JP2019154722A - リングを内蔵する医療用チューブの成形に用いる製造治具および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】リングを内蔵する医療用チューブの製造治具において、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制されるようにする。【解決手段】製造治具１０は、芯体１１と、芯体１１の軸方向においてリング２を芯体１１に押しつける押圧部材１２と、を備え、芯体１１は、医療用チューブを形成するための成形用チューブＴに挿通可能であり、先端にリング２を軸方向に係止可能な係止面１１ａをもっており、押圧部材１２は、先端絞り加工後に、絞られた先端形状を維持したままで医療用チューブから離間可能である。【選択図】図２

Description

本発明は、リングを内蔵する医療用チューブの製造治具および製造方法に関する。

医療用チューブは、生体内への挿入性を良好にするために、種々の成形加工が施される。医療用チューブの先端部に施される成形加工の例としては、テーパー形状を形成するテーパー加工、Ｒ形状を形成するＲ加工などが挙げられる。
例えば、特許文献１には、医療用テーパー状部材の製造方法および製造装置が記載されている。特許文献１における製造装置は、テーパー成形用型と、加熱装置と、加工用移動機構と、を備える。テーパー成形用型には、医療用テーパー部材の外形形状を転写する成形面が形成されている。加熱装置は、テーパー成形用型を成形温度に加熱する。加工用移動機構は、熱可塑性チューブを加熱されたテーパー成形用型に挿入する。テーパー成形用型に挿入された熱可塑性チューブの先端は、成形面に沿うテーパー状に成形される。

医療用チューブは、生体内の位置を確認する目的で、先端部にマーカーを有することがある。例えば、マーカーは、Ｘ線透視下において位置確認をする目的で、Ｘ線不透過性材料が用いられる。
特許文献２には、このような医療用チューブの一例が記載されている。特許文献２に開示されたチューブは、先端にテーパー部を有する。テーパー部の基端部の内側には、Ｘ線不透過性リングが内蔵されている。
特許文献２に開示されたチューブの製造方法では、先端に段差を有する芯金が用意される。芯金の先端部には、Ｘ線不透過性リング（以下、単にリングと称する）が装着される。リングは、芯金のテーパー状に形成された段差によって軸方向に位置決めされる。リングが装着された芯金は、成形前の円筒状のチューブに挿入される。芯金およびリングが挿入されたチューブは、型に挿入されてテーパー状に成形される。芯金は成形後にチューブから抜去される。

特開２０１７−２３３５８号公報 特開２００６−１３６６３１号公報

しかしながら、上記のような従来技術には、以下のような問題がある。
特許文献２に開示された方法でチューブの先端部の成形が行われる場合、加熱によって軟化したチューブ材料がリングの周囲で流動する。このため、チューブ材料の流れによってリングの軸方向における配置位置がずれてしまう可能性がある。リングの位置がずれて固定されると、チューブの位置検出精度が低下してしまう。
さらに、成形時に空気が巻き込まれる場合に、リングの位置が変動しやすいと、リングの周囲に気泡が進入しやすくなる。特に、リングの外周面とチューブとの間に気泡が残留する場合、気泡が外観不良を招く可能性がある。
このように、リングの正確な位置出しは重要である。しかし、チューブのルーメン内に位置出し治具を導入してリングの位置出しをする場合、先端絞り加工前に治具を導入する段階では先端開口から容易に治具が導入できたとしても、先端絞り加工後は開口が狭まっているので、導入した位置出し治具の抜出が出来ない事態に遭遇する。
一般に、リングを先端開口からルーメン内に導入してから先端絞り加工をする場合、
（先端絞り加工前の開口径）＞リング外径＞（先端絞り加工後の開口径）
である。一方、従来のリング位置出し治具はリングの外径程度のサイズがあるので、導入はできても抜き出しが困難である。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される、リングを内蔵する医療用チューブの成形に用いる製造治具および製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の第１の態様の製造治具は、医療用チューブの先端絞り加工において、前記医療用チューブのルーメンの先端側に導入されたリングの位置決めをする製造治具であって、前記医療用チューブの基端側から前記ルーメン内に挿通可能であり、先端に前記リングを軸方向に係止可能な係止面をもつ、芯体と、前記芯体の軸方向において前記リングを前記芯体に押しつける押圧力を前記リングに印加する押圧部材と、を備え、前記押圧部材は、前記先端絞り加工後に、絞られた先端形状を維持したままで前記医療用チューブから離間可能である。

上記製造治具においては、前記医療用チューブの絞られた先端形状は、前記リングの外径よりも小径の開口部を先端に有し、かつ前記リングを内蔵する部位よりも先端側が先細であり、前記押圧部材は、前記医療用チューブの内部において前記係止面に係止している前記リングに当接可能な押圧部と、前記医療用チューブの内面を支持可能な内面支持部と、前記押圧部に前記押圧力を伝達する押しつけ部と、を備え、前記押圧部および前記内面支持部は、前記医療用チューブの内部において、径方向に拡張した拡張状態と、径方向に縮小した縮小状態と、に切り替え可能に設けられ、前記拡張状態では、前記押圧部が前記リングに当接可能、かつ前記内面支持部が前記医療用チューブの内面を支持可能であるが、前記押圧部および前記内面支持部が前記開口部から前記軸方向に引き抜き不可能な形状に拡張され、前記縮小状態では、前記押圧部および前記内面支持部が、前記開口部から前記軸方向に引き抜き可能な形状に縮小されてもよい。

上記製造治具においては、前記押圧部材は、前記開口部に挿通可能であって前記軸方向に進退可能に支持された軸部材と、長手方向において第１端部と第２端部とを有する３個以上の棒状体からなり、前記軸部材の中心軸線を通る平面内で前記第１端部を中心として回動可能に前記軸部材に固定されたフレーム部材と、前記フレーム部材のそれぞれの径方向外側に固定され、前記フレーム部材が第１回動角に達すると錐体状に張られるシート部材と、前記フレーム部材の回動角を変更する拡縮機構と、を備え、前記軸部材は、前記押しつけ部を形成しており、前記第２端部は、前記押圧部を形成しており、前記シート部材、および前記シート部材に固定された前記フレーム部材は、前記内面支持部を形成しており、前記拡縮機構によって、前記回動角が前記第１回動角に達すると、前記拡張状態が形成され、前記拡縮機構によって、前記回動角が前記第１回動角よりも少ない第２回動角に達すると、前記縮小状態が形成されてもよい。

上記製造治具においては、前記芯体の先端部には、前記芯体の中心部に雌ねじ部が形成されており、前記拡縮機構は、前記軸部材の先端部に形成され、前記雌ねじ部と螺合する雄ねじ部と、前記フレーム部材と前記軸部材との固定部よりも前記雄ねじ部側の前記軸部材の外周部において前記軸部材の軸方向にスライド可能に嵌合され、前記リングの内部に挿通可能に設けられたスライド部材と、前記フレーム部材のそれぞれと、前記スライド部材と、に連結されたリンク部材と、を備え、前記リンク部材は、前記スライド部材の前記軸部材上の位置に応じて、前記フレーム部材のそれぞれの前記回動角を揃えて変更できるように設けられており、前記回動角は、前記スライド部材が前記軸部材上で第１位置に移動すると、前記回動角が前記第１回動角になり、前記スライド部材が前記軸部材上で、前記第１位置よりも前記軸部材の先端から離れた第２位置に移動すると、前記回動角が前記第２回動角になり、前記拡縮機構は、前記軸部材の回転によって前記雄ねじ部が前記雌ねじ部に螺合され、前記芯体の先端部に当接した前記スライド部材が前記第１位置に移動されることによって、前記拡張状態を形成し、前記軸部材が逆回転されることによって、前記開口部から引き抜かれるにつれて、前記縮小状態を形成してもよい。

上記製造治具においては、前記押しつけ部は、前記開口部に挿通可能であって前記軸方向に進退可能に支持されており、流体が流通可能な管部を備え、前記押圧部材は、前記管部の先端に接続され、前記流体の圧力に応じて、拡縮可能なバルーンと、前記管部に供給する前記流体の圧力を調整する流体供給源と、を備え、前記バルーンの拡張時に、前記バルーンの先端部が前記押圧部を形成し、前記バルーンの側面が前記内面支持部を形成してもよい。

上記製造治具においては、前記リングは、磁性体からなり、前記押圧部材は、前記リングを吸引する磁力によって、前記リングを前記係止面に押しつける磁石を備えてもよい。

本発明の第２の態様の製造方法は、リングを内蔵する医療用チューブの製造方法であって、成形用チューブの内部に芯体を挿入することと、前記成形用チューブの開口から前記リングを挿入し、前記芯体の先端に形成された係止面に、前記リングを係止させることと、少なくとも、前記リングの配置位置よりも先端側の前記成形用チューブを成形型に挿入して、前記成形用チューブを先端絞り加工成形することと、前記成形用チューブの先端絞り加工成形が行われている間に、前記芯体の軸方向において前記リングを前記芯体に押しつける押圧部材を用いて、前記リングを前記係止面に押しつける押圧力を前記リングに印加することと、前記成形用チューブの成形が終了して前記医療用チューブが形成された後に、前記先端絞り加工で絞られた先端形状を維持したままで前記押圧部材を前記医療用チューブから離間させて前記押圧力を解除することと、を含む。

本発明のリングを内蔵する医療用チューブの成形に用いる製造治具および製造方法では、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される。

本発明の第１の実施形態の製造治具を用いて製造される医療用チューブの一例を示す正面視の模式的な部分断面図である。 本発明の第１の実施形態の製造治具の一例を示す模式的な断面図である。 本発明の第１の実施形態の製造方法の工程説明図である。 本発明の第１の実施形態の製造方法の工程説明図である。 本発明の第１の実施形態の製造方法の工程説明図である。 本発明の第１の実施形態の製造方法の工程説明図である。 比較例の製造治具の構成例を示す模式的な断面図である。 比較例の製造治具を用いた製造方法を示す工程説明図である。 本発明の第２の実施形態の製造治具および製造方法の一例を示す模式的な断面図である。 本発明の第３の実施形態の製造治具の主要部を示す模式的な正面図である。 本発明の第４の実施形態の製造治具および製造方法の一例を示す模式的な断面図である。 本発明の第５の実施形態の製造治具および製造方法の一例を示す模式的な断面図である。

