JP2019167581A

JP2019167581A - アルミニウム合金押出管の製造方法

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Publication number: JP2019167581A
Application number: JP2018056319A
Authority: JP
Inventors: 俊矢金銅; Toshiya Kondo; 英敏熊谷; Hidetoshi Kumagai; 尚希山下; Naoki Yamashita
Original assignee: UACJ Corp
Current assignee: UACJ Corp
Priority date: 2018-03-23
Filing date: 2018-03-23
Publication date: 2019-10-03

Abstract

【課題】ろう付後に高い強度を有するアルミニウム合金押出管の製造方法を提供する。【解決手段】Ｍｎ：０．４０〜１．２０質量％以下、Ｓｉ：０．３０質量％以下、Ｆｅ：０．３０質量％以下、Ｃｕ：０．１０質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有する鋳塊を作製する。次いで、鋳塊を４００〜５４０℃の温度に０．５時間以上保持して均質化処理を行う。その後、鋳塊を熱間押出することによりアルミニウム合金押出管を作製する。【選択図】図１

Description

本発明は、アルミニウム合金押出管の製造方法に関する。

ラジエータ、コンデンサ、エバポレータ、ヒータ、インタークーラ、オイルクーラ等の自動車用熱交換器は、他の金属と比べて軽量であり、かつ、優れた熱伝導性を有するアルミニウム合金から構成されている。この種の熱交換器は、冷媒流路を構成する部品としてアルミニウム合金からなる押出管を有していることがある。また、例えばエバポレータやコンデンサ等の高い強度が求められる自動車用熱交換器においては、押出多穴管と呼ばれる、仕切によって区画された複数の冷媒流路を管内部に有する押出管が使用されることもある。これらの押出管は、フィンやヘッダ等の他の部品とろう付によって接合されている。

押出多穴管に用いられるアルミニウム鋳塊として、例えば、特許文献１には、Ｍｎ（マンガン）：０．９０〜１．３０質量％、Ｆｅ（鉄）：０．０５〜０．２５質量％、Ｓｉ（シリコン）：０．０５〜０．２５質量％、Ｔｉ（チタン）０．０１〜０．０２質量％、Ｃｕ（銅）：０．０１質量％以下、Ｎｉ（ニッケル）：０．０１質量％以下、Ｍｇ（マグネシウム）：０．０５質量％以下を含有し、５５０〜６００℃の温度で均質化処理が施された押出用アルミニウム合金鋳塊が記載されている。

米国特許出願公開第２００９／０３０１６１１号明細書

近年、自動車の燃費を向上させて環境負荷を低減するため、自動車用熱交換器のさらなる軽量化が求められている。かかる観点から、自動車用熱交換器に用いられる押出管においても、軽量化を目的として肉厚を薄くすることが強く望まれている。押出管の肉厚をより薄くするためには、押出管の強度を向上させる必要がある。

しかし、特許文献１の押出用アルミニウム合金鋳塊から作製された押出管は、ろう付後の強度が低い。そのため、例えば熱交換器の使用中に小石のチッピング等によって押出管に貫通穴が生じやすく、冷媒漏れのため熱交換器としての機能を果たすことができなくなるおそれがある。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、ろう付後に高い強度を有するアルミニウム合金押出管の製造方法を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、Ｍｎ（マンガン）：０．４０〜１．２０質量％以下、Ｓｉ（シリコン）：０．３０質量％以下、Ｆｅ（鉄）：０．３０質量％以下、Ｃｕ（銅）：０．１０質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有する鋳塊を作製し、
前記鋳塊を４００〜５４０℃の温度に０．５時間以上保持して均質化処理を行い、
その後、前記鋳塊を熱間押出する、アルミニウム合金押出管の製造方法にある。

前記アルミニウム合金押出管（以下、「押出管」と省略する。）の製造方法においては、前記特定の化学成分を備えた鋳塊を前記特定の温度及び時間に保持して均質化処理を行う。均質化処理における保持温度及び保持時間を前記特定の範囲とすることにより、ろう付後のミクロ組織が微細な結晶粒からなる組織となる高温特性を備えた押出管を得ることができる。そして、ろう付後の押出管のミクロ組織を前記特定の組織とすることにより、ろう付後の強度を向上させることができる。

