノズルを1本または複数本有する。基板カメラ146は、装着ヘッド144にノズルツール145と並んで設けられている。基板カメラ146は、基板Kに付設されたフィデューシャルマークを撮像して、基板Kの正確な位置を検出する。
The mounting
部品カメラ15は、基板搬送装置12とフィーダ装置7、9との間の機台19の上面の幅方向の中央位置に、上向きに設けられている。部品カメラ15は、装着ヘッド144がフィーダ装置7、9から基板K上に移動する途中で、吸着ノズルに吸着されている部品の状態を撮像する。部品カメラ15の撮像データによって部品の吸着姿勢の誤差や回転角のずれなどが判明すると、制御装置16は、必要に応じて部品装着動作を微調整し、装着が困難な場合には当該の部品を廃棄する制御を行う。
The
制御装置16は、基板Kに装着する部品の部品種、装着位置、および装着順序、適合ノズルなどを指定した装着シーケンスデータを保持している。制御装置16は、基板カメラ146および部品カメラ15の撮像データ、ならびに図略のセンサの検出データなどに基づき、装着シーケンスデータにしたがって部品装着動作を制御する。また、制御装置16は、生産完了した基板Kの生産数や、部品の装着に要した装着時間、部品の吸着エラーの発生回数などの稼動状況データを逐次収集して更新する。
The
(2.自動フィーダ装置9、リール保持装置6、手動フィーダ装置7の構成例)
次に、自動フィーダ装置9およびリール保持装置6の構成例について説明する。図2は、自動フィーダ装置9およびリール保持装置6を共通パレット5に装着した使用状態の構成例を示す側面図である。
(2. Configuration example of
Next, configuration examples of the
共通パレット5は、機台19の上側に着脱可能に装備される。これに限定されず、共通パレット5は、機台19の上側に固定的に装備されていてもよい。共通パレット5は、フィーダ装着部51およびリール装着部55を有する。フィーダ装着部51は、略矩形の平面部52の前側に直立部53が設けられて形成されており、側面視で略L形状である。平面部52には、前後方向に延びる9条の第1〜第9スロットSL1〜SL9が幅方向に並んで刻設されている。図1には、第1、第5、および第9スロットSL1、SL5、SL9の幅方向の位置が示されている。自動フィーダ装置9は、スロットSL1〜SL9の後方から前方の直立部53に向かって挿入され、装着される。第1〜第9スロットSL1〜SL9は、フィーダ装置7、9を配設する配設位置に相当する。
The
自動フィーダ装置9は、後端の中間高さ付近にテープ挿入口91を有し、後端の上部寄りに挿入レバー92を有している。挿入レバー92を持ち上げることで、テープ挿入口91に第1および第2部品収納テープ85、86を順番に挿入できるようになっている。自動フィーダ装置9のテープ挿入口91から前端上部に向けて繰り出しレール93が配設されている。繰り出しレール93の前端付近の上面に、供給位置94が設定されている。繰り出しレール93のテープ挿入口91に近い後部寄りの上面に、待機位置96が設定されている。挿入された第1および第2部品収納テープ85、86は、待機位置96まで進んで一旦停止する。
The
待機位置96の上方に、テープ制御部95が設けられている。テープ制御部95は、第1部品収納テープ85の待機位置96からの繰り出しを許容し、第2部品収納テープ86を待機させる。かつ、テープ制御部95は、第1部品収納テープ85が無くなると、自動的に第2部品収納テープ86の待機位置96からの繰り出しを許容する。したがって、第1および第2部品収納テープ85、86を接続するスプライシング作業は不要である。テープ制御部95の具体的な構成は、例えば、特開2014−82454号に開示されている。
A
さらに、自動フィーダ装置9は、サーボモータやスプロケットなどで構成される図略のテープ繰り出し機構を備える。自動フィーダ装置9は、待機位置96まで第1部品収納テープ85が挿入されると、サーボモータを正転駆動する。これにより、自動フィーダ装置9は、第1部品収納テープ85を自動的に繰り出して装填し、基板Kの生産準備が整う。つまり、自動フィーダ装置9は、自動装填機能を有する。第2部品収納テープ86の挿入時期は、第1部品収納テープ85を挿入した直後でもよいし、第1部品収納テープ85による生産が行われている途中でもよい。
Further, the
また、自動フィーダ装置9は、排出指令を受け取ると、サーボモータを逆転駆動する。これにより、自動フィーダ装置9は、装填されている第1または第2部品収納テープ85、86の切断された先端を供給位置94からテープ挿入口91の方向へ排出する。つまり、自動フィーダ装置9は、自動排出機能を有する。排出指令は、制御装置16から指令され、あるいは、自動フィーダ装置9に付設された図略の排出ボタンが作業者に押下されて指令される。自動フィーダ装置9は、テープ制御部95を備えるとともに自動装填機能および自動排出機能を有することで、リール交換作業の手間を大幅に軽減している。なお、本願出願人は、自動フィーダ装置9の詳細な構成例を国際出願JP2014/064443号、および国際出願JP2014/083619号などに出願済みである。
When the
共通パレット5のリール装着部55は、2本のアーム部材56、前渡し板57、および後渡し板58などで構成されている。リール装着部55は、1個または複数のリール保持装置6を装着できるようになっている。以下に詳述すると、2本のアーム部材56は、フィーダ装着部51の幅方向の両側の後部に、それぞれ固定されている。アーム部材56は、初めは水平後方に延び、続いて後下方向へと傾斜して延び、終わりは水平後方に延びるように形成されている。2本のアーム部材56の傾斜部分を連結するように、前渡し板57が渡されている。2本のアーム部材56の後方の水平部分を連結するように、後渡し板58が渡されている。前渡し板57および後渡し板58の上側に、リール保持装置6が着脱可能に装着される。
The
リール保持装置6は、前後方向に第1および第2部品供給リール81、82を並べつつ回転可能に保持している。リール保持装置6は、幅方向(リール軸線の方向)の大きさが限定されず、幅方向に1個または複数個の第1および第2部品供給リール81、82を並べて保持する。したがって、リール保持装置6は、1台または複数台の自動フィーダ装置9に対応して、その後方に装着される。
The
最適化のシミュレーション結果にしたがって各スロットSL1〜SL9に配置される部品種の並び順を変更するとき、作業者は、自動フィーダ装置9の後方に配置されたリール保持装置6を交換し、あるいは第1および第2部品供給リール81、82のみを交換する。続いて、作業者は、第1および第2部品供給リール81、82から第1および第2部品収納テープ85、86を引き出し、自動フィーダ装置9のテープ挿入口91から待機位置96まで挿入する。これにより、自動フィーダ装置9の自動装填機能が働き、第1および第2部品収納テープ85、86の供給位置94への繰り出しが順次行われる。
When changing the arrangement order of the component types arranged in the slots SL1 to SL9 according to the optimization simulation result, the operator replaces the
一方、手動フィーダ装置7は、リール保持装置が一体的に設けられ、部品供給リールを直接的に保持している。作業者は、手動フィーダ装置7のリール保持装置に新しい部品供給リールをセットしたとき、部品収納テープを引き出して手動フィーダ装置7の内部へと装填する必要がある。このため、リール交換作業は、作業者にとって煩わしい作業となっている。最適化のシミュレーション結果にしたがって各スロットSL1〜SL9に配置された部品種の並び順を変更するとき、作業者は、通常リール保持装置とともに手動フィーダ装置7の全体を交換して、リール交換作業を行わない。手動フィーダ装置7は、各種の公知技術に基づいて構成できるので、詳細な説明は省略する。
On the other hand, the
(3.第1実施形態の部品種配置の最適化方法)
次に、第1実施形態の部品種配置の最適化方法について、図3〜図5を参考にして説明する。第1実施形態の部品種配置の最適化方法は、部品実装機1を含んで構成される基板生産ラインを管理する図略の制御装置(ホストコンピュータ)の演算処理機能によって実現されている。これに限定されず、最適化方法は、部品実装機1の制御装置16や、装着シーケンスデータなどの各種データを共有する別置のコンピュータ装置によって実現されてもよい。図3は、第1実施形態の部品種配置の最適化方法に係る演算処理フローを作業項目と併せて示した図である。また、図4は、演算処理フロー中の固定設定ステップS1で得られる演算処理結果の一例を示したフィーダ配置表の図である。さらに、図5は、最適化ステップS4で得られる演算処理結果の一例を示したフィーダ配置表の図である。
(3. Optimization method of component type arrangement of the first embodiment)
