JP2019128256A - 応力付与装置および応力付与方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鋼管に所望の引張応力を容易に付与することができる応力付与装置および応力付与方法を提供する。【解決手段】応力付与装置１００は、ねじ部２０ａを有する棒状部材２０と、棒状部材２０の一端部２０ｂに設けられる第１押圧部材１６と、棒状部材２０の他端部２０ｃに設けられる第２押圧部材１８と、ねじ部２０ａに嵌められる油圧ナット２２とを備える。油圧ナット２２は、シリンダ部材２４と、ピストン部材２６と、規制部材２８とを備える。ピストン部材２６は、シリンダ部材２４の内側においてねじ部２０ａに螺合されかつ油圧によってシリンダ部材２４に対して移動する。規制部材２８は、ピストン部材２６のシリンダ部材２４側への移動を規制する。棒状部材２０および第２押圧部材１８は、ピストン部材２６に連動して移動する。第２押圧部材１８は、油圧ナット２２のシリンダ部材２４を支持する支持面３６を有する。【選択図】 図３

Description

本発明は、応力付与装置およびそれを用いた応力付与方法に関する。

従来、石油および天然ガス等を輸送するラインパイプの耐食性を評価するための試験として、実管浸漬試験（ＣＡＰＣＩＳ試験）が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に開示されているように、実管浸漬試験では、鋼管の内面に引張応力を付与した状態で、鋼管内に試験溶液を注入する。その状態を所定期間維持し、鋼管に割れが生じるか否かが評価される。

図６は、従来の実管浸漬試験において、鋼管の内面に引張応力を付与する方法を説明するための概略図である。図６に示すように、従来の実管浸漬試験では、例えば、鋼管５０内に設置されたターンバックル５２および一対の押圧部材５４によって、鋼管５０に引張応力が付与される。具体的には、図６に示したターンバックル５２は、一対のナット部材５６と、両ねじ部材５８とを備えている。両ねじ部材５８は、一対のねじ部５８ａを有している。一対のねじ部５８ａはそれぞれ、ナット部材５６にねじ込まれている。ターンバックル５２の両ねじ部材５８を回転させることによって、一対のナット部材５６を鋼管５０の径方向外側に向かって移動させることができる。これにより、一対の押圧部材５４が鋼管５０の径方向外側に向かって押し出され、一対の押圧部材５４によって鋼管５０の内面が押される。その結果、鋼管５０の内面において、押圧部材５４との接触位置から鋼管５０の周方向に９０°離れた位置（破線の円で示す位置）に引張応力を付与することができる。

特開平６−２７３３１３号公報

ところで、図６に示したターンバックル５２を用いて鋼管５０の内面に引張応力を付与する際には、作業者が、レンチおよびハンマー等を用いて、大きな力で両ねじ部材５８を回転させなければならない。このため、両ねじ部材５８の回転量（ナット部材５６の移動量）を微調整することは難しく、鋼管５０に所望の引張応力を付与することは難しい。

この点に関して、特許文献１には、ターンバックルに加えて、油圧シリンダーを用いて引張応力を付与することが記載されている。油圧シリンダーを用いて鋼管に引張応力を付与した状態では、ターンバックル（ねじ部材）を回転させやすくなると考えられる。しかしながら、実管浸漬試験時には油圧シリンダーを鋼管内から取り外す必要がある。本発明者らのこれまでの検討により、鋼管内から油圧シリンダーを取り外すと、スプリングバックの影響により、引張応力が低下することが分かっている。このようなスプリングバックの影響を考慮すると、ターンバックルを少し余分に回転させて、目標とする引張応力（歪み）よりも大きな引張応力を予め鋼管に付与する必要がある。しかしながら、油圧シリンダーを用いたとしても、ターンバックルの回転量を微調整することは難しい。このため、鋼管に所望の引張応力を付与することは難しい。

また、他の方法として、プレス装置によって鋼管の外側から鋼管に圧力を付与した状態で、応力付与装置によって鋼管の内面を押す方法も利用されている。しかしながら、この方法でも、プレス装置から鋼管への荷重を除荷した際に、スプリングバックの影響により、引張応力が低下する。このため、油圧シリンダーを用いる場合と同様に、鋼管に所望の引張応力を付与することは難しい。

