JP2019184444A - タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態を効率よく検査する。【解決手段】 トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材が貼り付けられたタイヤの前記スポンジ材の貼り付け状態を検査するための方法である。スポンジ材は、タイヤ周方向の第１端と第２端とを有し、かつ、第１端と第２端とがタイヤ周方向の隙間を隔てて配置されている。方法は、第１端とタイヤ内腔面との境界部である第１エッジの少なくとも一部を検出する工程Ｓ１と、検出された第１エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程Ｓ２とを含む。【選択図】図５

Description

本発明は、タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態を検査するための方法に関する。

近年、トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状スポンジ材が貼り付けられたタイヤが開発されている。下記特許文献１は、タイヤ内腔面に、帯状スポンジ材を貼り付けるための方法を提案している。

下記特許文献１の方法では、帯状スポンジ材の貼り付けが完了した後に、その帯状スポンジ材が予め定められた貼付け条件を充足することを確認する検査工程が行われている。この貼付け条件は、トレッド内面での帯状スポンジ材の両端の間隔や、両端のタイヤ軸方向ずれを含んでいる。

特開２００８−６７８３号公報

検査工程では、検査員の目視等によって行われている。このため、帯状スポンジ材の貼付け条件の確認作業が煩雑となり、検査効率が低下するという問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態を効率よく検査することができる方法を提供することを主たる目的としている。

本発明は、トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材が貼り付けられたタイヤの前記スポンジ材の貼り付け状態を検査するための方法であって、前記スポンジ材は、タイヤ周方向の第１端と第２端とを有し、かつ、前記第１端と前記第２端とがタイヤ周方向の隙間を隔てて配置されており、前記方法は、前記第１端と前記タイヤ内腔面との境界部である第１エッジの少なくとも一部を検出する工程と、検出された前記第１エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程とを含むことを特徴とする。

本発明に係る前記方法において、前記情報が、前記第１エッジの少なくとも一部のタイヤ軸方向に対する角度であり、前記判定する工程は、前記角度を予め定められた閾値と比較する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記第２端と前記タイヤ内腔面との境界部である第２エッジの少なくとも一部を検出する工程を含み、前記判定する工程は、検出された前記第２エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記情報が、前記第２エッジの少なくとも一部のタイヤ軸方向に対する角度であり、前記判定する工程は、前記角度を予め定められた閾値と比較する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、さらに、前記第２端と前記タイヤ内腔面との境界部である第２エッジの少なくとも一部を検出する工程を含み、前記判定する工程は、前記検出された前記第１エッジの少なくとも一部と、検出された前記第２エッジの少なくとも一部との間のタイヤ周方向の隙間を計算する工程と、前記隙間を、予め定められた閾値と比較する工程とを含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記隙間を計算する工程は、前記隙間をタイヤ軸方向のある長さの範囲に亘って計算するものであってもよい。

本発明に係る前記方法において、前記判定する工程は、前記隙間のタイヤ軸方向での変化量を、予め定められた閾値と比較する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記スポンジ材は、前記タイヤ内腔面への貼り付け前の状態では矩形状であってもよい。

本発明は、トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材が貼り付けられたタイヤの前記スポンジ材の貼り付け状態を検査するための方法であって、前記スポンジ材は、タイヤ周方向の第１端と第２端と、タイヤ軸方向の第３側縁と第４側縁とを有し、かつ、前記第１端と前記第２端とがタイヤ周方向の隙間を隔てて配置されており、前記方法は、前記第３側縁と前記タイヤ内腔面との境界部である第３エッジの少なくとも一部を検出する工程と、検出された前記第３エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程とを含むことを特徴とする。

本発明に係る前記方法において、前記情報が、前記第３エッジの少なくとも一部の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、前記判定する工程は、前記位置を予め定められた閾値と比較する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記情報が、前記第３エッジの前記第１端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置、及び、前記第３エッジの前記第２端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、前記判定する工程は、前記第１端側の前記位置と、前記第２端側の前記位置との間のタイヤ軸方向の距離を計算する工程と、前記距離を予め定められた閾値と比較する工程とを含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記第４側縁と前記タイヤ内腔面との境界部である第４エッジの少なくとも一部を検出する工程を含み、前記判定する工程は、検出された前記第４エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記情報が、前記第４エッジの少なくとも一部の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、前記判定する工程は、前記位置を予め定められた閾値と比較する工程を含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記情報が、前記第４エッジの前記第１端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置、及び、前記第４エッジの前記第２端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、前記判定する工程は、前記第１端側の前記位置と、前記第２端側の前記位置との間のタイヤ軸方向の距離を計算する工程と、前記距離を予め定められた閾値と比較する工程とを含んでもよい。

本発明に係る前記方法において、前記検出する工程は、前記スポンジ材及び前記タイヤ内腔面を撮像する工程と、前記撮像した画像データを、コンピュータを用いて画像処理する工程とを含んでもよい。

第１発明のタイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法は、前記スポンジ材の第１端とタイヤ内腔面との境界部である第１エッジの少なくとも一部を検出する工程と、検出された第１エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程とを含んでいる。これにより、第１発明の検査方法は、検査員の目視等を必要とすることなく、前記スポンジ材の貼り付け状態を検査することができる。したがって、第１発明の検査方法は、前記スポンジ材の貼り付け状態を、効率良く検査することができる。

第２発明のタイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法は、前記スポンジ材のタイヤ軸方向の第３側縁とタイヤ内腔面との境界部である第３エッジの少なくとも一部を検出する工程と、検出された前記第３エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程とを含んでいる。これにより、第２発明の検査方法は、検査員の目視等を必要とすることなく、前記スポンジ材の貼り付け状態を検査することができる。したがって、第２発明の検査方法は、前記スポンジ材の貼り付け状態を、効率良く検査することができる。

タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法で使用される検査装置の一例を示す概念図である。 図１に示したタイヤの部分斜視図である。 タイヤのタイヤ赤道での断面図である。 スポンジ材の一例を示す平面図である。 タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。 第１検出工程の処理手順の一例を示すフローチャートである スポンジ材及びタイヤ内腔面の画像データの一例を示す図である。 判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明の他の実施形態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。 第２検出工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明の他の実施形態の判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明のさらに他の実施形態の判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明のさらに他の実施形態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。 第３検出工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 スポンジ材及びタイヤ内腔面の画像データの一例を示す図である。 本発明のさらに他の実施形態の判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 図１５の部分拡大図である。 本発明の他の実施形態の判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明のさらに他の実施形態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。 第４検出工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明のさらに他の実施形態の判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。 本発明のさらに他の実施形態の判定工程の処理手順の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法で使用される検査装置の一例を示す概念図である。図２は、図１に示したタイヤの部分斜視図である。

