JP2019181007A - ゴルフクラブヘッド - Google Patents

Abstract

【課題】ＣＴ値の管理と外観性とを両立しうるゴルフクラブヘッドの製造方法の提供。【解決手段】ゴルフクラブヘッド２の製造方法は、ペンデュラムテストによって打撃面４ａの測定点におけるＣＴ値を測定するとともに、前記ペンデュラムテストにより生ずる打痕凹部Ｒ１を形成するＣＴ測定工程と、前記打痕凹部Ｒ１の少なくとも一部を含む領域に、レーザー又はショットブラストによって装飾加工を施す装飾加工工程と、を含む。前記ＣＴ測定工程の後に前記装飾加工工程がなされてもよい。このゴルフクラブヘッドの製造方法は、ＣＴ値の管理とヘッドの外観性とを両立しうる。この製造方法は、打撃面４ａにＰＶＤ処理を施すＰＶＤ処理工程を更に含んでいてもよい。ＰＶＤ処理工程が、ＣＴ測定工程の前に実施されてもよい。【選択図】図１

Description

本開示は、ゴルフクラブヘッドに関する。

ゴルフ規則では、反発係数の上限に関する規制がある。Ｒ＆Ａ（ロイヤル・アンド・エンシェント・ゴルフクラブ・オブ・セントアンドリュース）及びＵＳＧＡ(全米ゴルフ協会）が定めるゴルフ規則では、その付属規則IIの４ｃに、ペンデュラムテストプロトコルに定められている上限を超えるスプリング効果を持ってはならない旨が規定されている。具体的には、ＣＴ値が所定値以下に制限されている。なお、ＣＴは、Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃ ｔｉｍｅ（特性時間）の略である。

特開２００４−２６７４３８号公報は、ペンデュラムテストを開示する。

特開２００４−２６７４３８号公報

製品のＣＴ値を厳格に管理するためには、生産された製品そのものにペンデュラムテストを行うのが確実である。しかし、このペンデュラムテストにより、フェース面に打痕が残ることが判明した。この打痕は、製品の外観性を低下させる。

フェース面を研磨することで、この打痕は除去されうる。しかし、この研磨により、フェースが薄くなり、ＣＴ値が変化しうる。ＣＴ値が変化すると、ＣＴ値を測定した意義が失われる。

本開示は、ＣＴ値の管理と外観性とを両立しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。

一つの態様では、ゴルフクラブヘッドの製造方法は、ペンデュラムテストによって打撃面の測定点におけるＣＴ値を測定するとともに、前記ペンデュラムテストにより生ずる打痕凹部を形成するＣＴ測定工程と、前記打痕凹部の少なくとも一部を含む領域に、レーザー又はショットブラストによって装飾加工を施す装飾加工工程と、を含む。

他の態様では、ゴルフクラブヘッドは、打撃面とソールとホーゼルとを有している。前記打撃面が、ペンデュラムテストの打痕として形成された打痕凹部と、前記打痕凹部の少なくとも一部を含むように形成された装飾加工領域と、を有している。前記装飾加工領域が、レーザー又はショットブラストによって形成されている。

ＣＴ値の管理と外観性とが両立されうる。

図１は、第１実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図２は、装飾加工部が形成される前における図１のヘッドを示す斜視図である。 図３は、図２のＦ３−Ｆ３線に沿った断面図である。 図４は、第２実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図５は、第３実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。図５は、装飾加工部が形成される前のヘッドを示す。 図６は、ヘッドの製造工程の一例を示すフローチャートである。 図７は、第４実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図８は、第５実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図９は、第６実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、実施形態が詳細に説明される。

図１は、第１実施形態のゴルフクラブヘッド２を打撃面側からみた斜視図である。ヘッド２は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。フェース４は、打撃面４ａを有する。ホーゼル１０は、ホーゼル孔１２を有する。ヘッド２の内部は空洞である。なお、打撃面４ａにはスコアラインが設けられているが、本願の全ての図面では、スコアラインの記載が省略されている。

