JP2019172182A - 外板パネル補剛構造及び補剛外板パネル - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用車体に用いられる外板パネルを省スペースにて軽量化することが可能な外板パネル補剛構造及び補剛外板パネルを提供すること。【解決手段】形成され自動車用車体に用いられるフェンダー１と、前記フェンダー１に接着される補剛部材１０と、前記フェンダー１と前記補剛部材１０とを接着する接着部２とを備えた補剛フェンダー１００であって、前記補剛部材１０は、設定方向に沿って間隔をあけて配列され前記接着部２を介して前記フェンダー１に接着される複数のフランジ部１１と、隣接するフランジ部１１同士を前記設定方向に沿って接続するとともに、前記設定方向に沿って見たときに、高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定された突出部１２とを備えていることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車用車体に用いられる外板パネルを補剛するための外板パネル補剛構造及び補剛外板パネルに関する。

周知のように、自動車の燃費向上や省資源の観点から自動車用車体の軽量化に対する強いニーズがある。自動車用車体の軽量化に関しては、外板パネルを薄肉化することが最も直接的である。
一方、外板パネルを薄肉化すると軽量化は実現可能であるが、例えば、外板パネルに手を押し付けただけでへこみが生じる等、外板パネルの張り剛性が低下して好ましくない問題も生じる。

そこで、自動車用車体に用いられる外板パネルを補剛するために、種々の技術が開示されている（例えば、特許文献１〜４参照。）。

特開２００２−５９８６５号公報 特許第５６８４４９５号公報 特開２０１１−１８３９３９号公報 特開２００７−０６９８５７号公報

しかしながら、特許文献１に開示された発明は、外板パネルの裏面に高剛性発泡剤を塗布して硬化させる構成であり、発泡剤と鋼板とでは熱膨張係数が大きく異なることから、塗装乾燥工程において外板パネルに熱ひずみが発生して外板パネルの品質を損ねる虞がある。

また、特許文献２に開示された発明は、ドア外板の面に沿って延びるビーム状（棒状）の補剛部材を用いて補剛する構成されているが、ビーム高さが約３０ｍｍとドア外板の内面から大きく突出することとなり大きな設置スペースが必要となる。そのため、ドア外板のように大きな設置スペースが確保できる場合には有効であるが、フェンダーやルーフのように設置スペースの制約が大きい外板パネルに適用することは困難である。

また、特許文献３に開示された発明は、ルーフパネルに高さ５ｍｍ以上の凹凸ビードを設けることで面剛性を向上させる構成とされているが、外板パネルに凹凸ビードを直接成形することとなり、自動車の外観を構成する外板パネルに適用するにはデザイン面での制約が大きい。

また、特許文献４に開示された発明は、木製パネルに適用されるものであり、木製パネルが荷重を受けて変形した場合に、補強部材の波状断面が屈曲して撓むことによってパネルを補強する構成とされており、パネルが大きく変形することを前提とするものであり、衝撃や大きな外力が付加された場合に所定量以上の変形するのを抑制するための補強には適しているものの、例えば、薄肉化されて剛性が低下した外板パネルを手で押さえた際に、可能な限りへこみが生じるのを抑制するための補剛構造として用いることは好適であるとはいえない。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、自動車用外板パネルを省スペースにて軽量化することが可能な外板パネル補剛構造及び補剛外板パネルを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に係る発明は、自動車用車体に用いられる外板パネルを補剛する外板パネル補剛構造であって、自動車用車体に用いられる外板パネルと、前記外板パネルに接合される補剛部材と、前記外板パネルと前記補剛部材とを接合する接合部と、を備え、前記補剛部材は、任意に設定した設定方向に沿って間隔をあけて配列され前記接合部を介して前記外板パネルに接合される複数のフランジ部と、隣接するフランジ部同士を前記設定方向に沿って接続するとともに、前記設定方向に沿って見たときに、高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定された突出部と、を備えていることを特徴とする。

請求項１２に係る発明は、自動車用車体に適用される補剛外板パネルであって、請求項１から１１のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造を備えることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造、補剛外板パネルによれば、補剛部材が複数のフランジ部と複数の突出部とを備え、複数のフランジ部が任意に設定された設定方向に沿って間隔をあけて配列されるとともに接合部を介して外板パネルに接合され、突出部が隣接するフランジ部同士を設定方向に沿って接続していて、設定方向に沿って見たときに、突出部が高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定されているので、大きな断面係数を確保することができる。
また、突出部がピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定されているので、突出部を適度に高い密度で配置することが可能であり、付加された荷重に複数の突出部を受けさせることで大きな補剛性能を確保することができる。
その結果、自動車用車体に用いられる外板パネルを省スペースにて軽量化することができる。

この明細書において、外板パネルとは、例えば、ドアアウター、フェンダー、ルーフアウター、サイドフレームアウター、フード、ボンネット、リアドア等、自動車用車体の外観を構成するパネル部材をいう。

また、この明細書において、突出部の高さとは、フランジ部の上面（外板パネルとは反対側に位置される面）において突出部がフランジ部と接続される部分から突出部の頂部までの高さをいい、突出部がフランジ部と接続される部分にＲ等が形成されている場合はフランジ部の上面から頂部までの高さで定義するものとする。

また、この明細書において、設定方向とは、フランジ部及び突出部を配列する方向であり、目標とする補剛性能に基づいて任意に設定することが可能であり、補剛対象とされる外板パネルに対する相対的方向と、自動車用車体に対する相対的方向（例えば、車体前後方向、上下方向、左右方向に対する相対的方向）のいずれか又は双方を考慮して設定することが可能である。

また、この明細書において、接合とは、例えば、接着剤による接着、粘着テープによる貼着、スポット溶接、アーク溶接、レーザビーム溶接等、溶接手段による溶接、拡散接合、ろう付け等の接合手段を含むものとする。また、接合部とは、例えば、接着剤が硬化して形成された接着樹脂部、溶接手段による溶接部、接合手段による接合部を含むものとする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の外板パネル補剛構造であって、前記外板パネルは、板厚０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下の鋼板により形成されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、外板パネルが、板厚０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下の鋼板により形成されているので、高強度な鋼板の特性を活用して効率的に薄肉化することで効率的に軽量化することが可能とされ、その結果、補剛外板パネルを安価に製造することができる。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の外板パネル補剛構造であって、前記補剛部材は、板厚０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の鋼板により形成されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、補剛部材が、板厚０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の鋼板により形成されているので、プレス加工により効率的に成形することが可能とされ、その結果、補剛部材を安価に製造することができる。
また、外板パネルと補剛部材の双方を鋼板により形成することにより、温度が上昇しても熱ひずみが発生することが抑制されるので、補剛部材を塗装工程よりも前で外板パネルに接合することができる。

請求項４に係る発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記突出部は、前記設定方向に沿って見たときに、断面が逆Ｖ字形状とされていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、突出部が、設定方向に沿って見たときに、断面がフランジ部から突出して形成された逆Ｖ字形状とされているので、断面係数を大きく設定することが可能であり、また、突出部を配置する密度を高くすることが容易であるので、大きな補剛性能を確保することができる。
また、容易かつ効率的に成形することが可能とされ、補剛部材を安価に製造することができる。

請求項５に係る発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記突出部は、前記設定方向に沿って見たときに、前記フランジ部を含む断面がハット形状に形成されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、突出部が、設定方向に沿って見たときに、フランジ部を含む断面がハット形状に形成されているので、立上り壁部を外板パネルの面に対して大きな角度で立ち上げることが可能であり、大きな補剛性能を効率的に確保することができる。また、容易にプレス成形することができる。

請求項６に係る発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記突出部は、前記設定方向に沿って見たときに、断面が曲線形状により構成されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、突出部が、設定方向に沿って見たときに、断面が曲線形状により構成されているので、荷重が付加された際に発生する応力を効率的に分散させて安定した補剛性能を確保することができる。また、補剛部材を容易かつ効率的に成形することができる。

この明細書において、曲線形状により構成されるとは、突出部が隣接するフランジ部同士を屈曲を伴わずに曲線によって接続していることを意味しており、例えば、半円形等の円弧状、長円や楕円形状の一部、曲率が変化しながら接続する湾曲形状等を含むものとする。

請求項７に係る発明は、請求項１又は２に記載の外板パネル補剛構造であって、前記突出部は、前記設定方向に沿って見たときに、前記フランジ部より厚肉とされ中実断面を有する突出壁部を備えていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、突出部が、設定方向に沿って見たときに、フランジ部より厚肉とされ中実断面を有する突出壁部を備えているので、大きな補剛性能を確保することができる。