実施例における、アルミニウム合金押出管としての押出多穴管の斜視図である。

前記アルミニウム合金押出管における化学成分及びその限定理由について説明する。

・Ｍｎ（マンガン）：Ｍｎ：０．４０〜１．２０質量％以下
Ｍｎは、アルミニウム母相中において、固溶Ｍｎ及びＡｌ−Ｍｎ系析出物、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系析出物等の形態で存在している。Ｍｎは、固溶強化や析出強化によって前記押出管の強度を向上させる作用を有している。また、アルミニウム母相中にＡｌ−Ｍｎ系析出物を析出させることにより、ろう付後のミクロ組織を微細な結晶粒からなる組織とすることができる。

Ｍｎの含有量を０．４０質量％以上とすることにより、ろう付前の前記押出管の強度を向上させるとともに、ろう付後の押出管のミクロ組織を前記特定の組織とし、ろう付後の強度を向上させることができる。ろう付前の押出管の強度及びろう付後の押出管の強度をより向上させる観点からは、Ｍｎの含有量を０．８０質量％以上とすることが好ましい。

Ｍｎの含有量が０．４０質量％未満の場合には、ろう付後における前記押出管の強度が低下し、耐圧性及び耐チッピング性の悪化、熱交換器自体の強度の低下を招くおそれもある。

一方、Ｍｎの含有量が過度に多くなると、前記押出管の作製過程において熱間押出を行う際の押出圧力が著しく上昇し、押出加工性の悪化を招くおそれがある。また、この場合には、押出前の鋳塊内に粗大な金属間化合物が形成されやすくなる。この粗大な金属間化合物は、押出欠陥の原因となるおそれがあるため好ましくない。Ｍｎの含有量を１．２質量％以下、好ましくは１．１質量％以下とすることにより、これらの問題を回避することができる。

・Ｓｉ（シリコン）：０．３０質量％以下
前記押出管は、任意成分としてＳｉを含有していてもよい。しかし、Ｓｉの含有量が過度に多い場合には、均質化処理によってＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系析出物が析出しやすくなる。その結果、Ａｌ−Ｍｎ系化合物の量が減少し、ろう付後の押出管の強度の低下を招くおそれがある。また、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の含有量の増加により、押出加工性の悪化や熱間押出後における前記押出管の表面粗さの増大を招くおそれもある。Ｓｉの含有量を０．３０質量％以下、好ましくは０．２０質量％以下とすることにより、これらの問題を回避することができる。

一方、Ｓｉの含有量の少ない押出管を作製するためには、高純度の地金を使用する必要があり、材料コストの増大を招くおそれがある。材料コストの増大を回避する観点からは、Ｓｉの含有量を０．０１０質量％以上とすることが好ましい。

・Ｆｅ（鉄）：０．３０質量％以下
前記押出管は、任意成分としてＦｅを含有していてもよい。しかし、Ｆｅの含有量が過度に多い場合には、均質化処理によってＡｌ−Ｆｅ系析出物が析出し、熱間押出後における前記押出管の表面粗さの増大を招くおそれがある。Ｆｅの含有量を０．３０質量％以下、好ましくは０．２０質量％以下とすることにより、押出管の表面粗さの増大を回避することができる。

一方、Ｆｅの含有量の少ない押出管を作製するためには、高純度の地金を使用する必要があり、材料コストの増大を招くおそれがある。材料コストの増大を回避する観点からは、Ｆｅの含有量を０．０１０質量％以上とすることが好ましい。

・Ｃｕ（銅）：０．１０質量％以下
前記押出管は、任意成分としてＣｕを含有していてもよい。しかし、Ｃｕの含有量が過度に多い場合には、押出加工性の悪化を招くおそれがある。Ｃｕの含有量を０．１０質量％以下、好ましくは０．０５０質量％以下とすることにより、押出加工性の悪化を回避することができる。

