JP2019182729A - Gas generating agent composition - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動車用エアバッグ用ガス発生器に用いられるガス発生剤組成物に関する。 The present invention relates to a gas generant composition used for a gas generator for an automobile air bag.
自動車の搭乗者に対する安全装置として、エアバッグやシートベルトプリテンショナーが採用されている。エアバッグの作動原理は、交通事故による衝撃を検知するセンサーがガス発生器へ電気信号を送り、瞬時にガス発生剤を燃焼させてガスを生成し、そのガス圧力によりエアバッグを展開し、衝突による乗員の衝撃をやわらげる働きをする。シートベルトプリテンショナーも同様であり、車両の衝突をセンサーが検知してガス発生器へ電気信号を発し、ガス発生器内に充填したガス発生剤を燃焼させてガスを生成し、そのガス圧力によりシートベルト巻き取り機構を作動させ、そのシートベルトの拘束力を高めることにより乗員を保護するというものである。自動車安全装置に用いられるガス発生器に要求される性能としては、所望の時間内に必要十分なガス圧力を発生させることが第一の要求性能である。 Airbags and seat belt pretensioners are employed as safety devices for automobile passengers. The operation principle of the airbag is that a sensor that detects the impact of a traffic accident sends an electrical signal to the gas generator, instantly burns the gas generating agent to generate gas, and the airbag is deployed by the gas pressure, causing a collision. It works to reduce the impact of the crew. The same applies to the seat belt pretensioner, where a sensor detects a vehicle collision and generates an electrical signal to the gas generator. The gas generator filled in the gas generator is burned to generate gas, and the gas pressure The occupant is protected by operating the seat belt retracting mechanism and increasing the restraining force of the seat belt. As a performance required for a gas generator used in an automobile safety device, the first required performance is to generate a necessary and sufficient gas pressure within a desired time.
車両に搭載されるエアバッグ用ガス発生器は、年々、増加している。このため、長期にわたるガス発生器の安定かつ確実な作動に対する要求が強くなっている。特にガス発生器に充填されるガス発生剤には熱により物性及び品質が劣化する懸念があるため、更なる改善が求められている。 The number of airbag gas generators installed in vehicles is increasing year by year. For this reason, the request | requirement with respect to the stable and reliable operation | movement of a gas generator over a long term is increasing. In particular, the gas generating agent filled in the gas generator is concerned with deterioration in physical properties and quality due to heat, and therefore further improvement is required.
ガス発生剤の耐熱性を向上させる方法としては、アルカリ金属アルカリ土類金属の含有量を低減させる方法がある（特許文献１）。また、セルロース誘導体と高分子可塑剤とを組合せて使用する方法や（特許文献２）、粘度が１，０００ｍＰａ・ｓ以上であるカルボキシメチルセルロース塩を使用する方法がある（特許文献３）。 As a method of improving the heat resistance of the gas generating agent, there is a method of reducing the content of alkali metal alkaline earth metal (Patent Document 1). In addition, there are a method using a combination of a cellulose derivative and a polymer plasticizer (Patent Document 2), and a method using a carboxymethyl cellulose salt having a viscosity of 1,000 mPa · s or more (Patent Document 3).
本発明の課題は、耐熱性に優れたガス発生剤組成物をすることを課題とする。 The subject of this invention makes it a subject to make the gas generant composition excellent in heat resistance.
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、燃料成分として硝酸グアニジンと、酸化剤成分として塩基性金属硝酸塩と、バインダー剤としてカルボキシメチルセルロース塩と、添加剤を用いることにより、耐熱性が顕著に向上することを見出し、本発明を完成させるに至った。本発明は以下のとおりである。 As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have used guanidine nitrate as a fuel component, basic metal nitrate as an oxidant component, carboxymethylcellulose salt as a binder, and additives, The inventors have found that the heat resistance is remarkably improved and have completed the present invention. The present invention is as follows.
（１）硝酸グアニジン、酸化剤成分である塩基性金属硝酸塩、及び、バインダー剤であるカルボキシメチルセルロース塩を含み、さらにケイ酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウムからなる群から選択される添加剤を１種以上を含むガス発生剤組成物。
（２）前記酸化剤成分としてさらに過塩素酸カリウムを含む（１）に記載のガス発生剤組成物。
（３）前記硝酸グアニジンの含有量が４０〜５０質量％であり、前記塩基性金属硝酸塩の含有量が３０〜４０質量％であり、前記過塩素酸カリウムの含有量が５〜１５質量％であり、前記カルボキシメチルセルロース塩が１〜９質量％であり、前記添加剤が１〜１０質量であることを特徴とする（２）に記載のガス発生剤組成物。
（４）（１）〜（３）の何れか一項に記載のガス発生剤組成物を含有するガス発生器。
(1) guanidine nitrate, basic metal nitrate as an oxidant component, and carboxymethyl cellulose salt as a binder agent, and further selected from the group consisting of magnesium silicate, magnesium aluminate metasilicate, magnesium oxide, and calcium carbonate A gas generant composition containing one or more additives.
(2) The gas generating composition according to (1), further comprising potassium perchlorate as the oxidant component.
(3) The content of the guanidine nitrate is 40 to 50% by mass, the content of the basic metal nitrate is 30 to 40% by mass, and the content of the potassium perchlorate is 5 to 15% by mass. The gas generating composition according to (2), wherein the carboxymethylcellulose salt is 1 to 9% by mass and the additive is 1 to 10% by mass.
(4) A gas generator containing the gas generant composition according to any one of (1) to (3).
本発明のガス発生剤は、硝酸グアニジン、塩基性金属硝酸塩、カルボキシメチルセルロース塩を主成分とするガス発生剤において、ケイ酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウムからなる群から選択される添加剤を１種以上をさらに用いることにより、耐熱性に優れたガス発生剤を得ることができる。 The gas generating agent of the present invention is selected from the group consisting of magnesium silicate, magnesium aluminate metasilicate, magnesium oxide and calcium carbonate in a gas generating agent mainly composed of guanidine nitrate, basic metal nitrate, and carboxymethylcellulose salt. By further using one or more additives, a gas generating agent having excellent heat resistance can be obtained.