本実施形態のタイヤ１へのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法（以下、単に「検査方法」ということがある。）は、図２に示されるように、トレッド部２のタイヤ内腔面３に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材５が貼り付けられたタイヤ１について、スポンジ材５の貼り付け状態を検査するための方法である。

図３は、タイヤ１のタイヤ赤道Ｃでの断面図である。図４は、スポンジ材５の一例を示す平面図である。スポンジ材５は、表面に多数の孔部（気泡）を有する多孔質材料によって構成されている。スポンジ材５は、タイヤ内腔面３に固着される底面６を有する長尺帯状に形成されている。スポンジ材５が固着されるタイヤ内腔面３は、バフ処理により、加硫時に塗布された離型剤が除去されている。図４に示されるように、スポンジ材５のタイヤ内腔面３（図２に示す）への貼り付け前の状態では、平面視において、矩形状に形成されている。

スポンジ材５は、図３に示されるように、タイヤ周方向に延びている。本実施形態のスポンジ材５は、図２に示されるように、スポンジ材５の幅方向の中心５ｆと、タイヤ赤道Ｃとが、タイヤ軸方向で一致するように配置されている。

スポンジ材５は、図３に示されるように、タイヤ周方向の第１端５ａと第２端５ｂとを有している。第１端５ａと第２端５ｂとは、タイヤ周方向の隙間８を隔てて配置されている。スポンジ材５は、図２及び図４に示されるように、タイヤ軸方向の第３側縁５ｃと第４側縁５ｄとを有している。

図１に示されるように、本実施形態の検査装置１０は、タイヤ支持手段１１、撮像手段１２、及び、制御手段１３を含んで構成されている。

タイヤ支持手段１１は、タイヤ１を回転可能に支持するためのものである。タイヤ支持手段１１は、ターンテーブル１５と、駆動手段１６とを含んで構成されている。

ターンテーブル１５には、タイヤ１のサイドウォール部が載置される。このターンテーブル１５には、タイヤ軸方向に沿ってのびるシャフト１７が設けられている。

駆動手段１６は、ターンテーブル１５のシャフト１７を回転させるためのモータとして構成されている。駆動手段１６は、シャフト１７を回転させることで、ターンテーブル１５を垂直軸廻り（タイヤ軸心廻り）に回転することができる。これにより、タイヤ支持手段１１は、ターンテーブル１５に載置されたタイヤ１を、タイヤ周方向に回転させることができる。

撮像手段１２は、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３を撮像して、画像データを取得するためのものである。撮像手段１２としては、例えば、静止画や動画を撮像することができるカメラ又はビデオカメラ等を採用することができる。本実施形態の撮像手段１２としては、カメラ１８が採用されている。本実施形態では、タイヤ内腔面３及びスポンジ材５を撮像する際に、例えば蛍光灯や電球等で構成される光源１９を、タイヤ内腔面３及びスポンジ材５に照射している。

本実施形態の撮像手段１２は、トレッド部２のタイヤ内腔面３及びスポンジ材５よりもタイヤ半径方向内側に配置されている。撮像手段１２は、トレッド部２のタイヤ内腔面３及びスポンジ材５に向けられている。撮像手段１２は、タイヤ周方向に回転しているタイヤ１を撮像することにより、トレッド部２のタイヤ内腔面３及びスポンジ材５を、タイヤ周方向に連続して撮像することができる。

本実施形態において、撮像手段１２とスポンジ材５との間のタイヤ半径方向の距離は、一定に保持されている。このため、画像データ内のスポンジ材５の１画素と、その１画素に対応するスポンジ材５の実際の長さとの比が設定されることにより、スポンジ材５の画素数からスポンジ材５の長さを測定することができる。同様に、本実施形態において、撮像手段１２とタイヤ内腔面３との間のタイヤ半径方向の距離は、一定に保持されている。このため、画像データ内のタイヤ内腔面３の１画素と、その１画素に対応するタイヤ内腔面３の実際の長さとの比が設定されることにより、タイヤ内腔面３の画素数からタイヤ内腔面３の長さを測定することができる。なお、スポンジ材の貼り付け状態を精度よく検査するために、１画素に対応する長さは、０．２mm以上に設定されるのが望ましい。

制御手段１３は、タイヤ支持手段１１の駆動手段１６、及び、撮像手段１２を制御して、スポンジ材５の貼り付け状態を検査するためのものである。本実施形態の制御手段１３は、入力手段２１と、出力手段２２と、演算手段２３とを含んで構成されている。

入力手段２１は、例えば、キーボードや、マウス等によって構成されている。出力手段２２は、例えば、モニタ及び又はプリンタ等によって構成されている。

演算手段２３は、ＣＰＵ（中央演算装置）からなる演算部２３ａと、制御手順やプログラムが予め記憶されている記憶部２３ｂと、記憶部２３ｂから制御手順を読み込む作業用メモリ２３ｃとを含み、コンピュータとして構成されている。

演算部２３ａは、タイヤ支持手段１１の駆動手段１６に接続されている。これにより、演算部２３ａは、駆動手段１６に信号を伝達することによって、ターンテーブル１５の回転（回転速度や回転方向）等を制御することができる。さらに、演算部２３ａには、ターンテーブル１５に載置されたタイヤ１の周方向の位置情報等が、駆動手段１６から伝達される。

演算部２３ａは、撮像手段１２に接続されている。これにより、演算部２３ａは、撮像手段１２に信号を伝達することによって、撮像するタイミングを制御することができる。さらに、演算部２３ａには、撮像した画像データが、撮像手段１２から伝達される。

次に、本実施形態の検査方法について説明する。図５は、タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の検査方法では、先ず、スポンジ材５の第１端５ａとタイヤ内腔面３との境界部である第１エッジ３１（図７に示す）の少なくとも一部が検出される（第１検出工程Ｓ１）。図６は、第１検出工程Ｓ１の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の第１検出工程Ｓ１では、先ず、図１に示されるように、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３が、カメラ１８によって撮像される（工程Ｓ１１）。本実施形態の工程Ｓ１１では、スポンジ材５の第１端５ａ（図３に示す）が含まれるように、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３が撮像される。