一方、Ｃｕの含有量の少ない押出管を作製するためには、高純度の地金を使用する必要があり、材料コストの増大を招くおそれがある。材料コストの増大を回避する観点からは、Ｃｕの含有量を０．０１０質量％以上とすることが好ましい。

・Ｚｒ（ジルコニウム）：０．０３０〜０．３０質量％
Ｚｒは、アルミニウム母相中において、固溶Ｚｒ及びＡｌ−Ｚｒ系析出物等の形態で存在している。Ｚｒは、固溶強化や析出強化によってろう付前の前記押出管の強度を向上させる作用を有している。また、アルミニウム母相中にＡｌ−Ｚｒ系析出物を析出させることにより、ろう付後の押出管のミクロ組織を前記特定の組織とし、ろう付後の強度を向上させることができる。

Ｚｒの含有量を０．０３０質量％以上とすることにより、前記押出管のろう付前の強度をより向上させるとともに、前記押出管のろう付後の強度をより向上させることができる。

しかし、Ｚｒの含有量が過度に多くなると、押出前の鋳塊内に粗大な金属間化合物が形成されやすくなる。この粗大な金属間化合物は、押出欠陥の原因となるおそれがあるため好ましくない。Ｚｒの含有量を０．３０質量％以下とすることにより、かかる問題を回避することができる。

・Ｔｉ（チタン）：０．０３０〜０．３０質量％
Ｔｉは、アルミニウム母相中に固溶し、固溶強化によって前記押出管の強度を向上させる作用を有している。また、Ｔｉを含むアルミニウム合金を鋳造すると、包晶反応により、鋳塊内にＴｉの濃度が比較的高い高濃度領域と比較的低い低濃度領域とが形成される。高濃度領域及び低濃度領域は、鋳塊を熱間押出する際に押出方向に引き伸ばされる。その結果、前記押出管内に、高濃度領域と低濃度領域とが肉厚方向に交互に積層された積層構造が形成される。

低濃度領域は、高濃度領域よりも電位が卑となるため、高濃度領域に比べて腐食されやすい。そのため、このような積層構造を備えた押出管によれば、肉厚方向への腐食の進行をより効果的に抑制し、耐孔食性および耐粒界腐食性を向上させることができる。

従って、Ｔｉの含有量を０．０３０質量％以上とすることにより、前記押出管の強度をより向上させるとともに、腐食による貫通孔の形成をより効果的に抑制することができる。

一方、Ｔｉの含有量が過度に多くなると、押出前の鋳塊内に粗大な金属間化合物が形成されやすくなる。この粗大な金属間化合物は、押出欠陥の原因となるおそれがあるため好ましくない。Ｔｉの含有量を０．３０質量％以下とすることにより、かかる問題を回避することができる。

・Ｃｒ（クロム）：０．０３０〜０．３０質量％
Ｃｒは、アルミニウム母相中において、固溶Ｃｒ及びＡｌ−Ｃｒ系析出物等の形態で存在している。Ｃｒは、固溶強化や析出強化によって前記押出管の強度を向上させる作用を有している。また、アルミニウム母相中にＡｌ−Ｃｒ系析出物を析出させることにより、押出管のミクロ組織を前記特定の組織とし、ろう付後の強度を向上させることができる。

Ｃｒの含有量を０．０３０質量％以上とすることにより、前記押出管のろう付前の強度をより向上させるとともに、ろう付後の押出管のミクロ組織を前記特定の組織とし、ろう付後の強度をより向上させることができる。

しかし、Ｃｒの含有量が過度に多くなると、押出前の鋳塊内に粗大な金属間化合物が形成されやすくなる。この粗大な金属間化合物は、押出欠陥の原因となるおそれがあるため好ましくない。Ｃｒの含有量を０．３０質量％以下とすることにより、かかる問題を回避することができる。

・ろう付後のミクロ組織
ろう付後の前記押出管は、微細な結晶粒からなるミクロ組織を有している。ろう付後の前記押出管のミクロ組織を微細な結晶粒からなる組織とすることにより、ろう付後の押出管の強度を向上させることができる。ろう付後の押出管の強度を向上させる観点からは、前記押出管は、６００℃の温度に３分間保持した後の平均結晶粒径が１２０μｍ以下となる高温特性を有していることが好ましい。