Next, a method for optimizing the component type arrangement according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. The component type arrangement optimizing method of the first embodiment is realized by an arithmetic processing function of a control device (host computer) (not shown) that manages a board production line including the
前提条件として、部品実装機1でまず第1基板種B1の基板Kを生産し、続いて第2基板種B2の基板Kを生産するケースを想定する。第1基板種B1の基板Kには、第1〜第9部品種P1〜P9の9種類の部品が実装され、これら9種類の部品は第1〜第9部品供給リールR1〜R9から供給される。使用できる自動フィーダ装置9として5台の第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5が用意され、手動フィーダ装置7として多数(n台)の手動フィーダ装置M1〜Mnが用意されている。第1〜第7部品種P1〜P7は、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5および手動フィーダ装置M1〜Mnのどれからでも供給可能であり、第8、第9部品種P8、P9は、手動フィーダ装置M1〜Mnのみから供給可能である。
As a precondition, it is assumed that the
図4および図5に示されたフィーダ配置表は、10段4コラムからなり、第1段は各コラムの表示内容を示している。第1コラムのスロット番号に示されるように、2段目から10段目は、それぞれ第1〜第9スロットSL1〜SL9に対応している。第2コラムには、第1〜第9スロットSL1〜SL9に配置される部品種が表示される。第3コラムには、第1〜第9スロットSL1〜SL9に装着されるフィーダ装置の固有な名称が表示される。第4コラムには、第3コラムに表示されたフィーダ装置が移動可能であるか否かを表すフィーダ状態が表示される。すなわち、「可変」はフィーダ装置の移動が許容された状態を示し、「固定」はフィーダ装置が固定されて移動が禁止された状態を示す。 The feeder arrangement table shown in FIG. 4 and FIG. 5 is composed of 10 columns and 4 columns, and the first column shows the display contents of each column. As indicated by the slot number of the first column, the second to tenth stages correspond to the first to ninth slots SL1 to SL9, respectively. In the second column, component types arranged in the first to ninth slots SL1 to SL9 are displayed. In the third column, a unique name of the feeder device mounted in the first to ninth slots SL1 to SL9 is displayed. In the fourth column, a feeder state indicating whether or not the feeder device displayed in the third column is movable is displayed. That is, “variable” indicates a state where the movement of the feeder device is permitted, and “fixed” indicates a state where the feeder device is fixed and the movement is prohibited.
図3の固定設定ステップS1で、制御装置は、第1〜第9スロットSL1〜SL9の一部を固定位置に定める。制御装置は、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を固定位置に配設するように設定する。図4の演算処理結果の一例で、連続する第3〜第7スロットSL3〜SL7が固定位置に定められている。そして、第1自動フィーダ装置ALF1が第3スロットSL3に配設され、第2自動フィーダ装置ALF2が第4スロットSL4に配設され、以下、順番に配設される。これにより、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5は、連続するスロットの範囲にまとめて配設される。この設定は、作業者の入力設定操作などに基づいて行われる。一般的に、リール交換作業の軽減に有利な自動フィーダ装置9は、迅速に消費される部品種に適用される場合が多い。このため、部品カメラ15および基板Kに近い幅方向の中央付近に自動フィーダ装置9を配設すると有利になる場合が多いが、一概には定まらない。
In the fixed setting step S1 of FIG. 3, the control device determines a part of the first to ninth slots SL1 to SL9 as fixed positions. The control device sets the first to fifth automatic feeder devices ALF1 to ALF5 so as to be arranged at fixed positions. In the example of the arithmetic processing result of FIG. 4, continuous third to seventh slots SL3 to SL7 are defined at fixed positions. The first automatic feeder device ALF1 is disposed in the third slot SL3, the second automatic feeder device ALF2 is disposed in the fourth slot SL4, and the following are sequentially arranged. Thus, the first to fifth automatic feeder devices ALF1 to ALF5 are collectively arranged in a range of continuous slots. This setting is performed based on an operator input setting operation or the like. In general, the
次のステップS2で、作業者は、設定に一致するように、実際に第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を第3〜第7スロットSL3〜SL7に装着する。 In the next step S2, the worker actually installs the first to fifth automatic feeder apparatuses ALF1 to ALF5 in the third to seventh slots SL3 to SL7 so as to match the setting.
次のステップS3で、制御装置は、生産する基板の第1基板種B1を設定する。この設定は、作業者の入力設定操作や予め入力設定されている基板生産計画などに基づいて行われる。これにより、第1〜第9部品種P1〜P9を第1〜第9スロットSL1〜SL9に配置することが決定され、配置位置までは決定されない。 In the next step S3, the control device sets the first substrate type B1 of the substrate to be produced. This setting is performed based on the operator's input setting operation or a board production plan that is input and set in advance. Thereby, it is determined to arrange the first to ninth component types P1 to P9 in the first to ninth slots SL1 to SL9, and the arrangement position is not determined.