以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態の製造治具について説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態の製造治具を用いて製造される医療用チューブの一例を示す正面視の模式的な部分断面図である。図２は、本発明の第１の実施形態の製造治具の一例を示す模式的な断面図である。

まず、本実施形態の製造治具を用いて製造される医療用チューブの一例について説明する。
図１に示すチューブ１（リングを内蔵する医療用チューブ）は、生体内に挿入して用いられる。チューブ１の用途は、医療用であれば特に限定されない。例えば、チューブ１は、カテーテル、ダイレーターチューブなどに用いられてもよい。
本実施形態では、チューブ１の内部には、軸状体３が挿通可能である。軸状体３の形状は、チューブ１の内部に挿通可能な外形を有していれば、特に限定されない。軸状体３としては、例えば、チューブ、中実軸、撚り線ワイヤーなどであってもよい。
図１に示す例では、軸状体３はダイレーターチューブである。軸状体３は、本体部３ｂと、テーパー部３ａと、を有する。
本体部３ｂは、一定の外径を有する円筒チューブである。
テーパー部３ａは、本体部３ｂの先端部（図示左側の端部）に形成されている。テーパー部３ａの外径は、本体部３ｂとの接続部では本体部３ｂの外径に等しい。テーパー部３ａの外径は、先端側に向かうにつれて一定の割合で縮径している。

チューブ１は、チューブ本体１Ｂと、成形部１Ａと、リング２と、を備える。
チューブ本体１Ｂは、円筒チューブからなる。チューブ本体１Ｂは、円筒状の外周面１ｃと、円筒状の内周面１ｄと、を有する。
外周面１ｃの外径は、チューブ本体１Ｂが生体内に挿入できる大きさであれば特に限定されない。
内周面１ｄの内径は、軸状体３の本体部３ｂの外径よりも大きい。内周面１ｄの内径は、後述するリング２が挿入可能な大きさである。

成形部１Ａは、チューブ本体１Ｂの先端（図示左側の端）に接続されている。成形部１Ａは、チューブ本体１Ｂの先端から、より先端側に延びている。成形部１Ａは、チューブ本体１Ｂの中心軸線Ｏ１と同軸に形成されている。
成形部１Ａは、後述するように、チューブ１を製造するための成形用チューブの先端部が成形されて形成される。
成形部１Ａの成形形状は、生体内に挿入可能であり、かつ軸状体３が挿通可能であれば、特に限定されない。例えば、成形部１Ａの成形形状は、テーパー形状、Ｒ面形状、球面形状、段付き形状などでもよい。
図１に示す例では、成形部１Ａは、外周面１ａと、内周面１ｂと、を有する。

外周面１ａの外径は、チューブ本体１Ｂとの接続部では外周面１ｃの外径に等しい。外周面１ａは、チューブ本体１Ｂから、より先端側に向かうにつれて一定の割合で縮径するテーパー面である。
本実施形態では、内周面１ｂは、全体的には、外周面１ａから略一定の肉厚だけ径方向内側にずれたテーパー状の湾曲面からなる。ただし、内周面１ｂは、軸状体３が挿通可能な形状であれば、成形時の変形状態に応じて一部に不均一な肉厚を有する部位を有していてもよい。
例えば、先端側の内周面１ｂには、内径が一定の部分が形成されることによって、外周面１ａとの間に先細の肉厚が形成される部位が形成されてもよい。
内周面１ｂの先端には、軸状体３が挿通可能な開口部１ｅが開口している。開口部１ｅの内径は、本実施形態では、軸状体３の本体部３ｂの外径に略等しい。

成形部１Ａおよびチューブ本体１Ｂの材料は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。成形部１Ａおよびチューブ本体１Ｂの材料の例としては、例えば、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などが挙げられる。成形部１Ａおよびチューブ本体１Ｂの材料は、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、およびポリオレフィン系樹脂からなる群から選ばれた１種以上の樹脂を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドで形成されてもよい。

リング２は、本実施形態では、外径がｄ１、内径がｄ２（ただし、ｄ２＜ｄ１）、長さがＬの円環部材である。このため、リング２は、直径ｄ１の外周面２ａと、直径ｄ２の内周面２ｂと、を有している。リング２の長さ方向の両端部には、中心軸線Ｏ１に直交する平面からなる第１端面２ｃおよび第２端面２ｄが形成されている。第１端面２ｃは、リング２の基端側に向いている。第２端面２ｄは、リング２の先端側に向いている。

リング２は、チューブ１の内面に密着して固定されている。図１に示す例では、外周面２ａは、チューブ本体１Ｂの先端部の内周面１ｄに密着している。

ただし、リング２は、チューブ本体１Ｂおよび成形部１Ａのうち少なくとも一方に内蔵されていればよい。
例えば、外周面２ａは、内周面１ｄの他に成形部１Ａの内周面１ｂの一部と密着していてもよい。この場合、直径ｄ１は、成形部１Ａの外周面１ａの外径未満である。
例えば、外周面２ａは、内周面１ｄのみに密着していてもよい。
いずれの場合でも、第２端面２ｄの少なくとも一部は、チューブ１が密着することなく露出している。このため、第２端面２ｄには、後述する押圧部材が当接可能である。
さらに、第１端面２ｃの少なくとも一部は、チューブ１が密着することなく露出している。このため、第１端面２ｃには、後述する芯体が当接可能である。
このように、リング２は、第１端面２ｃおよび第２端面２ｄのそれぞれにおける一部が軸方向に露出していれば、リング２の外周部がチューブ１の内周部に埋没していてもよい。

リング２の内径ｄ２は、軸状体３が挿通可能な大きさである。本実施形態では、一例として、内径ｄ２は、開口部１ｅの内径と等しい。
リング２の長さＬは、例えば、Ｘ線透視によって位置検知が可能な大きさであれば特に限定されない。

例えば、リング２の外径ｄ１は、１．１０ｍｍ以上１．１５ｍｍ以下であってもよい。例えば、リング２の内径ｄ２は、０．９０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下であってもよい。リング２の厚さ（＝（ｄ１−ｄ２）／２）は、０．０８ｍｍ以上０．１３ｍｍ以下であってもよい。例えば、リング２の長さＬは、１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であってもよい。

リング２は、本実施形態では、体内におけるチューブ１の先端部の位置をＸ線透視下で観察する目的で設けられている。このため、リング２は、Ｘ線不透過性を有する材料で形成される。例えば、リング２は、金属材料で形成されてもよい。リング２に好適な金属材料の例としては、金、タングステン、タンタル、鉄、コバルト、ニッケルなどの金属が挙げられる。金属材料は、上述した金属を１種以上含む合金であってもよい。
Ｘ線不透過性が高い点で、リング２の金属材料は、金、タングステン、およびタンタルのいずれかの金属、または金、タングステン、およびタンタルのいずれかを含む合金が用いられることがより好ましい。
本実施形態では、リング２は円環状である。このため、生体内でチューブ１の向きが種々変化することが原因でリング２の向きが変化しても、Ｘ線透視によって位置検知が可能である。
ただし、リング２の形状は、円環状には限定されない。Ｘ線透視下で位置検出に用いる場合、リング２は、例えば、周方向において、切れ目が形成されたＣ字状の断面を有する環部材であってもよい。
さらに、リング２の用途は、Ｘ線透視下で位置検出には限定されない。例えば、リング２は、チューブ本体１Ｂの先端部の補強に用いられてもよい。例えば、リング２は軸状体３が挿通可能な安定した開口を形成する目的で設けられてもよい。このような場合、リング２は、Ｘ線不透過性を有しない材料で形成されてもよい。

チューブ１を製造するには、図２に示すように、成形用チューブＴにリング２を内蔵した状態で成形用チューブＴの先端部が成形される。
成形用チューブＴは、成形部１Ａおよびチューブ本体１Ｂの原材料である。成形用チューブＴは円筒チューブである。成形用チューブＴは、チューブ本体１Ｂと同様の断面形状を有する。成形用チューブＴの外周面Ｔａおよび内周面Ｔｂの各直径は、チューブ本体１Ｂの外周面１ｃおよび内周面１ｄの各直径と同様である。成形用チューブＴの長さは、成形部１Ａおよびチューブ本体１Ｂの全長と略同様である。
成形用チューブＴの成形には、成形装置１００と、本実施形態の製造治具１０と、が用いられる。

成形装置１００は、型本体１００ｄを有する。型本体１００ｄには、中心軸線Ｃに沿って、円筒面１００ａおよびテーパー面１００ｂを有する孔部と、貫通孔１００ｃと、が貫通している。円筒面１００ａ、テーパー面１００ｂ、および貫通孔１００ｃの各中心軸線は、中心軸線Ｃと同軸である。
円筒面１００ａは、チューブ本体１Ｂとなる部位において成形用チューブＴの外形を保持する。円筒面１００ａの外径は、成形用チューブＴが挿入可能であり、かつ成形用チューブＴを中心軸線Ｃと略同軸に保持できる大きさである。
テーパー面１００ｂは、成形部１Ａを成形する成形面である。テーパー面１００ｂは、成形用チューブＴの先端部に成形部１Ａの外周面１ａの形状を転写する。テーパー面１００ｂの内径は、円筒面１００ａの内径から外周面１ａの最小の外径以下に縮径している。テーパー面１００ｂの内径の変化は、成形部１Ａの外周面１ａの外径の変化と同様である。テーパー面１００ｂの最小内径は、開口部１ｅの内径以上であることがより好ましい。ただし、製造治具１０のうち後述する押圧部材１２が引き抜き可能な大きさであれば、開口部１ｅの内径未満であってもよい。
貫通孔１００ｃは、テーパー面１００ｂの最小内径に等しい内径を有する円孔である。貫通孔１００ｃは、成形後に、後述する押圧部材１２を、成形装置１００の外部に取り出す目的で設けられた開口部である。