６００℃の温度に３分間保持した後の平均結晶粒径が１２０μｍを超える場合には、ろう付後の前記押出管の強度が低くなるおそれがある。

なお、前述した「平均結晶粒径」は、前記押出管の断面に露出した組織の顕微鏡像をＡＳＴＭＥ１１２に規定された切断法によって評価することにより算出される値である。

前記押出管は、前記特定の化学成分を有する鋳塊を作製した後、鋳塊を４００〜５４０℃の温度に０．５時間以上保持して均質化処理を行い、その後、前記鋳塊を熱間押出することにより作製することができる。鋳塊の作製方法は特に限定されることはなく、例えば、連続鋳造、半連続鋳造、ＤＣ鋳造等の方法を採用することができる。

均質化処理における鋳塊の保持温度は４００〜５４０℃とし、保持時間は０．５時間以上とする。均質化処理における保持温度及び保持時間を前記特定の範囲とすることにより、鋳塊内にＡｌ−Ｍｎ系析出物を微細に析出させることができる。その結果、前記押出管のろう付後の強度を向上させることができる。

均質化処理における保持温度は、４２０〜５２０℃であることが好ましい。この場合には、均質化処理においてＡｌ−Ｍｎ系析出物を十分に析出させ、押出管のろう付後の強度をより向上させることができる。

均質化処理における保持温度が４００℃未満の場合、または、保持時間が０．５時間未満の場合には、Ａｌ−Ｍｎ系析出物の析出量が不足し、ろう付後の結晶粒が粗大になりやすくなる。その結果、ろう付後の押出管の強度が低くなるおそれがある。

均質化処理における保持温度が５４０℃を超える場合には、Ｍｎ等の元素が固溶するため、Ａｌ−Ｍｎ系析出物の析出量が不足しやすくなる。その結果、ろう付後の押出管の強度が低くなるおそれがある。

均質化処理における保持時間は、１時間以上であることが好ましい。この場合には、均質化処理においてＡｌ−Ｍｎ系析出物を十分に析出させ、押出管のろう付後の強度をより向上させることができる。なお、均質化処理における保持時間の上限は特に限定されることはないが、生産性の悪化を回避する観点からは、２４時間以下とすることが好ましい。

均質化処理を行った後、鋳塊を熱間押出することにより押出管を作製する。この際、管内部に単一の冷媒流路を備えた押出管を作製してもよいし、管内部に長手方向に延設された複数の冷媒流路を有する、いわゆる押出多穴管を作製することもできる。

熱間押出の開始時における鋳塊の温度は、例えば、４００〜５５０℃の範囲内から適宜設定することができる。鋳塊の温度が４００℃未満の場合には、鋳塊の変形抵抗が高くなり、押出加工性の悪化を招くおそれがある。一方、鋳塊の温度が５５０℃を超える場合には、熱間押出中に加工発熱によって鋳塊が溶融するおそれがある。また、この場合には、熱間押出中にアルミチップが生成するおそれもある。

前記押出管の製造方法においては、熱間押出を行った後、必要に応じて、前記押出管の外表面にＺｎ（亜鉛）皮膜を形成するＺｎ皮膜形成処理を行ってもよい。Ｚｎ皮膜形成処理としては、例えば、Ｚｎを溶射する、Ｚｎ粉末を塗装する等の手法を採用することができる。

前記押出管の表面にＺｎ皮膜を設けることにより、Ｚｎ皮膜の犠牲防食効果によって前記押出管の耐食性をより向上させることができる。前記押出管の耐食性をより向上させる観点からは、Ｚｎ皮膜の付着量は１ｇ／ｍ²以上とすることが好ましく、３ｇ／ｍ²以上とすることがより好ましい。Ｚｎ皮膜の付着量が１ｇ／ｍ²未満の場合には、Ｚｎ皮膜による犠牲防食効果が低くなる。また、この場合には、Ｚｎ皮膜を押出管の表面に均一に付着させることが難しい。