次の最適化ステップS4で、制御装置は、第1〜第9部品種P1〜P9を第1〜第9スロットSL1〜SL9に最適に配置するシミュレーションを行う。すなわち、制約条件の範囲内で第1〜第9部品種P1〜P9を第1〜第9スロットSL1〜SL9に位置変更可能に配置し、各配置条件で基板1枚の生産に要する装着サイクルタイムをシミュレーションする。そして、制御装置は、装着サイクルタイムが最短となる第1〜第9部品種P1〜P9の配置を採用する。制約条件として、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を第3〜第7スロットSL3〜SL7の固定位置から移動しない。したがって、手動フィーダ装置M1〜Mnのみから供給可能な第8、第9部品種P8、P9は、第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9のいずれかに配置される。 In the next optimization step S4, the control device performs a simulation for optimally arranging the first to ninth component types P1 to P9 in the first to ninth slots SL1 to SL9. That is, the first to ninth component types P1 to P9 are arranged in the first to ninth slots SL1 to SL9 so that the positions of the first to ninth parts SL1 to SL9 can be changed within the constraint conditions, and the mounting cycle time required for producing one board under each arrangement condition. To simulate. And a control apparatus employ | adopts arrangement | positioning of the 1st-9th component types P1-P9 from which mounting | wearing cycle time becomes the shortest. As a constraint, the first to fifth automatic feeder devices ALF1 to ALF5 are not moved from the fixed positions of the third to seventh slots SL3 to SL7. Accordingly, the eighth and ninth component types P8 and P9 that can be supplied only from the manual feeder devices M1 to Mn are disposed in any of the first, second, eighth, and ninth slots SL1, SL2, SL8, and SL9. Is done.
シミュレーションにおいては、各スロットSL1〜SL9と部品カメラ15および基板Kとの位置関係、1枚の基板Kに装着される各部品種P1〜P9の装着点数、ノズルツール145の性能などが考慮される。一般的には、部品カメラ15および基板Kの中央に正対する第5スロットSL5に装着点数の多い部品種が配置されるが、一概には定まらない。シミュレーションの具体的な方法に関しては、各種の技法が公知化されているので、詳細な説明は省略する。
In the simulation, the positional relationship between the slots SL1 to SL9, the
シミュレーションにより、第1〜第9部品種P1〜P9の第1〜第9スロットSL1〜SL9への最適な配置が決定される。図5の演算処理結果の一例で、第1〜第5部品種P1〜P5は、それぞれ、第5、第4、第3、第6、および第7スロットSL5、SL4、SL3、SL6、SL7に配置される。これにより、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5から供給する部品種P3、P2、P1、P4、P5がそれぞれ決定される。 The optimal arrangement of the first to ninth component types P1 to P9 in the first to ninth slots SL1 to SL9 is determined by simulation. In the example of the arithmetic processing result of FIG. 5, the first to fifth component types P1 to P5 are respectively placed in the fifth, fourth, third, sixth, and seventh slots SL5, SL4, SL3, SL6, and SL7. Be placed. Thereby, component types P3, P2, P1, P4, and P5 supplied from the first to fifth automatic feeder apparatuses ALF1 to ALF5 are determined, respectively.
一方、第6〜第9部品種P6〜P9は、それぞれ、第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9に配置される。しかしながら、手動フィーダ装置7の名称は決定されない。制御装置は、第6部品種P6を供給する第6部品供給リールR6がセットさている第1手動フィーダ装置M1を検索して、第1スロットSL1に配置するように設定する。第6部品供給リールR6がセットされている手動フィーダ装置7が無い場合、制御装置は、第6部品供給リールR6をセット可能な第1手動フィーダ装置M1を設定する。同様に、制御装置は、第7〜第9部品種P7〜P9を供給する第2〜第4手動フィーダ装置M2〜M4を、第2、第8、および第9スロットSL2、SL8、SL9にそれぞれ配置するように設定する。
On the other hand, the sixth to ninth component types P6 to P9 are disposed in the first, second, eighth, and ninth slots SL1, SL2, SL8, and SL9, respectively. However, the name of the
以上の結果、図5に示されるフィーダ配置表が完成する。制御装置は、完成したフィーダ配置表を作業者に向けて表示し、段取り替え作業の作業内容を指示する。 As a result, the feeder arrangement table shown in FIG. 5 is completed. The control device displays the completed feeder arrangement table for the worker and instructs the work contents of the setup change work.
ステップS5で、作業者は、フィーダ配置表にしたがって段取り替え作業を行う。第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5に関する段取り替え作業において、作業者は、各部品種P3、P2、P1、P4、P5に対応する各部品供給リールR3、R2、R1、R4、R5をリール保持装置6にセットし、リール保持装置6を各自動フィーダ装置ALF1〜ALF5の後方に装着する。
In step S5, the operator performs a setup change operation according to the feeder arrangement table. In the setup change work for the first to fifth automatic feeder devices ALF1 to ALF5, the operator reels each component supply reel R3, R2, R1, R4, R5 corresponding to each component type P3, P2, P1, P4, P5. The
ここで、リール保持装置6は、5種類の部品供給リールR3、R2、R1、R4、R5を記載した並び順で回転可能に保持する構成が最適である。なぜなら、作業者は、段取り替え作業時に1個のリール保持装置6を装着するだけでよく、特に作業性が良好となるからである。また、5種類でなくとも複数種類の部品供給リール81、82を保持するリール保持装置6によれば、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5に関する段取り替え作業が軽減される、
Here, the
一方、第1〜第4手動フィーダ装置M1〜M4に関する段取り替え作業において、作業者は、フィーダ状態が「可変」となっている第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9の相互間で第1〜第4手動フィーダ装置M1〜M4を交換する。あるいは、作業者は、部品実装機1の外部で第1〜第4手動フィーダ装置M1〜M4のリール保持装置に第6〜第9部品供給リールR6〜R9をセットする。そして、作業者は、第1〜第4手動フィーダ装置M1〜M4を搬入して、スロットSL1、SL2、SL8、SL9に装着する。
On the other hand, in the setup change work related to the first to fourth manual feeder devices M1 to M4, the operator has the first, second, eighth, and ninth slots SL1, SL2, in which the feeder state is “variable”, The first to fourth manual feeder devices M1 to M4 are exchanged between SL8 and SL9. Alternatively, the operator sets the sixth to ninth component supply reels R6 to R9 on the reel holding device of the first to fourth manual feeder devices M1 to M4 outside the
段取り替え作業が終了すると、ステップS6で、制御装置は、第1基板種B1の基板Kの生産を実施する。所定枚数の基板Kの生産が終了すると、制御装置は、演算処理フローの実行をステップS3に戻す。 When the setup change operation is completed, in step S6, the control device performs the production of the substrate K of the first substrate type B1. When the production of the predetermined number of substrates K is completed, the control device returns the execution of the arithmetic processing flow to step S3.
