JP2019104109A - 未加硫ゴム材料の製造方法および製造システム - Google Patents
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Abstract
【課題】未加硫ゴム材料の製造ライン上で、未加硫ゴムに対して所定種類の配合剤を適切な配合割合で混合した未加硫ゴム材料を生産性よく製造できる未加硫ゴム材料の製造方法および製造システムを提供する。【解決手段】押出機３から押出された最終ゴム材料Ｒ２の誘電率を最終誘電率測定器５により検出し、検出した誘電率に基づいて最終演算装置５ａにより最終ゴム材料Ｒ２における加硫系配合剤Ａｓの配合割合Ｄ２を算出し、配合割合Ｄ２が予め設定されている加硫系配合基準範囲Ｃ２の範囲内になるように、制御装置６により加硫系配合剤供給部７ｂを制御して押出機３に投入する未加硫ゴムＭに対する加硫系配合剤Ａｓの割合を調整する。【選択図】図２
Description
本発明は未加硫ゴム材料の製造方法および製造システムに関し、さらに詳しくは、未加硫ゴム材料の製造ライン上で、未加硫ゴムに対して所定種類の配合剤を適切な配合割合で混合した未加硫ゴム材料を生産性よく製造できる未加硫ゴム材料の製造方法および製造システムに関するものである。
タイヤ等のゴム製品を製造する際には、ミキサー（混合機）やゴム押出機を用いて未加硫ゴムと配合剤とを混練して、未加硫ゴム材料を製造する工程がある。この製造工程では、未加硫ゴムに対して設定された配合割合で配合剤が添加される。実際に添加された配合剤の配合割合が基準範囲から外れていれば、製造した未加硫ゴム材料の品質に影響が生じる。ひいては、この未加硫ゴム材料を使用して製造したゴム製品の品質に影響する。
従来、例えば未加硫ゴム材料中の硫黄の配合量を検査する方法として、酸素フラスコ燃焼法や過酸化ナトリウム溶融法が知られている。しかし、これらの検査方法では、手順や準備が複雑であり、未加硫ゴム材料の製造ライン上で検査を行うことができないため、生産性よく所定品質の未加硫ゴム材料を製造することができない。
未加硫ゴム材料の品質を決定する方法として、押出された未加硫ゴム材料に対して超音波（０．５ＭＨｚ〜２０ＭＨｚ）を発信し、未加硫ゴム材料を透過した超音波の強度の減衰量を検知する方法が提案されている（特許文献１参照）。この提案の方法では、超音波の強度の減衰量に基づいて、未加硫ゴム材料中の汚染物質の有無および含有量の相対的変化を把握することは可能であるが、未加硫ゴム材料における配合剤の配合割合が適切か否かを判断するものではない。
対象物が未加硫ゴム材料ではないが、コンクリートについては、その誘電率に基づいてコンクリートの含有塩化物濃度、含有率等を測定する方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
本発明の目的は、未加硫ゴム材料の製造ライン上で、未加硫ゴムに対して所定種類の配合剤を適切な配合割合で混合した未加硫ゴム材料を生産性よく製造できる未加硫ゴム材料の製造方法および製造システムを提供することにある。
上記目的を達成するため本発明の未加硫ゴム材料の製造方法は、未加硫ゴムおよび所定種類の非加硫系配合剤を混合した一次ゴム材料と、所定種類の加硫系配合剤とを押出機に投入して混合して最終ゴム材料を連続的に製造する未加硫ゴム材料の製造方法において、前記押出機から押出された最終ゴム材料の誘電率に基づいて前記最終ゴム材料における前記加硫系配合剤の配合割合を最終演算装置により算出し、算出した前記配合割合が予め設定されている加硫系配合基準範囲の範囲内になるように、前記押出機に投入する前記未加硫ゴムに対する前記加硫系配合剤の割合を調整することを特徴とする。
本発明の未加硫ゴム材料の製造システムは、未加硫ゴムと所定種類の非加硫系配合剤とを混合した一次ゴム材料と、所定種類の加硫系配合剤とを混合して最終ゴム材料を押出す押出機と、この押出機に前記加硫系配合剤を投入する加硫系配合剤供給部と、前記最終ゴム材料の誘電率を検出する最終誘電率測定器と、前記最終誘電率測定器により検出された前記誘電率が入力される最終演算装置と、前記加硫系配合剤供給部を制御する最終制御装置とを備えて、前記誘電率に基づいて前記最終演算装置により、前記最終ゴム材料における前記加硫系配合剤の配合割合が算出されて、算出された前記配合割合と予め設定されている加硫系配合基準範囲との比較に基づいて前記最終制御装置により前記加硫系配合剤供給部が制御されて、前記最終演算装置により算出される前記配合割合が前記加硫系配合基準範囲の範囲内になるように、前記押出機に投入する前記未加硫ゴムに対する前記加硫系配合剤の割合が調整される構成にしたことを特徴とする。