この明細書において、フランジ部より厚肉とされ中実断面を有する突出壁部とは、フランジ部より厚肉とされた中実断面を有していればよく、例えば、設定方向に沿って見たときに、山形形状（三角形を含む）、曲線形状（半円形を含む円の一部、長円、楕円の一部等）、台形等、種々の断面形状を含むものとする。また、突出壁部と外板パネルとの間に空間（例えば、隙間等）が形成されていてもよく、突出壁部と外板パネルとが密着していないものを含むものとする。

請求項９に係る発明は、請求項１から８のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、前記補剛部材が前記曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、前記補剛部材は、前記突出部が前記接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位の曲率方向に沿って延在するように配置されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、補剛部材が曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、補剛部材は突出部が接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位の曲率方向に沿って延在するように配置されているので、外板パネルの剛性を効率的に向上することができる。

ここで、「接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位」とは、接合領域内に位置されるすべての部位（点）のうち、主曲率（法曲率の極値）が最大となる部位をいう。
また、「接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位における曲率方向」とは、該部位における法平面（法ベクトルを含む平面）と曲面壁部とが交差した場合に、法平面上に主曲率が形成されるときの曲面壁部上における法平面の方向をいう。

請求項１０に係る発明は、請求項１から８のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、前記補剛部材が、前記曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、前記補剛部材は前記突出部が前記接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位の曲率方向と直交する曲率直交方向に沿って延在するように配置されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、補剛部材が曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、補剛部材が、突出部が接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位の曲率方向と直交する曲率直交方向に沿って延在するように配置されているので、曲率直交方向の剛性が低い外板パネルの剛性を効率的に向上することができる。
また、曲率方向のスペースが制限されていて、曲率直交方向のスペースが確保される場合には、補剛部材を省スペースで外板パネルに接合することができる。

請求項１１に係る発明は、請求項１から８のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、前記補剛部材が、前記曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、前記補剛部材は、前記外板パネルにおいて曲面壁部の曲率が最も大きい部位が含まれるように配置されていることを特徴とする。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、補剛部材が、曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、補剛部材が、外板パネルにおいて曲面壁部の曲率が最も大きい部位が含まれるように配置されているので、外板パネルを効率的に補剛することができる。

この発明に係る外板パネル補剛構造によれば、フランジ部に、肉抜き孔が形成されているので、補剛部材を効率的に軽量化することができる。

本発明に係る外板パネル補剛構造及び補剛外板パネルによれば、自動車用外板パネルを省スペースにて軽量化することができる。

本発明の第１実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛フェンダーを自動車用車体の内方側から見た斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する図であり、補剛部材を設定方向に沿って見た概略構成図である。 本発明の第３実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する図であり、補剛部材を設定方向に沿って見た概略構成図である。 本発明の第４実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する斜視図である。 本発明の第５実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する図であり、補剛部材を設定方向に沿って見た概略構成図である。 本発明の第６実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛リアドアアウターを自動車用車体の内方側から見た概略構成図である。 本発明の第７実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛サイドドアアウターを自動車用車体の内方側から見た斜視図である。 本発明の第８実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛ルーフアウターを自動車用車体の内方側から見た斜視図である。 本発明の実施例２で用いた検証用外板パネルの概略構成を説明する概略構成図であり、（Ａ）は斜視図を、（Ｂ）は（Ａ）において矢視ＸＢ−ＸＢで示す断面図である。 本発明の実施例２に係る補剛外板パネルにおける補剛部材の配列方向の効果を説明する図である。

＜第１実施形態＞
以下、図１、図２を参照して、本発明の第１実施形態の概略構成について説明する。
図１は、第１実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛フェンダー（補剛外板パネル）を内方から見た斜視図であり、図２はフェンダーの補剛に用いられる補剛部材の概略構成の一例を説明する斜視図である。図において、符号１００は補剛フェンダー（補剛外板パネル）を、符号１はフェンダー（外板パネル）を、符号２は接着部（接合部）を、符号１０は補剛部材を、符号１１はフランジ部を、符号１２は突出部を示している。

補剛フェンダー（補剛外板パネル）１００は、図１に示すように、例えば、フェンダー（外板パネル）１と、接着部（接合部）２と、補剛部材１０とを備え、補剛部材１０は接着部２を介してフェンダー１の内面に接着（接合）されている。
補剛フェンダー１００は、自動車用車体の前方側部に装着されるフロントフェンダーの例を示している。

フェンダー（外板パネル）１は、図１に示すように、例えば、自動車用車体の前方側部の外観をなす領域を略Ｌ字形に形成して構成されており、略Ｌ字形の屈曲部の内側には略円弧状にくぼんで形成され、ホイールと対応するＲ形状縁部が形成されていて、Ｒ形状縁部とタイヤとの間に所定の間隙が確保されるようになっている。

また、フェンダー（外板パネル）１は、自動車用車体の前方側部の外観をなし、自動車用車体の前方から見たときに、上方に向かうにしたがって車体幅方向内方に向かって漸次変位するとともに、平面視したときに前方から後方に向かって車体幅方向外方に漸次変位する緩やかな曲面からなる曲面壁部１Ａを備えている。
また、例えば、フェンダー１の上側縁部の近傍にフェンダー１において曲面壁部１Ａの曲率が最も大きい部位が形成されている。
また、この実施形態において、フェンダー１は、例えば、板厚０．３ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成されている。
なお、耐デント性（例えば、くぼみのような永久変形を防ぐ強度）を向上するうえで、引張強さ２７０ＭＰａ級から７８０ＭＰａ級の鋼板を適用することが好適である。

補剛部材１０は、例えば、短辺１５０ｍｍ×長辺４００ｍｍの外形矩形形状に形成されていて、短辺を概ね上下方向と対応させ、長辺をフェンダー１の上側縁部（概ね自動車用車体）の前後方向に対応させてフェンダー１に接着されている。

また、補剛部材１０は、長尺に形成され矩形形状の短辺に沿って互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部１１と、隣接するフランジ部１１の間に配置されフランジ部１１同士をフランジ部１１の長手方向に沿って接続する複数の突出部１２とを備えている。
この実施形態において、自動車用車体の概ね上下方向と対応する補剛部材１０の短辺が、フランジ部１１及び突出部１２を配列する設定方向とされている。

また、この実施形態において、補剛部材１０は、例えば、板厚０．１５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（例えば、しぼり加工）して形成されていて、フェンダー１の曲面壁部１Ａにおける接着領域（接合領域）の曲面と対応して形成されていることが好適である。

また、補剛部材１０は、突出部１２が接着領域において曲面壁部１Ａの曲率が最も大きい部位の曲率方向Ｓ０に沿って延在するように配置されている。
また、補剛部材１０がフェンダー１において曲面壁部１Ａの曲率が最も大きい部位を含んで接着されていることがより好適である。

なお、補剛部材１０を形成する鋼板については、板厚、鋼種（材質）を任意に設定することが可能であるが、板厚を０．１ｍｍ以上とすることで、突出部１２に荷重が付加された際に、座屈や横倒れが生じるのを抑制して充分な剛性を確保することができる点で好適であり、板厚を０．３ｍｍ以下とすることで、重量が増加するのを抑制するとともにプレス成形等によって容易かつ効率的に所望形状に形成することができる点で好適である。

フランジ部１１は、図２に示すように、間隔をあけて設定方向沿って長尺の帯状に形成されていて、接着部２を介してフェンダー１の接着領域に接着されている。
また、この実施形態では、フェンダー１にはフランジ部１１のみが接着されている。

また、フランジ部１１は、設定方向（短辺）に沿って見たときの幅Ｆ１が約１６ｍｍの帯状に形成されている。
なお、フランジ部１１の幅Ｆ１は、フェンダー１との接着力（接合力）や付加される荷重に応じて任意に設定することが可能である。

突出部１２は、図２に示すように、設定方向（突出部の長手方向）に沿って見たときに、左右の下端が、隣接する左右のフランジ部１１の端部と接続され、フェンダー１から自動車用車体の内側に向かって突出する断面が逆Ｖ字形状に形成されている。
また、突出部１２は、設定方向に沿って見たときに、例えば、高さＨ１が３.０ｍｍ、頂角θ１が３０°、ピッチＰ１が２０ｍｍとされている。

突出部１２の高さＨ１は、２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能である。なお、高さＨ１を３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

突出部１２の高さＨ１を２．０ｍｍ以上とすることにより、断面係数を大きくして補剛性能を効率的に向上させることが可能であり、高さＨ１を５.０ｍｍ以下とすることにより効率的に省スペースを実現することができる。また、高さＨ１を２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で設定することは、突出部１２が適度な密度で配置されて、付加される荷重を複数の突出部１２で受けることが可能となり、突出部１２の横倒れを抑制して安定した補剛をするうえで好適である。