次の第2基板種B2の基板Kの生産に先立ち、ステップS3、最適化ステップS4、およびステップS5が再度行われる。生産する基板Kが第1基板種B1から第2基板種B2に変更されても、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5は、第3〜第7スロットSL3〜SL7の固定位置から移動されない。そして、シミュレーション結果が示す部品種配置の変更に対応して、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5では、リール保持装置6または部品供給リールR1〜R5のみが交換される。一方、部品種配置の変更に対応して、第1〜第4手動フィーダ装置M1〜M4は、第1、第2、第8、第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9の相互間で交換される。あるいは、第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9に、第5以降の手動フィーダ装置M5〜Mnが搬入されて装着される。
Prior to the production of the next substrate K of the second substrate type B2, step S3, optimization step S4, and step S5 are performed again. Even if the substrate K to be produced is changed from the first substrate type B1 to the second substrate type B2, the first to fifth automatic feeder devices ALF1 to ALF5 are not moved from the fixed positions of the third to seventh slots SL3 to SL7. . In response to the change in the component type arrangement indicated by the simulation result, only the
(4.第1実施形態の態様および効果)
第1実施形態の部品種配置の最適化方法は、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープ85、86が挿入されると部品収納テープ85、86を自動的に装填する自動装填機能を有する自動フィーダ装置9、および、自動装填機能を有さない手動フィーダ装置7と、部品収納テープ85、86が巻回された部品供給リール81、82を回転可能に保持するリール保持装置6とを、部品実装機1に装備される共通パレット5上に列設された複数の配設位置(第1〜第9スロットSL1〜SL9)に配設するときに、部品の複数の部品種P1〜P9を複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法であって、複数の配設位置の一部(第3〜第7スロットSL3〜SL7)を固定位置に定め、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を固定位置に配設するように設定する固定設定ステップS1と、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を固定位置から移動せず、第1〜第4手動フィーダ装置M1〜M4を固定位置以外の任意の配設位置(第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9)に移動可能とした条件で、部品の複数の部品種P1〜P9を複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップS4と、を有する。
(4. Aspects and effects of the first embodiment)
The method for optimizing the arrangement of component types according to the first embodiment is an automatic loading method in which
これによれば、自動フィーダ装置9および手動フィーダ装置7を併用して基板Kを生産するときに、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を固定位置(第3〜第7スロットSL3〜SL7)に配設して常用するようにした。したがって、段取り替え作業時の作業性が良好な第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を有効に活用できる。さらに、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を固定位置から移動せず、手動フィーダ装置7を固定位置以外の任意の配設位置に移動可能とした条件で、部品種配置の最適化のシミュレーションを行うようにした。これによれば、固定位置の部品種を変更するときに、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5は移動せずにリール保持装置6または部品供給リールR1〜R5のみを交換して、段取り替え作業時間を短縮できる。一方、固定位置以外の配設位置の部品種を変更するときに、手動フィーダ装置7を交換する従来と同等の段取り替え作業を行う。これにより、最短化された装着サイクルタイムを実現できる。したがって、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上できる。
According to this, when the substrate K is produced by using the
加えて、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を常用するので、交換用のフィーダ装置7、9の台数が削減される。これにより、設備コストが抑制される。
In addition, since the first to fifth automatic feeder devices ALF1 to ALF5 are regularly used, the number of
さらに、リール保持装置6は、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5に用いられる部品収納テープがそれぞれ巻回された第1〜第5部品供給リールR1〜R5、または複数種類の部品供給リール81、82を回転可能に保持する。そして、固定設定ステップS1において、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5を複数のスロットの連続する範囲(第3〜第7スロットSL3〜SL7)にまとめて配設するように設定する。
Further, the
これによれば、作業者は、段取り替え作業時に第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5の台数よりも少数のリール保持装置6を装着すればよい。したがって、第1〜第5自動フィーダ装置ALF1〜ALF5に関する段取り替え作業がさらに一層軽減される。
According to this, the operator may mount a smaller number of
なお、第1実施形態の部品種配置の最適化方法は、最適化装置として実施することもできる。すなわち、実施形態の部品種配置の最適化装置は、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープが挿入されると前記部品収納テープを自動的に装填する自動装填機能を有する自動フィーダ装置9、および、自動装填機能を有さない手動フィーダ装置7と、部品収納テープ85、86が巻回された部品供給リール81、82を回転可能に保持するリール保持装置6とを、部品実装機1に装備される共通パレット5上に列設された複数の配設位置(第1〜第9スロットSL1〜SL9)に配設するときに、部品の複数の部品種P1〜P9を複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化装置であって、複数の配設位置の一部(第3〜第7スロットSL3〜SL7)を固定位置に定め、自動フィーダ装置9を固定位置に配設するように設定する固定設定部と、自動フィーダ装置9を固定位置から移動せず、手動フィーダ装置7を固定位置以外の任意の配設位置(第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9)に移動可能とした条件で、部品の複数の部品種を複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化部と、を有する構成にできる。
Note that the component type arrangement optimizing method of the first embodiment can also be implemented as an optimizing device. That is, the component type arrangement optimizing device according to the embodiment includes an automatic feeder having an automatic loading function that automatically loads the component storage tape when a component storage tape storing components is inserted into a plurality of component storage units.
この実施形態の部品種配置の最適化装置の作用および効果は、第1実施形態の部品種配置の最適化方法と同じである。 The operation and effect of the component type arrangement optimizing device of this embodiment are the same as those of the component type arrangement optimization method of the first embodiment.
(5.第2実施形態の部品種配置の最適化方法)
次に、第2実施形態の部品種配置の最適化方法について、図6および図7を参考にして説明する。第2実施形態の部品種配置の最適化方法は、第1実施形態と同様に制御装置の演算処理機能により実現されており、図3の演算処理フローも同様である。ただし、第2実施形態では、複数種類の自動フィーダ装置を用いる点が第1実施形態と異なる。図6は、第2実施形態で図3の演算処理フローを実行したときに、固定設定ステップS1で得られる演算処理結果の一例を示したフィーダ配置表の図である。さらに、図7は、第2実施形態で図3の演算処理フローを実行したときに、最適化ステップS4で得られる演算処理結果の一例を示したフィーダ配置表の図である。
(5. Method for optimizing component type arrangement of second embodiment)
Next, the component type arrangement optimizing method of the second embodiment will be described with reference to FIGS. The component type arrangement optimization method of the second embodiment is realized by the arithmetic processing function of the control device as in the first embodiment, and the arithmetic processing flow of FIG. 3 is also the same. However, the second embodiment is different from the first embodiment in that a plurality of types of automatic feeder devices are used. FIG. 6 is a diagram of a feeder arrangement table showing an example of a calculation processing result obtained in the fixed setting step S1 when the calculation processing flow of FIG. 3 is executed in the second embodiment. Furthermore, FIG. 7 is a diagram of a feeder arrangement table showing an example of a calculation processing result obtained in the optimization step S4 when the calculation processing flow of FIG. 3 is executed in the second embodiment.
前提条件として、部品実装機1でまず第3基板種B3の基板Kを生産し、続いて第4基板種B4の基板Kを生産するケースを想定する。第3基板種B3の基板Kには、第11〜第15部品種P11〜P15の5種類の部品が実装され、これら5種類の部品は第11〜第15部品供給リールR11〜R15から供給される。第11および第12部品種P11、P12は小型部品グループに分類され、第13および第14部品種P13、P14は中型部品グループに分類され、第15部品種P15は大型部品グループに分類される。
As a precondition, it is assumed that the
使用できるフィーダ装置として、第1および第2小型自動フィーダ装置ALS1、ALS2、第1および第2中型自動フィーダ装置ALM1、ALM2、ならびに、大型自動フィーダ装置ALLが用意されている。5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLは、構造的には第1実施形態で説明した自動フィーダ装置9と同じであり、供給する部品の大きさに合わせて寸法諸元が変更されている。
As feeder devices that can be used, first and second small automatic feeder devices ALS1, ALS2, first and second medium automatic feeder devices ALM1, ALM2, and a large automatic feeder device ALL are prepared. The five automatic feeder devices ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, ALL are structurally the same as the
第1および第2小型自動フィーダ装置ALS1、ALS2は、小型部品グループに属する第11および第12部品種P11、P12のどちらも供給できる。第1および第2中型自動フィーダ装置ALM1、ALM2は、中型部品グループに属する第13および第14部品種P13、P14のどちらも供給できる。大型自動フィーダ装置ALLは、大型部品グループに属する第15部品種P15を供給できる。しかしながら、各自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLは、大きさの異なる別グループの部品種を供給できない。 The first and second small automatic feeders ALS1, ALS2 can supply both the eleventh and twelfth component types P11, P12 belonging to the small component group. The first and second medium-sized automatic feeder devices ALM1, ALM2 can supply both the thirteenth and fourteenth component types P13, P14 belonging to the medium-sized component group. The large automatic feeder device ALL can supply the fifteenth component type P15 belonging to the large component group. However, each of the automatic feeder apparatuses ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, ALL cannot supply different types of parts of different sizes.