以下に、本発明の詳細について説明する。本発明は硝酸グアニジンを含有し、塩基性金属硝酸塩を含有し、カルボキシメチルセルロース塩を含有し、さらにケイ酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウムからなる群から選択される添加剤を１種以上を含有するガス発生剤組成物に関する。 Details of the present invention will be described below. The present invention contains an guanidine nitrate, a basic metal nitrate, a carboxymethylcellulose salt, and an additive selected from the group consisting of magnesium silicate, magnesium aluminate metasilicate, magnesium oxide, and calcium carbonate. The present invention relates to a gas generant composition containing one or more kinds.
本発明のガス発生剤組成物は、燃料成分として硝酸グアニジンが含まれる。硝酸グアニジンは、分子中に酸素を含有するため、酸化剤成分の配合量を低減でき、また良好な熱安定性を有し、更には低コスト、燃焼時の高いガス化率が期待できる等のメリットがある。 The gas generant composition of the present invention contains guanidine nitrate as a fuel component. Since guanidine nitrate contains oxygen in the molecule, it can reduce the blending amount of the oxidant component, has good thermal stability, and can be expected to have low cost and high gasification rate during combustion. There are benefits.
本発明において、硝酸グアニジンは、取り扱いが容易であることから粉末状若しくは顆粒状であることが好ましく、その５０％粒径は、３〜８０μｍが好ましく、５〜５０μｍが更に好ましい。なお、硝酸グアニジンの５０％粒径は、大き過ぎるとガス発生剤組成物成形体の強度が低下する一方で、小さ過ぎると粉砕に多大なコストを必要とする。なお、本発明において５０％粒径とは、測定粒子数基準の５０％粒径を意味し、例えばレーザー回折・散乱法等で測定できる。 In the present invention, guanidine nitrate is preferably in the form of powder or granules because it is easy to handle, and its 50% particle size is preferably 3 to 80 μm, more preferably 5 to 50 μm. If the 50% particle size of guanidine nitrate is too large, the strength of the molded product of the gas generant composition is lowered. On the other hand, if it is too small, a large cost is required for pulverization. In the present invention, the 50% particle size means a 50% particle size based on the number of measured particles, and can be measured by, for example, a laser diffraction / scattering method.
本発明のガス発生剤組成物中に占める硝酸グアニジンの含有率（配合割合）は２０〜６０質量％が好ましく、４０〜５０質量％が更に好ましい。硝酸グアニジンの含有率（配合割合）が２０質量％未満では、ガス発生剤組成物１００ｇ当たりの発生ガスモル数が減少し、酸素過剰で窒素酸化物の発生が増加する傾向にある。一方、硝酸グアニジンの含有率（配合割合）が６０質量％を超えると酸化剤成分が不足するために有害な一酸化炭素が多く発生する傾向にある。 20-60 mass% is preferable and, as for the content rate (mixing ratio) of the guanidine nitrate which occupies in the gas generating composition of this invention, 40-50 mass% is still more preferable. When the content (mixing ratio) of guanidine nitrate is less than 20% by mass, the number of generated gases per 100 g of the gas generant composition tends to decrease, and the generation of nitrogen oxides tends to increase due to excess oxygen. On the other hand, when the content (mixing ratio) of guanidine nitrate exceeds 60% by mass, there is a tendency that a lot of harmful carbon monoxide is generated because the oxidant component is insufficient.
本発明は燃料成分として、他の含窒素有機化合物を共存させて用いてもよい。該含窒素有機化合物としては、特に限定されず、車両搭乗者安全装置用ガス発生器用ガス発生剤組成物に通常使用される含窒素有機化合物を好適に使用できる。用いることが好ましい例としては、グアニジン又はその誘導体、トリアゾール又はその誘導体、テトラゾール又はその誘導体、ビトリアゾール又はその誘導体、ビテトラゾール又はその誘導体、アゾジカルボンアミド又はその誘導体、ヒドラジン又はその誘導体、及びヒドラジド誘導体が挙げられる。 In the present invention, other nitrogen-containing organic compounds may be used together as a fuel component. The nitrogen-containing organic compound is not particularly limited, and a nitrogen-containing organic compound usually used in a gas generant composition for a gas generator for a vehicle occupant safety device can be suitably used. Examples of preferable use include guanidine or a derivative thereof, triazole or a derivative thereof, tetrazole or a derivative thereof, vitriazole or a derivative thereof, bitetrazole or a derivative thereof, azodicarbonamide or a derivative thereof, hydrazine or a derivative thereof, and a hydrazide derivative. Is mentioned.
より具体的には、５−オキソ−１，２，４−トリアゾール、テトラゾール、５−アミノテトラゾール、硝酸アミノテトラゾール、ニトロアミノテトラゾール、ビテトラゾール（５，５'−ビ−１Ｈ−テトラゾール）、５，５'−ビ−１Ｈ−テトラゾールジアンモニウム塩、アゾビステトラゾール、５，５'−アゾビステトラゾールジグアニジウム塩、グアニジン、ニトログアニジン、シアノグアニジン、トリアミノグアニジン硝酸塩、硝酸アミノグアニジン、ビウレット、アゾジカルボンアミド、カルボヒドラジド、カルボヒドラジド硝酸塩錯体、シュウ酸ヒドラジド、ヒドラジン硝酸塩錯体、アンミン錯体等が好適に挙げられる。これらの含窒素有機化合物の中でも、安価で反応性が良く比較的取り扱いが容易であることから、テトラゾール誘導体、ビテトラゾール誘導体及びグアニジン誘導体が好ましく、ニトログアニジン、ビテトラゾール、アゾビステトラゾール及び５−アミノテトラゾールが更に好ましい。 More specifically, 5-oxo-1,2,4-triazole, tetrazole, 5-aminotetrazole, aminotetrazole nitrate, nitroaminotetrazole, bitetrazole (5,5′-bi-1H-tetrazole), 5, 5′-bi-1H-tetrazole diammonium salt, azobistetrazole, 5,5′-azobistetrazole diguanidinium salt, guanidine, nitroguanidine, cyanoguanidine, triaminoguanidine nitrate, aminoguanidine nitrate, biuret, azodicarbon Preferable examples include amide, carbohydrazide, carbohydrazide nitrate complex, oxalic hydrazide, hydrazine nitrate complex, and ammine complex. Among these nitrogen-containing organic compounds, tetrazole derivatives, bitetrazole derivatives and guanidine derivatives are preferred because they are inexpensive, reactive and relatively easy to handle, and nitroguanidine, bitetrazole, azobistetrazole and 5-amino Tetrazole is more preferred.