そこで、本発明は、鋼管に所望の引張応力を容易に付与することができる応力付与装置および応力付与方法を提供することを目的としている。

本発明は、下記の応力付与装置および応力付与方法を要旨とする。

（１）鋼管の内側に配置される本体部を備えた応力付与装置であって、
前記本体部は、ねじ部を有する棒状部材と、前記棒状部材の軸方向における一端部に設けられる第１押圧部材と、前記棒状部材の前記軸方向における他端部に設けられる第２押圧部材と、前記第１押圧部材と前記第２押圧部材との間において前記棒状部材の前記ねじ部に嵌められる油圧ナットと、を備え、
前記油圧ナットは、中空状のシリンダ部材と、前記シリンダ部材の内側において前記ねじ部に螺合されかつ油圧によって前記シリンダ部材に対して前記第２押圧部材側に向かって前記軸方向に移動する中空状のピストン部材と、前記軸方向において前記ピストン部材の前記シリンダ部材側への移動を規制する規制部材と、を有し、
前記棒状部材は、前記ピストン部材の前記軸方向の移動に連動して前記シリンダ部材に対して前記軸方向に移動し、
前記第１押圧部材は、前記鋼管の内面を押す第１押圧面と、前記軸方向において前記第１押圧面とは反対側に設けられかつ前記軸方向において前記第１押圧面に向かって凹みかつ前記棒状部材の前記一端部が前記軸方向に移動可能に挿入される凹部と、前記軸方向に直交する方向において前記凹部の外側に設けられかつ前記油圧ナットの前記シリンダ部材を支持する支持面と、を有し、
前記第２押圧部材は、前記鋼管の内面を押す第２押圧面を有しかつ前記棒状部材の前記軸方向の移動に連動して前記軸方向に移動する、応力付与装置。

（２）前記油圧ナットに作動油を供給する供給装置をさらに備え、
前記供給装置は、前記油圧ナットに供給される作動油の圧力を調整する調整部と、前記油圧ナットに供給される作動油の圧力を検出する検出部とを有する、上記（１）に記載の応力付与装置。

（３）上記（１）または（２）に記載の応力付与装置を用いて鋼管の内面に引張応力を付与する方法であって、
前記応力付与装置の前記本体部を前記鋼管内に設置する、設置工程と、
前記設置工程後に、前記油圧ナットの前記シリンダ部材が前記第１押圧部材の前記支持面に支持された状態で前記油圧ナットに作動油を供給して油圧を発生させることによって前記棒状部材を前記軸方向に移動させて、前記第１押圧面および前記第２押圧面によって前記鋼管の内面を押す、押圧工程と、
前記油圧ナットにおいて油圧を発生させた状態で前記規制部材によって前記ピストン部材および前記棒状部材の前記第１押圧部材側への移動を規制する、規制工程と、を備える、応力付与方法。

本発明によれば、鋼管に所望の引張応力を容易に付与することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る応力付与装置を説明するための図である。 図２は、図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。 図３は、本実施形態に係る応力付与方法を説明するための図である。 図４は、本実施形態に係る応力付与方法を説明するための図である。 図５は、本実施形態に係る応力付与方法を説明するための図である。 図６は、従来の実管浸漬試験において、鋼管の内面に引張応力を付与する方法を説明するための図である。 図７は、小径サイズの鋼管に対する従来の実感浸漬試験方法を説明するための図である。

以下、本発明の実施の形態に係る応力付与装置および応力付与方法について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る応力付与装置を説明するための図であり、（ａ）は、応力付与装置を模式的に示した図であり、（ｂ）は、応力付与装置の本体部を示す側面図である。

図１（ａ）を参照して、本実施形態に係る応力付与装置１００は、本体部１０および供給装置１２を備えている。図１（ａ），（ｂ）を参照して、本体部１０は、複数（本実施形態では２つ）の駆動部１４と、第１押圧部材１６と、第２押圧部材１８とを備えている。第１押圧部材１６および第２押圧部材１８は、例えば、ステンレス鋼等の優れた耐食性を有する材料からなる。

図２は、図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。図１および図２を参照して、各駆動部１４は、棒状部材２０と、油圧ナット２２とを備えている。本実施形態では、棒状部材２０の軸方向における全域が、ねじ部２０ａとして構成されている。すなわち、図示は省略するが、棒状部材２０の外周面の全域にねじ山が形成されている。但し、棒状部材２０においてねじ機構が不要な部分（例えば、両端部）については、ねじ山を形成しなくてもよい。