工程Ｓ１１では、先ず、スポンジ材５の第１端５ａ（図３に示す）にカメラ１８が向くように、演算部２３ａが駆動手段１６に信号を伝達して、ターンテーブル１５に載置されたタイヤ１を、タイヤ周方向に回転させる。次に、工程Ｓ１１では、演算部２３ａがカメラ１８に信号を伝達して、第１端５ａを含むスポンジ材５及びタイヤ内腔面３を撮像する。これにより、工程Ｓ１１では、第１端５ａを含むスポンジ材５及びタイヤ内腔面３が撮像された画像データを取得することができる。図７は、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データの一例を示す図である。スポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データは、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

工程Ｓ１１では、第１エッジ３１を検出しやすくするために、カメラ１８による撮像に先立ち、タイヤ内腔面３にスポンジ材５の影（図示省略）が形成されるように、スポンジ材５に光源１９（図１に示す）を照射するのが望ましい。これにより、第１検出工程Ｓ１では、スポンジ材５とタイヤ内腔面３との明暗を強調できるため、後述の工程Ｓ１３において、第１エッジ３１を確実に検出することができる。

スポンジ材５の表面には、図示しない多数の孔部（気泡）によって、複数の凹凸が形成されている。このため、後述の工程Ｓ１３において、第１エッジ３１の検出にバラツキが生じる場合がある。このため、本実施形態の第１検出工程Ｓ１では、撮像した画像データを画像処理する工程Ｓ１２が実施される。本実施形態の画像処理は、演算部２３ａ（コンピュータ）によって行われる。

本実施形態では、画像データ内のスポンジ材５の孔部（気泡）を削除する画像処理が行われる。画像処理の手順については、適宜採用することができる。画像処理の手順の一例としては、孔部の大きさに基づいて設定された閾値を用い、この閾値よりも小さな孔部を検出して、孔部を削除（例えば、孔部をスポンジ材５の色に塗り替える）する。これにより、工程Ｓ１２では、孔部を削除した平滑なスポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データを取得することができるため、後述の工程Ｓ１３において、第１エッジ３１の検出にバラツキが生じるのを防ぐことができる。なお、後述の工程Ｓ１３での第１エッジ３１の検出について、孔部の影響が小さい場合や、バラツキが生じない場合には、工程Ｓ１２を省略することができる。

次に、本実施形態の第１検出工程Ｓ１では、図７に示されるように、第１端５ａを含むスポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データから、第１端５ａとタイヤ内腔面３との境界部である第１エッジ３１の少なくとも一部が検出される（工程Ｓ１３）。本実施形態の工程Ｓ１３において、第１エッジ３１の検出は、演算部２３ａ（図１に示す）によって行われる。

第１エッジ３１の検出方法については、適宜採用することができる。第１エッジ３１の検出には、例えば、スポンジ材５やタイヤ内腔面３の特徴量（色情報、階調変化等）を用いた画像認識アルゴリズムが用いられる。また、本実施形態の第１エッジ３１（第１エッジ３１の輪郭の情報）は、タイヤ１に予め定められた基準（例えば、タイヤ赤道Ｃ等）に基づく座標値、又は、画素の位置として取得される。第１エッジ３１は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

本実施形態では、工程Ｓ１２において、スポンジ材５の孔部（気泡）を削除する画像処理を行っているため、第１エッジ３１の検出にバラツキが生じるのを効果的に防ぐことができる。したがって、工程Ｓ１３では、第１エッジ３１の少なくとも一部を、正確に検出することができる。

次に、本実施形態の検査方法では、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される（判定工程Ｓ２）。本実施形態の判定工程Ｓ２では、検出された第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される。本実施形態の第１エッジ３１についての情報は、第１エッジ３１の少なくとも一部のタイヤ軸方向に対する角度θ１である場合が例示される。図８は、判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の判定工程Ｓ２では、先ず、図７に示されるように、第１エッジ３１の少なくとも一部のタイヤ軸方向Ｖ１に対する角度θ１が計算される（工程Ｓ２１）。工程Ｓ２１では、検出された第１エッジ３１（第１エッジ３１の輪郭の情報）に基づいて、第１エッジ３１の少なくとも一部のタイヤ軸方向Ｖ１に対する角度θ１が取得される。角度θ１は、第１エッジ３１の一部において取得されてもよいし、第１エッジ３１の全体において取得されてもよい。角度θ１は、第１エッジ３１の情報（座標値又は画素の位置）に基づいて、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。角度θ１は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、本実施形態の判定工程Ｓ２では、第１エッジ３１の角度θ１を、予め定められた閾値と比較する（工程Ｓ２２）。工程Ｓ２２では、演算部２３ａが角度θ１を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。

図４に示されるように、スポンジ材５は、タイヤ内腔面３（図７に示す）への貼り付け前の状態において、矩形状に形成されている。このため、図７に示されるように、タイヤ内腔面３に貼り付けられたスポンジ材５は、第１エッジ３１がタイヤ軸方向Ｖ１と平行（即ち、第１エッジ３１の角度θ１が０度）であるのが望ましい。このような観点より、本実施形態の閾値は、例えば、０度〜２度（本実施形態では、１度）に設定されている。

工程Ｓ２２において、第１エッジ３１の角度θ１が閾値未満である場合（θ１＜閾値）、第１エッジ３１がタイヤ軸方向Ｖ１と平行又は略平行である。このため、工程Ｓ２２では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ２２において、第１エッジ３１の角度θ１が閾値以上である場合（θ１≧閾値）、第１エッジ３１がタイヤ軸方向Ｖ１に対して傾いている。このため、工程Ｓ２２では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われたのちに、本実施形態の検査方法の一連の処理（図５に示す）が再度実施される。これにより、本実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態が良好なタイヤ１のみを出荷するのに役立つ。

このように、本実施形態の検査方法は、検査員の目視等を必要とすることなく、スポンジ材５の貼り付け状態を検査することができる。したがって、本実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態を、効率良く検査することができる。

本実施形態の検査方法では、第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される態様が例示されたが、このような態様に限定されない。例えば、第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報とともに、第２端５ｂとタイヤ内腔面３との境界部である第２エッジ３２の少なくとも一部についての情報に用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されてもよい。図９は、本発明の他の実施形態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の検査方法では、図７に示されるように、スポンジ材５の第２端５ｂとタイヤ内腔面３との境界部である第２エッジ３２の少なくとも一部が検出される（第２検出工程Ｓ４）。図１０は、第２検出工程Ｓ４の処理手順の一例を示すフローチャートである。

この実施形態の第２検出工程Ｓ４では、先ず、図１に示されるように、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３が、カメラ１８によって撮像される（工程Ｓ４１）。本実施形態の工程Ｓ４１では、スポンジ材５の第２端５ｂ（図３に示す）が含まれるように、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３が撮像される。