本発明は、酸化剤として塩基性金属硝酸塩を含有する。該塩基性金属硝酸塩としては、具体的には、塩基性硝酸銅、塩基性硝酸コバルト、塩基性硝酸亜鉛、塩基性硝酸マグネシウム、塩基性硝酸鉄等が挙げられる。これらの中でも、燃焼温度が低く、熱安定性が良い塩基性硝酸銅が特に好ましい。 The present invention contains basic metal nitrate as an oxidizing agent. Specific examples of the basic metal nitrate include basic copper nitrate, basic cobalt nitrate, basic zinc nitrate, basic magnesium nitrate, and basic iron nitrate. Among these, basic copper nitrate having a low combustion temperature and good thermal stability is particularly preferable.
本ガス発生剤中の塩基性硝酸金属塩の配合割合は、用いられる硝酸グアニジンと後述するバインダー剤や添加剤の種類と量により異なるが、通常は当該ガス発生剤組成物に対して２５〜７５質量％の範囲が好ましく、特に発生ガス中の一酸化炭素と窒素酸化物濃度を低減させるために３０〜５０質量％の範囲に設定することがより好ましい。 The mixing ratio of the basic metal nitrate in the gas generating agent varies depending on the type and amount of guanidine nitrate to be used and the binder and additive described later, but usually 25 to 75 with respect to the gas generating composition. The range of mass% is preferable, and it is more preferably set in the range of 30 to 50 mass% in order to reduce the concentration of carbon monoxide and nitrogen oxide in the generated gas.
上記塩基性金属硝酸塩は、取り扱いが容易であることから粉末若しくは顆粒状であることが好ましく、その５０％粒径は、１〜８０μｍが好ましく、１〜５０μｍが更に好ましい。なお、塩基性金属硝酸塩の５０％粒径は、大き過ぎるとガス発生剤組成物成形体の強度が低下する。一方で、粉体の粒径が小さ過ぎるものは、燃料成分との均一な混合が困難な場合がある。また小粒径の塩基性金属硝酸塩の調製には粉砕に多大なコストを必要とする問題もある。 The basic metal nitrate is preferably in the form of powder or granules because it is easy to handle, and its 50% particle size is preferably 1 to 80 μm, more preferably 1 to 50 μm. In addition, when the 50% particle size of the basic metal nitrate is too large, the strength of the gas generant composition molded article is lowered. On the other hand, when the particle size of the powder is too small, uniform mixing with the fuel component may be difficult. In addition, the preparation of a basic metal nitrate having a small particle size also has a problem that requires a large cost for grinding.
本発明のガス発生剤組成物は、更に共酸化剤として硝酸塩や過塩素酸塩を加えても良い。該硝酸塩とは、アルカリ金属硝酸塩、アルカリ土類金属硝酸塩、硝酸アンモニウムであり、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硝酸マグネシウム、硝酸カルシウム、硝酸ストロンチウム、硝酸バリウム等を用いることでできる。また、硝酸アンモニウムはカリウム塩や銅塩を添加した相安定化硝酸アンモニウムを用いても良い。また、該過塩素酸塩とは、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム、過塩素酸アンモニウム等を用いることができる。 The gas generant composition of the present invention may further contain nitrate or perchlorate as a co-oxidant. The nitrates are alkali metal nitrates, alkaline earth metal nitrates, and ammonium nitrates. Sodium nitrate, potassium nitrate, magnesium nitrate, calcium nitrate, strontium nitrate, barium nitrate, and the like can be used. As ammonium nitrate, phase-stabilized ammonium nitrate to which potassium salt or copper salt is added may be used. As the perchlorate, sodium perchlorate, potassium perchlorate, ammonium perchlorate, or the like can be used.
なお、これら硝酸塩及び過塩素酸塩は、一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。 These nitrates and perchlorates may be used alone or in combination of two or more.
酸化剤として、塩基性金属硝酸塩と併せて用いる好ましい共酸化剤としては、硝酸ストロンチウムであり、塩基性硝酸銅と硝酸ストロンチウムの混合酸化剤を用いることが好ましい。また、過塩素酸カリウムも好ましく、塩基性硝酸銅と過塩素酸カリウムの混合酸化剤を用いることが好ましい。 A preferred co-oxidant used in combination with the basic metal nitrate as the oxidant is strontium nitrate, and it is preferable to use a mixed oxidant of basic copper nitrate and strontium nitrate. Moreover, potassium perchlorate is also preferable, and it is preferable to use a mixed oxidizing agent of basic copper nitrate and potassium perchlorate.
共酸化剤を用いる場合、塩基性金属硝酸塩と共酸化剤の混合比率（ｗ／ｗ）は、１０：１〜１：１０で用いることが好ましく、より好ましくは、５：１〜１：５である。 When using a co-oxidant, the mixing ratio (w / w) of basic metal nitrate and co-oxidant is preferably 10: 1 to 1:10, more preferably 5: 1 to 1: 5. is there.