第2実施形態における固定設定ステップS1で、制御装置は、第3〜第7スロットSL3〜SL7を自動フィーダ装置の種類ごとの固定位置に定める。そして、制御装置は、3種類の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLを種類ごとの固定位置に配設するように設定する。図6の演算処理結果の一例で、第4、第5スロットSL4、SL5が小型用の固定位置に定められ、第1および第2小型自動フィーダ装置ALS1、ALS2の配設が設定される。また、第6、第7スロットSL6、SL7が中型用の固定位置に定められ、第1および第2中型自動フィーダ装置ALM1、ALM2の配設が設定される。さらに、第3スロットSL3が大型用の固定位置に定められ、大型自動フィーダ装置ALLの配設が設定される。 In the fixed setting step S <b> 1 in the second embodiment, the control device determines the third to seventh slots SL <b> 3 to SL <b> 7 as fixed positions for each type of automatic feeder device. And a control apparatus is set so that three types of automatic feeder apparatuses ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, ALL may be arrange | positioned in the fixed position for every kind. In the example of the arithmetic processing result of FIG. 6, the fourth and fifth slots SL4 and SL5 are determined as fixed positions for small size, and the arrangement of the first and second small automatic feeder devices ALS1 and ALS2 is set. In addition, the sixth and seventh slots SL6 and SL7 are determined as fixed positions for the medium size, and the arrangement of the first and second medium size automatic feeder devices ALM1 and ALM2 is set. Further, the third slot SL3 is set at a fixed position for large size, and the arrangement of the large size automatic feeder device ALL is set.
次のステップS2で、作業者は、設定に一致するように、実際に5台の自動フィーダ装置ALL、ALS1、ALS2、ALM1、ALM2を第3〜第7スロットSL3〜SL7に装着する。 In the next step S2, the operator actually installs five automatic feeder apparatuses ALL, ALS1, ALS2, ALM1, and ALM2 in the third to seventh slots SL3 to SL7 so as to match the setting.
次のステップS3で、制御装置は、生産する基板の第3基板種B3を設定する。これにより、第11〜第15部品種P11〜P15を第3〜第7スロットSL3〜SL7に配置することが決定される。そして、大型の第15部品種P15は、大型自動フィーダ装置ALLが固定された第3スロットSL3に配置されることが確定する。その他の第11〜第14部品種P11〜P14は、配置位置までは決定されない。 In the next step S3, the control device sets the third substrate type B3 of the substrate to be produced. Accordingly, it is determined that the 11th to 15th component types P11 to P15 are arranged in the third to seventh slots SL3 to SL7. Then, it is determined that the large fifteenth component type P15 is arranged in the third slot SL3 to which the large automatic feeder device ALL is fixed. Other 11th-14th component types P11-P14 are not determined to an arrangement position.
次の最適化ステップS4で、制御装置は、制約条件の範囲内で第11〜第14部品種P11〜P14を第4〜第7スロットSL7〜SL7に位置変更可能に配置し、各配置条件で基板1枚の生産に要する装着サイクルタイムをシミュレーションする。制御装置は、装着サイクルタイムが最短となる第11〜第14部品種P11〜P14の配置を採用する。制約条件として、小型および中型の4台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2を第4〜第7スロットSL4〜SL7の固定位置から移動しない。 In the next optimization step S4, the control device arranges the 11th to 14th component types P11 to P14 in the 4th to 7th slots SL7 to SL7 within the range of the constraint condition so that the position can be changed. The mounting cycle time required for the production of one board is simulated. The control device employs an arrangement of the 11th to 14th component types P11 to P14 that has the shortest mounting cycle time. As a constraint, the four small and medium automatic feeders ALS1, ALS2, ALM1, and ALM2 are not moved from the fixed positions of the fourth to seventh slots SL4 to SL7.
制約条件により、小型の第11部品P11を第4スロットSL4に配置し、小型の第12部品P12を第5スロットSL5に配置する場合と、逆に、第11部品P11を第5スロットSL5に配置し、第12部品P12を第4スロットSL4に配置する場合の2通りが考えられる。同様に、中型の第13部品P13を第6スロットSL6に配置し、中型の第14部品P14を第7スロットSL7に配置する場合と、逆に、第13部品P13を第7スロットSL7に配置し、第14部品P14を第6スロットSL6に配置する場合の2通りが考えられる。したがって、第2実施形態において、2通り×2通りの全4条件でシミュレーションを行えばよい。 Due to constraints, the eleventh component P11 is arranged in the fifth slot SL5, conversely, when the small eleventh component P11 is arranged in the fourth slot SL4 and the small twelfth component P12 is arranged in the fifth slot SL5. There are two possible cases where the twelfth component P12 is arranged in the fourth slot SL4. Similarly, the 13th component P13 is arranged in the 7th slot SL7, contrary to the case where the 13th component P13 of the middle size is arranged in the sixth slot SL6 and the 14th component P14 of the middle size is arranged in the seventh slot SL7. There are two possible cases where the fourteenth component P14 is arranged in the sixth slot SL6. Therefore, in the second embodiment, the simulation may be performed under 2 conditions × 2 conditions in all 4 conditions.
シミュレーションにより、第11〜第14部品種P11〜P14の第4〜第7スロットSL4〜SL7への最適な配置が決定する。図7の演算処理結果の一例で、第11〜第14部品種P11〜P14は、それぞれ、第4〜第7スロットSL4〜SL7に配置される。これにより、5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLから供給する部品種P11〜P15がそれぞれ決定される。 By simulation, the optimal arrangement of the 11th to 14th component types P11 to P14 in the 4th to 7th slots SL4 to SL7 is determined. In the example of the calculation processing result of FIG. 7, the 11th to 14th component types P11 to P14 are arranged in the 4th to 7th slots SL4 to SL7, respectively. As a result, the component types P11 to P15 supplied from the five automatic feeder apparatuses ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, and ALL are respectively determined.