ヘッド２の材質は限定されない。典型的には、ヘッド２のフェース４は金属製である。フェース４を構成する金属として、ステンレス鋼、純チタン、チタン合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金等が挙げられる。

ヘッド２は、ウッド型ヘッドである。ヘッド２は、ドライバーヘッドである。ドライバーヘッドが装着されたクラブは、ドライバー又は１番ウッドと称される。好ましいドライバーヘッドは、３００ｃｃ以上４７０ｃｃ以下の体積を有する。好ましいドライバーヘッドは、７度以上１５度以下のリアルロフトを有する。

なお、ヘッド２のタイプは限定されない。ヘッド２として、ウッド型ヘッド、ハイブリッド型ヘッド、アイアン型ヘッド及びパター型ヘッドが例示される。

打撃面４ａは、装飾加工部Ｓ１を有する。ヘッド２では、装飾加工部Ｓ１は２箇所に設けられている。各装飾加工部Ｓ１は、矢じりのような形状を呈している。より詳細には、各装飾加工部Ｓ１は、直線に沿って延びる細い帯状の装飾加工領域の集合体である。コンピュータで制御されたレーザー加工機により、この装飾加工部Ｓ１が描かれる。なお、レーザー加工機は、汎用のものを使用することができ、例えばＫｅｙｅｎｃｅ社製のＭＬ−Ｚ９５００が挙げられる。

このように、装飾加工部Ｓ１は、レーザー加工により形成されている。換言すれば、レーザーによるマーキングで、装飾加工部Ｓ１が形成されている。レーザーを照射することで、打撃面４ａの表面が融解又は変質する。レーザーの照射により、打撃面４ａの表面に凹凸が形成されうる。例えば、打撃面４ａの表面に細かい溝が形成されたり、打撃面４ａの表面粗さが変化したりしうる。また、打撃面４ａにＰＶＤ被膜等の被膜がある場合、レーザーの照射により当該被膜が剥離しうる。結果として、レーザーが照射された部分の外観が変化し、装飾加工が達成される。

本実施形態では、この装飾加工の前に、ヘッド２のＣＴ値が測定される。図２は、装飾加工が施される前のヘッド２を示す。打撃面４ａにおいて、測定点Ｐ１が設定される。測定点Ｐ１の位置は限定されない。例えば、打撃面４ａにおいてＣＴ値が最も高い地点が測定点Ｐ１とされうる。

この測定点Ｐ１のＣＴ値が測定される。前述の通り、ＣＴ値は、ペンデュラムテストによって測定される。このペンデュラムテストの詳細は、２００３年２月２４日にＵＳＧＡから発行された「Ｎｏｔｉｃｅ Ｔｏ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｒｓ」に添付された「Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ Ｐｅｎｄｕｌｕｍ Ｔｅｓｔ」に記載されている。ＣＴ値の単位はμｓである。ＣＴ値が大きいほど、反発性能が高い傾向にある。

特開２００４−２６７４３８号公報に記載の通り、ペンデュラムテストの試験器は、アームの一端に取り付けられた半球状の金属製質量体を有する。この質量体を振り子として降下させ、打撃面４ａの測定点Ｐ１に衝突させる。測定に高い精度が求められる場合、同一の測定点Ｐ１に、質量体を複数回衝突させる。

このＣＴ値の測定により、打痕が生じることが判明した。この打痕は、見落とされうる程度に小さいが、フェース４をよく見ると視認されうる。打痕の形状は、直径１ｍｍ程度（又は１ｍｍ未満）の円形であることが判った。この打痕は外観性を低下させうる。