型本体１００ｄの外周部には、第１温調部１０１と、第２温調部１０２と、が設けられている。
第１温調部１０１は、成形用チューブＴに成形部１Ａの形状を成形する目的で型本体１００ｄの温度を調節する。具体的には、第１温調部１０１は、成形時に、後述するテーパー面１００ｂの近傍の型本体１００ｄを成形温度まで加熱する。成形温度は、成形用チューブＴが軟化して成形可能になる温度である。
第１温調部１０１は、成形用チューブＴの先端部の変形が安定したら、加熱を停止する。ただし、第１温調部１０１は、成形用チューブＴの先端部が、テーパー面１００ｂに沿って変形した後、変形が安定するまでの間は、型本体１００ｄの温度を成形温度より低い温度に保持してもよい。
第２温調部１０２は、成形用チューブＴにおいて、チューブ本体１Ｂとなる部位の形状を保持する目的で型本体１００ｄの温度を調節する。具体的には、第２温調部１０２は、成形時に、円筒面１００ａの近傍の型本体１００ｄを冷却する。この結果、円筒面１００ａに沿って配置された成形用チューブＴの熱変形が抑制される。
第１温調部１０１および第２温調部１０２としては、例えば、温調配管が用いられる。温調配管には、加熱媒体および冷却媒体の少なくとも一方が循環する。

製造治具１０は、芯体１１と、押圧部材１２と、を備える。
芯体１１は、成形時に、成形用チューブＴを成形装置１００の孔部に押し込む目的で用いられる。芯体１１は、成形用チューブＴを押し込む際に、チューブ本体１Ｂとなる部位の変形を抑制する目的でも用いられる。さらに、芯体１１は、成形時に、成形用チューブＴ内のリング２の第１端面２ｃの軸方向の位置決めする目的でも用いられる。
本実施形態では、芯体１１は、成形用チューブＴの内周面Ｔｂに挿入可能に嵌合する円柱部材である。芯体１１の外径は、成形用チューブＴの内径に略等しい。

芯体１１の挿入方向（図示右から左に向かう方向）における先端には、係止面１１ａが形成されている。係止面１１ａは、リング２の第１端面２ｃを軸方向に係止する。
係止面１１ａの中心部には、深さＬ１３ｂの雌ねじ部１１ｂが形成されている。

芯体１１の挿入方向における後端には、ストッパ１１ｃが形成されている。ストッパ１１ｃは、成形用チューブＴにおける芯体１１の挿入量を規制する。芯体１１は、芯体１１が成形用チューブＴの基端（図示右側の端面）に係止することで、成形用チューブＴ内における係止面１１ａの軸方向の位置を位置決めする。

芯体１１の材料は、成形時の加熱を受けても形状が安定する材料であれば、特に限定されない。例えば、芯体１１の材料の例としては、超硬合金、セラミックなどが挙げられる。

押圧部材１２は、成形時に、芯体１１の軸方向においてリング２を芯体１１に押しつける部材である。本実施形態では、押圧部材１２は、リング２の第１端面２ｃを係止面１１ａに押しつける押圧力を、リング２の第２端面２ｄに印加する。
押圧部材１２は、軸部材１３（押しつけ部）、傘状フレーム１４、スライド部材１５（拡縮機構）、およびシート部材１６（内面支持部）を備える。

軸部材１３は、軸方向の先端側から後端側に向かって、円柱部１３ａと、雄ねじ部１３ｂと、を、この順に備える。
円柱部１３ａは、開口部１ｅの内径よりも小径の円筒面を表面に有する。
雄ねじ部１３ｂは、芯体１１の雌ねじ部１１ｂに螺合する。雄ねじ部１３ｂの長さは、Ｌ１３ｂ（ただし、Ｌ１３ｂ≦Ｌ１１ａ）である。
このため、雄ねじ部１３ｂが雌ねじ部１１ｂに螺合することによって、軸部材１３は芯体１１の中心軸線上で軸方向に進退可能に支持される。

傘状フレーム１４は、フレーム部材１４ａ（内面支持部）と、リンク部材１４ｂ（拡縮機構）と、をそれぞれ３個以上備える。
フレーム部材１４ａは、真直な棒状体である。フレーム部材１４ａの端部（第１端部）は、円柱部１３ａの表面に設けられた第１ヒンジ部１４ｃによって、回動可能に支持されている。
第１ヒンジ部１４ｃは、軸部材１３の中心軸線を含む平面内において、フレーム部材１４ａを回動可能に支持する。
フレーム部材１４ａにおいて、第１ヒンジ部１４ｃと反対側の端部（第２端部）にはフレーム先端部１４ｆが形成されている。フレーム部材１４ａにおいて、第１ヒンジ部１４ｃとフレーム先端部１４ｆとの間には、リンク部材１４ｂの端部が連結されている。
リンク部材１４ｂは真直な棒状体である。リンク部材１４ｂはフレーム部材１４ａよりも短い。フレーム先端部１４ｆとリンク部材１４ｂとの連結部には、第２ヒンジ部１４ｄが設けられている。
第２ヒンジ部１４ｄは、フレーム部材１４ａが回動する平面と同一平面上で、リンク部材１４ｂを回動可能に支持する。

リンク部材１４ｂにおいて第２ヒンジ部１４ｄと反対側の端部には、第３ヒンジ部１４ｅが設けられている。本実施形態では、第３ヒンジ部１４ｅは、後述するスライド部材１５の先端部１５ｂに連結されている。

第１ヒンジ部１４ｃ、第２ヒンジ部１４ｄ、および第３ヒンジ部１４ｅの構成は特に限定されない。
例えば、第１ヒンジ部１４ｃ、第２ヒンジ部１４ｄ、および第３ヒンジ部１４ｅは、繰り返して折り曲げ可能な屈曲部によって形成されてもよい。屈曲部は樹脂ヒンジで形成されてもよいし、弾性金属で形成されてもよい。例えば、第１ヒンジ部１４ｃは、留め金を備えてもよい。留め金は、軸部材１３と平行に配置された各フレーム部材１４ａの端部を周方向に巻いて固定する。この場合、各フレーム部材１４ａは、留め金の近傍で屈曲されることによって、回動することが可能である。
例えば、第１ヒンジ部１４ｃ、第２ヒンジ部１４ｄ、および第３ヒンジ部１４ｅは、回動軸と、回動軸を回動可能に支持する軸受と、を備えていてもよい。

互いに連結されたフレーム部材１４ａおよびリンク部材１４ｂは、円柱部１３ａの外周面の円周を等分する位置において、互いに離間して配置されている。
このような構成により、リンク部材１４ｂの第３ヒンジ部１４ｅが軸部材１３の軸方向に移動すると、各フレーム部材１４ａの回動角がそれぞれ同様な角度に変化する。ここで、回動角は、円柱部１３ａの母線と、フレーム部材１４ａの中心軸線とのなす角度である。
各フレーム部材１４ａの回動角が０°を超えていると、各フレーム部材１４ａは、軸部材１３と同軸な円錐面上に整列している。特に、各フレーム先端部１４ｆは、軸部材１３の中心軸線を中心とする円周上に整列している。
各フレーム部材１４ａの回動角は、第１回動角と、第１回動角よりも小さい第２回動角と、の間で変化することができる。回動角の変化によって、各フレーム先端部１４ｆが整列する円周の径は変化する。本実施形態では、回動角が第１回動角の場合に、フレーム先端部１４ｆが整列する円周の径が最大になる（拡張状態）。回動角が第２回動角の場合に、フレーム先端部１４ｆが整列する円周の径が最小になる（縮小状態）。

スライド部材１５は、円柱部１３ａと摺動可能に嵌合する筒状部材である。本実施形態では、スライド部材１５は、円柱部１３ａの外周面に摺動可能に嵌合する円筒である。
スライド部材１５の外径は、リング２の内径未満である。
スライド部材１５の軸方向の両端部には、先端部１５ｂと、後端面１５ａとが形成されている。先端部１５ｂは、軸部材１３の先端寄りの端部である。先端部１５ｂには、上述の第３ヒンジ部１４ｅが設けられている。
後端面１５ａの形状は、芯体１１の係止面１１ａに係止できる形状であれば特に限定されない。本実施形態では、後端面１５ａは、スライド部材１５の中心軸線に直交する平面である。

シート部材１６は、傘状フレーム１４の径方向外側を覆っている。シート部材１６は、各フレーム部材１４ａのそれぞれの径方向外側を覆った状態で、各フレーム部材１４ａに固定されている。
さらに、シート部材１６は、シート固定部１３ｃにも固定されている。シート固定部１３ｃは、第１ヒンジ部１４ｃの近傍の円柱部１３ａの表面に設けられている。
シート部材１６は、各フレーム部材１４ａが第１回動角に達するときにフレーム部材１４ａによって錐体状に張られる形状を有する。
シート部材１６は、各フレーム部材１４ａが第２回動角に達するときに成形部１Ａの開口部１ｅの内径よりも小径の範囲に縮小する形状を有する。
例えば、シート部材１６は、傘状フレーム１４の拡張状態で各フレーム部材１４ａ間に張架される多角錐形状を有する筒部材でもよい。この場合、シート部材１６には、傘状フレーム１４の縮小状態に折り畳まれる目的で折り目が設けられていてもよい。
例えば、シート部材１６は、傘状フレーム１４の拡張度合いに合わせて伸縮する材料で形成された筒部材でもよい。
シート部材１６の厚さは、傘状フレーム１４が拡張状態に拡張された状態で、成形部１Ａの内周面１ｂに内接する形状になれば、特に限定されない。

シート部材１６の材料は、成形温度に対する耐熱性を有する可撓性材料であれば特に限定されない。例えば、シート部材１６の材料として、樹脂材料、ゴム材料、無機材料、および金属材料のうち１以上の材料を含む材料が用いられてもよい。
シート部材１６の製造方法は特に限定されない。例えば、シート部材１６は、成形体、布、不織布、網状体などであってもよい。
シート部材１６と、フレーム部材１４ａおよび軸部材１３との固定方法は特に限定されない。例えば、シート部材１６は、フレーム部材１４ａおよび軸部材１３に、緊縛糸で縛り付けられてもよい。例えば、シート部材１６は、フレーム部材１４ａおよび軸部材１３に、接着、融着などによって固定されてもよい。