また、頂角θ１については、任意に設定可能であるが、頂角θ１を２０°以上４０°以下に設定することが好適である。

なお、突出部１２のピッチＰ１は、例えば、２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能であり、ピッチＰ１を２０ｍｍ以上とすることは効率的な軽量化と充分な接着面（接合面）を確保するうえで有効であり、ピッチＰ１を５０ｍｍ以下とすることは荷重が付加された際に複数の突出部１２で荷重を受けて外板パネルがへこむのを抑制するうえで有効である。なお、ピッチＰ１を２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

また、突出部１２の設定方向の長さについては、突出部１２の高さＨ１やピッチＰ１等とを考慮して任意に設定することが可能であるが、例えば、ピッチＰ１の２．５倍以上に設定することが補剛性能を充分に発揮させるうえで好適であり、ピッチＰ１の５倍以上に設定することがより好適である。

接着部２は、例えば、構造用接着剤が硬化することにより形成されていて、フェンダー１と補剛部材１０の間に膜厚０．５ｍｍに配置されている。なお、接着部２は、弾性を有していることが好適である。
また、接着部２は、塗装熱処理工程を考慮して設定することが好適であり、例えば、１７０℃×２０分で熱硬化する接着剤を用いることが好適である。

第１実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材１０及び補剛フェンダー１００によれば、設定方向に沿って見たときに、突出部１２の高さＨ１が３．０ｍｍ、ピッチＰ１が２０ｍｍに設定されているので、フェンダー１に充分な剛性を付与することができる。その結果、フェンダー１を省スペースにて軽量化することができる。

第１実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材１０及び補剛フェンダー１００によれば、補剛部材１０が、板厚０．３ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板により形成されているので、プレス成形により効率的に形成することが可能とされ、その結果、補剛部材１０を安価に製造することができる。

また、補剛部材１０がフェンダー１と同じ鋼板により形成されていて線膨張係数が互いに等しい設定とされているので、耐熱接着剤を用いることにより、塗装・乾燥工程において１４０℃程度に加熱されても熱ひずみが発生するのを抑制することができる。
その結果、補剛部材１０を塗装前に接着して目立たなくすることができる。

また、突出部１２が、設定方向に沿って見たときに、断面が逆Ｖ字形状に形成されているので、断面係数を大きく設定することができ、また、突出部１２を高い密度で配置することが容易であるので大きな補剛性能を確保することができる。

また、補剛部材１０が、曲面壁部１Ａを含む接合領域に接合され、補剛部材１０は接着領域（接合領域）において曲面壁部１Ａの曲率が最も大きい部位の曲率方向Ｓ０に沿って突出部１２が延在するように配置されているので、フェンダー１の剛性を効率的に向上することができる。

＜第２実施形態＞
以下、図３を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
第２実施形態に係る外板パネル補剛構造が第１実施形態と異なるのは、補剛部材１０に代えて補剛部材２０を備えている点である。

図３は、第２実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する図であり、補剛部材を設定方向に沿って見た概略構成図である。
図３において、符号２０は補剛部材を、符号２１はフランジ部を、符号２２は突出部を示している。

補剛部材２０は、図３に示すように、長尺に形成され設定方向に沿って長尺の帯状に形成され互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部２１と、隣接するフランジ部２１の間に配置され設定方向に沿ってフランジ部２１同士を接続する複数の突出部２２とを備えている。
また、この実施形態において、補剛部材２０は、例えば、板厚０．１ｍｍ、引張強さ引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（例えば、しぼり加工）して形成されている。

フランジ部２１は、接着部（接合部）（不図示）を介して外板パネル（不図示）に接着されていて、例えば、設定方向に沿って見たときの幅Ｆ２が１５ｍｍとされている。
なお、フランジ部２１の幅Ｆ２は、外板パネルとの接着力や付加される荷重に応じて任意に設定することが可能である。

突出部２２は、図３に示すように、設定方向に沿って見たときに、例えば、上底が下底より短い等脚台形における台形の脚と対応する左右の立上り壁部２２Ａと、上底と対応する上壁部２２Ｂとを備えており、左右の立上り壁部２２Ａの下端がそれぞれ隣接するフランジ部２１の端部に接続されている。
そして、突出部２２は、フランジ部２１を含むことで外板パネル（不図示）からハット形に突出するように構成とされている。

また、突出部２２は、設定方向に沿って見たときに、例えば、立上り壁部２２Ａの高さＨ２が３.０ｍｍ、上壁部２２Ｂの幅Ｗ２Ａが２．０ｍｍ、突出部２２の両側の下端の間隔（＝隣接するフランジ部２１の端部の間隔）Ｗ２Ｂが５．０ｍｍ、ピッチＰ２が２０ｍｍに設定されている。

なお、突出部２２の高さＨ２は２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能である。なお、高さＨ２を３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

突出部２２の高さＨ２を３．０ｍｍ以上とすることにより、断面係数を大きくして補剛性能を効率的に向上させることが可能であり、高さＨ２を５.０ｍｍ以下とすることにより効率的に省スペースを実現することができる。また、高さＨ２を３．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で設定することは、突出部２２が適度な密度で配置されて、付加される荷重を複数の突出部２２で受けることが可能となり、突出部２２の横倒れを抑制して安定した補剛をするうえで好適である。

また、突出部２２の上壁部２２Ｂの幅Ｗ２Ａは２．０ｍｍ以上ピッチＰ２の（１/２）以下に設定することが好適であり、幅Ｗ２Ａを５．０ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定することがより好適である。また、突出部２２の両側の下端の間隔Ｗ２Ｂについては幅Ｗ２Ａより２ｍｍ以上高さＨ２の（１/２）以下の範囲で長く設定することが好適である。

上壁部２２Ｂの幅Ｗ２Ａは２．０ｍｍ以上とすることはプレス成形における成形性を向上し、幅Ｗ２ＡをピッチＰ２の（１/２）以下とすることは適度な密度で配置可能な点で有効である。また、間隔Ｗ２Ｂを幅Ｗ２Ａより２ｍｍ以上高さＨ２の（１／２）以下の範囲で長く設定することは、突出部２２を適度な密度で配置するとともに、左右の立上り壁部２２Ａの立上り角度（フランジ部２１となす角度）を大きくして充分な断面係数を確保するうえで好適である。

なお、突出部２２のピッチＰ２は、２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能であり、ピッチＰ２を２０ｍｍ以上とすることは効率的な軽量化と充分な接着面を確保するうえで有効であり、ピッチＰ２を５０ｍｍ以下とすることは荷重が付加された際に複数の突出部２２が対応して外板パネルがへこむのを抑制するうえで有効である。なお、ピッチＰ２を２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

また、突出部２２の設定方向の長さについては、突出部２２の高さＨ２やピッチＰ２等とを考慮して任意に設定することが可能であるが、例えば、ピッチＰ２の２．５倍以上に設定することが補剛性能を充分に発揮させるうえで好適であり、ピッチＰ２の５倍以上に設定することがより好適である。
その他は、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

第２実施形態に係る補剛部材２０によれば、フランジ部２１を含んでハット形に突出する突出部２２を備えているので、立上り壁部２２Ａを外板パネルの面に対して大きな角度で立ち上げて断面係数を大きく設定することが可能であり、大きな補剛性能を確保することができる。

＜第３実施形態＞
以下、図４を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。
第３実施形態に係る外板パネル補剛構造が第１実施形態と異なるのは、補剛部材１０に代えて補剛部材３０を備えている点である。

図４は、第３実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する図であり、補剛部材を設定方向に沿って見た概略構成図である。
図４において、符号３０は補剛部材を、符号３１はフランジ部を、符号３２は突出部を示している。

補剛部材３０は、図４に示すように、長尺に形成され設定方向に沿って長尺の帯状に形成され互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部３１と、隣接するフランジ部３１の間に配置され設定方向に沿ってフランジ部３１同士を接続する複数の突出部３２とを備えている。
また、この実施形態において、補剛部材３０は、例えば、板厚０．１５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（例えば、しぼり加工）して形成されている。

フランジ部３１は、接着部（接合部）（不図示）を介して外板パネル（不図示）に接着されていて、例えば、設定方向に沿って見たときの幅Ｆ３が１４ｍｍとされている。
なお、フランジ部３１の幅Ｆ３は、外板パネルとの接着力や付加される荷重に応じて任意に設定することが可能である。