本発明のガス発生剤組成物はカルボキシメチルセルロース塩を含む。ガス発生剤の燃焼特性は、ガス発生剤の成型体形状に影響を受ける。カルボキシメチルセルロース塩は、ガス発生剤が所望の燃焼特性を発揮させるために、成形性、形状保持性を付与するバインダー剤であり、ガス発生器が使用される過酷な環境下であってもガス発生剤の成形体形状を保たせることにより、燃焼性能を維持させる機能を担う。また、バインダー剤として、カルボキシメチルセルロース塩を用いると、一酸化炭素や窒素酸化物等の有害ガスの生成を有意に抑制することができる。 The gas generant composition of the present invention contains a carboxymethyl cellulose salt. The combustion characteristics of the gas generating agent are affected by the shape of the molded body of the gas generating agent. Carboxymethylcellulose salt is a binder agent that imparts moldability and shape retention so that the gas generating agent exhibits desired combustion characteristics, and generates gas even in the harsh environment where the gas generator is used. By maintaining the shape of the molded product of the agent, it assumes the function of maintaining the combustion performance. Moreover, when carboxymethylcellulose salt is used as a binder agent, generation | occurrence | production of noxious gases, such as carbon monoxide and a nitrogen oxide, can be suppressed significantly.
本発明において用いられるカルボキシメチルセルロース塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩等を用いることができる。中でも、ナトリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。 As the carboxymethylcellulose salt used in the present invention, sodium salt, potassium salt, magnesium salt, calcium salt, ammonium salt and the like can be used. Of these, sodium salts and ammonium salts are preferable.
本発明は、バインダー剤として、カルボキシメチルセルロース塩の他のバインダー剤を含んでも良い。ガス発生剤組成物の燃焼挙動に大幅な悪影響を与えなければ特に制限なく他のバインダー剤を使用できる。例えば、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、酢酸セルロース、プロピオン酸セルロース、酢酸酪酸セルロース、ニトロセルロース、微結晶性セルロース等のセルロース類、グアガム、デンプン等の多糖誘導体、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等の水溶性合成ポリマー類等の水溶性有機バインダー類が好ましい。その他、二硫化モリブデン、合成ヒドロタルサイト、酸性白土、タルク、ベントナイト、ケイソウ土、カオリン、シリカ、アルミナ等の無機バインダーも用いることができる。本発明のガス発生剤組成物は、水を媒体とした押出成形によるガス発生剤の調製に好適であることから、共使用するバインダー剤としては、水溶性のバインダー剤であることが好ましく、セルロース類、多糖誘導体、水溶性合成ポリマー類を用いることが好ましい。 The present invention may contain other binder agent of carboxymethyl cellulose salt as a binder agent. Other binder agents can be used without particular limitation as long as the combustion behavior of the gas generant composition is not significantly adversely affected. For example, celluloses such as hydroxyethyl cellulose, hydroxypropyl methyl cellulose, cellulose acetate, cellulose propionate, cellulose acetate butyrate, nitrocellulose, microcrystalline cellulose, polysaccharide derivatives such as guar gum, starch, polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidone, polyacrylamide, etc. Water-soluble organic binders such as water-soluble synthetic polymers are preferred. In addition, inorganic binders such as molybdenum disulfide, synthetic hydrotalcite, acid clay, talc, bentonite, diatomaceous earth, kaolin, silica, and alumina can also be used. Since the gas generant composition of the present invention is suitable for preparation of a gas generant by extrusion molding using water as a medium, the binder agent used in combination is preferably a water-soluble binder agent, and cellulose It is preferable to use saccharides, polysaccharide derivatives, and water-soluble synthetic polymers.
本発明のガス発生剤組成物中におけるバインダー剤の含有量は０．１〜１０質量％が好ましく、１〜８質量％であることがより好ましい。バインダー剤の含有量が高いと、成形体の破壊強度を高めることができるが、組成物中の炭素元素及び水素元素の数が増大し、炭素元素の不完全燃焼生成物である一酸化炭素ガスの濃度が増大し、発生ガスの品質を低下させ、また燃焼を阻害してしまうおそれがある。このため、ガス発生剤組成物の形状を維持できる最低量での使用が好ましい。特に、バインダー剤の含有量が１０質量％を超えると、酸化剤成分の相対的存在割合の増大が必要となり、ガス発生剤組成物中における燃料成分の相対的存在割合が低下し、ガス発生器の実用化が困難になるおそれがある。 0.1-10 mass% is preferable and, as for content of the binder agent in the gas generating composition of this invention, it is more preferable that it is 1-8 mass%. When the content of the binder agent is high, the fracture strength of the molded product can be increased, but the number of carbon elements and hydrogen elements in the composition increases, and carbon monoxide gas which is an incomplete combustion product of carbon elements. There is a risk that the concentration of gas will increase, the quality of the generated gas will deteriorate, and combustion may be hindered. For this reason, the use in the minimum quantity which can maintain the shape of a gas generant composition is preferable. In particular, when the content of the binder agent exceeds 10% by mass, it is necessary to increase the relative abundance of the oxidant component, the relative abundance of the fuel component in the gas generant composition decreases, and the gas generator May be difficult to put into practical use.
本発明のガス発生剤組成物は、耐熱性を向上させるための添加剤を含有する。該添加剤はケイ酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウムからなる群から選択される１種以上の添加剤である。 The gas generant composition of the present invention contains an additive for improving heat resistance. The additive is at least one additive selected from the group consisting of magnesium silicate, magnesium aluminate metasilicate, magnesium oxide, and calcium carbonate.
本発明のガス発生剤組成物中における添加剤の含有量は０〜１５質量％が好ましく、０．５〜１５質量％であることがより好ましい。４〜１０質量％の含有量で用いることが特に好ましい。添加剤の含有量が高いと、燃焼性能の低下や燃焼で生じる残渣量が増加する問題が生じる。 0-15 mass% is preferable and, as for content of the additive in the gas generant composition of this invention, it is more preferable that it is 0.5-15 mass%. It is particularly preferable to use at a content of 4 to 10% by mass. When the content of the additive is high, there is a problem that the combustion performance is deteriorated and the amount of residue generated by the combustion is increased.
本発明のガス発生剤組成物は、スラグ形成剤、滑剤、燃焼調整剤等のガス発生剤で通常用いる添加剤を更に含んでいてもよい。 The gas generant composition of the present invention may further contain additives usually used in gas generants such as slag forming agents, lubricants, and combustion control agents.