反発性能の観点から、設計上のＣＴ値がルールの上限に非常に近い値に設定される場合、製造のバラツキに起因して、ＣＴ値がこの上限を超える個体が生じうる。この観点から、ＣＴ値の全数検査を行うのが好ましい。ＣＴ値を厳格に管理する場合、製品そのもののＣＴ値を測定する必要がある。しかし、打痕により、外観性が低下し、商品価値が下がる。装飾加工部Ｓ１は、この問題を解決しうる。装飾加工部Ｓ１により、打痕が目立たなくなる。

装飾加工部Ｓ１を形成する装飾加工の方法として、レーザー加工の他に、ショットブラストが挙げられる。ショットブラストは、投射材と称される粒体を衝突させる表面加工である。投射材として、金属粒子及びセラミック粒子が例示される。このショットブラストにより形成された装飾加工部Ｓ１によっても、打痕が目立たなくなる。装飾加工は、凹凸加工を含む。

図３は、図２のＦ３−Ｆ３線に沿ったフェース４の断面図である。測定点Ｐ１を中心とした領域に、打痕凹部Ｒ１が形成されている。打痕凹部Ｒ１は、球面状の凹みである。打痕凹部Ｒ１の形状は、完全な円形ではないが、ほぼ円形である。打痕凹部Ｒ１が形成された領域は、打痕領域とも称される。

打痕凹部Ｒ１の形状は、前述した金属製質量体の形状に起因する。金属製質量体が打撃面４ａに衝突することで、当該質量体の半球形状が打撃面４ａに転写される。打痕凹部Ｒ１は曲面であり、実質的に球面である。打痕凹部Ｒ１の直径Ｄ１は０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下程度であり、打痕凹部Ｒ１の深さＤ１は０．５μｍ以上５μｍ以下程度である。打痕凹部Ｒ１の曲率半径は、２０ｍｍ以上３０ｍｍ以下程度であり、更には２４ｍｍ以上２７ｍｍ以下程度である。なお、前述の通り、打痕凹部Ｒ１の形状は完全な円形ではないため、直径Ｄ１は、平面視における打痕凹部Ｒ１の最小包含円の直径とされうる。

測定精度の観点から、同一の測定点Ｐ１に質量体をＮ回衝突させる場合がある（Ｎは２以上の整数）。この場合に、打痕が目立ちやすいことが判った。一方、質量体を１回だけ衝突させる場合、打痕は目立ちにくいことが判った。従来、ペンデュラムテストによる打痕は認識されていなかった。

測定精度を高めるとともに、装飾加工の効果を高める観点から、Ｎは２以上が好ましく、３以上がより好ましく、４以上がより好ましく、５以上がより好ましい。ＣＴ値の測定精度を更に高める観点からは、異なる高さから３回ずつ合計９回、前記質量体を衝突させるのが好ましい。測定の手間を考慮すると、Ｎは９以下が好ましい。

ヘッド２の製造方法は、構造物としてのヘッド２を得る工程を含む。この工程は、前工程とも称される。この前工程では、公知の方法によりヘッド２が作製される。公知の方法として、鋳造、鍛造、プレス成形、射出成形などが挙げられる。この前工程では、複数の部品が溶接、接着等で接合されてもよい。

ヘッド２の製造方法は、ヘッド２の表面を研磨する工程、ヘッド２の表面に被膜を形成する工程，ヘッド２を塗装する工程等を含んでいても良い。

ヘッド２の製造方法は、以下の工程（ａ）及び工程（ｂ）を含むのが好ましい。
（ａ）ペンデュラムテストによって打撃面の測定点におけるＣＴ値を測定するとともに、前記ペンデュラムテストにより生ずる打痕凹部を形成するＣＴ測定工程。
（ｂ）前記打痕凹部の少なくとも一部を含むように、レーザー又はショットブラストによって装飾加工を施す装飾加工工程。

工程（ａ）の後に工程（ｂ）がなされてもよいし、工程（ｂ）の後に工程（ａ）がなされてもよい。打痕がより目立たないとの観点から、工程（ａ）の後に工程（ｂ）がなされるのが好ましい。工程（ａ）及び工程（ｂ）は、前記前工程の後に実施されるのが好ましい。