突出部３２は、図４に示すように、設定方向に沿って見たときに、例えば、断面が半円形（曲線形状）の円弧状に形成されるとともに、下端が左右のフランジ部３１の端部に接続されている。

また、突出部３２は、設定方向に沿って見たときに、例えば、高さＨ３が３.０ｍｍ、突出部３２の両側の下端の間隔（＝隣接するフランジ部３１の端部の間隔）Ｗ３が６．０ｍｍ、すなわちＲ３．０ｍｍの半円形の円弧がピッチＰ３が２０ｍｍに配置されている。

また、突出部３２の高さＨ３は３．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能であり、高さＨ３を４．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

突出部３２の高さＨ３を３．０ｍｍ以上とすることにより、断面係数を大きくして補剛性能を効率的に向上させることが可能であり、高さＨ３を５.０ｍｍ以下とすることにより効率的に省スペースを実現することができる。また、高さＨ３を３．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で設定することは、突出部３２が適度な密度で配置されて、付加される荷重を複数の突出部３２で受けることが可能となり、突出部３２の横倒れを抑制して安定した補剛をするうえで好適である。

また、突出部３２のピッチＰ３は、２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することすることが可能であり、ピッチＰ３を２０ｍｍ以上とすることは効率的な軽量化と充分な接着面を確保するうえで有効であり、ピッチＰ３を５０ｍｍ以下とすることは荷重が付加された際に複数の突出部３２で荷重を受けて外板パネルがへこむのを抑制するうえで有効である。なお、ピッチＰ１を２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

また、突出部３２の設定方向の長さについては、突出部３２の高さＨ３やピッチＰ３等とを考慮して任意に設定することが可能であるが、例えば、ピッチＰ３の２．５倍以上に設定することが補剛性能を充分に発揮させるうえで好適であり、ピッチＰ３の５倍以上に設定することがより好適である。
その他は、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

第３実施形態に係る外板パネル補剛構造及び補剛部材３０によれば、突出部３２が、設定方向に沿って見たときに、断面が半円形（曲線形状）の円弧状に形成されているので、荷重が付加された際に発生する応力を効率的に分散させて安定した補剛性能を確保することができる。また、プレス成形することにより容易かつ効率的に製造することができる。

＜第４実施形態＞
以下、図５を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。
第４実施形態に係る外板パネル補剛構造が第３実施形態と異なるのは、補剛部材３０に代えて補剛部材４０を備えている点である。

図５は、第４実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する斜視図である。図５において、符号４０は補剛部材を、符号３１はフランジ部を、符号３１Ｈは肉抜き孔を、符号３２は突出部を示している。

補剛部材４０は、図５に示すように、例えば、フランジ部３１と、突出部３２とを備えている。そして、フランジ部３１には、厚さ方向に貫通する肉抜き孔３１Ｈが形成されている。

肉抜き孔３１Ｈは、例えば、フランジ部３１の長手方向の両端と３.０ｍｍの間隔をあけて長手方向中央よりに形成されるとともに左右両側の突出部３２と３．０ｍｍの間隔をあけて幅方向中央よりに形成されていて幅Ｄ３が８.０ｍｍとされている。
また、肉抜き孔３１Ｈの４つの隅部は、例えば、Ｃ２に形成されている。
なお、隅部の処理については任意に設定することが可能でありＲ形状に形成してもよい。また、肉抜き孔３１Ｈの長さ及び幅については、軽量化する重量や接着力を考慮して任意に設定することが可能である。
その他は、第３実施形態と同様であるので同じ符号を付して説明を省略する。

第４実施形態に係る外板パネル補剛構造及び補剛部材４０によれば、補剛部材４０のフランジ部３１に肉抜き抜き孔３１Ｈが形成されているので補剛部材４０及び補剛外板パネルを効率的に軽量化することができる。

＜第５実施形態＞
以下、図６を参照して、本発明の第５実施形態について説明する。
第５実施形態に係る外板パネル補剛構造が第１実施形態と異なるのは、補剛部材１０に代えて補剛部材５０を備えている点であり、その他は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

図６は、第５実施形態に係る補剛部材の概略構成の一例を説明する図であり、補剛部材を設定方向に沿って見た概略構成図である。
図６において、符号５０は補剛部材を、符号５１はフランジ部を、符号５２は突出部を示している。

補剛部材５０は、長尺に形成され矩形形状の短辺（設定方向）に沿って長尺の帯状に形成され互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部５１と、隣接するフランジ部５１の間に配置され設定方向に沿ってフランジ部５１同士を接続する複数の突出部５２とを備えている。
また、補剛部材５０は、例えば、ポリカーボネードにより形成されていて、わずかな可撓性を有しており、一方の面が全面にわたって接着部（接合部）（不図示）を介して外板パネル（不図示）に接着されている。
また、補剛部材５０は、例えば、外板パネルにおける接着領域の曲面と対応して形成されていることが好適である。

フランジ部５１は、例えば、設定方向（突出部の長手方向）に沿って見たときの幅Ｆ５が約１６ｍｍ、厚さｔ５が０．５ｍｍとされている。
なお、フランジ部５１の幅Ｆ５及び厚さｔ５は、外板パネルとの接着力や付加される荷重を考慮して任意に設定することが可能である。

突出部５２は、図６に示すように、両端が隣接するフランジ部５１のそれぞれの端部と接続され、隣接するフランジ部５１同士を設定方向（フランジ部５１の長手方向）に沿って接続する構成とされている。

また、突出部５２は、設定方向（突出部５２の長手方向）に沿って見たときに、高さＨ５が３.０ｍｍ、頂角θ２が３０°、ピッチＰ５が２０ｍｍに設定された中実断面の二等辺三角形からなる山形形状の突出壁部を有している。
また、この実施形態において、突出部５２の下面は、全面にわたって外板パネル（不図示）と接着されている。

なお、突出部５２の高さＨ５は、２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能であり、高さＨ５を３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

突出部５２の高さＨ５を３．０ｍｍ以上とすることにより、断面係数を大きくして補剛性能を効率的に向上させることが可能であり、高さＨ５を５.０ｍｍ以下とすることは、効率的に省スペースを実現することができる。また、高さＨ５を３．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下の範囲で設定することは、突出部５２が適度な密度で配置されて、付加される荷重を複数の突出部５２で受けることが可能となり、安定した補剛をするうえで好適である。
また、頂角θ２については、任意に設定可能であるが、頂角θ２を２０°以上４０°以下に設定することが好適である。

また、突出部５２のピッチＰ５は、例えば、２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で任意に設定することが可能であり、ピッチＰ５を２０ｍｍ以上とすることは効率的な軽量化と充分な接着面を確保するうえで有効であり、ピッチＰ５を５０ｍｍ以下とすることは荷重が付加された際に複数の突出部５２で受けて外板パネルがへこむのを抑制するうえで有効である。なお、ピッチＰ５を２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定することがより好適である。

また、突出部５２の設定方向の長さについては、突出部５２の高さＨ５やピッチＰ５等とを考慮して任意に設定することが可能であるが、例えば、ピッチＰ５の２．５倍以上に設定することが補剛性能を充分に発揮させるうえで好適であり、ピッチＰ５の５倍以上に設定することがより好適である。
その他は、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

第５実施形態に係る外板パネル補剛構造及び補剛部材５０によれば、設定方向に沿って見たときに、突出部５２がピッチＰ５が２０ｍｍ、高さＨ１が３．０ｍｍに設定されるとともに中実断面とされているので効率的に大きな断面係数を確保することが可能であり、さらに突出部５２を高い密度で配置して大きな補剛性能を確保することができる。

また、第５実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材５０によれば、突出部５２が中実断面とされ、突出部５２の下面が接着可能に形成されているので、外板部材と効率的に接続されて効率的に補剛性能を向上することができる。

また、突出部５２の下面を外板パネルと接着することにより、充分な接着力を効率的に確保することが可能となり、フランジ部５１の幅を狭くして突出部５２の密度を高くすることにより補剛性能をより向上させることができる。

また、第５実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材５０によれば、ポリカーボネードにより形成されているので、接着面を容易に外板パネルの曲面に沿わせることができる。

また、補剛部材５０が、ポリカーボネードにより形成されているので効率的に軽量化することが可能である。また、射出成形等によって効率的に形成することができる。

＜第６実施形態＞
以下、図７を参照して、本発明の第６実施形態の概略構成について説明する。
図７は、第６実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛リアドアアウター（補剛外板パネル）を自動車用車体の内方側から見た概略構成図である。
図７において、符号６００は補剛リアドアアウター（補剛外板パネル）を、符号６はリアドアアウター（外板パネル）を、符号２は接着部（接合部）を、符号１０Ａは補剛部材を、符号１１Ａはフランジ部を、符号１２Ａは突出部を示している。なお、接着部２については、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