スラグ形成剤とは、ガス発生剤組成物の燃焼後に生成する燃焼残渣を容易にろ過することを可能にする添加剤であり、インフレータの外に放出することを防ぐことを目的に添加される。該スラグ形成剤の具体例としては、例えば、窒化珪素、炭化珪素、二酸化珪素、珪酸塩、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸性白土、クレー等の天然鉱物等が挙げられる。 The slag forming agent is an additive that makes it possible to easily filter the combustion residue generated after combustion of the gas generant composition, and is added for the purpose of preventing it from being released out of the inflator. Specific examples of the slag forming agent include natural minerals such as silicon nitride, silicon carbide, silicon dioxide, silicate, aluminum oxide, titanium oxide, acid clay, and clay.
本発明においてスラグ形成剤を用いる場合、ガス発生剤組成物中における含有量は、０．５〜１０質量％が好ましく、１〜５質量％が更に好ましい。スラグ形成剤の含有量が高いと、燃焼性を低下させ、更には発生ガスのモル数を低下させることから、乗員保護性能が十分に発揮されないおそれがある When using a slag formation agent in this invention, 0.5-10 mass% is preferable and, as for content in a gas generant composition, 1-5 mass% is still more preferable. If the content of the slag forming agent is high, the combustibility is lowered, and further, the number of moles of the generated gas is lowered, so that the passenger protection performance may not be sufficiently exhibited.
滑剤とは、ガス発生剤組成物の調製時において原料成分の混合性向上、流動性改善を目的として添加される。該滑剤の具体例としては、例えば、グラファイト、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ナトリウム、窒化ホウ素、高分散シリカ（二酸化珪素）、タルク等が挙げられる。これらの中でも、高分散シリカ（二酸化珪素）は、原料混合時の固着や凝集を抑制して均一に分散混合する機能を有しており、各成分の粒度特性・作用を維持する効果があり、特に有用である。 The lubricant is added for the purpose of improving the mixing property and fluidity of the raw material components when preparing the gas generant composition. Specific examples of the lubricant include graphite, magnesium stearate, zinc stearate, calcium stearate, sodium stearate, boron nitride, highly dispersed silica (silicon dioxide), talc and the like. Among these, highly dispersed silica (silicon dioxide) has a function of uniformly dispersing and mixing while suppressing sticking and agglomeration during raw material mixing, and has the effect of maintaining the particle size characteristics and action of each component. It is particularly useful.
本発明において滑剤を用いる場合、ガス発生剤組成物中における滑剤の含有量は、０．１〜５質量％が好ましく、０．１〜２質量％が更に好ましい。滑剤の含有量が高いと、燃焼性の低下、発生ガスのモル数の低下、更には発生ガス中の一酸化炭素の濃度の増大等が起きるおそれがある。 When the lubricant is used in the present invention, the content of the lubricant in the gas generant composition is preferably 0.1 to 5% by mass, and more preferably 0.1 to 2% by mass. When the content of the lubricant is high, there is a risk that the combustibility decreases, the number of moles of the generated gas decreases, and further the concentration of carbon monoxide in the generated gas increases.
燃焼調整剤の具体例としては、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化銅、酸化亜鉛、酸化マンガン、酸化クロム、酸化コバルト、酸化モリブデン、酸化バナジウム、酸化タングステン等の金属酸化物、水酸化銅、水酸化コバルト、水酸化亜鉛、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、活性炭粉末、グラファイト、カーボンブラック等の炭素類等が挙げられる。 Specific examples of the combustion modifier include iron oxide, nickel oxide, copper oxide, zinc oxide, manganese oxide, chromium oxide, cobalt oxide, molybdenum oxide, vanadium oxide, tungsten oxide and other metal oxides, copper hydroxide, hydroxide Examples thereof include metal hydroxides such as cobalt, zinc hydroxide, and aluminum hydroxide, carbons such as activated carbon powder, graphite, and carbon black.
本発明において燃焼調整剤を用いる場合、ガス発生剤組成物中における燃焼調整剤の含有量は、１０質量％以下が好ましく、５質量％以下が更に好ましい。 When a combustion regulator is used in the present invention, the content of the combustion regulator in the gas generant composition is preferably 10% by mass or less, and more preferably 5% by mass or less.
本発明のガス発生剤組成物は、適当な形状を有する成形体として使用することが好ましい。以下、ガス発生剤組成物の成形体をガス発生剤とも称する。本発明のガス発生剤は、燃焼性能、ガス発生器の燃焼特性に合わせて様々な形状に成形することができる。 The gas generant composition of the present invention is preferably used as a molded product having an appropriate shape. Hereinafter, the molded body of the gas generating agent composition is also referred to as a gas generating agent. The gas generating agent of the present invention can be formed into various shapes according to the combustion performance and the combustion characteristics of the gas generator.
本発明のガス発生剤の形状は、特に限定されず、ペレット状、ディスク状、球状、棒状、円柱状、円筒状、金平糖状、テトラポット状等が挙げられる。また、該成形体は、無孔のものでもよいし、単孔又は多孔といった有孔のもの（例えば、単孔円筒状又は多孔円筒状）でもよい。更に、ペレット状、ディスク状の成形体は、片面又は両面に１個乃至複数個程度の突起を設けてもよい。突起の形状は特に制限されず、例えば、円柱状、円筒状、円錐状、多角錘状等が挙げられる。 The shape of the gas generating agent of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a pellet shape, a disk shape, a spherical shape, a rod shape, a columnar shape, a cylindrical shape, a gold flat sugar shape, and a tetrapot shape. The molded body may be non-porous, or may be single-hole or porous (for example, single-hole cylindrical shape or porous cylindrical shape). Further, the pellet-shaped or disk-shaped molded body may be provided with one or a plurality of protrusions on one side or both sides. The shape of the protrusion is not particularly limited, and examples thereof include a columnar shape, a cylindrical shape, a conical shape, and a polygonal pyramid shape.
本発明のガス発生剤の成形方法としては、加圧成形方法、押出成形方法が挙げられる。 Examples of the method for molding the gas generating agent of the present invention include a pressure molding method and an extrusion molding method.