油圧ナット２２は、棒状部材２０のねじ部２０ａに嵌められている。なお、油圧ナット２２としては、公知の種々の構成の油圧ナットを用いることができるので、以下においては、油圧ナット２２の構成を簡単に説明する。

本実施形態では、油圧ナット２２は、シリンダ部材２４と、ピストン部材２６と、規制部材２８と、供給部３０とを備えている。シリンダ部材２４、ピストン部材２６、規制部材２８および供給部３０はそれぞれ、例えば、ステンレス鋼等の優れた耐食性を有する材料からなる。なお、電食を抑制する観点から、シリンダ部材２４、ピストン部材２６、規制部材２８および供給部３０はそれぞれ、第１押圧部材１６および第２押圧部材１８と同じ材料からなることが好ましい。

図２を参照して、シリンダ部材２４は中空形状を有している。シリンダ部材２４内に、中空形状を有するピストン部材２６がはめ込まれている。本実施形態では、ピストン部材２６は、シリンダ部材２４に対して棒状部材２０の軸方向に移動自在にはめ込まれている。図示は省略するが、ピストン部材２６の内周面にはねじ溝が形成されている。本実施形態では、ピストン部材２６の内周面は、棒状部材２０のねじ部２０ａに螺合されている。したがって、本実施形態では、シリンダ部材２４に対してピストン部材２６が棒状部材２０の軸方向に移動すると、ピストン部材２６の移動に連動して、シリンダ部材２４に対して棒状部材２０が軸方向に移動する。

また、本実施形態では、ピストン部材２６には、供給通路２６ａが形成されている。供給通路２６ａの一端は、ピストン部材２６とシリンダ部材２４との間の空間に繋がっている。供給通路２６ａの他端に、供給部３０が設けられている。供給部３０には、供給装置１２の後述する供給ホース４２が接続される。本実施形態では、供給部３０を介して供給装置１２の供給ホース４２から供給通路２６ａに作動油が供給され、ピストン部材２６とシリンダ部材２４との間の空間に作動油が充填される。

規制部材２８は、例えば、ロックナットであり、中空形状を有しかつ内周面にねじ溝を有している。本実施形態では、規制部材２８は、棒状部材２０の軸方向においてシリンダ部材２４の第２押圧部材１８側に設けられ、かつピストン部材２６に嵌められている。図示は省略するが、本実施形態では、ピストン部材２６の外周面の所定の領域（棒状部材２０の軸方向においてシリンダ部材２４よりも第２押圧部材１８側の領域）に、ねじ山が形成されている。規制部材２８の内周面のねじ溝は、ピストン部材２６の外周面のねじ山に螺合されている。本実施形態では、規制部材２８をシリンダ部材２４側にねじ込むことによって、規制部材２８とシリンダ部材２４とを接触させることができる。これにより、棒状部材２０の軸方向において、ピストン部材２６のシリンダ部材２４側への移動を規制することができる。これにより、棒状部材２０の第１押圧部材１６側への移動が規制される。

図１を参照して、第１押圧部材１６は、長尺形状を有している。図１および図２を参照して、第１押圧部材１６は、第１押圧面３２と、複数（本実施形態では２つ）の凹部３４と、支持面３６とを有している。後述するように、第１押圧面３２は、鋼管５０の内面を押す面である。本実施形態では、第１押圧面３２は、第１押圧部材１６の長手方向に直交する断面において、外側に向かって凸となるように円弧状に湾曲している。

凹部３４は、棒状部材２０ごとに設けられている。凹部３４は、第１押圧部材１６において、第１押圧面３２とは反対側（棒状部材２０の軸方向における反対側）に設けられている。凹部３４は、棒状部材２０の軸方向において、第１押圧面３２に向かって凹むように設けられている。本実施形態では、棒状部材２０の軸方向における一端部２０ｂは、軸方向に移動可能に凹部３４に挿入されている。支持面３６は、棒状部材２０の軸方向に直交する方向において、凹部３４の外側に設けられた平坦面である。後述するように、支持面３６は、油圧ナット２２のシリンダ部材２４を支持する。