本実施形態の製造治具１０の動作について、本実施形態のチューブ１の製造方法を中心として説明する。
図３〜６は、本発明の第１の実施形態の製造方法の工程説明図である。

チューブ１を製造するには、まず、図３に示すように、成形用チューブＴの内部に芯体１１が挿入される。芯体１１は、ストッパ１１ｃが成形用チューブＴの端部に当接するまで挿入される。これにより、成形用チューブＴの軸方向において、係止面１１ａが位置決めされる。係止面１１ａよりも前方には、成形用チューブＴが延びている。成形用チューブＴの先端には、リング２が挿入可能な開口Ｔｃが形成されている。

芯体１１が挿入された後、開口Ｔｃからリング２が挿入される。リング２は、第１端面２ｃがストッパ１１ｃに当接する位置まで挿入される。これにより、第１端面２ｃはストッパ１１ｃに係止させられる。
この後、押圧部材１２が雄ねじ部１３ｂの方から開口Ｔｃに挿入される。

押圧部材１２のスライド部材１５は、軸部材１３上を軸方向に沿って進退可能である。
スライド部材１５が軸部材１３における第１位置に移動すると、傘状フレーム１４の各フレーム部材１４ａが第１回動角になる。このため、傘状フレーム１４は拡張状態になる。傘状フレーム１４の拡張状態では、シート部材１６は、成形部１Ａの内周面１ｂに内接する錐体状に張られる。各フレーム先端部１４ｆは、成形用チューブＴ内のリング２の第２端面２ｄに当接可能な円周上に移動する。
本実施形態における第１位置は、雄ねじ部１３ｂが雌ねじ部１１ｂに最大限ねじ込まれたときに雌ねじ部１１ｂから露出する軸部材１３の基端に、スライド部材１５の後端面１５ａが重なる位置である。言い換えれば、スライド部材１５の第１位置は、雌ねじ部１１ｂに雄ねじ部１３ｂが最大限ねじ込まれたときに、後端面１５ａが係止面１１ａと当接する位置である。

スライド部材１５が第１位置よりも軸部材１３の後端側の第２位置に移動すると、傘状フレーム１４の各フレーム部材１４ａが第２回動角になる。このため、傘状フレーム１４は縮小状態になる。傘状フレーム１４の縮小状態では、シート部材１６および傘状フレーム１４は、開口部１ｅの内径以下の大きさに縮小する。
本実施形態における第２位置は、軸部材１３の後端側へのスライド部材１５の移動限界に等しい。スライド部材１５が第２位置に移動すると、各リンク部材１４ｂが軸部材１３の外周面に最も近づく。

押圧部材１２が開口Ｔｃに挿入される際には、傘状フレーム１４およびシート部材１６が開口Ｔｃよりも小径の範囲に縮小される目的で、スライド部材１５が軸部材１３の後端側に移動される。スライド部材１５は第２位置に移動されていてもよい。ただし、本実施形態では、図３に図示されているように、スライド部材１５が第１位置よりも第２位置側に移動されれば、傘状フレーム１４およびシート部材１６が開口Ｔｃよりも小径になる。

軸部材１３は、リング２の中心部を通って挿入される。雄ねじ部１３ｂが雌ねじ部１１ｂに到達したら、雄ねじ部１３ｂを雌ねじ部１１ｂに螺合する目的で、軸部材１３が回転される。
雄ねじ部１３ｂの螺進が進むと、スライド部材１５の後端面１５ａが係止面１１ａに当接する。スライド部材１５は、係止面１１ａよりも後端側には移動できない。軸部材１３は、螺進が進むにつれて軸部材１３の先端側に相対移動する。
各リンク部材１４ｂは先端側に押されるため、各フレーム部材１４ａの回動角が増大する。

雄ねじ部１３ｂが雌ねじ部１１ｂに最大限ねじ込まれると、スライド部材１５が第２位置に到達する。この結果、図４に示すように、傘状フレーム１４が拡張状態になる。このとき、各フレーム先端部１４ｆは、第２端面２ｄに当接し、かつ第２端面２ｄを押圧する位置に移動する。このため、各フレーム先端部１４ｆからは、リング２の第１端面２ｃを係止面１１ａに押しつける押圧力が、リング２に印加される。このため、リング２の軸方向の位置が固定される。さらに、係止面１１ａおよび各フレーム先端部１４ｆから作用する摩擦力によって、リング２の周方向の位置も固定される。
これにより、製造治具１０によって、成形用チューブＴの軸方向におけるリング２の位置が固定される。このとき、軸部材１３の先端部は、開口Ｔｃから外側に突出している。

この後、図２に示すように、成形装置１００を用いた成形用チューブＴの成形が開始される。
成形装置１００では、第１温調部１０１によってテーパー面１００ｂの近傍の型本体１００ｄが成形温度に加熱される。円筒面１００ａの近傍の型本体１００ｄは、第２温調部１０２によって冷却される結果、成形温度未満に保たれる。
製造治具１０およびリング２が装着された成形用チューブＴは、適宜の移動装置（図示略）によって、先端側から成形装置１００の内部に挿入される。成形用チューブＴは、製造治具１０およびリング２とともに、成形装置１００の中心軸線Ｃに沿って、円筒面１００ａおよびテーパー面１００ｂに挿入される。このとき、移動装置は、芯体１１のストッパ１１ｃが成形用チューブＴの端部から離れない状態で、成形用チューブＴおよび芯体１１を移動する。

成形用チューブＴは、円筒面１００ａに案内されて先端側に移動される。
図５に示すように、成形用チューブＴの先端がテーパー面１００ｂに進入すると、テーパー面１００ｂからの加熱によって成形用チューブＴの先端部が軟化する。成形用チューブＴの先端部はテーパー面１００ｂの形状に沿って変形する。成形用チューブＴおよび芯体１１は、予め決められた挿入位置まで挿入されると移動が停止される。

成形用チューブＴの先端部の内側には、シート部材１６が張架されている。このため、成形用チューブＴが内側に変形すると、少なくともフレーム部材１４ａが固定されたシート部材１６の部位で、内側から支持される。フレーム部材１４ａおよびシート部材１６は、成形用チューブＴの内面を支持可能な内側支持部になっている。
内側支持部によって、成形用チューブＴの内側への変形が規制される。このため、成形用チューブＴの成形形状が安定する。特に、成形用チューブＴおよび芯体１１が過大に挿入されると挿入抵抗が急激に増大する。このため、成形用チューブＴおよび芯体１１の過大な挿入が防止される。

円筒面１００ａに当接する成形用チューブＴは、成形温度未満であるため、芯体１１に沿う管状形状が保たれる。
リング２の近傍における成形用チューブＴは、テーパー面１００ｂに近いため、変形および流動が容易になっている。したがって、リング２は、軟化した成形用チューブＴから外力を受ける。しかし、リング２は、製造治具１０によって固定されている。このため、リング２は、成形中に成形用チューブＴの軟化樹脂から外力を受けても、係止面１１ａで規定される配置位置に保持される。
このように、成形用チューブＴ内でリング２の位置が安定しているため、例えば、成形用チューブＴが変形または流動する際に、空気を巻き込むことがあっても、リング２の周囲に気泡が入り込みにくい。加えて、本実施形態では、リング２の第１端面２ｃが係止面１１ａと密着している点でも、リング２の周囲に気泡が入り込みにくい。

成形用チューブＴの形状が安定した後、第１温調部１０１の加熱が停止される。第１温調部１０１は、熱変形した成形用チューブＴを迅速に硬化させる目的で、テーパー面１００ｂの近傍の型本体１００ｄを冷却してもよい。
熱変形した成形用チューブＴが硬化すると、リング２の外周面２ａに成形用チューブＴが密着する。このため、リング２が成形用チューブＴの内側に固定される。
このようにして、型本体１００ｄの内部で、成形部１Ａ、チューブ本体１Ｂ、およびリング２を有するチューブ１が形成される。

熱変形によって形成された成形部１Ａの形状が安定した後、押圧部材１２が除去される。
まず、図６に示すように、軸部材１３を先端側に移動させる目的で、軸部材１３が螺進方向と反対方向に回転される。この結果、スライド部材１５の後端面１５ａが係止面１１ａから離間する。さらに、各フレーム先端部１４ｆも第２端面２ｄから離間する。リング２を係止面１１ａに押しつけていたフレーム先端部１４ｆからの押圧力は解除される。
スライド部材１５が係止面１１ａから離間することで、スライド部材１５が後退可能な範囲で、傘状フレーム１４が縮小可能になる。軸部材１３が先端側に移動するにつれて、シート部材１６が成形部１Ａの内周面２ｂに沿ってすぼめられる。スライド部材１５は、リンク部材１４ｂによって後端側に相対移動する。
このようにして、シート部材１６および傘状フレーム１４は、開口部１ｅの内側を通過して、漸次、先端側に移動する。スライド部材１５が第２位置に到達するまでの間に、シート部材１６および傘状フレーム１４は、開口部１ｅを通過可能な外径に縮小する。
このようにして、雄ねじ部１３ｂが雌ねじ部１１ｂから外れると、押圧部材１２が開口部１ｅから先端側に引き抜き可能になる。したがって、先端絞り加工で絞られた成形部１Ａの形状を維持したままで、押圧部材１２をチューブ１から離間させて除去できる。

押圧部材１２が除去されたら、芯体１１とともに、チューブ１が後退される。これにより、チューブ１が型本体１００ｄから脱型される。チューブ１が取り出された後、芯体１１が引き抜かれる。リング２は、芯体１１と、軸方向において係止面１１ａで接触しているのみである。このため、芯体１１が軸方向に引き抜かれる際に、リング２には芯体１１から外力が作用しない。リング２の位置は芯体１１の引き抜きによっても変化しない。
このようにして、チューブ１が製造される。