初めに、本発明のガス発生剤の成形体の加圧成形方法による製造方法を例示する。加圧成形により、錠剤状、ペレット状又はディスク状にガス発生剤組成物を成形する場合、燃料成分、酸化剤成分、及び添加剤等の任意の各種添加剤をＶ型混合機又はロッキングミキサー等の乾式混合機にて混合する。混合の際には、該成分の混合物中に球体を分散し介在させることで、該成分の粉末が球体による力を細部にわたって受けるため、組成物中に各成分が均一に分散する。ロッキングミキサーのような回転と揺動運動を行う混合機を用いることで、各成分がより均一に分散したガス発生剤組成物を得ることができるため望ましい。得られたガス発生剤組成物（粉末）に、バインダー剤を含有する溶液（バインダー溶液）を添加し、撹拌造粒機等の湿式造粒機を用いて該ガス発生剤組成物を造粒する。バインダー溶液の添加量は、一概には言えないが、混合粉末に対して１〜１００質量％添加することができる。 First, a method for producing a molded article of the gas generating agent of the present invention by a pressure molding method will be exemplified. When a gas generant composition is formed into a tablet, pellet, or disk by pressure molding, various additives such as a fuel component, an oxidant component, and an additive are mixed into a V-type mixer, a rocking mixer, etc. Mix in a dry mixer. At the time of mixing, the spheres are dispersed and interposed in the mixture of the components, so that the powder of the components is subjected to force by the spheres in detail, so that each component is uniformly dispersed in the composition. Use of a mixer that rotates and swings like a rocking mixer is desirable because a gas generating composition in which each component is more uniformly dispersed can be obtained. A solution containing a binder agent (binder solution) is added to the obtained gas generant composition (powder), and the gas generant composition is granulated using a wet granulator such as a stirring granulator. . Although the addition amount of the binder solution cannot be generally described, it can be added in an amount of 1 to 100% by mass with respect to the mixed powder.
その後、８０〜１００℃にて熱処理して顆粒を得る。熱処理後の顆粒の水分量は、１％を超えると流動性の低下が起こり、安定して次工程の加圧成形を行うことができないおそれがあるため、顆粒中の水分量は１質量％以下、好ましくは０．５質量％以下が望ましい。 Then, it heat-processes at 80-100 degreeC, and obtains a granule. If the moisture content of the granule after heat treatment exceeds 1%, the fluidity is lowered, and there is a risk that the subsequent pressure molding cannot be performed stably. Preferably, it is 0.5% by mass or less.
次に、該顆粒をロータリー打錠機によって所望の形状に加圧成形する。加圧成形の際、通常使用されるステアリン酸マグネシウム等の滑剤を０．１〜５質量％の範囲で添加することも可能である。加圧成形された成形体は、１００〜１１０℃で５〜２０時間熱処理した後、ガス発生剤として使用できる。熱処理後のガス発生剤中の水分量は１質量％以下、好ましくは０．５質量％以下、更に好ましくは０．３質量％以下が望ましい。 Next, the granules are pressed into a desired shape by a rotary tableting machine. During the pressure molding, a commonly used lubricant such as magnesium stearate can be added in the range of 0.1 to 5% by mass. The pressure-molded molded body can be used as a gas generating agent after heat treatment at 100 to 110 ° C. for 5 to 20 hours. The water content in the gas generating agent after the heat treatment is 1% by mass or less, preferably 0.5% by mass or less, more preferably 0.3% by mass or less.
一方、押出成形方法により本発明のガス発生剤組成物の成形体を製造する場合には、燃料成分、酸化剤成分、バインダー剤、添加剤と燃焼調整剤等の任意の各種添加剤を混合機にて混合し、得られた混合粉末に外割で１〜１００質量％の水及び／又は有機溶媒を加えて十分に混練し、粘性を有する湿薬にする。その後、所望の形状に押出成形可能なダイスに該湿薬を通し、押出成形体を適宜切断していく。押出成形体は柱状体であり、より好ましい形体としては長尺円柱状成形体である。 On the other hand, when the molded article of the gas generant composition of the present invention is produced by an extrusion molding method, any various additives such as a fuel component, an oxidant component, a binder, an additive and a combustion modifier are mixed in a mixer. 1 to 100% by mass of water and / or an organic solvent is added to the obtained mixed powder and kneaded sufficiently to obtain a viscous moisturizer. Thereafter, the wet agent is passed through a die that can be extruded into a desired shape, and the extruded product is appropriately cut. The extruded molded body is a columnar body, and a more preferable form is a long cylindrical shaped body.
その後、押出成形体を５０〜１５０℃の温度で５〜５０時間程度熱処理を行うことにより、経時変化の少ないガス発生剤組成物の成形体を得ることができる。 Thereafter, the extruded product is heat-treated at a temperature of 50 to 150 ° C. for about 5 to 50 hours, whereby a molded product of the gas generant composition with little change with time can be obtained.
押出成形による製造方法では、水分を１０〜２０質量％含んだ成形体を熱処理するため、低温で長時間熱処理することが必要である。特に、１０７℃×４００時間の過酷な耐熱老化試験に適合するためには、この熱処理が極めて有効である。なお、熱処理時間は、得られるガス発生剤の含水量が１質量％以下になるまで行えば任意に設定して良い。５０〜１５０℃の温度で熱処理する場合、一般的には５時間未満では、熱処理が不十分であり、一方、５時間を超える熱処理時間も意味が無いが、熱処理時間は、ガス発生剤の形状や大きさに応じて、適宜、設定されるべきである。但し、熱処理温度は８０℃を超える温度で急激に水分を蒸発させると、成形体内に気泡が生じ成形体の強度不足をもたらし、ガス発生剤が粉砕されて異常燃焼の原因となる。そのため、５０〜７０℃にて一次熱処理を行い、ガス発生剤中の水分量を７％以下、好ましくは５％以下とし、その後、８０〜１５０℃にて二次熱処理を行い、ガス発生剤中の水分量を１質量％以下、好ましくは０．５質量％以下にするような段階的な熱処理を施すことが望ましい。 In the production method by extrusion molding, a molded body containing 10 to 20% by mass of water is heat-treated, and therefore it is necessary to heat-treat at a low temperature for a long time. In particular, this heat treatment is extremely effective in order to meet a severe heat aging test of 107 ° C. × 400 hours. The heat treatment time may be arbitrarily set as long as the water content of the obtained gas generating agent is 1 mass% or less. When heat treatment is performed at a temperature of 50 to 150 ° C., the heat treatment is generally insufficient for less than 5 hours, while the heat treatment time exceeding 5 hours is meaningless, but the heat treatment time is the shape of the gas generant. It should be set appropriately according to the size. However, if water is rapidly evaporated at a heat treatment temperature exceeding 80 ° C., bubbles are formed in the molded body, resulting in insufficient strength of the molded body, and the gas generating agent is crushed and causes abnormal combustion. Therefore, the primary heat treatment is performed at 50 to 70 ° C., and the moisture content in the gas generating agent is set to 7% or less, preferably 5% or less, and then the secondary heat treatment is performed at 80 to 150 ° C. in the gas generating agent. It is desirable to perform stepwise heat treatment so that the moisture content of the water is 1% by mass or less, preferably 0.5% by mass or less.