スポンジ材５及びタイヤ内腔面３の撮像は、前実施形態の第１検出工程Ｓ１の工程Ｓ１１と同様の手順で実施される。なお、図７に示されるように、第１検出工程Ｓ１で撮像された画像データに、第２端５ｂを含むスポンジ材５が撮像されていれば、工程Ｓ４１の処理を省略することができる。

次に、この実施形態の第２検出工程Ｓ４では、撮像した画像データを画像処理する（工程Ｓ４２）。画像処理は、前実施形態の第１検出工程Ｓ１の工程Ｓ１２と同様の手順で実施される。なお、図７に示されるように、第１検出工程Ｓ１で撮像された画像データに、第２端５ｂを含むスポンジ材５が撮像されており、工程Ｓ１２で画像処理が実施されている場合には、工程Ｓ４２の処理を省略することができる。また、後述の工程Ｓ４３での第２エッジ３２の検出について、孔部（図示省略）の影響が小さい場合や、バラツキが生じない場合には、工程Ｓ４２を省略することができる。

次に、この実施形態の第２検出工程Ｓ４では、第２端５ｂを含むスポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データから、第２端５ｂとタイヤ内腔面３との境界部である第２エッジ３２の少なくとも一部が検出される（工程Ｓ４３）。第２エッジ３２の検出は、前実施形態の第１検出工程Ｓ１の工程Ｓ１３と同様の手順で実施される。第２エッジ３２は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

図１１は、本発明の他の実施形態の判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。この実施形態の判定工程Ｓ２では、図７に示されるように、検出された第２エッジ３２の少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否を判定する工程（後述の工程Ｓ２５及び工程Ｓ２６）が含まれている。本実施形態の第２エッジ３２についての情報は、第２エッジ３２の少なくとも一部のタイヤ軸方向Ｖ１に対する角度θ２である場合が例示される。

この実施形態の判定工程Ｓ２では、先ず、工程Ｓ２２において、第１エッジ３１の角度θ１が閾値未満（角度θ１＜閾値）である場合に、第２エッジ３２の少なくとも一部のタイヤ軸方向Ｖ１に対する角度θ２が計算される（工程Ｓ２５）。

工程Ｓ２５では、検出された第２エッジ３２に基づいて、第２エッジ３２の少なくとも一部のタイヤ軸方向Ｖ１に対する角度θ２が取得される。角度θ２は、第２エッジ３２の一部において取得されてもよいし、第２エッジ３２の全体において取得されてもよい。角度θ２は、第２エッジ３２の情報（座標値又は画素の位置）に基づいて、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。角度θ２は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、本実施形態の判定工程Ｓ２では、第２エッジ３２の角度θ２を、予め定められた閾値と比較する（工程Ｓ２６）。工程Ｓ２６では、演算部２３ａが角度θ２を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。

第２エッジ３２は、第１エッジ３１と同様に、タイヤ軸方向Ｖ１と平行（即ち、第２エッジ３２の角度θ２が０度）であるのが望ましい。このような観点より、本実施形態の第２エッジ３２の閾値は、第１エッジ３１の閾値と同一に設定されている。

工程Ｓ２６において、第２エッジ３２の角度θ２が閾値未満である場合（θ２＜閾値）、第２エッジ３２がタイヤ軸方向Ｖ１と平行又は略平行である。さらに、工程Ｓ２２での判定結果により、第１エッジ３１も、タイヤ軸方向Ｖ１と平行又は略平行である。したがって、この実施形態の判定工程Ｓ２では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ２６において、第２エッジ３２の角度θ２が閾値以上である場合（θ２≧閾値）、第２エッジ３２がタイヤ軸方向Ｖ１に対して傾いている。このため、工程Ｓ２６では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われたのちに、この実施形態の検査方法の一連の処理（図９に示す）が再度実施される。

この実施形態の検査方法は、第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報と、第２エッジ３２の少なくとも一部についての情報との双方に基づいて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されるため、スポンジ材５の貼り付け状態を、より精度よく検査することができる。さらに、この実施形態の検査方法は、前実施形態の検査方法と同様に、検査員の目視等を必要としないため、スポンジ材５の貼り付け状態を効率よく検査することができる。

これまでの実施形態では、第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報、又は、第１エッジ３１及び第２エッジ３２の少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される態様が例示されたが、このような態様に限定されない。例えば、第１エッジ３１の少なくとも一部と、第２エッジ３２の少なくとも一部との間のタイヤ周方向の隙間８に基づいて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されてもよい。

貼り付け状態が良好なスポンジ材５の隙間８は、スポンジ材５が貼り付けられるタイヤ内腔面３の周方向の長さ、及び、スポンジ材５のタイヤ周方向の長さ（図４に示した長手方向の長さＬ１）に基づいて一意に定まる。このため、スポンジ材５の貼り付け状態の良否は、隙間８の大きさ（タイヤ周方向Ｖ２の長さＬ２）に基づいて判定することができる。図１２は、本発明のさらに他の実施形態の判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の判定工程Ｓ２では、先ず、図７に示されるように、検出された第１エッジ３１の少なくとも一部と、検出された第２エッジ３２の少なくとも一部との間のタイヤ周方向の隙間８（隙間８のタイヤ周方向Ｖ２の長さＬ２）が計算される（工程Ｓ２７）。工程Ｓ２７では、隙間８が、タイヤ軸方向Ｖ１の、ある長さの範囲に亘って計算される。

隙間８が計算される長さの範囲については、適宜設定することができる。スポンジ材５は、容易に変形することができるため、隙間８がタイヤ軸方向で一定に形成されない場合がある。このため、隙間８が計算される長さの範囲は、好ましくは、スポンジ材５のタイヤ軸方向Ｖ１の幅Ｗ１の１／３以上であり、より好ましくは、スポンジ材５の幅Ｗ１の１／２以上であり、さらに好ましくは、スポンジ材５の幅Ｗ１の全範囲である。

隙間８の計算は、第１エッジ３１の情報（座標値又は画素の位置）及び第２エッジ３２の情報（座標値又は画素の位置）に基づいて、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。隙間８（タイヤ周方向の長さＬ２）は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、隙間８を、予め定められた閾値と比較する（工程Ｓ２８）。工程Ｓ２２では、演算部２３ａが隙間８を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。

閾値については、適宜設定することができる。この実施形態の閾値としては、貼り付け状態が良好なスポンジ材５の隙間８のタイヤ周方向Ｖ２の長さＬ２を中央値として、許容可能な誤差の範囲（下限値及び上限値）が設定されている。この実施形態では、隙間８がタイヤ軸方向Ｖ１のある長さの範囲に亘って計算される場合、その計算された隙間８の全範囲について、閾値と比較される。