補剛リアドアアウター（補剛外板パネル）６００は、図７に示すように、例えば、リアドアアウター（外板パネル）６と、接着部（接合部）２と、補剛部材１０Ａとを備えている。
そして、補剛リアドアアウター６００は、内装部品等が装着された状態で車体後方部に開口部を開閉可能に取り付けられている。

この実施形態において、リアドアアウター（外板パネル）６は、例えば、板厚０．４ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成されて自動車用車体の後方部の外観をなしている。
なお、耐デント性（例えば、くぼみのような永久変形を防ぐ強度）を向上するうえで、引張強さ２７０ＭＰａ級から７８０ＭＰａ級の鋼板を適用することが好適である。

補剛部材１０Ａは、例えば、短辺１５０ｍｍ×長辺２５０ｍｍの外形矩形形状に形成されていて、短辺を概ね上下方向と対応させ、長辺を概ね自動車用車体の前後方向に対応させて、接着部２を介してリアドアアウター６の内面に接着（接合）されている。

この実施形態において、補剛部材１０Ａは、例えば、板厚０．１５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（例えば、しぼり加工）して、リアドアアウター６の車体幅方向両側の平面部に位置される接着領域（接合領域）と対応して形成されている。なお、補剛部材１０Ａを形成する鋼板については、板厚、鋼種（材質）を適宜設定することが可能である。

また、補剛部材１０Ａは、設定方向（矩形形状の短辺）に沿って長尺に形成され互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部１１Ａと、隣接するフランジ部１１Ａの間に配置されフランジ部１１Ａ同士を設定方向に沿って接続する複数の突出部１２Ａとを備えている。

また、フランジ部１１Ａは、設定方向（短辺）に沿って見たときの幅が約１１ｍｍの帯状に形成されている。

突出部１２Ａは、この実施形態において、例えば、長手方向（設定方向）に沿って見たときに、隣接する左右のフランジ部１１Ａの端部と接続され断面が頂角２０°の逆Ｖ字形状に形成され、高さ２．０ｍｍ、ピッチ２０ｍｍに設定されている。
なお、突出部１２Ａは、高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で適宜設定することができる。
また、突出部１２Ａの頂角については任意に設定可能であり、頂角を２０°以上４０°以下に設定することが好適である。
そのほかは、第１実施形態のフランジ部１１、突出部１２と同様であるので説明を省略する。

第６実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材１０Ａ及び補剛リアドアアウター６００によれば、リアドアアウター６に充分な剛性を付与することができる。その結果、省スペースにてリアドアアウター６を軽量化することができる。

＜第７実施形態＞
以下、図８を参照して、本発明の第７実施形態の概略構成について説明する。
図８は、第７実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛サイドドアアウター（補剛外板パネル）を内方から見た斜視図である。図８において、符号７００は補剛サイドドア（補剛外板パネル）を、符号７はサイドドアアウター（外板パネル）を、符号２は接着部（接合部）を、符号１０Ｂは補剛部材を、符号１１Ｂはフランジ部を、符号１２Ｂは突出部を示している。なお、接着部２については、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

補剛サイドドア（補剛外板パネル）７００は、図８に示すように、例えば、サイドドアアウター（外板パネル）７と、接着部（接合部）２と、補剛部材１０Ｂとを備えている
そして、補剛サイドドアアウター７００は、サイドドアインナー及び内装部品等が装着された状態で、自動車車体の側部に開閉可能に取り付けられる。

この実施形態において、サイドドアアウター（外板パネル）７は、例えば、板厚０．４ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成されて、自動車用車体の側方の外観をなしている。
なお、耐デント性（例えば、くぼみのような永久変形を防ぐ強度）を向上するうえで、引張強さ２７０ＭＰａ級から７８０ＭＰａ級の鋼板を適用することが好適である。

また、サイドドアアウター７は、自動車車体の前後方向に沿って見たときに、サイドドアアウター７の高さ方向の途中から上方に向かうにしたがって車体幅方向内方に漸次変位するとともに外方に向かって膨出する緩やかな曲面からなる曲面壁部７Ａとされている。

また、例えば、サイドドアアウター７の高さ方向の途中に、サイドドアアウター７において曲面壁部７Ａの曲率が最も大きい部位が形成されている。そして、この曲率が最も大きい部位は、サイドドアアウター７の車体前後方向の概ね全長にわたって形成されている。

また、曲面壁部７Ａの曲率が最も大きい部位は、サイドドアアウター７において曲率が最も大きい部位とされ、曲面壁部７Ａの曲率方向Ｓ１はサイドドアアウター７の曲率方向とされている。

補剛部材１０Ｂは、例えば、短辺３００ｍｍ×長辺５００ｍｍの外形矩形形状に形成されていて、短辺を概ね上下方向と対応させ、長辺を概ね自動車用車体の前後方向に対応させて、接着部２を介してサイドドアアウター７の内面に曲率方向Ｓ１に沿わせるとともに、曲率が最も大きい領域を含むように接着（接合）されている。

この実施形態において、補剛部材１０Ｂは、例えば、板厚０．１５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（例えば、しぼり加工）して、サイドドアアウター７の曲率が最も大きい湾曲部に位置される接着領域（接合領域）と対応して形成されている。
なお、補剛部材１０Ｂを形成する鋼板については、板厚、鋼種（材質）を適宜設定することが可能である。

また、補剛部材１０Ｂは、設定方向（矩形形状の短辺）に沿って長尺とされた帯状に形成され互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部１１Ｂと、隣接するフランジ部１１Ｂの間に配置されフランジ部１１Ｂ同士を設定方向に沿って接続する複数の突出部１２Ｂとを備えている。

また、フランジ部１１Ｂは、設定方向（短辺）に沿って見たときの幅が約２０ｍｍの帯状に形成されている。

突出部１２Ｂは、長手方向（設定方向）に沿って見たときに、隣接する左右のフランジ部１１Ｂの端部と接続され断面が頂角２０°の逆Ｖ字形状に形成されていて、高さ３．０ｍｍ、ピッチ３０ｍｍに設定されている。
なお、突出部１２Ｂは、高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で適宜設定することができる。
また、突出部１２Ｂの頂角については任意に設定可能であり、頂角を２０°以上４０°以下に設定することが好適である。
そのほかは、第１実施形態のフランジ部１１、突出部１２と同様であるので説明を省略する。

また、補剛部材１０Ｂは、接着領域において曲面壁部７Ａの曲率が最も大きい部位の曲率方向Ｓ１（例えば、上下方向）に沿って突出部１２Ｂが延在するように配置されている。
また、補剛部材１０Ｂがサイドドアアウター７において曲面壁部７Ａの曲率が最も大きい部位を含んで接着されている。

第７実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材１０Ｂ及び補剛サイドドアアウター７００によれば、サイドドアアウター７に充分な剛性を付与することができる。

また、補剛サイドドアアウター７００によれば、補剛部材１０Ｂが、突出部１２Ｂの延在方向を接着領域（接合領域）の曲率方向Ｓ１に沿って配置されているので、サイドドアアウター７の剛性を効率的に向上することができる。

また、補剛サイドドアアウター７００によれば、補剛部材１０Ｂが、サイドドアアウター７の曲率方向Ｓ１において、曲率が最も大きい領域を含んで接着されているので、サイドドアアウター７の剛性を効率的に向上することができる。
その結果、省スペースにてサイドドアアウター７を軽量化することができる。

＜第８実施形態＞
以下、図９を参照して、本発明の第８実施形態の概略構成について説明する。
図９は、第８実施形態に係る補剛外板パネルの一例を説明する図であり、補剛ルーフアウター（補剛外板パネル）を内方から見た斜視図である。図９において、符号８００は補剛ルーフアウター（補剛外板パネル）を、符号８はルーフアウター（外板パネル）を、符号２は接着部（接合部）を、符号１０Ｃは補剛部材を、符号１１Ｃはフランジ部を、符号１２Ｃは突出部を示している。なお、接着部２については、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

補剛ルーフアウター（補剛外板パネル）８００は、図９に示すように、例えば、ルーフアウター（外板パネル）８と、接着部（接合部）２と、補剛部材１０Ｃとを備えている
そして、補剛ルーフアウター８００は、車体上部に取り付けられ内装部品等が装着される構成とされている。