一方、Ｚｎ皮膜の付着量が多くなると、付着量に見合った犠牲防食効果を得ることが難しくなる。Ｚｎ皮膜による犠牲防食効果を得つつ付着量を低減する観点からは、Ｚｎ皮膜の付着量を１２ｇ／ｍ²以下とすることが好ましく、１０ｇ／ｍ²以下とすることがより好ましい。

前記押出管は、例えば、自動車用熱交換器の構成部品として使用することができる。前記押出管を用いて自動車用熱交換器を作製する場合には、例えば、押出管の表面にフラックスを塗布した後、フィンやヘッダ等の他の部品と組み合わせて組立体を作製する。この組立体を５８０〜６２０℃程度に加熱してろう付を行うことにより、自動車用熱交換器を作製することができる。

前記押出管及びその製造方法の実施例を以下に説明する。なお、本発明に係るアルミニウム合金押出管及びその製造方法の具体的な態様は以下に示す態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。

本例において使用するアルミニウム材の化学成分は、表１に示す通りである。なお、表１中の記号「Ｂａｌ．」は、当該成分が残余成分（Ｂａｌａｎｃｅ）であることを示す。また、表１中の記号「−」は、当該成分の含有量が０．０１０質量％以下であることを示す。

また、本例における均質化処理の保持温度及び保持時間は、表２に示す通りである。

本例は、図１に示す断面形状を備えたアルミニウム合金押出管１及びその製造方法の例である。図１に示すように、本例のアルミニウム合金押出管１は、具体的には、複数の冷媒流路１３を備えた押出多穴管１０である。押出多穴管１０は、押出方向に垂直な断面（つまり、ＳＴ−ＬＴ面）において長円状を呈する外周部１１と、外周部の内側に間隔をあけて配置された複数の隔壁部１２とを有している。押出多穴管１０の内部には、外周部１１と隔壁部１２とによって区画され、押出多穴管１０の長手方向（つまり、押出方向）に延設された複数の冷媒流路１３が設けられている。複数の冷媒流路１３は、押出多穴管１０の幅方向に並んで配置されている。本例の押出多穴管１０における、外周部１１の平坦部分１１１の肉厚は０．３ｍｍである。

本例の押出多穴管１０は、以下の方法により作製することができる。まず、半連続鋳造により、表１に示す化学成分を有するアルミニウム合金（合金記号Ａ１〜Ａ１７）の鋳塊を作製する。得られた鋳塊を、表２に示す保持温度及び保持時間（製造条件記号Ｂ１〜Ｂ５）で加熱して均質化処理を行う。その後、鋳塊を一旦冷却する。

冷却された鋳塊を再度４５０℃まで加熱した後、出口側における押出速度が６０ｍ／ｓとなるように熱間押出を行うことにより、押出多穴管１０を得ることができる。また、一部の押出多穴管１０（表３、試験体Ｃ２及びＣ３）については、熱間押出を行った後、押出多穴管１０の表面にＺｎ皮膜を形成するＺｎ皮膜形成処理を行う。

Ｚｎ皮膜形成処理としては、具体的には、Ｚｎ溶射を採用することができる。また、各試験体におけるＺｎ皮膜の付着量は、表３に示す通りである。以上により、表３に示す試験体Ｃ１〜Ｃ１２、Ｃ１４、Ｃ１５、Ｃ２０〜Ｃ２４を得ることができる。

なお、表３に示す試験体Ｃ１３、Ｃ１６〜Ｃ１９については、熱間押出において鋳塊の変形抵抗が過度に高くなり、熱間押出を行うことができない。そのため、これらの試験体については、以降の評価を行うことができない。

試験体の表面粗さについては、ＪＩＳＢ０６０１：２０１３の規定に基づく最大高さＲ_yの値に基づいて評価することができる。接触式表面粗さ計による各試験体の最大高さＲ_yの測定結果は表３に示した通りである。なお、表３の「最大高さ」欄には、最大高さＲ_yの値が１５μｍ以下の場合には記号「Ａ」、１５μｍを超える場合には記号「Ｂ」を記載した。