工程Ｓ２８において、隙間８が閾値内（本実施形態では、隙間８の長さＬ２が、閾値の下限値以上、かつ、閾値の上限値未満）である場合、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ２８において、隙間８が閾値外（即ち、隙間８の長さＬ２が、閾値の下限値未満、又は、閾値の上限値以上）である場合、隙間８が必要以上に小さく又は大きく形成されている。このため、工程Ｓ２８では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われたのちに、この実施形態の検査方法の一連の処理（図９に示す）が再度実施される。これにより、本実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態が良好なタイヤ１のみを確実に出荷するのに役立つ。さらに、この実施形態の検査方法は、検査員の目視等を必要としないため、スポンジ材５の貼り付け状態を、効率よく検査することができる。

この実施形態では、隙間８が閾値と比較されたが、このような態様に限定されない。上述したように、スポンジ材５は、容易に変形することができるため、隙間８がタイヤ軸方向Ｖ１で一定に形成されない（即ち、隙間８が変化する）場合がある。このため、判定工程Ｓ２では、隙間８のタイヤ軸方向Ｖ１での変化量を、予め定められた閾値と比較してもよい。

変化量については、適宜計算することができる。変化量は、例えば、タイヤ軸方向のある長さの範囲に亘って計算された隙間８において、その隙間８の最大値と最小値との差で求めることができる。また、変化量の閾値については、適宜設定することができる。図４に示されるように、スポンジ材５は、タイヤ内腔面３（図７に示す）への貼り付け前の状態において、矩形状に形成されている。このため、隙間８（図７に示す）の変化量が小さい（即ち、変化量（隙間８の最大値と最小値との差）が０に近い）ほど、スポンジ材５の貼り付け状態が良好である。したがって、閾値は、隙間８の変化量の許容誤差に基づいて、設定されるのが望ましい。

このように、判定工程Ｓ２では、図７に示した隙間８のタイヤ軸方向での変化量を、予め定められた閾値と比較することにより、スポンジ材５の貼り付け状態を、効率よく検査することができる。

これまでの実施形態では、図７に示されるように、第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報、第１エッジ３１の少なくとも一部及び第２エッジ３２の少なくとも一部についての情報、又は、スポンジ材５の隙間８を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される態様が例示されたが、このような態様に限定されない。例えば、第１エッジ３１の少なくとも一部についての情報、第２エッジ３２の少なくとも一部についての情報、及び、スポンジ材５の隙間８を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されてもよい。

さらに、本発明のさらに他の実施形態としては、スポンジ材５の第３側縁５ｃとタイヤ内腔面３との境界部である第３エッジ３３の少なくとも一部の情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されてもよい。図１３は、本発明のさらに他の実施形態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の検査方法では、先ず、スポンジ材５の第３側縁５ｃとタイヤ内腔面３との境界部である第３エッジ３３の少なくとも一部が検出される（第３検出工程Ｓ５）。図１４は、第３検出工程Ｓ５の処理手順の一例を示すフローチャートである。

この実施形態の第３検出工程Ｓ５では、先ず、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３が、カメラ１８によって撮像される（工程Ｓ５１）。工程Ｓ５１では、スポンジ材５の第３側縁５ｃ（図２に示す）が含まれるように、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３が撮像される。スポンジ材５及びタイヤ内腔面３の撮像は、これまでの実施形態の第１検出工程Ｓ１の工程Ｓ１１と同様の手順で実施される。図１５は、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データの一例を示す図である。

次に、この実施形態の第３検出工程Ｓ５では、撮像した画像データを画像処理する（工程Ｓ５２）。画像処理は、これまでの実施形態の第１検出工程Ｓ１の工程Ｓ１２と同様の手順で実施される。なお、後述の工程Ｓ５３での第３エッジ３３の検出について、孔部（図示省略）の影響が小さい場合や、バラツキが生じない場合には、工程Ｓ５２を省略することができる。

次に、この実施形態の第３検出工程Ｓ５では、図１５に示されるように、第３側縁５ｃを含むスポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データから、第３側縁５ｃとタイヤ内腔面３との境界部である第３エッジ３３の少なくとも一部が検出される（工程Ｓ５３）。第３エッジ３３の検出は、これまでの実施形態の第１検出工程Ｓ１の工程Ｓ１３と同様の手順で実施される。第３エッジ３３は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、検出された第３エッジ３３の少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される。本実施形態の第３エッジ３３についての情報は、第３エッジ３３の少なくとも一部の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向の位置（座標値又は画素の位置）Ｐ１である。図１６は、本発明のさらに他の実施形態の判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の判定工程Ｓ２では、先ず、図１５に示されるように、第３エッジ３３の少なくとも一部の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向Ｖ１の位置が計算される（工程Ｓ２９）。工程Ｓ２９では、検出された第３エッジ３３（第３エッジ３３の輪郭の情報）に基づいて、第３エッジ３３の少なくとも一部の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向Ｖ１の位置（以下、単に「第３エッジ３３の位置」ということがある。）Ｐ１が取得される。第３エッジ３３の位置Ｐ１は、第３エッジ３３の一部において取得されてもよいし、第３エッジ３３の全体において取得されてもよい。本実施形態の第３エッジ３３の位置Ｐ１は、第３エッジ３３の第１端５ａ側のタイヤ軸方向Ｖ１の位置である場合が例示される。

本実施形態の第３エッジ３３の位置Ｐ１は、タイヤ１に予め定められた基準（例えば、タイヤ赤道Ｃ等）に基づく座標値又は画素の位置として定められる。第３エッジ３３の位置Ｐ１は、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。第３エッジ３３の位置Ｐ１は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、第３エッジ３３の位置Ｐ１を、予め定められた閾値と比較する（工程Ｓ３０）。工程Ｓ３０では、演算部２３ａが第３エッジ３３の位置Ｐ１を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。

スポンジ材５は、スポンジ材５の幅方向の中心５ｆと、タイヤ赤道Ｃとが、タイヤ軸方向で一致するように配置されている。このため、第３エッジ３３の位置Ｐ１は、タイヤ赤道Ｃからスポンジ材５の半幅分の長さＷ２をタイヤ軸方向Ｖ１に隔てた第１基準位置Ｒ１と一致するのが望ましい。このような観点より、閾値としては、第１基準位置Ｒ１を中央値とする許容可能な誤差（タイヤ軸方向Ｖ１の誤差）の範囲が設定されるのが望ましい。