この実施形態において、ルーフアウター（外板パネル）８は、例えば、板厚０．４ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成されて、自動車用車体の上部の外観をなしている。
なお、耐デント性（例えば、くぼみのような永久変形を防ぐ強度）を向上するうえで、引張強さ２７０ＭＰａ級から７８０ＭＰａ級の鋼板を適用することが好適である。

また、ルーフアウター８は、自動車車体の側方から見たときに、例えば、ルーフアウター８の前方（フロントガラス側縁部から運転席上方の手前）が、車体の前方から後方に向かうに下たがって上方に変位するとともに外方に向かって膨出する緩やかな曲面壁部８Ａとされている。

また、例えば、ルーフアウター８の幅方向における中央には、ルーフアウター８において曲面壁部８Ａの曲率が最も大きい部位が形成されていて、この曲率が最も大きい部位はルーフアウター８の幅方向の概ね全長にわたって形成されている。

補剛部材１０Ｃは、例えば、短辺４００ｍｍ×長辺８００ｍｍの外形矩形形状に形成されていて、短辺を自動車用車体の前後方向と対応させ、長辺を自動車用車体の幅方向と対応させて、接着部２を介してルーフアウター８の前方側の内面に曲率方向Ｓ２に沿って、曲率が最も大きい領域を含むように接着（接合）されている。

この実施形態において、補剛部材１０Ｃは、例えば、板厚０．１５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（例えば、しぼり加工）して、ルーフアウター８の車体幅方向両側の平面部に位置される接着領域（接合領域）と対応して形成されている。なお、補剛部材１０Ｃを形成する鋼板については、板厚、鋼種（材質）を適宜設定することが可能である。

また、補剛部材１０Ｃは、設定方向（矩形形状の短辺）に沿って長尺な帯状に形成され互いに間隔をあけて配列された複数のフランジ部１１Ｃと、隣接するフランジ部１１Ｃの間に配置されフランジ部１１Ｃ同士を設定方向に沿って接続する複数の突出部１２Ｃとを備えている。
フランジ部１１Ｃ、突出部１２Ｃの数についてはルーフアウター８との関わりを考慮して適宜設定することが可能である。

フランジ部１１Ｃは、この実施形態において、設定方向（短辺）に沿って見たときに、幅が約４０ｍｍに形成されている。

突出部１２Ｃは、長手方向（設定方向）に沿って見たときに、隣接する左右のフランジ部１１Ｃの端部と接続され断面が頂角２０°の逆Ｖ字形状に形成されていて、高さ５．０ｍｍ、ピッチ５０ｍｍに設定されている。
なお、突出部１２Ｃは、高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲で適宜設定することができる。
また、突出部１２Ｃの頂角については任意に設定可能であり、頂角を２０°以上４０°以下に設定することが好適である。
そのほかは、第１実施形態のフランジ部１１、突出部１２と同様であるので説明を省略する。

また、補剛部材１０Ｃは、接着領域において曲面壁部８Ａの曲率が最も大きい部位の曲率方向Ｓ２（例えば、車体前後方向）に沿って突出部１２Ｃが延在するように配置されている。
また、補剛部材１０Ｃがルーフアウター８において曲面壁部８Ａの曲率が最も大きい部位を含んで接着されている。

第８実施形態に係る外板パネル補剛構造、補剛部材１０Ｃ及び補剛ルーフアウター８００によれば、ルーフアウター８に充分な剛性を付与することができる。

また、補剛ルーフアウター８００によれば、補剛部材１０Ｃが、突出部１２Ｃの延在方向を接着領域（接合領域）の曲率方向Ｓ２に沿って配置されているので、ルーフアウター８の剛性を効率的に向上することができる。

また、補剛ルーフアウター８００によれば、補剛部材１０Ｃがルーフアウター８の曲率方向Ｓ２において、曲率が最も大きい領域を含んで接着されているので、ルーフアウター８の剛性を効率的に向上することができる。
その結果、省スペースにてルーフアウター８を軽量化することができる。

なお、この発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。

例えば、上記実施形態においては、補剛外板パネルが補剛フェンダー１００、補剛リアドア６００、補剛サイドドア７００、補剛ルーフアウター８００とされ、外板パネルがフェンダー１、リアドアアウター６、サイドドアアウター７、ルーフアウター８である場合について説明したが、例えば、サイドフレームアウター、フード等、自動車用車体に用いられる種々の外板パネルに適用することが可能である。

また、上記実施形態においては、フェンダー（外板パネル）１が板厚０．３ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板を、リアドアアウター６、サイドドアアウター７、ルーフアウター８が板厚０．４ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級Ｐａ級の鋼板をプレス成形して形成されている場合について説明したが、外板パネルに適用する鋼板の板厚、鋼種については、適用対象の外板パネルや大きさ等に応じて適宜設定することが可能であり、例えば、板厚０．３ｍｍ〜０．６ｍｍの鋼板で形成された外板パネルに適用することが好適である。また、張り剛性が著しく低下する板厚０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの鋼板で形成された外板パネルに適用することがより好適である。

また、本発明を鋼板で形成された外板パネルに代えて、アルミニウム製外板パネルや繊維強化プラスチックをはじめとする樹脂製外板パネルを備えた補剛外板パネルに適用してもよい。

また、上記実施形態においては、突出部が、設定方向に沿って見たときに、断面が二等辺三角形の等しい二つの辺と対応する逆Ｖ字形状である場合、台形の等しい長さの脚と上底と対応する壁部を有しフランジ部を含む断面がハット形状である場合、断面が半円形の円弧状である場合について説明したが、設定方向に沿って見たときの突出部の形状は任意に設定することが可能であり、例えば、多角形（不等辺多角形を含む）の一部の辺と対応する壁部により形成されていてもよい。

また、上記実施形態においては、突出部を構成する曲線形状が、断面が半円形の円弧状の壁部である場合について説明したが、例えば、長円や楕円形状の一部、曲率が変化しながら接続する湾曲形状とされてもよい。

また、上記実施形態においては、補剛部材１０が、短辺１５０ｍｍ×長辺４００ｍｍ、補剛部材１０Ａが短辺１５０ｍｍ×長辺２５０ｍｍ、補剛部材１０Ｂが短辺３００ｍｍ×長辺５００ｍｍ、補剛部材１０Ｃが短辺４００ｍｍ×長辺８００ｍｍの外形矩形形状に形成されている場合について説明したが、補剛部材の外形形状については任意に設定することが可能であり、円形、楕円形、多角形等に形成してもよい。
また、補剛部材の大きさ（外板パネルに対する相対的な大きさを含む）については、外板パネルの材質、板厚、形状、大きさ、目標とする軽量化の程度、補剛性能等に応じて任意に設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、矩形形状の補剛部材においてフランジ部及び突出部が短辺に沿って形成され、突出部が自動車用車体の略上下方向に設定された設定方向に沿って形成される場合について説明したが、フランジ部及び突出部を配列する設定方向については、目標とする補剛性能に基づいて任意に設定することが可能であり、例えば、補剛部材に対する相対的方向、外板パネルに対する相対的方向、自動車用車体に対する相対的方向等のうち、選択されるいずれか又はすべてを考慮して設定することが好ましい。

また、自動車用車体に対する相対的方向を考慮する場合、例えば、自動車用車体の上下方向に代えて、前後方向（進行方向後方側が高く傾斜する方向、進行方向後方側が低く傾斜する方向等を含む）に沿って形成してもよいし、自動車用車体の左右方向（進行方向後方が幅方向外方に傾斜する方向、進行方向後方が幅方向内方に傾斜する方向を含む）に沿って形成してもよい。

また、上記実施形態においては、突出部が延在する方向を接着部（接合部）における曲率方向に沿って補剛部材を配置するとともに、外板パネルの曲率が最も大きい部位が含まれるように補剛部材を接合（接着）する場合について説明したが、補剛部材を曲率方向に沿って接合するかどうか、また曲率が最も大きい領域を含む構成とするかどうかは任意に設定することができる。例えば、補剛部材を接着領域の曲率直交方向に沿って配置してもよい。

また、上記構成はサイドドアアウター７、ルーフアウター８に限定されることなく、他の外板パネルに対して補剛部材を曲率方向に沿わせる構成としてもよいし、曲率方向において最も曲率が大きい領域を含む構成としてもよい。

また、上記実施形態においては、構造用接着剤が硬化して形成された接着部（接合部）によって補剛部材を外板パネルに接着（接合）する場合について説明したが、接合部については任意に設定することが可能であり、例えば、両面粘着テープをはじめとする貼着手段、スポット溶接、アーク溶接、レーザビーム溶接による溶接部、拡散接合による接合部、ろう付けによる接合部等、種々の接合部（接続部）を適用してもよい。