ここで、製造治具１０の作用について、比較例と対比して説明する。
図７は、比較例の製造治具の構成例を示す模式的な断面図である。図８は、比較例の製造治具を用いた製造方法を示す工程説明図である。

比較例は、上述の特許文献２に記載の装置がチューブ１の製造用に修正された例である。図７に示すように、比較例では、本実施形態と同様の成形装置１００を用いて、チューブ１が製造される。ただし、比較例の製造治具は、芯体２１１およびストッパ２１２である。
芯体２１１は、第１軸部２１１ａ、第２軸部２１１ｂ、および本実施形態と同様のストッパ１１ｃを備える。第１軸部２１１ａは、芯体１１と同径、同長さの円柱状に形成されている。第２軸部２１１ｂは、リング２の内周面２ｂに嵌合する円柱部である。第２軸部２１１ｂの先端面２１１ｃは、成形装置１００における芯体２１１の軸方向の位置決めに用いられる。
第１軸部２１１ａと、第２軸部２１１ｂとの境界にはテーパー部２１１ｄが形成されている。
ストッパ２１２は、成形装置１００の貫通孔１００ｃの開口において芯体２１１を位置決めする目的で用いられる。ストッパ２１２は、成形装置１００の外部から貫通孔１００ｃの一部を覆っている。ストッパ２１２の中心部には、空気抜きのための貫通孔２１２が貫通している。

比較例では、成形用チューブＴに芯体２１１が挿入される。この後、成形用チューブＴの開口Ｔｃからリング２が挿入される。リング２は、テーパー部２１１ｄに係止する。これにより、リング２が軸方向に位置決めされる。ただし、リング２の第２端面２ｄは押えられていない。このため、リング２は、周方向および第１端面２ｃから離間する軸方向に移動自在である。

成形装置１００が所定の温度に加熱された後、芯体２１１が装着された成形用チューブＴが、円筒面１００ａおよびテーパー面１００ｂに挿入される。図８に示すように、成形用チューブＴが、テーパー面１００ｂに進入すると、成形用チューブＴの先端部がテーパー面１００ｂに沿って熱変形する。
成形用チューブＴは、芯体２１１の先端面２１１ｃがストッパ２１０に当接するまで押し込まれる。

成形用チューブＴの先端部が熱変形する間、リング２は、周方向および第１端面２ｃから離間する軸方向に移動自在である。このため、成形用チューブＴが軟化および流動すると、リング２の位置が周方向および軸方向に移動する可能性がある。
特に、比較例では、成形用チューブＴの内面支持部を有しないため、熱変形した成形用チューブＴがリング２よりも先端側の空間で流動しやすい。この点でも、リング２の位置が安定しにくい。
リング２の位置が成形時に変化した状態で成形用チューブＴが硬化すると、Ｘ線透視によってリング２の位置が検出される場合にチューブ１の位置検出精度が低下する。

さらに、リング２は、テーパー部２１１ｄに係止しているため、第１端面２ｃとテーパー部２１１ｄとの間に進入した空気が外周面２ａと成形用チューブＴとの間に入り込んで気泡が残る可能性がある。このような気泡は、成形用チューブＴを通して外部から見えると外観不良になる可能性がある。

本実施形態の製造治具１０および製造治具１０を用いた製造方法では、比較例のような問題が解消される。
以上説明したように、本実施形態の製造治具および製造方法では、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される。

［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態の製造治具について説明する。
図９は、本発明の第２の実施形態の製造治具および製造方法の一例を示す模式的な断面図である。

図９に示すように、本実施形態の製造治具２０は、上記第１の実施形態と同様、図１に示すチューブ１を製造するために用いられる。ただし、リング２としては、リング２Ａが用いられる。リング２Ａは、磁性体で形成される以外はリング２と同様に形成されている。例えば、リング２Ａの材料としては、鉄、コバルト、ニッケルなどの金属と、鉄、コバルト、ニッケルなどを含む磁性合金が用いられてもよい。

製造治具２０は、芯体２１と、磁石２２（押圧部材）と、を備える。
芯体２１は、上記第１の実施形態の芯体１１において、雌ねじ部１１ｂが削除された部材である。このため、芯体２１の係止面１１ａは、芯体２１の先端の全体に形成されている。本実施形態における芯体２１は、磁性体であることがより好ましい。

磁石２２は、成形装置１００の内部において、リング２Ａを吸引する磁力を発生する。図９に示す例では、リング２は、円筒面１００ａの先端部における型本体１００ｄの外周部に配置されている。
磁石２２の軸方向における配置位置および磁力は、成形部１Ａの成形が行われる間、リング２Ａが係止面１１ａに押しつける目的で設定される。

製造治具２０を用いた本実施形態の製造方法について、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本実施形態の製造方法によって、チューブ１を製造するには、図１０に示すように、成形用チューブＴの内部に、芯体１１および第１の挿入部２に代えて、芯体２１およびリング２Ａが挿入される。
成形用チューブＴは、上記第１の実施形態と同様に、円筒面１００ａに挿入される。二点鎖線で示すように、円筒面１００ａ内にリング２Ａが移動すると、リング２Ａに吸引力が作用する。吸引力の方向および大きさは、磁石２２が形成する磁場に基づく。図９に示す例では、リング２Ａが磁石２２に向かって移動する際には、リング２Ａは、成形用チューブＴの先端側に吸引される。このため、第１端面２ｃと係止面１１ａとが離れる可能性がある。ただし、リング２Ａが磁石２２よりも先端側に移動すると、リング２Ａの第１端面２ｃが係止面１１ａに押しつけられる。このため、成形部１Ａの成形が開始される時点では、１端面２ｃが係止面１１ａに密着している。

このようにして、本実施形態によれば、成形部１Ａの成形中に磁石２２から作用する磁力によって、第１端面２ｃが係止面１１ａに押しつけられる。この結果、リング２Ａの成形時の位置ずれが抑制される。
特に、芯体２１が磁性体からなる場合、芯体２１が磁化することによっても磁石２２が係止面１１ａに吸引されやすい。
本実施形態では、成形時に、リング２Ａの位置が安定しており、かつ第１端面２ｃと係止面１１ａとが密着している。このため、成形用チューブＴとリング２Ａとの間には、気泡が進入しにくい。

成形部１Ａが成形され、成形装置１００の内部にチューブ１が形成された後、チューブ１は、芯体２１とともに成形装置１００から挿脱される。このとき、リング２Ａは、磁石２２からチューブ１の先端側に向かう吸引力を受ける。しかし、リング２Ａは、チューブ１と密着しているため、チューブ１から外れることはない。
このようにしてチューブ１が製造される。

製造治具２０では、押圧部材（磁石２２）は、成形用チューブＴの外部に配置されている。このため、製造治具２０は、成形後に、成形部１Ａの開口部１ｅから抜き取りが必要な押圧部材を有していない。この結果、チューブ１の開口部１ｅの大きさに制限されることなく成形が行える。このように、先端絞り加工で絞られた成形部１Ａの形状を維持したままで、押圧部材である磁石２２をチューブ１から離間させて除去できる。
以上説明したように、本実施形態の製造治具および製造方法では、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される。

［第３の実施形態］
本発明の第３の実施形態の製造治具について説明する。
図１０（ａ）、（ｂ）は、本発明の第３の実施形態の製造治具の主要部を示す模式的な正面図である。

図１０（ａ）に示すように、本実施形態の製造治具３０は、押圧部材３２を備える。図１０（ａ）では図示が省略されているが、本実施形態の製造治具３０は、上記第２の実施形態におけると同様の芯体２１を備える。製造治具３０は、上記第１の実施形態における成形装置１００とともに、成形用チューブＴの成形に用いられる。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

押圧部材３２は、軸状部３３（押しつけ部）、棒状部３４、温度調節部３５（拡縮機構）、把持部３６（押しつけ部）、移動部３７（押しつけ部）、および上記第１の実施形態におけると同様のシート部材１６を備える。
軸状部３３および棒状部３４は、形状記憶合金によって一体に形成されている。
軸状部３３は、チューブ１の開口部１ｅよりも小径の軸部材からなる。例えば、軸状部３３は、上記第１の実施形態における軸部材１３の円柱部１３ａと同様の形状を有していてもよい。ただし、軸状部３３は、成形装置１００における円筒面１００ａ、テーパー面１００ｂ、および貫通孔１００ｃの全長よりも長い。

棒状部３４は、軸状部３３よりも小径かつ真直の棒状部材である。棒状部３４は、上記第１の実施形態におけるフレーム部材１４ａと同様の長さを有する。棒状部３４は、軸状部３３の第１端部ｅ１に３本以上接続されている。棒状部３４の本数は、上記第１の実施形態におけるフレーム部材１４ａと同数でもよい。
各棒状部３４は、軸状部３３の外周面に沿って周方向に等間隔に配列されている。
各棒状部３４は、温度によって、軸状部３３の中心軸線Ｏ３３に対する傾斜角を変化させる目的で、形状記憶処理が施されている。本実施形態では、各棒状部３４は、閾値温度以上では、拡張状態（図１０（ａ）参照）の形状、閾値温度未満では、縮小状態（図１０（ｂ）参照）の形状になる。例えば、閾値温度は、常温と成形温度との間に設定されてもよい。

このため、各棒状部３４の温度が、閾値温度以上と、閾値温度未満と、に選択的に切り替えられると、各棒状部３４は、中心軸線Ｏ３３に対して、径方向に回動する。
拡張状態における回動角θ１（図１０（ａ）参照）は、上記第１の実施形態の第１回動角である。縮小状態における回動角θ２（図１０（ｂ）参照）は、上記第１の実施形態の第２回動角である。
上記第１の実施形態と同様、拡張状態における各棒状部３４の先端部３４ａ（押圧部）は、リング２の第２端面２ｄと当接可能な円周上に配置される。

温度調節部３５は、棒状部３４の温度を、上述の閾値温度以上の状態と、閾値温度未満との状態とに選択的に切り替える。温度調節部３５は、軸状部３３の第２端部ｅ２に設けられている。第２端部ｅ２は、軸状部３３において第１端部ｅ１と反対側の端部である。
温度調節部３５は、軸状部３３および各棒状部３４の加熱および冷却の少なくとも一方が可能である。
温度調節部３５としては、例えば、発熱および吸熱の少なくとも一方が可能な電熱変換素子が用いられる。