本発明のガス発生剤はガス発生器に装填して使用される。好適なガス発生器としては、エアバッグ展開に用いられるインフレータである。したがって、本願は当該ガス発生剤を用いたエアバッグ用インフレータも本発明に含む。本発明のエアバッグ用インフレータは、通常、車両に搭載される構造のインフレータであれば特に限定されるものではなく採用することができる。 The gas generating agent of the present invention is used by being loaded into a gas generator. A suitable gas generator is an inflator used for airbag deployment. Therefore, the present application also includes an inflator for an airbag using the gas generating agent. The inflator for an air bag according to the present invention is not particularly limited as long as it is an inflator having a structure mounted on a vehicle.
［実施例１］
硝酸グアニジン４４．１質量部、塩基性硝酸銅３６．９質量部、過塩素酸カリウム１０．０質量部、ケイ酸マグネシウム５．０質量部、１％（ｗ／ｗ）水溶液にした場合の２５℃におけるＢ型粘度計で測定される粘度が３，３４０ｍＰａ・ｓであるカルボキシメチルセルロースナトリウム塩４．０質量部をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り２０質量部の脱イオン水および３質量部のエタノールを加え均一に混練した。ダイスを備えた押出機にてストランド状に成形し、この成形体を引き取りベルトで引き取りながら、成形用歯車間に送り出し、成形用歯車の凸歯によって窪み部分を形成し、その窪み部分で折るようにして切断した。その後、５５℃で８時間乾燥し、次いで１１０℃で８時間乾燥して実施例１のガス発生剤を得た。
[Example 1]
25 in the case of 44.1 parts by mass of guanidine nitrate, 36.9 parts by mass of basic copper nitrate, 10.0 parts by mass of potassium perchlorate, 5.0 parts by mass of magnesium silicate, and 1% (w / w) aqueous solution 4.0 parts by mass of sodium carboxymethylcellulose having a viscosity of 3,340 mPa · s measured with a B-type viscometer at ℃ is mixed with a rocking mixer, and 20 parts by mass of deionized water and 3 parts by mass are mixed with a kneader. Part of ethanol was added and uniformly kneaded. Form into a strand shape with an extruder equipped with a die, and feed the molded body between the forming gears while taking it up with a take-up belt, and form a recessed portion by the convex teeth of the forming gear, and fold it at the recessed portion And then cut. Then, it dried at 55 degreeC for 8 hours, and then dried at 110 degreeC for 8 hours, and the gas generating agent of Example 1 was obtained.
［実施例２］
硝酸グアニジン４４．１質量部、塩基性硝酸銅３６．９質量部、過塩素酸カリウム１０．０質量部、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム５．０質量部、１％（ｗ／ｗ）水溶液にした場合の２５℃におけるＢ型粘度計で測定される粘度が３，３４０ｍＰａ・ｓであるカルボキシメチルセルロースナトリウム塩４．０質量部をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り２０質量部の脱イオン水および３質量部のエタノールを加え均一に混練した。ダイスを備えた押出機にてストランド状に成形し、この成形体を引き取りベルトで引き取りながら、成形用歯車間に送り出し、成形用歯車の凸歯によって窪み部分を形成し、その窪み部分で折るようにして切断した。その後、５５℃で８時間乾燥し、次いで１１０℃で８時間乾燥して実施例２のガス発生剤を得た。
[Example 2]
When 44.1 parts by mass of guanidine nitrate, 36.9 parts by mass of basic copper nitrate, 10.0 parts by mass of potassium perchlorate, 5.0 parts by mass of magnesium aluminate metasilicate, and 1% (w / w) aqueous solution 4.0 parts by mass of sodium carboxymethylcellulose having a viscosity of 3,340 mPa · s as measured with a B-type viscometer at 25 ° C. was mixed with a rocking mixer, and 20 parts by mass of deionized water, 3 parts by mass of ethanol was added and uniformly kneaded. Form into a strand shape with an extruder equipped with a die, and take out this molded body with a take-up belt, and send it out between forming gears, forming a recessed portion by the convex teeth of the forming gear, and folding it at the recessed portion And then cut. Then, it dried at 55 degreeC for 8 hours, and then dried at 110 degreeC for 8 hours, and the gas generating agent of Example 2 was obtained.