工程Ｓ３０において、第３エッジ３３の位置Ｐ１が閾値の範囲内である場合（位置Ｐ１が閾値内）、第３エッジ３３の位置Ｐ１が第１基準位置Ｒ１と一致、又は、第１基準位置Ｒ１の近傍に配置されている。このため、工程Ｓ３０では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ３０において、第３エッジ３３の位置Ｐ１が閾値の範囲外である場合（位置Ｐ１が閾値外）、第３エッジ３３の位置Ｐ１が第１基準位置Ｒ１から、タイヤ軸方向内側又は外側に大きくずれている。このため、工程Ｓ３０では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われたのちに、この実施形態の検査方法の一連の処理（図１３に示す）が再度実施される。これにより、この実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態が良好なタイヤ１のみを確実に出荷するのに役立つ。さらに、この実施形態の検査方法は、検査員の目視等を必要としないため、スポンジ材５の貼り付け状態を、効率よく検査することができる。

この実施形態の第３エッジ３３の位置Ｐ１は、第３エッジ３３の一部において取得される態様が例示されたが、第３エッジ３３の全体において取得されることで、その位置Ｐ１の変化量から、スポンジ材５のタイヤ周方向の蛇行の有無を検査することができる。

この実施形態において、スポンジ材５の貼り付け状態の判定に用いられる情報が、第３エッジ３３の少なくとも一部（又は全体）の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向に対する位置Ｐ１である場合が例示されたが、このような態様に限定されない。情報は、例えば、第３エッジ３３の第１端５ａ側の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向の位置（以下、単に「第３エッジの第１端側の位置」ということがある。）Ｐ２、及び、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向の位置（以下、単に「第３エッジの第２端側の位置」ということがある。）Ｐ３であってもよい。

図１７は、図１５の部分拡大図である。貼り付け状態が良好なスポンジ材５は、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３とが、タイヤ軸方向Ｖ１で一致している。このため、スポンジ材５の貼り付け状態の良否は、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３との間のタイヤ軸方向の距離Ｄ１に基づいて判定することができる。図１８は、本発明の他の実施形態の判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の判定工程Ｓ２では、先ず、図１７に示されるように、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２が計算される（工程Ｓ３１）。第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２は、タイヤ１に予め定められた基準（例えば、タイヤ赤道Ｃ等）に基づく座標値又は画素の位置として定められる。第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２は、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３が計算される（工程Ｓ３２）。第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３は、タイヤ１に予め定められた基準（例えば、タイヤ赤道Ｃ等）に基づく座標値又は画素の位置として定められる。第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３は、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３との間のタイヤ軸方向Ｖ１の距離Ｄ１が計算される（工程Ｓ３３）。工程Ｓ３３では、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置（座標値又は画素の位置）Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置（座標値又は画素の位置）Ｐ３とを用いて、距離Ｄ１が計算される。この距離Ｄ１、演算部２３ａ（図１に示す）によって計算される。距離Ｄ１は、記憶部２３ｂ又は作業用メモリ２３ｃ（図１に示す）に入力される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、距離Ｄ１を、予め定められた閾値と比較する（工程Ｓ３４）。工程Ｓ３４では、演算部２３ａが距離Ｄ１を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。

上述したように、貼り付け状態が良好なスポンジ材５は、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３とが、タイヤ軸方向Ｖ１で一致（即ち、距離Ｄ１が０）している。このため、この実施形態の距離Ｄ１の閾値は、例えば、距離Ｄ１（即ち、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３とのタイヤ軸方向Ｖ１の位置ずれ量）の許容可能な誤差（タイヤ軸方向Ｖ１の誤差）が設定されている。

工程Ｓ３４において、距離Ｄ１が閾値未満である場合（距離Ｄ１＜閾値）、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３とが、タイヤ軸方向Ｖ１で一致又は略一致している。このため、工程Ｓ３４では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ３４において、距離Ｄ１が閾値以上である場合（距離Ｄ１≧閾値）、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３とが、タイヤ軸方向Ｖ１で大きく位置ずれしている。このため、工程Ｓ３４では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われた後に、この実施形態の検査方法の一連の処理（図１３に示す）が再度実施される。これにより、この実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態が良好なタイヤ１のみを出荷するのに役立つ。

この実施形態の検査方法は、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３との双方に基づいて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定される。したがって、この実施形態の検査方法は、スポンジ材の貼り付け状態を、より精度良く検査することができる。さらに、この実施形態の検査方法は、検査員の目視等を必要としないため、スポンジ材５の貼り付け状態を、効率よく検査することができる。

これまでの実施形態では、図１５に示されるように、スポンジ材５の第３側縁５ｃとタイヤ内腔面３との境界部である第３エッジ３３の少なくとも一部の情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、スポンジ材５の第４側縁５ｄとタイヤ内腔面３との境界部である第４エッジ３４の少なくとも一部の情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されてもよい。図１９は、本発明のさらに他の実施形態の検査方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の検査方法では、先ず、図１５に示されるように、スポンジ材５の第４側縁５ｄとタイヤ内腔面３との境界部である第４エッジ３４の少なくとも一部が検出される（第４検出工程Ｓ６）。図２０は、第４検出工程Ｓ６の処理手順の一例を示すフローチャートである。

本実施形態の第４検出工程Ｓ６では、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３を撮像する工程Ｓ６１、撮像した画像データを画像処理する工程Ｓ６２、及び、第４側縁５ｄを含むスポンジ材５及びタイヤ内腔面３の画像データから、第４エッジ３４の少なくとも一部を検出する工程Ｓ６３を含んでいる。これらの工程Ｓ６１〜工程６３は、第３検出工程Ｓ５の工程Ｓ５１〜工程Ｓ５３と同様の手順で実施される。これにより、第４検出工程Ｓ６では、第４エッジ３４を検出することができる。

図２１は、本発明のさらに他の実施形態の判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。この実施形態の判定工程Ｓ２では、検出された第４エッジ３４の少なくとも一部についての情報を用いて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否を判定する工程（後述の工程Ｓ３５及び工程Ｓ３６）が含まれている。本実施形態の第４エッジ３４についての情報は、第４エッジ３４の少なくとも一部の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向Ｖ１に対する位置（以下、単に「第４エッジ３４の位置」ということがある。）Ｐ４である場合が例示される。

この実施形態の判定工程Ｓ２では、先ず、工程Ｓ３０において、第３エッジ３３の位置Ｐ１が閾値内（位置Ｐ１が閾値内）である場合に、第４エッジ３４の位置Ｐ４が計算される（工程Ｓ３５）。第４エッジ３４の位置Ｐ４の計算は、第３エッジ３３の位置Ｐ１を計算する工程Ｓ２９と同一の手順で実施される。