本実施形態では、第２押圧部材１８は、第１押圧部材１６と同様の形状を有している。具体的には、第２押圧部材１８は、第１押圧部材１６の第１押圧面３２と同様の第２押圧面３８および第１押圧部材１６の複数の凹部３４と同様の複数の凹部４０を有している。凹部４０は、棒状部材２０ごとに設けられている。凹部４０には、棒状部材２０の軸方向における他端部２０ｃが挿入されている。本実施形態では、棒状部材２０の軸方向において、第１押圧面３２と第２押圧面３８とが反対方向を向くように、棒状部材２０の一端部２０ｂに第１押圧部材１６が設けられ、棒状部材２０の他端部２０ｃに第２押圧部材１８が設けられている。なお、本実施形態では、棒状部材２０、凹部３４および凹部４０はそれぞれ断面円形状を有している。また、本実施形態では、凹部３４および凹部４０の直径は、棒状部材２０の直径よりも大きい。ただし、凹部３４および凹部４０の構成は上述の例に限定されず、棒状部材２０を挿入できるように構成されていればよい。具体的には、凹部３４および凹部４０の断面形状は、円形状でなくてもよく、多角形状等の他の形状であってもよい。また、棒状部材２０をねじ込むことによって凹部４０に挿入できるように、凹部４０にねじが切られていてもよい。

図１を参照して、供給装置１２は、複数（本実施形態では２本）の供給ホース４２と、調整部４４と、検出部４６とを備えている。供給装置１２は、供給ホース４２を介して油圧ナット２２に作動油を供給する装置である。調整部４４は、作業者の操作に応じて、油圧ナット２２に供給される作動油の圧力を調整する。検出部４６は、油圧ナット２２に供給される作動油の圧力を検出する。

次に、本実施形態に係る応力付与装置１００を用いた応力付与方法について説明する。図３〜図５は、本実施形態に係る応力付与方法を説明するための図である。なお、図３（ａ）は、鋼管および応力付与装置の本体部を鋼管の軸方向から見た図であり、図３（ｂ）は、鋼管内に配置された本体部を示す図である。なお、図３（ｂ）においては、鋼管および後述する絶縁シートの断面が示されている。

図３を参照して、鋼管５０に引張応力を付与する際には、まず、鋼管５０の内周面において引張応力を付与したい部分に歪みゲージ６０を貼り付ける。本実施形態では、歪みゲージ６０によって、鋼管５０の内周面に生じた歪みを測定する。また、本実施形態では、歪みゲージ６０で測定される歪みが目標値になるように、応力付与装置１００によって鋼管５０に引張応力が付与される。なお、歪みの目標値は、鋼管５０に付与する引張応力の目標値に応じて適宜設定される。

次に、鋼管５０内に応力付与装置１００の本体部１０を設置する（設置工程）。なお、歪みゲージ６０を鋼管５０に貼り付ける前に、鋼管５０内に本体部１０を設置してもよい。本実施形態では、設置工程において、第１押圧部材１６の第１押圧面３２と鋼管５０の内周面との間および第２押圧部材１８の第２押圧面３８と鋼管５０の内周面との間にそれぞれ、電食防止を目的とした絶縁シート６２が設けられる。絶縁シート６２は、例えば、ゴムからなる。また、設置工程では、第１押圧部材１６および第２押圧部材１８の長手方向と、鋼管５０の軸方向とが平行になるように、応力付与装置１００が設置される。また、設置工程では、油圧ナット２２のシリンダ部材２４が第１押圧部材１６の支持面３６に支持されるように、本体部１０が設置される。

次に、図４（ａ），（ｂ）を参照して、各供給部３０に供給装置１２（図１参照）の供給ホース４２を接続する。そして、供給装置１２から油圧ナット２２内に作動油６４を供給して油圧を発生させることによって、ピストン部材２６および棒状部材２０を、第２押圧部材１８側に向かって棒状部材２０の軸方向に移動させる（押圧工程）。押圧工程では、第２押圧部材１８は、棒状部材２０によって、棒状部材２０の軸方向に押される。これにより、第２押圧部材１８が棒状部材２０に連動して棒状部材２０の軸方向に移動し、図５に示すように、第１押圧部材１６の第１押圧面３２および第２押圧部材１８の第２押圧面３８によって鋼管５０の内面を押すことができる。本実施形態では、第１押圧面３２および第２押圧面３８は、絶縁シート６２を介して鋼管５０の内面を押す。これにより、鋼管５０の内周面に引張応力を付与することができる。本実施形態では、作業者は、歪みゲージ６０によって検出される歪みが、予め設定された目標値になるように、検出部４６の検出結果を確認しつつ、供給装置１２の調整部４４を操作する。