打痕凹部Ｒ１を除去するには、打撃面４ａを研磨する必要がある。図３に示される２点鎖線は、この研磨によって形成された新しい打撃面４ｂである。この研磨により、フェース４の厚みが薄くなる。フェース４が薄くなると、ＣＴ値が変化してしまう。この研磨に代えて、装飾加工部Ｓ１を形成することで、ＣＴ値を実質的に変化させることなく、打痕を目立たなくすることができる。

レーザー及びはショットブラストでは、フェース４の厚みは実質的に変化しない。レーザー及びショットブラストは、ＣＴ値を実質的に変化させない。よって、最終完成品のヘッドのＣＴ値を正確に把握することができる。

ヘッド２の製造方法は、次の工程（ｃ）を更に含んでいてもよい。
（ｃ）打撃面４ａにＰＶＤ処理を施すＰＶＤ処理工程。

ＰＶＤは、ｐｈｙｓｉｃａｌ ｖａｐｏｒ ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎの略であり、物理蒸着とも称される。ＰＶＤは、物質の表面に薄膜を形成する蒸着法のひとつとして広く知られている。ＰＶＤ処理では、気相中において、物理的手法で物質を対象物の表面に堆積させて、薄膜を形成する。ＰＶＤ被膜を構成する物質として、ＴｉＮ（窒化チタン）、ＴｉＣＮ（窒化チタンカーバイド）、ＴｉＡｌＮ（窒化チタンアルミ）、ＴｉＮ（窒化チタン）、ＴｉＣ（チタンカーバイド）、ＡｌＣｒＮ（窒化アルミクロム）、ＴｉＣＮ（窒化チタンカーバイド）、ＴｉＡｌＮ（窒化チタンアルミ）、ＡｌＣｒＮ（窒化アルミクロム）、ＣｒＮ（窒化クロム）、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などが挙げられる。打撃面４ａに施されたＰＶＤ被膜は、外観性を向上させうる。また、ＰＶＤ被膜は、打撃面４ａの耐久性の向上、バックスピン量の抑制等に寄与しうる。

このＰＶＤ処理工程が、前記ＣＴ測定工程の前に実施されてもよい。前述の通り、打痕凹部Ｒ１を除去する目的で、打撃面４ａが研磨されうる。ＰＶＤ被膜が形成されている打撃面４ａが研磨されると、ＰＶＤ被膜が剥がれてしまう。この場合、ＰＶＤ被膜を全て除去した上で、再度ＰＶＤ処理を行う必要が生じる。研磨に代えて装飾加工を採用することで、ＰＶＤ処理のやり直しが不要となる。ＰＶＤ被膜を有するヘッドでは、装飾加工が有効である。

図４は、第２実施形態のヘッド２０の斜視図である。ヘッド２と同様に、ヘッド２０は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。フェース４は、打撃面４ａを有する。打撃面４ａは、ＰＶＤ被膜を有する。更に、このヘッド２０は、接着部材２２を有する。接着部材２２及びＰＶＤ被膜の存在を除き、ヘッド２０は、ヘッド２と同じである。

本実施形態において、接着部材２２は、プレートである。接着部材２２には、製品名、製品のスペック等が表示されていてもよい。接着部材２２の材質は限定されず、樹脂、金属及びセラミックが例示される。接着部材２２は、ヘッド２０の外面に、接着剤で貼り付けられている。接着剤として、有機系接着剤及び無機系接着剤が挙げられ、好ましくは有機系接着剤である。この有機系接着剤として、熱可塑性樹脂系接着剤、熱硬化性樹脂系接着剤及びエラストマー系接着剤が挙げられる。接着強度の観点から、熱硬化性樹脂系接着剤が好ましく、中でもエポキシ樹脂系接着剤及びポリウレタン系接着剤が好ましい。