次に、この実施形態の判定工程Ｓ２では、第４エッジ３４の位置Ｐ４を、予め定められた閾値と比較する（工程Ｓ３６）。工程Ｓ３６では、演算部２３ａが第４エッジ３４の位置Ｐ４を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。

第４エッジ３４の位置Ｐ４は、第３エッジ３３の位置Ｐ１と同様の観点より、タイヤ赤道Ｃからスポンジ材５の半幅分の長さＤ１を隔てた第２基準位置Ｒ２と一致するのが望ましい。したがって、閾値としては、第３エッジ３３の位置Ｐ１の閾値と同一に設定されるのが望ましい。

工程Ｓ３６において、第４エッジ３４の位置Ｐ４が閾値の範囲内である場合（位置Ｐ４が閾値内）、第４エッジ３４の位置Ｐ４が第２基準位置Ｒ２と一致、又は、第２基準位置Ｒ２の近傍に配置されている。さらに、工程Ｓ３０での判定結果により、第３エッジ３３の位置Ｐ２も、第１基準位置Ｒ１と一致、又は、第１基準位置Ｒ１の近傍に配置されている。このため、工程Ｓ３６では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ３６において、第４エッジ３４の位置Ｐ４が閾値の範囲外である場合（位置Ｐ４が閾値外）、第４エッジ３４の位置Ｐ４が第２基準位置Ｒ２から大きくずれている。このため、工程Ｓ３６では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われたのちに、この実施形態の検査方法の一連の処理（図１９に示す）が再度実施される。これにより、この実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態が良好なタイヤ１のみを確実に出荷するのに役立つ。

この実施形態の検査方法は、第３エッジ３３の位置Ｐ３と第４エッジ３４の位置Ｐ４との双方に基づいて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されるため、スポンジ材５の貼り付け状態を、より精度よく検査することができる。さらに、この実施形態の検査方法は、前実施形態の検査方法と同様に、検査員の目視等を必要としないため、スポンジ材５の貼り付け状態を効率よく検査することができる。

この実施形態では、第４エッジの位置Ｐ４が、画像データの画像処理によって検出されたが、このような態様に限定されない。第４エッジ３４の位置Ｐ４は、例えば、第３エッジ３３の位置Ｐ３から、タイヤ軸方向にスポンジ材５の幅Ｗ１を隔てた位置として特定されてもよい。

この実施形態の第４エッジ３４の位置Ｐ４は、第４エッジ３４の一部において取得される態様が例示されたが、第４エッジ３４の全体において取得されることで、その位置Ｐ４の変化量から、スポンジ材５のタイヤ周方向の蛇行の有無を検査することができる。

この実施形態において、スポンジ材５の貼り付け状態の判定に用いられる情報が、第４エッジ３４の少なくとも一部の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向に対する位置Ｐ４である場合が例示されたが、このような態様に限定されない。情報は、例えば、第４エッジ３４の第１端５ａ側の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向の位置（以下、単に「第４エッジの第１端側の位置」ということがある。）Ｐ５、及び、第４エッジ３４の第２端５ｂ側の、タイヤ１に対するタイヤ軸方向の位置（以下、単に「第４エッジの第２端側の位置」ということがある。）Ｐ６であってもよい。図２２は、本発明のさらに他の実施形態の判定工程Ｓ２の処理手順の一例を示すフローチャートである。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。

この実施形態の判定工程Ｓ２では、工程Ｓ３４において、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３との間の距離Ｄ１が、閾値未満（距離Ｄ１＜閾値）である場合に、工程Ｓ３７〜工程Ｓ３９が実施される。工程Ｓ３７では、図１７に示されるように、第４エッジ３４の第１端５ａ側の位置Ｐ５が計算される。工程Ｓ３８は、第４エッジ３４の第２端５ｂ側の位置Ｐ６が計算される。工程Ｓ３９では、第４エッジ３４の第１端５ａ側の位置Ｐ５と、第４エッジ３４の第２端５ｂ側の位置Ｐ６との間のタイヤ軸方向の距離Ｄ２が計算される。工程Ｓ３７〜工程Ｓ３９は、工程Ｓ３１〜工程Ｓ３３と同一手順に基づいて行うことができる。

さらに、この実施形態の判定工程Ｓ２では、距離Ｄ２を、予め定められた閾値と比較する工程Ｓ４０が実施される。工程Ｓ４０では、演算部２３ａが距離Ｄ２を閾値と比較して、スポンジ材５の貼り付け状態を判定している。閾値としては、距離Ｄ１の閾値と同一範囲に設定されるのが望ましい。

工程Ｓ４０において、距離Ｄ２が閾値未満である場合（距離Ｄ２＜閾値）、第４エッジ３４の第１端５ａ側の位置Ｐ５と、第４エッジ３４の第２端５ｂ側の位置Ｐ６とが、タイヤ軸方向Ｖ１で一致又は略一致している。さらに、工程Ｓ３４での判定結果により、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２と、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３とが、タイヤ軸方向Ｖ１で一致又は略一致している。このため、工程Ｓ４０では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好であると判定される。この場合、タイヤ１が出荷される（工程Ｓ２３）。

一方、工程Ｓ４０において、距離Ｄ２が閾値以上である場合（距離Ｄ２≧閾値）、第４エッジ３４の第１端５ａ側の位置Ｐ５と、第４エッジ３４の第２端５ｂ側の位置Ｐ６とが、タイヤ軸方向Ｖ１で大きく位置ずれしている。このため、この実施形態の判定工程Ｓ２では、スポンジ材５の貼り付け状態が良好ではないと判定される。この場合、スポンジ材５の貼り直しが行われる（工程Ｓ２４）。そして、スポンジ材５の貼り直しが行われたのちに、この実施形態の検査方法の一連の処理（図１９に示す）が再度実施される。これにより、この実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態が良好なタイヤ１のみを確実に出荷するのに役立つ。

この実施形態の検査方法は、第３エッジ３３の第１端５ａ側の位置Ｐ２、第３エッジ３３の第２端５ｂ側の位置Ｐ３、第４エッジ３４の第１端５ａ側の位置Ｐ５、及び、第４エッジ３４の第２端５ｂ側の位置Ｐ６に基づいて、スポンジ材５の貼り付け状態の良否が判定されている。したがって、この実施形態の検査方法は、スポンジ材５の貼り付け状態を、精度良く検査することができる。さらに、この実施形態の検査方法は、検査員の目視等を必要としないため、スポンジ材５の貼り付け状態を、効率よく検査することができる。