把持部３６は、軸状部３３を把持する。把持部３６の把持位置は、後述するように棒状部３４および軸状部３３の第１端部ｅ１を成形用チューブＴに挿入したときに、開口Ｔｃから外部に露出する部位である。
移動部３７は、少なくとも中心軸線Ｏ３３に沿う方向において、把持部３６を移動可能に支持する。移動部３７の例としては、例えば、１軸以上の移動自由度を有する移動ステージ、多関節ロボットなどが挙げられる。

本実施形態におけるシート部材１６は、各棒状部３４の径方向外側を覆っている。本実施形態におけるシート部材１６は、各棒状部３４のそれぞれの径方向外側を覆った状態で、上記第１の実施形態と同様にして各棒状部３４に固定されている。

次に、本実施形態の製造治具３０を用いた本実施形態の製造方法について、上記第１および第２の実施形態と異なる点を中心に説明する。
成形用チューブＴには、上記第２の実施形態と同様にして、芯体２１が挿入される。さらに、上記第１の実施形態と同様にして、成形用チューブＴの開口Ｔｃからリング２が挿入される。本実施形態では、リング２の材料としては、磁性体以外の材料が用いられてもよい。
まず、押圧部材３２の各棒状部３４が、温度調節部３５による温度調節によって、縮小状態とされる。押圧部材３２は、移動部３７によって貫通孔１００ｃから成形装置１００の内部に挿入される。このとき、押圧部材３２は棒状部３４を先頭にして挿入される。移動部３７は、さらに、各棒状部３４を円筒面１００ａから成形装置１００の外部に移動される。

この後、縮小状態の各棒状部３４に向けて、リング２および芯体２１が挿入された成形用チューブＴが移動される。各棒状部３４は、開口Ｔｃから成形用チューブＴの内部に挿入される。
この後、温度調節部３５は、軸状部３３および各棒状部３４の温度を閾値温度以上に温度制御する。温度調節部３５は、棒状部３４の温度が成形温度を超えないことを目的として、必要に応じて軸状部３３および各棒状部３４を温度制御する。これにより、各棒状部３４が拡張状態になる。
この後、芯体２１が押圧部材３２に向かって移動される。これにより、各棒状部３４の先端部３４ａが第２端面２ｄに当接する。各先端部３４ａからは、第２端面２ｄを通して、リング２に押圧力が印加される。押圧力は、リング２の第１端面２ｃが係止面１１ａに向かって押しつけられる方向に作用する。
この後、移動部３７は、各先端部３４ａからの押圧力を維持した状態で、押圧部材３２を芯体２１と同方向に移動させる。
円筒面１００ａに挿入された成形用チューブＴは、上記第１の実施形態と同様にして、成形装置１００によって成形される。移動部３７は、芯体２１の移動が停止されたら、芯体２１に同期して移動を停止する。このため、成形部１Ａが成形される間、各先端部３４ａからリング２への押圧力が保持される。

成形部１Ａの成形が終了したら、温度調節部３５は、軸状部３３および各棒状部３４の温度を閾値温度未満に温度制御する。ただし、成形装置１００による成形終了時の温度制御によって、軸状部３３および各棒状部３４の温度が閾値温度未満になる場合には、温度調節部３５は、特に温度制御しなくてもよい。
各棒状部３４の温度が閾値未満になると、各棒状部３４は縮小状態になる。移動部３７は、軸状部３３を中心軸線Ｏ３３に沿って、リング２から離間する方向に移動させる。
このようにして、各棒状部３４が、開口部１ｅを通して、成形部１Ａの外部に引き抜かれる。さらに、各棒状部３４は、貫通孔１００ｃを通して成形装置１００の外部に引き抜かれる。したがって、先端絞り加工で絞られた成形部１Ａの形状を維持したままで、押圧部材３２をチューブ１から離間できる。
この後、成形装置１００内のチューブ１は、第１の実施形態と同様にして成形装置１００から脱型される。
以上で、チューブ１が製造される。

製造治具３０では、各棒状部３４が温度制御されることによって拡張状態と縮小状態とが切り替えられる。このため、拡張状態と縮小状態との切り替え方法および押圧力の印加方法が異なる以外は、上記第１の実施形態と同様に、チューブ１の成形が行える。
特に、本実施形態によれば、上記第１の実施形態に比べて押圧部材３２の構成が簡素であるため、より小径のチューブ１の製造が容易となる。さらに、第１の実施形態の場合、軸部材１３を螺合する必要がないため、拡張状態と縮小状態とがより迅速に切り替えられる。
以上説明したように、本実施形態の製造治具および製造方法では、上記第１の実施形態と同様、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される。

［第４の実施形態］
本発明の第４の実施形態の製造治具について説明する。
図１１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第４の実施形態の製造治具および製造方法の一例を示す模式的な断面図である。

図１１（ａ）に示すように、本実施形態の製造治具４０は、押圧部材４２と、上記第２の実施形態におけると同様の芯体２１と、を備える。製造治具４０は、上記第１の実施形態における成形装置１００とともに、成形用チューブＴの成形に用いられる。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

押圧部材４２は、管部４３（押しつけ部）、バルーン４４、および流体供給源４５を備える。さらに、押圧部材４２は、上記第３の実施形態と同様の把持部３６および移動部３７を備える。
管部４３の外径は、チューブ１の開口部１ｅよりも小径である。管部４３は、上記第３の実施形態における軸状部３３と同様の長さを有する。
管部４３の第１端部Ｅ１には、バルーン４４が連結されている。管部４３の軸方向において第１端部Ｅ１と反対側の第２端部Ｅ２は、流体供給源４５に連通している。流体供給源４５は、バルーン４４を拡縮する目的で、管部４３に流体Ｆを供給する。流体Ｆの種類は、成形温度下でバルーン４４を拡張できれば特に限定されない。流体Ｆは、気体でもよいし、液体でもよい。
管部４３の第２端部Ｅ２の外周部は、把持部３６によって把持されている。このため、管部４３およびバルーン４４は、移動部３７によって管部４３の中心軸線Ｏ４３に沿って移動可能である。

バルーン４４は、管部４３を通して供給される流体の圧力によって拡縮可能である。バルーン４４は、拡縮することによって、上記第１の実施形態と同様の拡張状態と、縮小状態と、を形成可能である。
図１１（ａ）に示すように、拡張状態では、バルーン４４は、管部４３の中心軸線Ｏ４３と同軸の略円錐形状を有する。拡張状態におけるバルーン４４の先端部の外径は、リング２の外径以下である。拡張状態におけるバルーン４４の先端面４４ａ（押圧部）は、リング２の第２端面２ｄに当接可能である。
拡張状態におけるバルーン４４の側面４４ｂ（内面支持部）は、成形部１Ａの内周面１ｂ（図１１（ｂ）参照）に当接可能な略円錐面である。拡張状態における側面４４ｂは、厳密な円錐面でなくともよい。例えば、側面４４ｂは、円錐面よりも径方向外側に張り出した円錐面に近い湾曲面であってもよい。
図１１（ｂ）に示すように、バルーン４４は、流体Ｆが排出されると、縮小状態を形成する。縮小状態では、バルーン４４は、成形部１Ａの開口部１ｅから引き抜き可能な形状に収縮する。

バルーン４４の材料は、例えば、熱可塑性樹脂材料で形成される。バルーン４４の成形方法としては、例えば、ブロー成形などが挙げられる。バルーン４４の拡張時の外形は、成形型の成形面の形状によって形成される。
バルーン４４の材料の例としては、例えば、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系等の熱可塑性エラストマーおよびこれらを組み合わせたもの樹脂などが挙げられる。

製造治具４０によれば、上記第３の実施形態と略同様にして、チューブ１が製造可能である。以下では、本実施形態の製造治具４０を用いた本実施形態の製造方法について、上記第３の実施形態と異なる点を中心に説明する。
成形用チューブＴには、上記第３の実施形態と同様に、芯体２１と、リング２と、が挿入される。
押圧部材４２のバルーン４４は、流体供給源４５から流体Ｆが排出されることによって、縮小状態とされる。押圧部材４２は、上記第３の実施形態と同様にして、成形装置１００に挿通される。
この後、縮小状態のバルーン４４に向けて、リング２および芯体２１が挿入された成形用チューブＴが移動される。バルーン４４は、開口Ｔｃから成形用チューブＴの内部に挿入される。ただし、図１１（ａ）、（ｂ）では、成形装置１００の図示は省略されている。
この後、流体供給源４５が管部４３に流体Ｆを供給する。これにより、バルーン４４が拡張状態になる（図１１（ａ）参照）。このとき、バルーン４４の側面４４ｂは、成形部１Ａの内周面１ｂにならって、内周面１ｂの全面を支持可能である。
この後、芯体２１が押圧部材４２に向かって移動される。これにより、バルーン４４の先端面４４ａが第２端面２ｄに当接する。先端面４４ａからは、第２端面２ｄを通して、リング２に押圧力が印加される。押圧力は、リング２の第１端面２ｃが係止面１１ａに向かって押しつけられる方向に作用する。
この後、移動部３７は、上記第３の実施形態と同様にして、押圧部材４２を芯体２１と同方向に移動させる。
この後、上記第３の実施形態と同様にして、成形部１Ａの成形が行われる。

成形部１Ａの成形が終了したら、流体供給源４５は、流体Ｆをバルーン４４から排出する。この結果、バルーン４４が縮小状態になる。移動部３７は、成形部１Ａの中心軸線Ｏ４３に沿って、リング２から離間する方向に移動する。
このようにして、バルーン４４が、開口部１ｅを通して、成形部１Ａの外部に引き抜かれる（図１１（ｂ）参照）。さらに、バルーン４４は、図示略の貫通孔１００ｃを通して成形装置１００の外部に引き抜かれる。したがって、先端絞り加工で絞られた成形部１Ａの形状を維持したままで、押圧部材４２をチューブ１から離間できる。
この後、成形装置１００内のチューブ１は、第１の実施形態と同様にして成形装置１００から脱型される。
以上で、チューブ１が製造される。