このヘッド２０の製造方法は、前記工程（ａ）、工程（ｂ）及び工程（ｃ）に加えて、次の工程（ｄ）を含んでいる。
（ｄ）接着部材２２を接着剤で貼り付ける接着工程。

接着工程は、ＰＶＤ処理工程の後に実施される。接着工程は、ＣＴ測定工程の前に実施される。接着工程は、ＰＶＤ処理工程とＣＴ測定工程との間に実施される。

図５は、第３実施形態のヘッド３０の斜視図である。図５は、装飾加工部Ｓ１が形成される前の状態を示す。ヘッド２と同様に、ヘッド３０は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。フェース４は、打撃面４ａを有する。打撃面４ａは、ＰＶＤ被膜を有する。

このヘッド３０は、接着部材３２を有している。このヘッド３０は、ヘッド本体３４と接着部材３２とを有している。ヘッド本体３４は開口３６を有している。この開口３６が、接着部材３２で塞がれている。接着部材３２は、クラウン６の一部（クラウン６の大部分）を構成している。図５において破線で示されるのは、開口３６の輪郭線である。

接着部材３２の周縁部が、ヘッド本体３４に接着剤で接着されている。開口３６において、クラウン６は、接着部材３２のみによって形成されている。

接着部材３２の材質は、ヘッド本体３４の材質と異なる。接着部材３２の材質は、非金属とされうる。例えば、接着部材３２の材質は、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）とされる。接着部材３２の材質として、ＣＦＲＰの他、アルミニウム合金、マグネシウム合金等が挙げられる。ヘッド本体３４の材質は金属とされうる。

このヘッド３０の製造方法も、前記工程（ａ）、工程（ｂ）及び工程（ｃ）に加えて、次の工程（ｄ）を含んでいる。
（ｄ）接着部材３２を接着剤で貼り付ける接着工程。

この接着工程は、ＰＶＤ処理工程とＣＴ測定工程との間に実施されている。

ＰＶＤ処理は高温下で行われる。接着部材を接着した後にＰＶＤ処理工程を実施すると、高熱により接着剤が破壊される。接着剤の耐熱性を考慮すると、ＰＶＤ処理工程は、接着工程の前に実施されるのが好ましい。

前述の通り、打撃面４ａにＰＶＤ被膜を有するヘッドにおいて、研磨によって打痕を除去すると、ＰＶＤ被膜が剥がれてしまう。この場合、再度のＰＶＤ処理が必要となるが、この再度のＰＶＤ処理による高温で、接着剤が変質してしまう。研磨に代えて装飾加工を採用することで、再度のＰＶＤ処理が不要となり、接着剤の変質を防止することができる。

前述の通り、接着部材３２は、開口３６において、単独でクラウン６の一部を構成している。接着部材３２は、中空構造を有するヘッド３０の外殻の一部を単独で構成している。接着部材３２は、ヘッド３０の構造体の一部を構成している。このような接着部材３２は、打撃の際に変形しうる。この接着部材３２は、ＣＴ値に影響しうる。この接着部材３２の接着状態が変化すると、ＣＴ値が変動しうる。このようなヘッド３０では、接着部材３２が接着された完成状態においてＣＴ測定工程を行うのが好ましい。また、ＣＴ測定工程の後には、接着剤を変質させうる高温処理（ＰＶＤ処理）を行わないのが好ましい。研磨に代えて装飾加工を用いることで、接着部材３２を有するヘッド３０のＣＴ値を正確に評価することができる。このように、ＣＴ値に影響しうる接着部材３２を有するヘッドでは、装飾加工がより効果的である。装飾加工の効果を高める観点から、接着部材３２が接着される前のヘッド本体３４で測定されたＣＴ値がＣＴ１とされ、接着部材３２が接着された後のヘッド３０で測定されたＣＴ値がＣＴ２とされるとき、ＣＴ１がＣＴ２と相違するような測定点Ｐ１が存在するのが好ましい。