また、上記実施形態においては、補剛部材が板厚０．１５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形（しぼり加工）して形成される場合について説明したが、板厚、鋼種については適宜設定することが可能であり、例えば、強度や耐デント性を向上するために引張強さ２７０ＭＰａ級〜引張強さ７８０ＭＰａ級の鋼板を適用し、又はこれら以外の鋼板を適用してもよい。また、鋼板に代えて、アルミニウム板、ステンレス板をはじめとする延性材料板を適用してもよい。また、補剛部材の板厚についても適宜設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、補剛部材がしぼり加工をともなうプレス成形により形成される場合について説明したが、例えば、しぼり加工をともなわないプレス成形により曲げ加工してもよい。

また、上記実施形態においては、中実断面を有する補剛部材５０がポリカーボネードにより形成される場合について説明したが、例えば、６ナイロン（ＰＡ６）、６６ナイロン（ＰＡ６６）等のナイロン（登録商標）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、超高分子ポリエチレン（Ｕ−ＰＥ）、）等のエンジニアリングプラスチック、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ））等の繊維強化プラスチック、アクリル、ＡＢＳ等の汎用プラスチックにより形成してもよい。また、アルミニウム（Ａｌ）をはじめとする種々の金属材料により形成してもよい。

また、上記実施形態においては、フランジ部より厚肉とされた突出壁部からなる突出部を有する補剛部材として、設定方向に沿って見たときに、中実断面の山形形状を有する突出壁部からなる突出部５２を備えた補剛部材５０について説明したが、突出壁部の形状については任意に設定することが可能であり、例えば、中実断面の台形や半円形等、山形形状以外の種々の突出壁部を有する構成としてもよい。

また、上記実施形態においては、突出部（突出壁部）５２の下面が全面にわたって外板パネルに接着（接合）される場合について説明したが、突出部（突出壁部）の下面を外板パネルに接着（接合）するかどうかは任意に設定することが可能であり突出部（突出壁部）の下面を接着（接合）しない構成としてもよい。
また、例えば、突出部（突出壁部）と外板パネルの間に間隙（空間）を形成する構成としてもよい。

また、上記実施形態においては、補剛部材４０のフランジ部４１に肉抜き孔４１Ｈが形成されている場合について説明したが、第１〜第３実施形態、第５実施形態に係る補剛部材をはじめとする種々の補剛部材において、フランジ部に肉抜き孔を形成することが可能である。

次に、表１を参照して、本発明に係る補剛外板パネルの軽量化効果について説明する。
表１は、本発明の実施例１に係る補剛外板パネルの軽量化効果を説明する表である。
軽量化効果を確認は、表１に示す比較例１、２及び本発明例１から本発明例１０について、圧子（φ２０×Ｒ５０）によって剛性が最も低い部位に荷重（９０Ｎ）を付加した際に外板パネルに生じる変位と、変位と対応する反力について、有限要素法によってシミュレーションした。
そして、本発明例１から本発明例１０のシミュレーション結果を、従来品のフェンダー（比較例１）及び従来品と同等の剛性を有するアルミニウム製フェンダー（比較例２）と比較して軽量化効果を検証した。

＜比較例１＞
比較例１は、板厚０．５５ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成した従来品のフェンダーである。なお、面積は約３６１３ｃｍ^２、重量は１．５６ｋｇである。
＜比較例２＞
比較例２は、板厚０．９５ｍｍのアルミニウム板をプレス成形して形成した従来品と同等の外観を有するアルミニウム製フェンダーであり、面積は約３６１３ｃｍ^２、重量は０.９６ｋｇである。

本発明例１から本発明例１０については、板厚０．３０ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成した従来品と同様の外観を有する検証用フェンダーに補剛部材を接着（接合 以下、同じ）したものとした。
補剛部材は、第１実施形態と同様の短辺１５０ｍｍ×長辺４００ｍｍの矩形形状外形を有しフランジ部及び突出部は短辺に沿って配列した。また、補剛部材は引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板により形成した。
＜本発明例１＞
本発明例１は、板厚０．１５ｍｍ、高さ５．０ｍｍの断面が逆Ｖ字形状に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例２＞
本発明例２は、板厚０．１５ｍｍ、高さ５．０ｍｍの断面が逆Ｖ字形状に形成された突出部をピッチ４０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例３＞
本発明例３は、板厚０．１５ｍｍ、高さ５．０ｍｍの断面が逆Ｖ字形状に形成された突出部をピッチ５０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例４＞
本発明例４は、板厚０．１５ｍｍ、高さ３．０ｍｍの断面が逆Ｖ字形状に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例５＞
本発明例５は、板厚０．１５ｍｍ、高さ３．０ｍｍ（半径３.０ｍｍ）の半円状の円弧に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例６＞
本発明例６は、板厚０．１５ｍｍ、高さ３．０ｍｍ（半径３.０ｍｍ）の半円状の円弧に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列するとともにフランジ部に幅８ｍｍの肉抜き孔が形成された補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。なお、肉抜き孔が形成されていてもフランジ部の接着力は確保されるものとした。
＜本発明例７＞
本発明例７は、板厚０．１０ｍｍ、高さ３．０ｍｍ（半径３.０ｍｍ）の半円状の円弧に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例８＞
本発明例８は、板厚０．１５ｍｍ、高さ３．０ｍｍのフランジ部を含んでハット形に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。
＜本発明例９＞
本発明例９は、板厚０．１５ｍｍ、高さ３．０ｍｍのフランジ部を含んでハット形に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列とともにフランジ部に幅８ｍｍの肉抜き孔が形成された補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。なお、肉抜き孔が形成されてもフランジ部の接着力は確保されるものとした。
＜本発明例１０＞
本発明例１０は、板厚０．１０ｍｍ、高さ３．０ｍｍのフランジ部を含んでハット形に形成された突出部をピッチ２０ｍｍで配列した補剛部材を検証用フェンダーに接着した構成とした。

本発明例１、５、６、８、９は、それぞれ比較例１、比較例２よりも大きな剛性を確保することが可能であり、本発明例１では３８．５％、本発明例５では３９．５％、本発明例６では４０．６％、本発明例８では３９．３％、本発明例９では４０．４％の軽量化が可能であることを確認できた。

本発明例２、３、４、７、１０は、比較例１、比較例２と比較すると同じ反力でわずかに大きく変位するが、反力１００Ｎまではほぼ同等であり、反力１４０Ｎにおいても変位量の差は最大３％程度であり、例えば、板厚０．３５ｍｍ以上の鋼板で形成したフェンダーであれば、比較例１、比較例２より大きな剛性が確保可能である。
その結果、板厚０．３５ｍｍの鋼板で形成したフェンダーに適用することで３０％以上の軽量化を実現可能であることが確認できた。

次に、図１０、図１１及び表２を参照して、本発明に係る補剛外板パネルにおける補剛部材の配列方向の効果と軽量化効果について説明する。
図１０は、実施例２で用いた検証用外板パネルの概略構成を説明する概略構成図であり、図１０（Ａ）は斜視図を、図１０（Ｂ）は図１０（Ａ）において矢視ＸＢ−ＸＢで示す断面図である。また、図１１は、実施例２に係る補剛外板パネルにおける補剛部材の配列方向の効果を説明する図である。また、表２は、本発明の実施例２に係る補剛外板パネルの軽量化効果を説明する表である。

実施例２では、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成した検証用外板パネル２００を用いた。
検証用外板パネル２００は、図１０（Ａ）に示すように、外形が正方形（Ｌ１１＝６００ｍｍ×Ｌ２１＝６００ｍｍ）とされ、その内方に略正方形（Ｌ１２＝４００ｍｍ×Ｌ２２＝４００ｍｍ）の突壁部２００Ｕが形成されている。突壁部２００Ｕは、矢視ＸＢ−ＸＢにおける断面が、図１０（Ｂ）に示すように、曲率半径Ｒ＝１２００ｍｍの円弧形状に形成され、この円弧形状が矢印ＸＢに沿って連続する壁部を有している。図１０（Ａ）において、矢印Ｓ２００は検証用外板パネル２００の曲率方向を示している。なお、突壁部２００Ｕ以外の部分については成形する際のビード等を適宜形成してもよい。

そして、軽量化効果の確認は、表２に示す比較例３、４及び本発明例１１から本発明例１３について、圧子（φ２０×Ｒ５０）によって剛性が最も低い部位に荷重（９０Ｎ）を付加した際に検証用外板パネルに生じる変位と、変位と対応する反力について有限要素法によってシミュレーションし、シミュレーション結果に基づいて、本発明例３、４、及び本発明例１１から本発明例１３の剛性及び軽量化について検証した。