以上の結果、図7に示されるフィーダ配置表が完成する。制御装置は、完成したフィーダ配置表を作業者に向けて表示し、段取り替え作業の作業内容を指示する。ステップS5で、作業者は、フィーダ配置表にしたがって段取り替え作業を行う。作業者は、各部品種P15、P11〜14に対応する各部品供給リールR15、R11〜R14をリール保持装置6にセットし、リール保持装置6を各自動フィーダ装置ALL、ALS1、ALS2、ALM1、ALM2の後方にそれぞれ装着する。
As a result, the feeder arrangement table shown in FIG. 7 is completed. The control device displays the completed feeder arrangement table for the worker and instructs the work contents of the setup change work. In step S5, the operator performs a setup change operation according to the feeder arrangement table. The operator sets the component supply reels R15, R11 to R14 corresponding to the component types P15 and P11 to 14 to the
段取り替え作業が終了すると、ステップS6で、制御装置は、第3基板種B3の基板Kの生産を実施する。所定枚数の基板Kの生産が終了すると、制御装置は、演算処理フローの実行をステップS3に戻す。 When the setup change operation is completed, in step S6, the control device performs the production of the substrate K of the third substrate type B3. When the production of the predetermined number of substrates K is completed, the control device returns the execution of the arithmetic processing flow to step S3.
次の第4基板種B4の基板Kの生産に先立ち、ステップS3、最適化ステップS4、およびステップS5が再度行われる。生産する基板Kが第3基板種B3から第4基板種B4に変更されても、5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLは、第3〜第7スロットSL3〜SL7の固定位置から移動されない。そして、部品種配置の変更に対応して、リール保持装置6または第11〜第15部品供給リールR11〜R15のみが交換される。
Prior to the production of the next substrate K of the fourth substrate type B4, step S3, optimization step S4, and step S5 are performed again. Even if the substrate K to be produced is changed from the third substrate type B3 to the fourth substrate type B4, the five automatic feeder devices ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, ALL are fixed to the third to seventh slots SL3 to SL7. Not moved from position. Then, only the
(6.第2実施形態の態様および効果)
第2実施形態の部品種配置の最適化方法は、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープ85、86が挿入されると部品収納テープ85、86を自動的に装填する自動装填機能を有するとともに、部品の複数の部品種の差異に基づいて分類される複数の部品種グループにそれぞれ対応した小型、中型、および大型の3種類で合計5台の自動フィーダ装置ALL、ALS1、ALS2、ALM1、ALM2と、部品収納テープ85、86が巻回された部品供給リール81、82を回転可能に保持するリール保持装置6とを、部品実装機1に装備される共通パレット5上に列設された複数の配設位置(第1〜第9スロットSL1〜SL9)に配設するときに、部品の複数の部品種P11〜P15を複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法であって、複数の配設位置(第3〜第7スロットSL3〜SL7)を自動フィーダ装置の種類ごとの固定位置に定め(第3スロットSL3は大型用の固定位置、第4、第5スロットSL4、SL5は小型用の固定位置、第6、第7スロットSL6、SL7は中型用の固定位置)、複数種類の自動フィーダ装置を種類ごとの固定位置に配設するように設定する固定設定ステップS1と、複数種類の自動フィーダ装置を種類ごとの固定位置から移動せず、種類ごとの固定位置の範囲内で対応する部品種グループに属する部品種P11〜P15の配置を変更する条件で、部品の複数の部品種を複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップS4と、を有する。
(6. Aspects and effects of the second embodiment)
The method for optimizing the arrangement of component types according to the second embodiment is an automatic loading in which
これによれば、3種類で合計5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLを用いて基板Kを生産するときに、自動フィーダ装置の種類ごとに固定位置を定めて常用するようにした。したがって、段取り替え作業時の作業性が良好な複数種類の自動フィーダ装置を有効に活用できる。さらに、3種類で合計5台の自動フィーダ装置を移動せず、種類ごとの固定位置の範囲内(第3スロットSL3は大型用、第4、第5スロットSL4、SL5は小型用、第6、第7スロットSL6、SL7は中型用)で部品種P11〜P15の配置を変更する条件で、部品種配置の最適化のシミュレーションを行うようにした。これによれば、種類ごとの固定位置の部品種を変更するときに、自動フィーダ装置は移動せずにリール保持装置6または第11〜第15部品供給リールR11〜R15のみを交換して、段取り替え作業時間を短縮できる。また、最短化された装着サイクルタイムを実現できる。したがって、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上できる。
According to this, when a substrate K is produced using three types of automatic feeder devices ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, and ALL in total, a fixed position is determined for each type of automatic feeder device. I made it. Therefore, it is possible to effectively utilize a plurality of types of automatic feeder devices that have good workability during the setup change work. Further, a total of five types of automatic feeders are not moved in the three types, but within the range of the fixed position for each type (the third slot SL3 is for the large size, the fourth and fifth slots SL4 and SL5 are for the small size, the sixth, In the seventh slot SL6, SL7 is for the medium size), the optimization of the component type arrangement is performed under the condition of changing the arrangement of the component types P11 to P15. According to this, when changing the component type at the fixed position for each type, the automatic feeder device does not move, and only the
加えて、5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLを常用するので、交換用のフィーダ装置7、9の台数が削減される。これにより、設備コストが抑制される。
In addition, since the five automatic feeder devices ALS1, ALS2, ALM1, ALM2, ALL are regularly used, the number of
さらに、リール保持装置6は、5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLに用いられる部品収納テープがそれぞれ巻回された第11〜第15部品供給リールR11〜R15、または複数種類の部品供給リール81、82を回転可能に保持し、固定設定ステップS1において、5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLを複数のスロットの連続する範囲(第3〜第7スロットSL3〜SL7)にまとめて配設するように設定する。
Further, the
これによれば、作業者は、段取り替え作業時に5台の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2、ALLよりも少数のリール保持装置6を装着すればよい。したがって、段取り替え作業がさらに一層軽減される。
According to this, the operator only has to install a smaller number of
なお、第2実施形態の部品種配置の最適化方法は、最適化装置として実施することもできる。すなわち、実施形態の部品種配置の最適化装置は、複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープ85、86が挿入されると部品収納テープ85、86を自動的に装填する自動装填機能を有するとともに、部品の複数の部品種の差異に基づいて分類される複数の部品種グループにそれぞれ対応した小型、中型、および大型の3種類の自動フィーダ装置ALL、ALS1、ALS2、ALM1、ALM2と、部品収納テープ85、86が巻回された部品供給リール81、82を回転可能に保持するリール保持装置6とを、部品実装機1に装備される共通パレット5上に列設された複数の配設位置(第1〜第9スロットSL1〜SL9)に配設するときに、部品の複数の部品種を複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化装置であって、複数の配設位置(第3〜第7スロットSL3〜SL7)を自動フィーダ装置の種類ごとの固定位置に定め(第3スロットSL3は大型用の固定位置、第4、第5スロットSL4、SL5は小型用の固定位置、第6、第7スロットSL6、SL7は中型用の固定位置)、複数種類の自動フィーダ装置を種類ごとの固定位置に配設するように設定する固定設定部と、複数種類の自動フィーダ装置を種類ごとの固定位置から移動せず、種類ごとの固定位置の範囲内で対応する部品種グループに属する部品種P11〜P15の配置を変更する条件で、部品の複数の部品種を複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化部と、を有する構成にできる。
It should be noted that the component type arrangement optimizing method of the second embodiment can also be implemented as an optimizing device. That is, the component type arrangement optimizing device according to the embodiment automatically loads the
この実施形態の部品種配置の最適化装置の作用および効果は、第2実施形態の部品種配置の最適化方法と同じである。 The operation and effect of the component type arrangement optimizing device of this embodiment are the same as those of the component type arrangement optimization method of the second embodiment.