表面粗さの評価においては、最大高さＲ_yの値が１５μｍ未以下である記号Ａの場合を表面が十分に平滑であるため合格と判定し、１５μｍを超える記号Ｂの場合を表面の平滑性が悪いため不合格と判定した。

試験体のろう付後のミクロ組織については、以下の方法により評価することができる。まず、試験体を６００℃の温度に３分間保持し、ろう付に相当する加熱を行う。その後、試験材を幅方向に切断し、押出方向に垂直な断面（つまり、ＬＴ−ＳＴ面）を露出させる。この断面に、エメリー紙による研磨及びバフ研磨を順次行う。次いで、フッ酸３質量％、ホウ酸２質量％を含む水溶液を用いて当該断面に電解エッチングを施し、断面に結晶粒界を現出させる。その後、倍率５０倍の偏光顕微鏡を用いて研磨面の顕微鏡像を取得する。

ＡＳＴＭＥ１１２に規定された切断法により、この顕微鏡像における平均結晶粒径を算出することができる。ろう付後の各試験材の平均結晶粒径は、表３に示した通りとなる。なお、表３の「加熱前」欄内の「平均結晶粒径」欄には、平均結晶粒径が１２０μｍ以下の場合には記号「Ａ」、１２０μｍを超える場合には記号「Ｂ」を記載した。

また、試験体のろう付後の強度については、以下の方法により評価することができる。まず、試験体を６００℃の温度に３分間保持し、ろう付に相当する加熱を行う。これらの試験体を用い、ＪＩＳＺ２２４１：２０１１に規定する方法に準じた方法により引張試験を行う。そして、得られた応力−歪曲線に基づいて各試験材の引張強さを算出することができる。各試験材のろう付後の引張強さは、表３中の「引張強さ」欄に示した通りである。

また、表面にＺｎ皮膜が形成された試験体（つまり、試験体Ｃ２、Ｃ３）のろう付後の耐食性については、以下の方法により評価することができる。まず、試験体を６００℃の温度に３分間保持し、ろう付に相当する加熱を行う。これらの試験体について、ＡＳＴＭ−Ｇ８５−ＡｎｎｅｘＡ３に規定されたＳＷＡＡＴ試験を４０日間実施する。ＳＷＡＡＴ試験後の試験材における貫通孔の有無は、表３の「耐食性」欄に示した通りである。なお、表３の「耐食性」欄には、ＳＷＡＡＴ試験後の試験体に貫通孔が形成されない場合には記号「Ａ」、貫通孔が形成される場合には記号「Ｂ」を記載した。

表３に示したように、試験体Ｃ１〜Ｃ１１、Ｃ２０、Ｃ２１は、前記特定の化学成分を備えた鋳塊に、４００〜５４０℃の温度で０．５時間以上保持する均質化処理を施すことにより作製されている。それ故、これらの試験体のろう付後のミクロ組織は微細な結晶粒からなる組織となる。その結果、ろう付後の試験体の強度を向上させることができる。これらの試験体は、ろう付後においても高い強度を有しているため、自動車用熱交換器の構成部品として好適である。

試験体Ｃ１２におけるＭｎの含有量は前記特定の範囲よりも少ないため、Ａｌ−Ｍｎ系析出物の析出量が不足する。そのため、ろう付後の試験体Ｃ１２のミクロ組織は、試験体Ｃ１〜Ｃ１１に比べて粗大な結晶粒からなる組織となる、その結果、試験体Ｃ１２のろう付後の強度は試験体Ｃ１〜Ｃ１１に比べて低くなる。
試験体Ｃ１３におけるＭｎの含有量は前記特定の範囲よりも多いため、熱間押出における鋳塊の変形抵抗が過度に高くなる。そのため、前述した通り、試験体Ｃ１３の熱間押出を行うことはできない。