製造治具４０では、バルーン４４が流体Ｆの圧力に応じて拡縮することによって拡張状態と縮小状態とが切り替えられる。このため、拡張状態と縮小状態との切り替え方法および押圧力の印加方法が異なる以外は、上記第３の実施形態と同様に、チューブ１の成形が行える。
特に、本実施形態によれば、バルーン４４の側面４４ｂが成形部１Ａの内周面１ｂの全面を支持可能であるため、内周面１ｂがより良好に支持される。さらに、側面４４ｂは柔軟性を有する点でも、内周面１ｂの種々の形状に追従可能である。例えば、内周面１ｂが円錐形状以外のより複雑な湾曲面として形成される場合でも、側面４４ｂは、内周面１ｂの全体を容易に支持できる。
さらに、製造治具４０は、上記第１および第３の実施形態に比べて押圧部材３２の構成が簡素であるため、より小径のチューブ１の製造が容易となる。さらに、第１の実施形態の場合、軸部材１３を螺合する必要がないため、拡張状態と縮小状態とがより迅速に切り替えられる。
以上説明したように、本実施形態の製造治具および製造方法では、上記第１の実施形態と同様、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される。

［第５の実施形態］
本発明の第５の実施形態の製造治具について説明する。
図１２は、本発明の第５の実施形態の製造治具の主要部を示す模式的な断面図である。

図１２に示すように、本実施形態の製造治具５０は、上記第４の実施形態における押圧部材４２に代えて、押圧部材５２を備える。
以下、上記第４の実施形態と異なる点を中心に説明する。

押圧部材５２は、上記第４の実施形態の押圧部材４２のバルーン４４に代えて、バルーン５４を備える。
バルーン５４は、バルーン４４と同様、図示略の流体供給源４５から供給される流体Ｆの圧力に応じて拡縮可能である。ただし、バルーン５４は、リング２の内周面２ｂを径方向外側に押圧する第１側面部５４ａと、内周面２ｂの内径よりも大径に拡張可能な第２側面部５４ｂと、を備える。このため、バルーン５４の拡張状態では、リング２への押圧力として、第１側面部５４ａと内周面２ｂとの摩擦力と、第２側面部５４ｂから作用する抜け止め力と、が作用する。抜け止め力は、リング２における内周面２ｂと第２端面２ｄとで形成される角部に作用する。
さらに、バルーン５４は、バルーン４４と異なり、内面支持部を有していない。
バルーン５４は、縮小状態では、バルーン４４と同様、成形部１Ａの開口部１ｅから引き抜き可能な形状に収縮する。

バルーン５４は、上述のバルーン４４と同様の材料、成形方法によって製造可能である。

製造治具５０によれば、バルーン５４からの押圧力が内周面２ｂに作用する点と、内面支持部が形成されていない点と、を除いて、上記第４の実施形態と略同様にして、チューブ１を製造できる。

以上説明したように、本実施形態の製造治具および製造方法では、上記第４の実施形態と同様、リングの位置ずれと、リングの位置ずれに起因する外観不良と、が抑制される。

なお、上記各実施形態の説明では、芯体が円柱形状を有する場合の例が説明された。しかし、芯体の断面形状は、成形用チューブの断面形状に応じて適宜変更されてもよい。
さらに、成形用チューブの断面形状が円形であっても、芯体の断面形状は、リングを係止することができ、かつ成形用チューブを座屈させることなく軸方向に移動できる断面形状であれば、円形には限定されない。例えば、芯体は多角柱状でもよい。例えば、芯体は、円柱の側面の一部が径方向において欠如した柱状でもよい。
さらに芯体は、成形用チューブの内部に挿通可能な形状であれば、最大径が成形用チューブＴの内径と同じでもよい。芯体の移動によって、成形用チューブＴが過大に変形しない場合には、芯体の最大径は、成形用チューブの内径未満でもよい。

上記第１の実施形態の説明では、押圧部材１２が３本以上のフレーム部材１４ａを有する場合の例が説明された。ただし、内面支持部を形成しなくてよい場合には、フレーム部材１４ａは、リング２に押圧力を印加できる本数でよい。この場合、フレーム部材１４ａは、１本または２本でもよい。

上記第２の実施形態の説明では、磁石２２が成形装置１００に固定されている場合の例で説明された。しかし、磁石２２は、成形装置１００に対して相対移動可能に設けられてもよい。この場合、例えば、製造工程におけるリング２の移動位置に対応してリング２に作用する磁力が一定になる位置に、磁石２２が移動されてもよい。
さらに、磁石２２が電磁石の場合、リング２の移動位置に応じて、磁石２２の磁力が変更されてもよい。この場合、磁石２２は、リング２の移動位置に対応してリング２に作用する磁力を一定に保つことができる。

上記第５の実施形態の説明では、バルーン５４が第１側面部５４ａおよび第２側面部５４ｂを備える場合の例が説明された。しかし、第１側面部５４ａが内周面２ｂに当接するだけでリング２を係止面１１ａに押圧できれば、第２側面部５４ｂを有しなくてもよい。すなわち、バルーン５４の全体が内周面２ｂの内部に挿入されてもよい。

次に、上述した各実施形態の製造治具の実施例について、比較例とともに説明する。
下記［表１］に、実施例１〜５、比較例１の製造治具の構成および評価結果を示す。ただし、［表１］では部材の符号は省略されている。

[実施例１]
実施例１は、上記第４の実施形態に関する実施例である。[表１]に示すように、実施例１の製造治具４０では、押圧部材４２として、バルーン４４（［表１］では、「円錐状バルーン」と記載）が用いられた。リング２の材料はタンタルが用いられた。
リング２の軸方向長さ、外径、および内径は、それぞれ、２．０ｍｍ、１．１５ｍｍ、および０．９５ｍｍであった。
成形用チューブＴの全長、外径、および内径は、それぞれ、３８０ｍｍ、２．３ｍｍ、および１．２ｍｍであった。成形用チューブＴの材料としては、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）が用いられた。
芯体２１としては、外径１．１７ｍｍの円柱が用いられた。芯体２１の全長は、３７４ｍｍであった。このため、芯体２１が挿入された成形用チューブＴにリング２が挿入されると、リング２よりも開口Ｔｃ側に、４ｍｍの成形用チューブＴが延出した。
チューブ１の成形部１Ａは、この４ｍｍの成形用チューブＴが先細のテーパー状に成形されることによって形成された。成形部１Ａにおけるリング２の第２端面２ｄの目標位置は、成形部１Ａの先端から４ｍｍの位置とされた。開口部１ｅの内径の目標値は、１．０ｍｍとされた。
成形部１Ａの製造方法は、上記第４の実施形態に説明された通りである。ただし、成形温度は２７０℃、成形用チューブＴの挿入する際のストッパ１１ｃへの圧力は１４０ｋＰａとされた）。成形用チューブＴのテーパー面１００ｂへの押圧時間は、１０秒間とされた。
この後、成形装置１００の加熱が停止された。成形装置１００内のチューブ１は、室温下で２０秒冷却された。この後、チューブ１が脱型された。
このため、本実施例では、リング２は、成形部１Ａの成形される間、バルーン４４によって芯体２１の係止面１１ａに押しつけられていた。バルーン４４を加圧する流体Ｆとしては、大気が用いられた。バルーン４４からリング２への押圧力は、成形中にリング２の位置を安定させる目的で、１００ｋＰａに調整された。

[実施例２]
実施例２は、上記第１の実施形態に関する実施例である。[表１]に示すように、実施例２の製造治具１０では、上記実施例１の押圧部材４２および芯体２１に代えて、押圧部材１２（［表１］では、「傘状フレーム」と記載）および芯体１１が用いられた。以下、実施例１と異なる点を中心に説明する。
傘状フレーム１４におけるフレーム部材１４ａの有効長は３６ｍｍとされた。軸部材１３の雄ねじ部１３ｂの長さが適宜調整された結果、拡張状態における傘状フレーム１４の先端部の外接円の径は、１．１７ｍｍであった。
実施例２のチューブ１は、製造治具４０に代えて、製造治具１０が用いられた以外は、実施例１と同様にして製造された。

[実施例３]
実施例３は、上記第４の実施形態の変形実施例である。[表１]に示すように、実施例３の製造治具４０では、上記実施例１の押圧部材４２のバルーン４４として、外形が円柱状のバルーン（［表１］では、「円柱状バルーン」と記載）が用いられた。
以下、実施例１と異なる点を中心に説明する。
本変形例では、バルーンの先端面の外径および側面の外径は、いずれも、バルーン４４における先端面４４ａと同様な外径とされた。
実施例３のチューブ１は、製造治具４０に上述の円柱状のバルーンが用いられた以外は、実施例１と同様にして製造された。
本実施例のバルーンは成形用チューブＴを成形装置１００に挿入する前は、成形用チューブＴを内側から支持する円柱形状に保持された。成形用チューブＴがテーパー面１００ｂに進入し始めると、バルーンの形状を成形用チューブＴの内面の形状に沿わせる目的で、流体供給源４５の圧力が調整された。このため、成形装置１００内で、バルーンは円錐状に変形した。成形部１Ａの内周面１ｂの全体はバルーンによって支持された。

[実施例４]
実施例４は、上記第４の実施形態に関する実施例である。[表１]に示すように、実施例４の製造治具４０では、上記実施例１のリング２の材料として、銅が用いられた。
実施例４のチューブ１は、リング２の材料が異なる以外は、実施例１と同様にして製造された。

[実施例５]
実施例５は、上記第２の実施形態に関する実施例である。[表１]に示すように、実施例５の製造治具２０では、上記実施例１の押圧部材４２に代えて、磁石２２が用いられた。リング２Ａの材料としては、鉄が用いられた。
以下、実施例１と異なる点を中心に説明する。
実施例５のチューブ１は、成形中に、リング２Ａが磁石２２からの磁力によって芯体２１の係止面１１ａに押しつけられた以外は、実施例１と同様にして製造された。
本実施例では、成形部１Ａの内周面２ｂは、内面支持部によって支持されない状態で、成形が行われた。