(7.第1および第2実施形態の応用および変形)
なお、第1および第2実施形態は、スロットSL1〜SL9が9条と簡略化された例であって、実際には、さらに多数の手動フィーダ装置7および自動フィーダ装置9を使用することが多い。また、第1および第2実施形態において、必ずしも自動フィーダ装置9を連続するスロットの範囲にまとめて配設しなくてもよい。例えば、第2実施形態において、1回目の部品装着サイクルで第11〜第14部品種P11〜P14の部品を装着し、2回目の部品装着サイクルで第15部品種P15の部品を装着する場合がある。この場合、大型自動フィーダ装置ALLを他の自動フィーダ装置ALS1、ALS2、ALM1、ALM2から離して配設してもよい。
(7. Applications and modifications of the first and second embodiments)
The first and second embodiments are examples in which the slots SL1 to SL9 are simplified to nine. In practice, a larger number of
さらになお、第2実施形態において、5種類を超える部品種を供給する場合に、3種類で合計5台の自動フィーダ装置ALL、ALS1、ALS2、ALM1、ALM2に加えて手動フィーダ装置7を併用する。この場合、手動フィーダ装置7の配設位置は第1、第2、第8、および第9スロットSL1、SL2、SL8、SL9の範囲で可変とし、第1実施形態の方法を併用して最適化のシミュレーションを行えばよい。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
Furthermore, in the second embodiment, when more than five types of parts are supplied, the
1:部品実装機 5:共通パレット 51:フィーダ装着部
55:リール装着部 6:リール保持装置
7:手動フィーダ装置 81、82:第1、第2部品供給リール
85、86:第1、第2部品収納テープ 9:自動フィーダ装置
SL1〜SL9:第1〜第9スロット(配設位置)
P1〜P9、P11〜P15:第1〜第9、第11〜第15部品種
ALF1〜ALF5:第1〜第5自動フィーダ装置
ALS1、ALS2:第1および第2小型自動フィーダ装置
ALM1、ALM2:第1および第2中型自動フィーダ装置
ALL:大型自動フィーダ装置
M1〜M4:第1〜第4手動フィーダ装置
1: component mounting machine 5: common pallet 51: feeder mounting unit 55: reel mounting unit 6: reel holding device 7:
P1 to P9, P11 to P15: 1st to 9th, 11th to 15th component types ALF1 to ALF5: 1st to 5th automatic feeder devices ALS1, ALS2: 1st and 2nd small automatic feeder devices ALM1, ALM2: 1st and 2nd medium size automatic feeder apparatus ALL: Large automatic feeder apparatus M1-M4: 1st-4th manual feeder apparatus
本発明は、部品実装機に列設された複数の配設位置にそれぞれフィーダ装置を配設する際に、生産効率を高めることを目的として複数の部品種を複数の配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法に関する。 The present invention optimally arranges a plurality of component types at a plurality of arrangement positions for the purpose of increasing production efficiency when the feeder device is arranged at each of a plurality of arrangement positions arranged on the component mounting machine. about the optimization how the component type arrangement that.
本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、自動装填機能を有する自動フィーダ装置を有効活用するとともに、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上する部品種配置の最適化方法を提供することを解決すべき課題とする。 The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the background art, and effectively uses an automatic feeder device having an automatic loading function, and at the same time, considers the setup change work time and the mounting cycle time in a comprehensive manner. the problem to be solved is to provide an optimized how the component type arrangement to improve.
上記課題を解決する本発明の請求項1の部品種配置の最適化方法は、部品供給リールに巻回され複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープが挿入されると前記部品収納テープを自動的に装填する自動装填機能を有する自動フィーダ装置、および、前記自動装填機能を有さない手動フィーダ装置を、部品実装機に装備される共通パレット上に列設された複数の配設位置に配設するときに、前記部品の複数の部品種を複数の前記配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法であって、生産する基板の基板種を設定し、複数の前記配設位置に配置されるべき前記部品の複数の前記部品種を決定する決定ステップと、前記自動フィーダ装置を移動しないという制約条件で、前記部品の複数の前記部品種を複数の前記配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップと、前記シミュレーションの結果にしたがって、前記自動フィーダ装置に挿入されていた前記部品収納テープが巻回された前記部品供給リールを交換する段取り替え作業を行う作業ステップと、を有する。
The method for optimizing the component type arrangement according to
また、請求項2の部品種配置の最適化方法は、部品供給リールに巻回され複数の部品収納部にそれぞれ部品を収納した部品収納テープが挿入されると前記部品収納テープを自動的に装填する自動装填機能を有するとともに、前記部品の複数の部品種の差異に基づいて分類される複数の部品種グループにそれぞれ対応した複数種類の自動フィーダ装置を、部品実装機に装備される共通パレット上に列設された複数の配設位置に配設するときに、前記部品の複数の部品種を複数の前記配設位置に最適に配置する部品種配置の最適化方法であって、生産する基板の基板種を設定し、複数の前記配設位置に配置されるべき前記部品の複数の前記部品種を決定する決定ステップと、複数種類の前記自動フィーダ装置を移動しないという制約条件で、前記部品の複数の前記部品種を複数の前記配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップと、前記シミュレーションの結果にしたがって、前記自動フィーダ装置に挿入されていた前記部品収納テープが巻回された前記部品供給リールを交換する段取り替え作業を行う作業ステップと、を有する。
The method for optimizing the arrangement of component types according to
請求項1の部品種配置の最適化方法では、自動フィーダ装置および手動フィーダ装置を併用して基板を生産するときに、自動フィーダ装置を移動しないという制約条件で、常用するようにした。したがって、段取り替え作業時の作業性が良好な自動フィーダ装置を有効に活用できる。さらに、自動フィーダ装置を移動しないという制約条件で、部品種配置の最適化のシミュレーションを行うようにした。これによれば、シミュレーションの結果にしたがって、自動フィーダ装置は交換せずに部品供給リールのみを交換して、段取り替え作業時間を短縮できる。一方、手動フィーダ装置を交換する従来と同等の段取り替え作業を行う。これにより、最短化された装着サイクルタイムを実現できる。したがって、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上できる。 In the method for optimizing the component type arrangement according to the first aspect, when the substrate is produced by using the automatic feeder device and the manual feeder device together, the automatic feeder device is normally used under the constraint that the automatic feeder device is not moved . Therefore, it is possible to effectively use the automatic feeder device that has good workability during the setup change work. Furthermore, a simulation for optimizing the component type arrangement is performed under the constraint that the automatic feeder device is not moved . According to this, in accordance with the simulation results, the automatic feeder device to replace only part product supply reel without changing, can shorten the setup change work time. On the other hand, it performs the same setup change work in the conventional exchanging manual feeder device. Thereby, the shortened mounting cycle time can be realized. Therefore, the production efficiency can be improved by comprehensively considering the setup change work time and the mounting cycle time.