歪みゲージ６０によって検出される歪みが目標値に達した後、作業者は、図４（ｃ）に示すように、規制部材２８をねじ込んで、規制部材２８をシリンダ部材２４に接触させる（規制工程）。これにより、上述したように、棒状部材２０の軸方向において、ピストン部材２６のシリンダ部材２４側への相対的な移動が規制される。その結果、棒状部材２０の第１押圧部材１６側への移動が規制される。

最後に、作業者は、図４（ｄ）に示すように、油圧ナット２２から作動油６４を排出するとともに、供給部３０から供給ホース４２を取り外す（排出工程）。なお、本実施形態では、規制工程において、棒状部材２０の第１押圧部材１６側への移動が規制されている。したがって、排出工程において油圧ナット２２から作動油６４を排出しても、第１押圧面３２および第２押圧面３８の移動（第１押圧面３２および第２押圧面３８が互いに近付く方向への移動）が規制されている。すなわち、鋼管５０に所望の引張応力を付与した状態を維持できる。

本実施形態では、上記のようにして本体部１０によって引張応力が付与された状態の鋼管５０内に試験溶液を注入することによって、実管浸漬試験（ＣＡＰＣＩＳ試験）を行うことができる。

以上のように、本実施形態では、油圧ナット２２に作動油を供給することによって鋼管５０の内面に引張応力を付与することができるので、作業者の負担が軽減される。また、油圧シリンダーおよびプレス装置等を用いる必要が無いので、スプリングバックの影響をほとんど考慮しなくてよい。さらに、作業者は、供給装置１２の調整部４４を操作することによって、油圧ナット２２に供給される作動油の圧力を容易に調整できる。これにより、棒状部材２０の移動量を精度良く調整することが可能となり、応力付与装置１００から鋼管５０に付与される引張応力を容易に調整できる。以上の結果、鋼管５０に所望の引張応力を容易に付与することができる。

また、本実施形態では、作業者は、歪みゲージ６０の測定値および供給装置１２の検出部４６の検出結果に基づいて、鋼管５０に所望の歪み（引張応力）が生じたときの作動油の圧力を把握することができる。したがって、作業者は、同種の他の鋼管に対して引張応力を付与する際に、上記把握した作動油の圧力を参考にして供給装置１２の調整部４４を操作することによって、所望の引張応力を容易に付与することが可能となる。

なお、鋼管５０が、小径サイズ（例えば、直径が５００ｍｍ以下）の鋼管である場合には、寸法上の問題により、ターンバックルを用いた従来の方法によって鋼管５０に十分な引張応力を付与することは困難であった。そのため、従来、小径サイズの鋼管５０に対して実管浸漬試験を行う際には、図７に示すように、一対の鋼板７０の間に鋼管５０を配置し、複数のボルト７２によって締め付けることによって一対の鋼板７０から鋼管５０に荷重を加えて、鋼管５０に引張応力を付与していた。しかしながら、図７に示した方法では、鋼管５０において引張応力が付与される部分の外側に鋼板７０が接することになる。このため、試験期間中に、鋼管５０において引張応力が付与される部分の割れの発生の有無を、超音波探傷検査等の非接触方式の検査によって確認することができなかった。一方、油圧ナット２２を用いた本実施形態に係る応力付与装置１００では、本体部１０を小型に構成しつつ、本体部１０から鋼管５０に十分な荷重を加えることができる。したがって、本実施形態に係る応力付与装置１００を用いることによって、試験対象の鋼管５０が小径サイズである場合でも、一対の鋼板７０で鋼管５０を挟むことなく、鋼管５０に十分な引張応力を付与することができる。これにより、試験期間中に、鋼管５０において引張応力が付与される部分の割れの発生の有無を、超音波探傷検査等の非接触方式の検査によって確認することが可能となる。