＜比較例３＞
比較例３は、板厚０．６ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成した検証用外板パネルであり、重量は１．６８ｋｇである。
９０Ｎ負荷時のたわみ量は、図１１に示すように、５．２ｍｍである。
＜比較例４＞
比較例４は、板厚０．４ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成した検証用外板パネルであり、重量は１．１６ｋｇである。
９０Ｎ負荷時のたわみ量は、図１１に示すように、１２．２ｍｍである。

＜本発明例１１＞
本発明例１１は、板厚０．４ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級の鋼板をプレス成形して形成した検証用外板パネル２００（重量１．１６ｋｇ）を用いた。
補剛部材は、板厚０．１０ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級をプレス成形した寸法３００ｍｍ×３００ｍｍの正方形の鋼板により形成され、高さ３．０ｍｍの半円状円弧の突出部をピッチ２５ｍｍで配置した。また、補剛部材は重量０．０７ｋｇである。
また、補剛部材は、突出部の延在方向を検証用外板パネル２００の曲率方向Ｓ２００と直交する曲率直交方向に沿わせて検証用外板パネル２００に接着した。
９０Ｎ負荷時のたわみ量は、図１１に示すように、５．８ｍｍである。
＜本発明例１２＞
本発明例１２は、本発明例１１と同じ検証用外板パネル２００（重量１．１６ｋｇ）を用いた。
補剛部材は、板厚０．１０ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級をプレス成形した寸法３００ｍｍ×３００ｍｍの正方形の鋼板により形成され、高さ３．０ｍｍの半円状円弧の突出部をピッチ２５ｍｍで配置した。また、補剛部材は重量０．０７ｋｇである。
また、補剛部材は、突出部の延在方向を検証用外板パネル２００の曲率方向Ｓ２００に沿わせて検証用外板パネル２００に接着した。
９０Ｎ負荷時のたわみ量は、図１１に示すように、２．２ｍｍである。
＜本発明例１３＞
本発明例１３は、本発明例１１と同じ検証用外板パネル２００（重量１．１６ｋｇ）を用いた。
補剛部材は、板厚０．２０ｍｍ、引張強さ２７０ＭＰａ級をプレス成形した寸法３００ｍｍ×３００ｍｍの正方形の鋼板により形成され、高さ３．０ｍｍの半円状円弧の突出部をピッチ２５ｍｍで配置した。また、補剛部材は重量０．１４ｋｇである。
また、補剛部材は、突出部の延在方向を検証用外板パネル２００の曲率方向Ｓ２００に沿わせて検証用外板パネル２００に接着した。
９０Ｎ負荷時のたわみ量は、図１１に示すように、１．３ｍｍである。

図１１に示すように、板厚０．４ｍｍの本発明例１１は、板厚０．６ｍｍの比較例３と比較しても、ほぼ同等の剛性を発揮しており、本発明例１１は比較例３に対して２６．２％軽量化できることが確認できた。

また、本発明例１２と比較例３を比較すると、本発明例１２は比較例３に比較して２６.２％の軽量化を実現しつつたわみ量が５７．７％低減されており、軽量化を実現しつつ剛性を大きく向上することが確認できた。

また、本発明例１３と比較例３を比較すると、本発明例１３は比較例３に比較して２２％の軽量化を実現しつつたわみ量が７７．４％低減されており、軽量化を実現しつつ剛性をさらに大きく向上することが確認できた。

また、本発明例１１と比較例４を比較すると、本発明例１１と比較例４は板厚がともに０．４ｍｍであるが、比較例４はたわみ量が１２．２ｍｍであるのに対して、補剛部材を接着した本発明例１１はたわみ量が５．８ｍｍであり、たわみ量が５２．５％低減されることが確認できた。

また、本発明例１２と比較例４を比較すると、本発明例１２と比較例４は板厚がともに０．４ｍｍであるが、比較例４はたわみ量が１２．２ｍｍであるのに対して、板厚０．１ｍｍの補剛部材を接着した本発明例１２はたわみ量が２．２ｍｍであり、たわみ量が８２.０％低減されることが確認できた。

また、本発明例１３と本発明例１２を比較すると、本発明例１３と本発明例１２は検証用外板パネルの板厚がともに０．４ｍｍであるが、本発明例１２はたわみ量が２．２ｍｍであるのに対して、板厚０．２ｍｍの補剛部材を接着した本発明例１３はたわみ量が１．３ｍｍであり、たわみ量が４０．９％低減されており、補剛部材の重量は０．０７ｋｇ増加するものの効果が大きいことが確認できた。

また、板厚０．４ｍｍの検証用外板パネルと板厚０．１０ｍｍの補剛部材で構成された本発明例１１と本発明例１２を比較すると、補剛部材の突出部を検証用外板パネルの曲率直交方向に沿わせて接着した本発明例１１はたわみ量が５．８ｍｍであり、補剛部材の突出部を検証用外板パネルの曲率方向に沿わせて接着した本発明例１２はたわみ量が２．２ｍｍである。
以上のことから、突出部を曲率方向に沿わせて補剛部材を接着すると、突出部を曲率直交方向に沿わせて接着するのに対して、たわみ量が６２．１％低減しており、突出部を曲率方向に沿わせて接着すると突出部を曲率直交方向に沿わせて接着するのに対して大きな効果が得られることが確認できた。

この発明に係る外板パネル補剛構造及び補剛外板パネルによれば、自動車用車体に用いられる外板パネルを省スペースにて軽量化することができるので産業上利用可能である。

１ フェンダー（外板パネル）
２ 接着部（接合部）
６ リアドアアウター（外板パネル）
７ サイドドアアウター（外板パネル）
８ ルーフアウター（外板パネル）
１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、２０、３０、４０、５０ 補剛部材
１１、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、２１、３１、４１、５１ フランジ部
１２、１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、２２、３２、４２、５２ 突出部
５２ 突出部（突出壁部）
４１Ｈ 肉抜き孔
１００ 補剛フェンダー（補剛外板パネル）
６００ 補剛リアドアアウター（補剛外板パネル）
７００ 補剛サイドドアアウター（補剛外板パネル）
８００ 補剛ルーフアウター（補剛外板パネル）

Claims (12)

1. 自動車用車体に用いられる外板パネルを補剛する外板パネル補剛構造であって、
   自動車用車体に用いられる外板パネルと、
   前記外板パネルに接合される補剛部材と、
   前記外板パネルと前記補剛部材とを接合する接合部と、
   を備え、
   前記補剛部材は、
   任意に設定した設定方向に沿って間隔をあけて配列され前記接合部を介して前記外板パネルに接合される複数のフランジ部と、
   隣接するフランジ部同士を前記設定方向に沿って接続するとともに、前記設定方向に沿って見たときに、高さ２．０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下、ピッチ２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に設定された突出部と、
   を備えていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
2. 請求項１に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記外板パネルは、
   板厚０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下の鋼板により形成されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
3. 請求項１又は２に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記補剛部材は、
   板厚０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の鋼板により形成されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記突出部は、
   前記設定方向に沿って見たときに、断面が逆Ｖ字形状とされていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
5. 請求項１から３のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記突出部は、
   前記設定方向に沿って見たときに、前記フランジ部を含む断面がハット形状に形成されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
6. 請求項１から３のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記突出部は、
   前記設定方向に沿って見たときに、断面が曲線形状により構成されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
7. 請求項１又は２に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記突出部は、
   前記設定方向に沿って見たときに、前記フランジ部より厚肉とされ中実断面を有する突出壁部を備えていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、
   前記フランジ部に、肉抜き孔が形成されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
9. 請求項１から８のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、前記外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、
   前記補剛部材が前記曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、
   前記補剛部材は、前記突出部が前記接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位の曲率方向に沿って延在するように配置されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
10. 請求項１から８のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、
    前記外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、前記補剛部材が前記曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、
    前記補剛部材は、
    前記突出部が前記接合領域において曲面壁部の曲率が最も大きい部位の曲率方向と直交する曲率直交方向に沿って延在するように配置されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
11. 請求項１から８のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造であって、
    前記外板パネルは曲面からなる曲面壁部を備えていて、前記補剛部材が前記曲面壁部を含む接合領域に接合されている場合に、
    前記補剛部材は、
    前記外板パネルにおいて曲面壁部の曲率が最も大きい部位が含まれるように配置されていることを特徴とする外板パネル補剛構造。
12. 自動車用車体に適用される補剛外板パネルであって、
    請求項１から１１のいずれか一項に記載の外板パネル補剛構造を備えることを特徴とする補剛外板パネル。

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