研磨がなされると、摩擦熱が発生する。この摩擦熱により、ヘッドは高温となる。この高温は、接着剤を変質させうる。接着部材３２の接着状態が変化すると、ＣＴ値が変動しうる。研磨に代えて装飾加工を用いることで、接着部材３２を有するヘッド３０のＣＴ値を正確に評価することができる。

図６は、上記ヘッド２０及びヘッド３０のような、接着部材を有するヘッドの製造工程の一例を示すフローチャートである。この例では、ＰＶＤ処理工程Ｓｔ１が実施されている。ＰＶＤ処理工程Ｓｔ１の後に、接着工程Ｓｔ２が実施されている。接着工程Ｓｔ２の後に、ＣＴ測定工程Ｓｔ３が実施されている。ＣＴ測定工程Ｓｔ３の後に、装飾加工工程Ｓｔ４が実施されている。ＰＶＤ処理工程Ｓｔ１は、装飾加工工程Ｓｔ４の前に実施されている。接着工程Ｓｔ２は、装飾加工工程Ｓｔ４の前に実施されている。ＣＴ測定工程Ｓｔ３は、装飾加工工程Ｓｔ４の前に実施されている。ＣＴ測定工程Ｓｔ３は、ＰＶＤ処理工程Ｓｔ１の後に実施されている。ＣＴ測定工程Ｓｔ３は、接着工程Ｓｔ２の後に実施されている。接着工程Ｓｔ２は、ＰＶＤ処理工程Ｓｔ１の後に実施されている。接着工程Ｓｔ２は、ＰＶＤ処理工程Ｓｔ１とＣＴ測定工程Ｓｔ３との間に実施されている。

図７は、第４実施形態のヘッド４０の斜視図である。ヘッド２と同様に、ヘッド４０は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。フェース４は、打撃面４ａを有する。

打撃面４ａは、装飾加工部Ｓ１を有する。装飾加工部Ｓ１は、点状（菱形）の第１装飾加工部Ｓ１１と、この第１装飾加工部Ｓ１１のトウ側に位置する第２装飾加工部Ｓ１２と、この第１装飾加工部Ｓ１１のヒール側に位置する第３装飾加工部Ｓ１３とを有する。第１装飾加工部Ｓ１１は、３つの点状（菱形）の模様を形成している。第２装飾加工部Ｓ１２及び第３装飾加工部Ｓ１３は、全体として平行四辺形の形状であり、その内部に細かい模様を有している。打痕凹部Ｒ１の少なくとも一部は、例えば第１装飾加工部Ｓ１１を構成する１つの菱形に重なっていてもよい。打痕凹部Ｒ１の少なくとも一部は、第２装飾加工部Ｓ１２又は第３装飾加工部Ｓ１３の内側に位置していてもよい。

図８は、第５実施形態のヘッド５０の斜視図である。ヘッド２と同様に、ヘッド５０は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。フェース４は、打撃面４ａを有する。

打撃面４ａは、装飾加工部Ｓ１を有する。装飾加工部Ｓ１は、略菱形の第１装飾加工部Ｓ１１と、この第１装飾加工部Ｓ１１の周囲を囲む周囲線を構成する第２装飾加工部Ｓ１２と、この第２装飾加工部Ｓ１２の周囲に位置し縞模様で構成された第３装飾加工部Ｓ１３とを有する。本実施形態では、打痕凹部Ｒ１の全体が、第１装飾加工部Ｓ１１に重なっている。

図９は、第６実施形態のヘッド６０の斜視図である。ヘッド２と同様に、ヘッド６０は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。フェース４は、打撃面４ａを有する。