［比較例１］
比較例１のチューブは、図７、８に示す製造治具によって、上述された比較例の製造方法で製造された。このため、［表１］に示すように、押圧部材は使用されなかった。リングの形状および材料は、実施例１のリング２と同様とされた。

［評価］
実施例１〜５、比較例１の評価としては、リング２の位置ずれ量評価と、外観評価とが行われた。
位置ずれ量評価では、各実施例、比較例のチューブの成形部の先端からリングの先端側の面までの距離が測定された。具体的には、リングの先端側の面（第２端面２ｄに相当）の外周上の５点において、チューブの成形部の先端からリングの先端側の面までの距離が測定された。５点の距離の平均値が算出された。［表１］に示す位置ずれ量は、設計値（４ｍｍ）から平均値を引いた値である。例えば、位置ずれ量０．１ｍｍは、５点の距離の平均値が３．９ｍｍであったことを示す。
位置ずれ量評価では、位置ずれ量が−０．１ｍｍを超え０．１ｍｍ未満の場合に、良（ｇｏｏｄ）と判定された。位置ずれ量が−０．１ｍｍ以下または０．１ｍｍ以上の場合に、不良（ｎｏ ｇｏｏｄ）と判定された。
外観評価では、チューブの外観において気泡の有無が検査された。チューブに、直径０．１ｍｍ以上の気泡が、０個の場合には良（ｇｏｏｄ）、１個以上の場合には不良（ｎｏ ｇｏｏｄ）と判定された。

［評価結果］
［表１］に、位置ずれ量、外観評価における気泡数が、それぞれの判定とともに示されている。
実施例１〜５は、位置ずれ量評価および外観評価の両方とも良と判定された。
これに対して、比較例１は、位置ずれ量が０．１ｍｍであり、気泡数が３個であっため、位置ずれ量評価および外観評価の両方とも不良と判定された。
実施例１〜５では、いずれも、成形中に、押圧部材によってリングが芯体の係止面に押しつけられているため、位置ずれおよび直径０．１ｍｍ以上の気泡が発生しなかったと考えられる。これに対して、比較例１では、押圧部材がないため、成形中にリングが芯体に押しつけられなくなる結果、位置ずれおよび直径０．１ｍｍ以上の気泡が発生したと考えられる。

以上、本発明の好ましい各実施形態を、各実施例とともに説明したが、本発明はこの各実施形態および各実施例に限定されることはない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
また、本発明は前述した説明によって限定されることはなく、添付の特許請求の範囲によってのみ限定される。

１ チューブ（リングを内蔵する医療用チューブ）
１Ａ 成形部
１ａ 外周面
１ｂ 内周面
１Ｂ チューブ本体
１ｅ 開口部
２、２Ａ リング
２ｃ 第１端面
２ｄ 第２端面
１０、２０、３０、４０、５０ 製造治具
１１、２１ 芯体
１１ａ 係止面
１１ｂ 雌ねじ部
１２、３２、４２、５２ 押圧部材
１３ 軸部材（押しつけ部）
１３ｂ 雄ねじ部（拡縮機構）
１４ 傘状フレーム
１４ａ フレーム部材（内面支持部）
１４ｂ リンク部材（拡縮機構）
１４ｆ フレーム先端部（押圧部）
１５ スライド部材（拡縮機構）
１６ シート部材（内面支持部）
２２ 磁石（押圧部材）
３３ 軸状部（押しつけ部）
３４ａ 先端部（押圧部）
３５ 温度調節部（拡縮機構）
３６ 把持部（押しつけ部）
３７ 移動部（押しつけ部）
４３ 管部（押しつけ部）
４４ バルーン
４４ａ 先端面（押圧部）
４４ｂ 側面（内面支持部）
４５ 流体供給源
５４ バルーン
１００ 成形装置
１００ａ 円筒面
１００ｂ テーパー面
１００ｃ 貫通孔
１００ｄ 型本体
Ｃ、Ｏ、Ｏ１、Ｏ３３、Ｏ４３ 中心軸線
Ｔ 成形用チューブ
Ｔｂ 内周面
Ｔｃ 開口
θ１ 回動角（第１回動角）
θ２ 回動角（第２回動角）

Claims (7)

1. 医療用チューブの先端絞り加工において、前記医療用チューブのルーメンの先端側に導入されたリングの位置決めをする製造治具であって、
   前記医療用チューブの基端側から前記ルーメン内に挿通可能であり、先端に前記リングを軸方向に係止可能な係止面をもつ、芯体と、
   前記芯体の軸方向において前記リングを前記芯体に押しつける押圧力を前記リングに印加する押圧部材と、
   を備え、
   前記押圧部材は、前記先端絞り加工後に、絞られた先端形状を維持したままで前記医療用チューブから離間可能である、
   製造治具。
2. 前記医療用チューブの絞られた先端形状は、
   前記リングの外径よりも小径の開口部を先端に有し、かつ前記リングを内蔵する部位よりも先端側が先細であり、
   前記押圧部材は、
   前記医療用チューブの内部において前記係止面に係止している前記リングに当接可能な押圧部と、
   前記医療用チューブの内面を支持可能な内面支持部と、
   前記押圧部に前記押圧力を伝達する押しつけ部と、
   を備え、
   前記押圧部および前記内面支持部は、
   前記医療用チューブの内部において、径方向に拡張した拡張状態と、径方向に縮小した縮小状態と、に切り替え可能に設けられ、
   前記拡張状態では、前記押圧部が前記リングに当接可能、かつ前記内面支持部が前記医療用チューブの内面を支持可能であるが、前記押圧部および前記内面支持部が前記開口部から前記軸方向に引き抜き不可能な形状に拡張され、
   前記縮小状態では、前記押圧部および前記内面支持部が、前記開口部から前記軸方向に引き抜き可能な形状に縮小される、
   請求項１に記載の製造治具。
3. 前記押圧部材は、
   前記開口部に挿通可能であって前記軸方向に進退可能に支持された軸部材と、
   長手方向において第１端部と第２端部とを有する３個以上の棒状体からなり、前記軸部材の中心軸線を通る平面内で前記第１端部を中心として回動可能に前記軸部材に固定されたフレーム部材と、
   前記フレーム部材のそれぞれの径方向外側に固定され、前記フレーム部材が第１回動角に達すると錐体状に張られるシート部材と、
   前記フレーム部材の回動角を変更する拡縮機構と、
   を備え、
   前記軸部材は、前記押しつけ部を形成しており、
   前記第２端部は、前記押圧部を形成しており、
   前記シート部材、および前記シート部材に固定された前記フレーム部材は、前記内面支持部を形成しており、
   前記拡縮機構によって、前記回動角が前記第１回動角に達すると、前記拡張状態が形成され、
   前記拡縮機構によって、前記回動角が前記第１回動角よりも少ない第２回動角に達すると、前記縮小状態が形成される、
   請求項２に記載の製造治具。
4. 前記芯体の先端部には、前記芯体の中心部に雌ねじ部が形成されており、
   前記拡縮機構は、
   前記軸部材の先端部に形成され、前記雌ねじ部と螺合する雄ねじ部と、
   前記フレーム部材と前記軸部材との固定部よりも前記雄ねじ部側の前記軸部材の外周部において前記軸部材の軸方向にスライド可能に嵌合され、前記リングの内部に挿通可能に設けられたスライド部材と、
   前記フレーム部材のそれぞれと、前記スライド部材と、に連結されたリンク部材と、
   を備え、
   前記リンク部材は、
   前記スライド部材の前記軸部材上の位置に応じて、前記フレーム部材のそれぞれの前記回動角を揃えて変更できるように設けられており、
   前記回動角は、前記スライド部材が前記軸部材上で第１位置に移動すると、前記回動角が前記第１回動角になり、前記スライド部材が前記軸部材上で、前記第１位置よりも前記軸部材の先端から離れた第２位置に移動すると、前記回動角が前記第２回動角になり、
   前記拡縮機構は、
   前記軸部材の回転によって前記雄ねじ部が前記雌ねじ部に螺合され、前記芯体の先端部に当接した前記スライド部材が前記第１位置に移動されることによって、前記拡張状態を形成し、前記軸部材が逆回転されることによって、前記開口部から引き抜かれるにつれて、前記縮小状態を形成する、
   請求項３に記載の製造治具。
5. 前記押しつけ部は、
   前記開口部に挿通可能であって前記軸方向に進退可能に支持されており、流体が流通可能な管部を備え、
   前記押圧部材は、
   前記管部の先端に接続され、前記流体の圧力に応じて、拡縮可能なバルーンと、
   前記管部に供給する前記流体の圧力を調整する流体供給源と、
   を備え、
   前記バルーンの拡張時に、前記バルーンの先端部が前記押圧部を形成し、前記バルーンの側面が前記内面支持部を形成する、
   請求項２に記載の製造治具。
6. 前記リングは、磁性体からなり、
   前記押圧部材は、
   前記リングを吸引する磁力によって、前記リングを前記係止面に押しつける磁石を備える、
   請求項１に記載の製造治具。
7. リングを内蔵する医療用チューブの製造方法であって、
   成形用チューブの内部に芯体を挿入することと、
   前記成形用チューブの開口から前記リングを挿入し、前記芯体の先端に形成された係止面に、前記リングを係止させることと、
   少なくとも、前記リングの配置位置よりも先端側の前記成形用チューブを成形型に挿入して、前記成形用チューブを先端絞り加工成形することと、
   前記成形用チューブの先端絞り加工成形が行われている間に、前記芯体の軸方向において前記リングを前記芯体に押しつける押圧部材を用いて、前記リングを前記係止面に押しつける押圧力を前記リングに印加することと、
   前記成形用チューブの成形が終了して前記医療用チューブが形成された後に、前記先端絞り加工で絞られた先端形状を維持したままで前記押圧部材を前記医療用チューブから離間させて前記押圧力を解除することと、
   を含む、製造方法。

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