また、請求項2の部品種配置の最適化方法では、複数種類の自動フィーダ装置を用いて基板を生産するときに、複数種類の自動フィーダ装置を移動しないという制約条件で、常用するようにした。したがって、段取り替え作業時の作業性が良好な複数種類の自動フィーダ装置を有効に活用できる。さらに、複数種類の前記自動フィーダ装置を移動しないという制約条件で、部品種配置の最適化のシミュレーションを行うようにした。これによれば、種類ごとの部品種を変更するときに、自動フィーダ装置は移動せずに部品供給リールのみを交換して、段取り替え作業時間を短縮できる。また、最短化された装着サイクルタイムを実現できる。したがって、段取り替え作業時間および装着サイクルタイムを総合的に考慮して生産効率を向上できる。
Further, in the method for optimizing the arrangement of component types according to
Claims (5)
前記複数の配設位置の一部を固定位置に定め、前記自動フィーダ装置を前記固定位置に配設するように設定する固定設定ステップと、
前記自動フィーダ装置を前記固定位置から移動せず、前記手動フィーダ装置を前記固定位置以外の任意の配設位置に移動可能とした条件で、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップと、を有する部品種配置の最適化方法。 An automatic feeder device having an automatic loading function for automatically loading the component storage tape when a component storage tape storing components in a plurality of component storage portions is inserted, and a manual feeder not having the automatic loading function A device and a reel holding device that rotatably holds a component supply reel around which the component storage tape is wound are arranged at a plurality of arrangement positions arranged in a line on a common pallet equipped in the component mounting machine. A method for optimizing a component type arrangement for optimally arranging a plurality of component types of the component at the plurality of arrangement positions,
A fixed setting step of setting a part of the plurality of arrangement positions as fixed positions and setting the automatic feeder device to be arranged at the fixed positions;
The plurality of component types of the component are arranged in the plurality of arrangement positions on the condition that the automatic feeder device is not moved from the fixed position and the manual feeder device can be moved to any arrangement position other than the fixed position. And an optimization step for performing a simulation for optimally arranging the component types.
前記複数の配設位置を前記自動フィーダ装置の種類ごとの固定位置に定め、前記複数種類の自動フィーダ装置を前記種類ごとの固定位置に配設するように設定する固定設定ステップと、
前記複数種類の自動フィーダ装置を前記種類ごとの固定位置から移動せず、前記種類ごとの固定位置の範囲内で対応する部品種グループに属する部品種の配置を変更する条件で、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化ステップと、を有する部品種配置の最適化方法。 It has an automatic loading function to automatically load the component storage tape when a component storage tape storing components in a plurality of component storage units is inserted, and is classified based on the difference between a plurality of component types of the components. The component mounter is commonly equipped with a plurality of types of automatic feeder devices that respectively correspond to a plurality of component type groups and a reel holding device that rotatably holds a component supply reel on which the component storage tape is wound. A component type arrangement optimization method for optimally arranging a plurality of component types of the component at the plurality of arrangement positions when arranged at a plurality of arrangement positions arranged on a pallet,
A fixed setting step for setting the plurality of arrangement positions as fixed positions for each type of the automatic feeder device, and setting the plurality of types of automatic feeder devices to be arranged at the fixed positions for each type;
The plural types of the automatic feeder apparatus are not moved from the fixed positions for the respective types, and the plurality of the parts are arranged under a condition for changing the arrangement of the part types belonging to the corresponding part type group within the range of the fixed positions for the respective types. And an optimization step of performing a simulation for optimally arranging the component types at the plurality of arrangement positions.
前記固定設定ステップにおいて、前記複数の特定の自動フィーダ装置を前記複数の配設位置の連続する範囲にまとめて配設するように設定する請求項1または2に記載の部品種配置の最適化方法。 The specific reel holding device rotatably holds a plurality of component supply reels each wound with a component storage tape used for a plurality of specific automatic feeder devices,
3. The method of optimizing the arrangement of component types according to claim 1 or 2, wherein in the fixed setting step, the plurality of specific automatic feeder devices are set so as to be collectively arranged in a continuous range of the plurality of arrangement positions. .
前記複数の配設位置の一部を固定位置に定め、前記自動フィーダ装置を前記固定位置に配設するように設定する固定設定部と、
前記自動フィーダ装置を前記固定位置から移動せず、前記手動フィーダ装置を前記固定位置以外の任意の配設位置に移動可能とした条件で、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化部と、を有する部品種配置の最適化装置。 An automatic feeder device having an automatic loading function for automatically loading the component storage tape when a component storage tape storing components in a plurality of component storage portions is inserted, and a manual feeder not having the automatic loading function A device and a reel holding device that rotatably holds a component supply reel around which the component storage tape is wound are arranged at a plurality of arrangement positions arranged in a line on a common pallet equipped in the component mounting machine. A component type arrangement optimization device that optimally arranges a plurality of component types of the component at the plurality of arrangement positions,
A fixed setting unit that sets a part of the plurality of arrangement positions as fixed positions and sets the automatic feeder device to be arranged at the fixed positions;
The plurality of component types of the component are arranged in the plurality of arrangement positions on the condition that the automatic feeder device is not moved from the fixed position and the manual feeder device can be moved to any arrangement position other than the fixed position. And an optimization unit that performs a simulation for optimally arranging the component types, and an optimization device for component type arrangement.
前記複数の配設位置を前記自動フィーダ装置の種類ごとの固定位置に定め、前記複数種類の自動フィーダ装置を前記種類ごとの固定位置に配設するように設定する固定設定部と、
前記複数種類の自動フィーダ装置を前記種類ごとの固定位置から移動せず、前記種類ごとの固定位置の範囲内で対応する部品種グループに属する部品種の配置を変更する条件で、前記部品の複数の部品種を前記複数の配設位置に最適に配置するシミュレーションを行う最適化部と、を有する部品種配置の最適化装置。 It has an automatic loading function for automatically loading the component storage tape when a component storage tape that stores components in a plurality of component storage units is inserted, and is classified based on the difference between a plurality of component types of the components. The component mounting machine is commonly equipped with a plurality of types of automatic feeder devices respectively corresponding to a plurality of component type groups and a reel holding device that rotatably holds a component supply reel around which the component storage tape is wound. A component type arrangement optimizing device that optimally arranges a plurality of component types of the components at the plurality of arrangement positions when arranged at a plurality of arrangement positions arranged on a pallet,
A fixed setting section that sets the plurality of arrangement positions as fixed positions for each type of the automatic feeder device, and sets the plurality of types of automatic feeder devices to be arranged at the fixed positions for each type;
The plurality of types of the automatic feeder apparatus are not moved from the fixed position for each type, and a plurality of the parts are arranged under a condition for changing the arrangement of the part types belonging to the corresponding part type group within the range of the fixed position for each type. And an optimization unit that performs a simulation for optimally arranging the component types at the plurality of arrangement positions.
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