打撃面４ａは、装飾加工部Ｓ１を有する。装飾加工部Ｓ１は、４箇所に施されている。装飾加工部Ｓ１は、点状の細かい装飾加工領域の集合である。

装飾加工領域は、打痕凹部Ｒ１の全体を含んでいてもよいし、打痕凹部Ｒ１の一部のみを含んでいてもよい。例えば図１の実施形態や図９の実施形態では、装飾加工部Ｓ１は、小さな装飾加工領域の集合であり、装飾加工領域間に小さな隙間がある。打痕凹部Ｒ１は、装飾加工領域だけではなく、この小さな隙間の領域にも存在している。よって、装飾加工部Ｓ１が打痕凹部Ｒ１の全体を含んでいるとしても、装飾加工領域が打痕領域の全体を占めているわけではない。しかし、この場合でも、打痕凹部Ｒ１の視認性を低下させる機能は発揮されている。これらの実施形態でも、打痕凹部Ｒ１を視認することは困難である。

打痕凹部Ｒ１を目立たなくする観点から、装飾加工が施された装飾加工領域は、打痕凹部の面積の５０％以上を占めているのが好ましく、６０％以上を占めているのがより好ましく、７０％以上を占めているのがより好ましい。

装飾加工の前後でＣＴ値が実質的に変わらないとの観点から、装飾加工領域における凹凸の最大深さは、２０μｍ以下であるのが好ましい。最大深さが２０μｍ以下であっても、装飾加工の視認性は高く、打痕が目立たなくなる効果は高いことが判った。装飾加工の視認性の観点から、この最大深さは３μｍ以上であるのが好ましい。

この最大深さは、装飾加工領域の全体における、最も突出した位置と最も凹んだ位置とに基づいて決定される。

装飾加工の前後でＣＴ値が実質的に変わらないとの観点から、装飾加工領域の表面粗さの最大高さ（Ｒｍａｘ）は、２０μｍ以下であるのが好ましい。最大高さ（Ｒｍａｘ）が２０μｍ以下であっても、装飾加工の視認性は高く、打痕が目立たなくなる効果は高いことが判った。装飾加工の視認性の観点から、この最大高さ（Ｒｍａｘ）は３μｍ以上であるのが好ましい。

装飾加工の前後でＣＴ値が実質的に変わらないとの観点から、装飾加工領域の中心線平均粗さ（Ｒａ）は、４．５μｍ以下であるのが好ましい。中心線平均粗さ（Ｒａ）が４．５μｍ以下であっても、装飾加工の視認性は高く、打痕が目立たなくなる効果は高いことが判った。装飾加工の視認性の観点から、この中心線平均粗さ（Ｒａ）は、０．１μｍ以上であるのが好ましい。

最大高さ（Ｒｍａｘ）及び中心線平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に従って測定される。この測定では、三次元表面粗さ計（株式会社ミツトヨ社製のＳＪ−３０１）が用いられうる。測定方向は、粗さが最も大きくなる方向とされ、８００μｍの長さで且つ０．２５〜０．５ｍｍ／秒の速さで測定される。２．５μｍのピッチで少なくとも１回測定し、得られた粗さ曲線を解析して、Ｒａ（μｍ）及びＲｍａｘ（μｍ）が算出される。なお、この測定では、触針先端半径２μｍ、頂角６０°のダイヤモンド針が使用され、測定張力は０．７ｍＮ、カットオフは０．８〜２．５ｍｍとされる。上述の最大深さも、この粗さ計で測定されうる。

打痕凹部Ｒ１の位置は限定されない。ヘッドのＣＴ値を管理する観点から、打痕凹部Ｒ１は、打撃面４ａにおいてＣＴ値が最も高い位置を中心とした半径５ｍｍ以内の領域に位置するのが好ましい。