なお、油圧シリンダー等を用いた従来の方法において、上記のようにゴムからなる絶縁シート６２（図３参照）を用いる場合、油圧シリンダー等を取り外した際に、鋼管５０が、絶縁シート６２を圧縮しつつ変形する場合がある。この場合、鋼管５０に付与される引張応力の低下が大きくなる。この点に関して、本実施形態では、上述したように、鋼管５０の内周面に対する第１押圧面３２および第２押圧面３８の移動が規制されている。したがって、油圧ナット２２から作動油６４を排出しても、絶縁シート６２が圧縮されることを抑制できるので、鋼管５０に付与される引張応力の低下を抑制できる。

上述の実施形態では、第２押圧部材１８と棒状部材２０とが異なる部材によって構成されている場合について説明したが、第２押圧部材１８と棒状部材２０とが一つの部材によって構成されていてもよい。

上述の実施形態では、応力付与装置１００が２つの駆動部１４を有する場合について説明したが、応力付与装置が有する駆動部の数は、１つであってもよく、３つ以上であってもよい。

本発明によれば、鋼管に所望の引張応力を容易に付与することができる。

１０ 本体部
１２ 供給装置
１４ 駆動部
１６ 第１押圧部材
１８ 第２押圧部材
２０ 棒状部材
２０ａ ねじ部
２０ｂ 棒状部材の一端部
２０ｃ 棒状部材の他端部
２２ 油圧ナット
２４ シリンダ部材
２６ ピストン部材
２６ａ 供給通路
２８ 規制部材
３０ 供給部
３２ 第１押圧面
３４ 凹部
３６ 支持面
３８ 第２押圧面
４０ 凹部
４２ 供給ホース
４４ 調整部
４６ 検出部
５０ 鋼管
５２ ターンバックル
５４ 押圧部材
５６ ナット部材
５８ 両ねじ部材
６０ 歪みゲージ
６２ 絶縁シート
６４ 作動油
１００ 応力付与装置

Claims (3)

1. 鋼管の内側に配置される本体部を備えた応力付与装置であって、
   前記本体部は、ねじ部を有する棒状部材と、前記棒状部材の軸方向における一端部に設けられる第１押圧部材と、前記棒状部材の前記軸方向における他端部に設けられる第２押圧部材と、前記第１押圧部材と前記第２押圧部材との間において前記棒状部材の前記ねじ部に嵌められる油圧ナットと、を備え、
   前記油圧ナットは、中空状のシリンダ部材と、前記シリンダ部材の内側において前記ねじ部に螺合されかつ油圧によって前記シリンダ部材に対して前記第２押圧部材側に向かって前記軸方向に移動する中空状のピストン部材と、前記軸方向において前記ピストン部材の前記シリンダ部材側への移動を規制する規制部材と、を有し、
   前記棒状部材は、前記ピストン部材の前記軸方向の移動に連動して前記シリンダ部材に対して前記軸方向に移動し、
   前記第１押圧部材は、前記鋼管の内面を押す第１押圧面と、前記軸方向において前記第１押圧面とは反対側に設けられかつ前記軸方向において前記第１押圧面に向かって凹みかつ前記棒状部材の前記一端部が前記軸方向に移動可能に挿入される凹部と、前記軸方向に直交する方向において前記凹部の外側に設けられかつ前記油圧ナットの前記シリンダ部材を支持する支持面と、を有し、
   前記第２押圧部材は、前記鋼管の内面を押す第２押圧面を有しかつ前記棒状部材の前記軸方向の移動に連動して前記軸方向に移動する、応力付与装置。
2. 前記油圧ナットに作動油を供給する供給装置をさらに備え、
   前記供給装置は、前記油圧ナットに供給される作動油の圧力を調整する調整部と、前記油圧ナットに供給される作動油の圧力を検出する検出部とを有する、請求項１に記載の応力付与装置。
3. 請求項１または２に記載の応力付与装置を用いて鋼管の内面に引張応力を付与する方法であって、
   前記応力付与装置の前記本体部を前記鋼管内に設置する、設置工程と、
   前記設置工程後に、前記油圧ナットの前記シリンダ部材が前記第１押圧部材の前記支持面に支持された状態で前記油圧ナットに作動油を供給して油圧を発生させることによって前記棒状部材を前記軸方向に移動させて、前記第１押圧面および前記第２押圧面によって前記鋼管の内面を押す、押圧工程と、
   前記油圧ナットにおいて油圧を発生させた状態で前記規制部材によって前記ピストン部材および前記棒状部材の前記第１押圧部材側への移動を規制する、規制工程と、を備える、応力付与方法。

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