これまでの実施形態では、第１エッジ３１、第２エッジ３２、第３エッジ３３、及び、第４エッジ３４が、カメラ１８によって撮像された画像データに基づいて検出されたが、このような態様に限定されない。例えば、非接触式の変位計（例えば、レーザー変位計）を、スポンジ材５及びタイヤ内腔面３に照射した測定結果（例えば、スポンジ材５の輪郭などの座標値）に基づいて、第１エッジ３１、第２エッジ３２、第３エッジ３３、及び、第４エッジ３４が検出されてもよい。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材が貼り付けられた１００本のタイヤについて、スポンジ材の貼り付け状態が検査された（実施例１、実施例２及び比較例）。

実施例１では、図５に示した処理手順に従い、スポンジ材のタイヤ周方向の第１端とタイヤ内腔面との境界部である第１エッジを検出して、第１エッジのタイヤ軸方向に対する角度に基づいて、スポンジ材の貼り付け状態の良否が判定された。

実施例２では、図１３に示した処理手順に従い、スポンジ材のタイヤ軸方向の第３側縁とタイヤ内腔面との境界部である第３エッジを検出して、第３エッジのタイヤ軸方向の位置に基づいて、スポンジ材の貼り付け状態の良否が判定された。

比較例では、上記特許文献１の手順に基づいて、検査員の目視等によって、スポンジ材の貼り付け状態の良否が判定された。共通仕様は、次のとおりである。
タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５
スポンジ材：
エーテル系ポリウレタンスポンジ（丸鈴（株）製のＥ１６）
比重：０．０１６
幅Ｗ１：７０mm
厚さ：８mm
長手方向の長さＬ１：１８２０mm

テストの結果、実施例１及び実施例２の検査方法では、比較例の検査方法に比べて、検査時間が８０％削減できた。したがって、実施例１及び実施例２の検査方法は、比較例の検査方法に比べて、タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態を効率よく検査することができた。さらに、実施例１及び実施例２の検査方法では、比較例の検査方法に比べて、検査ミスが発生しなかった。したがって、実施例１及び実施例２の検査方法は、比較例の検査方法に比べて、タイヤへのスポンジ材の貼り付け状態を、精度よく検査することができた。

Ｓ１ 第１エッジの少なくとも一部を検出する工程
Ｓ２ スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程

Claims (15)

1. トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材が貼り付けられたタイヤの前記スポンジ材の貼り付け状態を検査するための方法であって、
   前記スポンジ材は、タイヤ周方向の第１端と第２端とを有し、かつ、前記第１端と前記第２端とがタイヤ周方向の隙間を隔てて配置されており、
   前記方法は、前記第１端と前記タイヤ内腔面との境界部である第１エッジの少なくとも一部を検出する工程と、
   検出された前記第１エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程とを含む、
   方法。
2. 前記情報が、前記第１エッジの少なくとも一部のタイヤ軸方向に対する角度であり、
   前記判定する工程は、前記角度を予め定められた閾値と比較する工程を含む、請求項１記載の方法。
3. 前記方法は、
   前記第２端と前記タイヤ内腔面との境界部である第２エッジの少なくとも一部を検出する工程を含み、
   前記判定する工程は、検出された前記第２エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程を含む、請求項１又は２記載の方法。
4. 前記情報が、前記第２エッジの少なくとも一部のタイヤ軸方向に対する角度であり、
   前記判定する工程は、前記角度を予め定められた閾値と比較する工程を含む、請求項３記載の方法。
5. 前記方法は、さらに、
   前記第２端と前記タイヤ内腔面との境界部である第２エッジの少なくとも一部を検出する工程を含み、
   前記判定する工程は、前記検出された前記第１エッジの少なくとも一部と、検出された前記第２エッジの少なくとも一部との間のタイヤ周方向の隙間を計算する工程と、
   前記隙間を、予め定められた閾値と比較する工程とを含む、請求項１に記載の方法。
6. 前記隙間を計算する工程は、前記隙間をタイヤ軸方向のある長さの範囲に亘って計算するものである、請求項５記載の方法。
7. 前記判定する工程は、前記隙間のタイヤ軸方向での変化量を、予め定められた閾値と比較する工程を含む、請求項５又は６に記載の方法。
8. 前記スポンジ材は、前記タイヤ内腔面への貼り付け前の状態では矩形状である、請求項１乃至７のいずれかに記載の方法。
9. トレッド部のタイヤ内腔面に、タイヤ周方向に延びる帯状のスポンジ材が貼り付けられたタイヤの前記スポンジ材の貼り付け状態を検査するための方法であって、
   前記スポンジ材は、タイヤ周方向の第１端と第２端と、タイヤ軸方向の第３側縁と第４側縁とを有し、かつ、前記第１端と前記第２端とがタイヤ周方向の隙間を隔てて配置されており、
   前記方法は、前記第３側縁と前記タイヤ内腔面との境界部である第３エッジの少なくとも一部を検出する工程と、
   検出された前記第３エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程とを含む、
   方法。
10. 前記情報が、前記第３エッジの少なくとも一部の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、
    前記判定する工程は、前記位置を予め定められた閾値と比較する工程を含む、請求項９記載の方法。
11. 前記情報が、前記第３エッジの前記第１端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置、及び、前記第３エッジの前記第２端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、
    前記判定する工程は、前記第１端側の前記位置と、前記第２端側の前記位置との間のタイヤ軸方向の距離を計算する工程と、
    前記距離を予め定められた閾値と比較する工程とを含む、請求項９記載の方法。
12. 前記方法は、
    前記第４側縁と前記タイヤ内腔面との境界部である第４エッジの少なくとも一部を検出する工程を含み、
    前記判定する工程は、検出された前記第４エッジの少なくとも一部についての情報を用いて、前記スポンジ材の貼り付け状態の良否を判定する工程を含む、請求項９乃至１１のいずれかに記載の方法。
13. 前記情報が、前記第４エッジの少なくとも一部の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、
    前記判定する工程は、前記位置を予め定められた閾値と比較する工程を含む、請求項１２記載の方法。
14. 前記情報が、前記第４エッジの前記第１端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置、及び、前記第４エッジの前記第２端側の、前記タイヤに対するタイヤ軸方向の位置であり、
    前記判定する工程は、前記第１端側の前記位置と、前記第２端側の前記位置との間のタイヤ軸方向の距離を計算する工程と、
    前記距離を予め定められた閾値と比較する工程とを含む、請求項１２記載の方法。
15. 前記検出する工程は、前記スポンジ材及び前記タイヤ内腔面を撮像する工程と、
    前記撮像した画像データを、コンピュータを用いて画像処理する工程とを含む、請求項１乃至１４のいずれかに記載の方法。

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