上述した実施形態に関して、以下の付記を開示する。
［付記１］
ペンデュラムテストによって打撃面の測定点におけるＣＴ値を測定するとともに、前記ペンデュラムテストにより生ずる打痕凹部を形成するＣＴ測定工程と、
前記打痕凹部の少なくとも一部を含む領域に、レーザー又はショットブラストによって装飾加工を施す装飾加工工程と、
を含むゴルフクラブヘッドの製造方法。
［付記２］
前記ＣＴ測定工程の後に前記装飾加工工程がなされる、付記１に記載の製造方法。
［付記３］
前記打撃面にＰＶＤ処理を施すＰＶＤ処理工程を更に含み、
前記ＰＶＤ処理工程が、前記ＣＴ測定工程の前に実施される付記１又は２に記載の製造方法。
［付記４］
接着部材を更に有するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記接着部材を接着剤で貼り付ける接着工程を更に含み、
前記接着工程が、前記ＰＶＤ処理工程と前記ＣＴ測定工程との間に実施される付記３に記載の製造方法。
［付記５］
前記装飾加工が施された装飾加工領域が、前記打痕凹部の面積の５０％以上を占めている付記１から４のいずれか１項に記載の製造方法。
［付記６］
前記装飾加工が施された装飾加工領域における凹凸の最大深さが２０μｍ以下である付記１から５のいずれか１項に記載の製造方法。
［付記７］
打撃面とソールとホーゼルとを有しており、
前記打撃面が、
ペンデュラムテストの打痕として形成された打痕凹部と、
前記打痕凹部の少なくとも一部を含むように形成された装飾加工領域と、
を有しており、
前記装飾加工領域が、レーザー又はショットブラストによって形成されているゴルフクラブヘッド。
［付記８］
前記打撃面がＰＶＤ被膜を更に有する付記７に記載のゴルフクラブヘッド。
［付記９］
接着部材を更に有する付記８に記載のゴルフクラブヘッド。
［付記１０］
ドライバーヘッドである、付記７から９のいずれか１項に記載のゴルフクラブヘッド。

２、２０、３０、４０、５０、６０・・・ゴルフクラブヘッド
４・・・フェース
６・・・クラウン
８・・・ソール
１０・・・ホーゼル
Ｓ１・・・装飾加工部（装飾加工領域）
Ｐ１・・・測定点
Ｒ１・・・打痕凹部

Claims (10)

1. ペンデュラムテストによって打撃面の測定点におけるＣＴ値を測定するとともに、前記ペンデュラムテストにより生ずる打痕凹部を形成するＣＴ測定工程と、
   前記打痕凹部の少なくとも一部を含む領域に、レーザー又はショットブラストによって装飾加工を施す装飾加工工程と、
   を含むゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 前記ＣＴ測定工程の後に前記装飾加工工程がなされる、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記打撃面にＰＶＤ処理を施すＰＶＤ処理工程を更に含み、
   前記ＰＶＤ処理工程が、前記ＣＴ測定工程の前に実施される請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 接着部材を更に有するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   前記接着部材を接着剤で貼り付ける接着工程を更に含み、
   前記接着工程が、前記ＰＶＤ処理工程と前記ＣＴ測定工程との間に実施される請求項３に記載の製造方法。
5. 前記装飾加工が施された装飾加工領域が、前記打痕凹部の面積の５０％以上を占めている請求項１から４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記装飾加工が施された装飾加工領域における凹凸の最大深さが２０μｍ以下である請求項１から５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 打撃面とソールとホーゼルとを有しており、
   前記打撃面が、
   ペンデュラムテストの打痕として形成された打痕凹部と、
   前記打痕凹部の少なくとも一部を含むように形成された装飾加工領域と、
   を有しており、
   前記装飾加工領域が、レーザー又はショットブラストによって形成されているゴルフクラブヘッド。
8. 前記打撃面がＰＶＤ被膜を更に有する請求項７に記載のゴルフクラブヘッド。
9. 接着部材を更に有する請求項８に記載のゴルフクラブヘッド。
10. ドライバーヘッドである、請求項７から９のいずれか１項に記載のゴルフクラブヘッド。