試験体Ｃ１４におけるＳｉの含有量は前記特定の範囲よりも多い。そのため、試験体Ｃ１４中のＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系析出物の量が多くなり、熱間押出後の表面粗さが試験体Ｃ１〜Ｃ１１に比べて粗くなる。
試験体Ｃ１５におけるＦｅの含有量は前記特定の範囲よりも多い。そのため、試験体Ｃ１５中のＡｌ−Ｆｅ系析出物の量が多くなり、熱間押出後の表面粗さが試験体Ｃ１〜Ｃ１１に比べて粗くなる。

試験体Ｃ１６におけるＣｕの含有量は前記特定の範囲よりも多いため、熱間押出における鋳塊の変形抵抗が過度に高くなる。そのため、前述した通り、試験体Ｃ１６の熱間押出を行うことはできない。
試験体Ｃ１７におけるＴｉの含有量は前記特定の範囲よりも多いいため、熱間押出における鋳塊の変形抵抗が過度に高くなる。そのため、前述した通り、試験体Ｃ１７の熱間押出を行うことはできない。

試験体Ｃ１８におけるＺｒの含有量は前記特定の範囲よりも多いため、熱間押出における鋳塊の変形抵抗が過度に高くなる。そのため、前述した通り、試験体Ｃ１８の熱間押出を行うことはできない。
試験体Ｃ１９におけるＣｒの含有量は前記特定の範囲よりも多いいため、熱間押出における鋳塊の変形抵抗が過度に高くなる。そのため、前述した通り、試験体Ｃ１９の熱間押出を行うことはできない。

試験体Ｃ２２については、均質化処理における保持温度が前記特定の範囲よりも低いため、Ａｌ−Ｍｎ系析出物の析出量が不足する。そのため、試験体Ｃ２２のろう付後のミクロ組織は、化学成分が同一であり、保持時間及び保持温度が前記特定の範囲内である試験体Ｃ１〜Ｃ３、Ｃ２０、Ｃ２１に比べて粗大な結晶粒からなる組織となる。その結果、試験体Ｃ２２のろう付後の強度はこれらの試験体に比べて低くなる。

試験体Ｃ２３については、均質化処理における保持温度が前記特定の範囲よりも高いため、Ｍｎ等の元素が固溶し、Ａｌ−Ｍｎ系析出物の析出量が不足する。そのため、試験体Ｃ２３のろう付後のミクロ組織は、試験体Ｃ１〜Ｃ３、Ｃ２０、Ｃ２１に比べて粗大な結晶粒からなる組織となる。その結果、試験体Ｃ２３のろう付後の強度はこれらの試験体に比べて低くなる。

試験体Ｃ２４については、均質化処理における保持温度が前記特定の範囲よりも高いため、Ｍｎ等の元素が固溶し、Ａｌ−Ｍｎ系析出物の析出量が不足する。そのため、試験体Ｃ２４のろう付後のミクロ組織は、化学成分が同一であり、保持時間及び保持温度が前記特定の範囲内である試験体Ｃ４に比べて粗大な結晶粒からなる組織となる。その結果、試験体Ｃ２４のろう付後の強度はこれらの試験体に比べて低くなる。

１アルミニウム合金押出管
１０押出多穴管
１１外周部
１２隔壁部
１３冷媒流路

Claims

Ｍｎ：０．４０〜１．２０質量％以下、Ｓｉ：０．３０質量％以下、Ｆｅ：０．３０質量％以下、Ｃｕ：０．１０質量％以下を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる化学成分を有する鋳塊を作製し、
前記鋳塊を４００〜５４０℃の温度に０．５時間以上保持して均質化処理を行い、
その後、前記鋳塊を熱間押出する、アルミニウム合金押出管の製造方法。
前記鋳塊は、Ｚｒ：０．０３０〜０．３０質量％、Ｔｉ：０．０３〜０．３０質量％、Ｃｒ：０．０３０〜０．３０質量％のうち１種または２種以上をさらに含有する、請求項１に記載のアルミニウム合金押出管の製造方法。
前記熱間押出を行った後に、前記アルミニウム合金押出管の外表面に１〜１２ｇ／ｍ²のＺｎ皮膜を形成するＺｎ皮膜形成処理を行う、請求項１または２に記載のアルミニウム合金押出管の製造方法。