［実施例３］
硝酸グアニジン４４．１質量部、塩基性硝酸銅３６．９質量部、過塩素酸カリウム１０．０質量部、酸化マグネシウム５．０質量部、１％（ｗ／ｗ）水溶液にした場合の２５℃におけるＢ型粘度計で測定される粘度が３，３４０ｍＰａ・ｓであるカルボキシメチルセルロースナトリウム塩４．０質量部をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り２０質量部の脱イオン水および３質量部のエタノールを加え均一に混練した。ダイスを備えた押出機にてストランド状に成形し、この成形体を引き取りベルトで引き取りながら、成形用歯車間に送り出し、成形用歯車の凸歯によって窪み部分を形成し、その窪み部分で折るようにして切断した。その後、５５℃で８時間乾燥し、次いで１１０℃で８時間乾燥して実施例３のガス発生剤を得た。
[Example 3]
25 ° C. when 44.1 parts by mass of guanidine nitrate, 36.9 parts by mass of basic copper nitrate, 10.0 parts by mass of potassium perchlorate, 5.0 parts by mass of magnesium oxide and 1% (w / w) aqueous solution 4.0 parts by mass of sodium carboxymethylcellulose having a viscosity of 3,340 mPa · s as measured with a B-type viscometer in a rocking mixer was mixed with a rocking mixer, and 20 parts by mass of deionized water and 3 parts by mass with a kneader. Of ethanol was added and kneaded uniformly. Form into a strand shape with an extruder equipped with a die, and take out this molded body with a take-up belt, and send it out between forming gears, forming a recessed portion by the convex teeth of the forming gear, and folding it at the recessed portion And then cut. Then, it dried at 55 degreeC for 8 hours, and then dried at 110 degreeC for 8 hours, and the gas generating agent of Example 3 was obtained.
［実施例４］
硝酸グアニジン４４．１質量部、塩基性硝酸銅３６．９質量部、過塩素酸カリウム１０．０質量部、炭酸カルシウム５．０質量部、１％（ｗ／ｗ）水溶液にした場合の２５℃におけるＢ型粘度計で測定される粘度が３，３４０ｍＰａ・ｓであるカルボキシメチルセルロースナトリウム塩４．０質量部をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り２０質量部の脱イオン水および３質量部のエタノールを加え均一に混練した。ダイスを備えた押出機にてストランド状に成形し、この成形体を引き取りベルトで引き取りながら、成形用歯車間に送り出し、成形用歯車の凸歯によって窪み部分を形成し、その窪み部分で折るようにして切断した。その後、５５℃で８時間乾燥し、次いで１１０℃で８時間乾燥して実施例４のガス発生剤を得た。
[Example 4]
25 ° C. when 44.1 parts by mass of guanidine nitrate, 36.9 parts by mass of basic copper nitrate, 10.0 parts by mass of potassium perchlorate, 5.0 parts by mass of calcium carbonate, and 1% (w / w) aqueous solution 4.0 parts by mass of sodium carboxymethylcellulose having a viscosity of 3,340 mPa · s as measured with a B-type viscometer in a rocking mixer was mixed with a rocking mixer, and 20 parts by mass of deionized water and 3 parts by mass with a kneader. Of ethanol was added and kneaded uniformly. Form into a strand shape with an extruder equipped with a die, and take out this molded body with a take-up belt, and send it out between forming gears, forming a recessed portion by the convex teeth of the forming gear, and folding it at the recessed portion And then cut. Then, it dried at 55 degreeC for 8 hours, and then dried at 110 degreeC for 8 hours, and the gas generating agent of Example 4 was obtained.
［比較例］
硝酸グアニジン４６．８質量部、塩基性硝酸銅３９．２質量部、過塩素酸カリウム１０．０質量部、１％（ｗ／ｗ）水溶液にした場合の２５℃におけるＢ型粘度計で測定される粘度が３，３４０ｍＰａ・ｓであるカルボキシメチルセルロースナトリウム塩４．０質量部をロッキングミキサーで混合し、混練機で外割り２０質量部の脱イオン水および３質量部のエタノールを加え均一に混練した。ダイスを備えた押出機にてストランド状に成形し、この成形体を引き取りベルトで引き取りながら、成形用歯車間に送り出し、成形用歯車の凸歯によって窪み部分を形成し、その窪み部分で折るようにして切断した。その後、５５℃で８時間乾燥し、次いで１１０℃で８時間乾燥して比較例のガス発生剤を得た。
[Comparative example]
Measured with a B-type viscometer at 25 ° C. when 46.8 parts by weight of guanidine nitrate, 39.2 parts by weight of basic copper nitrate, 10.0 parts by weight of potassium perchlorate, and 1% (w / w) aqueous solution. 4.0 parts by mass of sodium carboxymethylcellulose having a viscosity of 3,340 mPa · s was mixed with a rocking mixer, and 20 parts by mass of deionized water and 3 parts by mass of ethanol were added and kneaded uniformly with a kneader. . Form into a strand shape with an extruder equipped with a die, and feed the molded body between the forming gears while taking it up with a take-up belt, and form a recessed portion by the convex teeth of the forming gear, and fold it at the recessed portion And then cut. Then, it dried at 55 degreeC for 8 hours, then dried at 110 degreeC for 8 hours, and obtained the gas generating agent of the comparative example.
［試験例］耐熱性の評価
実施例１〜４及び比較例のガス発生剤各１０ｇを内容積２２．３ｃｃの密閉容器に充填し、１１０℃の恒温槽に投入した。８００時間後、１，２００時間後、２，０００時間後に恒温槽から密閉容器を取り出し、充填されたガス発生剤の重量変化率を測定した。
以下の評価基準にて、２，０００時間の耐熱試験後における重量減少率から耐熱性を評価
した。試験結果を表１に示した。
○：重量減少率が５％未満
△：重量減少率が５％以上９％未満
×：重量減少率が９％以上
[Test example] Evaluation of heat resistance 10 g of each of the gas generating agents of Examples 1 to 4 and the comparative example were filled in a sealed container having an internal volume of 22.3 cc, and placed in a thermostatic bath at 110 ° C. After 800 hours, 1,200 hours, and 2,000 hours, the sealed container was taken out from the thermostat, and the weight change rate of the filled gas generant was measured.
Based on the following evaluation criteria, the heat resistance was evaluated from the weight reduction rate after a 2,000 hour heat test. The test results are shown in Table 1.
○: Weight reduction rate is less than 5% Δ: Weight reduction rate is 5% or more and less than 9% ×: Weight reduction rate is 9% or more
試験例の結果から、実施例１〜４は比較例と比較して、重量減少率を低減させることが明らかになった。 From the results of the test examples, it was clarified that Examples 1 to 4 reduce the weight reduction rate as compared with the comparative examples.
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