本発明によれば、押出機から押し出される最終ゴム材料の誘電率を検出すれば、この誘電率に基づいて最終演算部により演算処理をすることで、最終ゴム材料の加硫系配合剤の配合割合を算出して、その配合割合の適否を簡便、迅速に判断できる。そのため、この判断結果に基づいて、押出機に投入する未加硫ゴムに対する加硫系配合剤の割合を調整することで、未加硫ゴムに対して加硫系配合剤を加硫系配合基準範囲の範囲内の適切な配合割合で混合した未加硫ゴム材料を得ることができる。しかも、未加硫ゴム材料の製造ライン上で、配合割合の適否判断を行うことが可能なので、所定品質を確保した未加硫ゴム材料を生産性よく製造することができる。
以下、本発明の未加硫ゴム材料の製造方法および製造システムを、図に示した実施形態に基づいて説明する。
図１、図２に例示する本発明の未加硫ゴム材料の製造システム１（以下、製造システム１という）は、最終ゴム材料Ｒ２を押出す押出機３と、押出機３に加硫系配合剤Ａｓを投入する加硫系配合剤供給部７ｂと、最終誘電率測定器５と、最終誘電率測定器５により検出された誘電率が入力される最終演算装置５ａと、加硫系配合剤供給部７ｂを制御する最終制御装置６とを備えている。最終誘電率測定器５は、押出機３により押し出された直後の最終ゴム材料Ｒ２を検査対象にしている。最終ゴム材料Ｒ２は一次ゴム材料Ｒ１と所定種類の加硫系配合剤Ａｓとを混合して形成され、一次ゴム材料Ｒ１は未加硫ゴムＭと所定種類の非加硫系配合剤Ａｃとを混合して形成される。最終演算装置５ａと最終制御装置６とは有線または無線で接続されている。
非加硫系配合剤Ａｃとしては、カーボンブラックやシリカを例示できる。加硫系配合剤Ａｓとしては、加硫活性剤、加硫促進助剤または硫黄の少なくとも１つを例示できる。加硫活性剤、加硫促進助剤および硫黄を規定の割合で混合したマスターバッチを加硫系配合剤Ａｓとしてもよい。
この製造システム１の実施形態は、一次ゴム材料Ｒ１に関しても、上述した最終ゴム材料Ｒ２に関する設備と同様の設備を備えている。即ち、一次ゴム材料Ｒ１を押出す押出機２と、押出機２に非加硫系配合剤Ａｃを投入する非加硫系配合剤供給部７ａと、一次誘電率測定器４と、一次誘電率測定器４により検出された誘電率が入力される一次演算装置４ａと、非加硫系配合剤供給部７ａを制御する一次制御装置６とを備えている。一次誘電率測定器４は、押出機２により押し出された直後の一次ゴム材料Ｒ１を検査対象にしている。一次演算装置４ａと一次制御装置６とは有線または無線で接続されている。
この実施形態では、１つの制御装置６を一次制御装置６および最終制御装置６として共用しているが、それぞれを別々に設けることもできる。また、この実施形態では、一次演算装置４ａと最終演算装置５ａとを別々に設けているが、両者を１つの演算装置にして共用することもできる。或いは、一次演算装置４ａ、最終演算装置５ａおよび制御装置６を例えば、１台のコンピュータに統合した構成にすることもできる。
また、本発明では押出機２に限らず、未加硫ゴムＭと所定種類の非加硫系配合剤Ａｃとを混合して一次ゴム材料Ｒ１を製造できる種々の混練手段（例えばミキサ等）を採用することができる。この実施形態ではさらに、制御装置６に有線または無線で接続された１つのモニタ８を有している。一次制御装置６と最終制御装置６とを別々に設けた場合は、それぞれに一次モニタ８、最終モニタ８を別々に接続した構成にすることもできる。
押出機３は、回転駆動されるスクリューが内設されたシリンダ３ａと、シリンダ３ａの後端部の上面に形成された材料投入口３ｂと、材料投入口３ｂに設置されたホッパ３ｄと、シリンダ３ａの先端に形成された押出口３ｃとを有している。押出口３ｃの前方には、コンベヤ等の搬送手段が延在している。加硫系配合剤供給部７の供給口はホッパ３ｄの上方に設置されている。
押出機３のシリンダ３ａには、シート状の一次ゴム材料Ｒ１がホッパ３ｄを介して材料投入口３ｂから連続的に投入される。また、加硫系配合剤供給部７ｂによってホッパ３ｄを介して材料投入口３ｂから連続的に所定種類の加硫系配合剤Ａｓが投入される。加硫系配合剤Ａｓは、１００重量部の未加硫ゴムＭに対して予め設定された所定割合で投入される設定になっている。
投入された一次ゴム材料Ｒ１および加硫系配合剤Ａｓは、回転するスクリューによってシリンダ３ａの中で混合および混練されつつ前方移動する。そして、押出口３ｃからシート状に成形された最終ゴム材料Ｒ２が連続的に押し出されて製造される。
最終誘電率測定器５は公知の種々の仕様の機器を使用することができる。検査対象（最終ゴム材料Ｒ２）に超音波を照射して非接触で誘電率を検出できる機器が好ましい。例えば、押し出されている最終ゴム材料Ｒ２を通過させつつ、最終ゴム材料Ｒ２の通過した範囲の誘電率を最終誘電率測定器５によって逐次検出する。
最終誘電率測定器５は１台だけでなく、複数台を最終ゴム材料Ｒ２の幅方向に並列させて配置した構成にすることもできる。或いは、最終誘電率測定器５を最終ゴム材料Ｒ２の幅方向に移動可能にした構成にすることもできる。これらの構成を採用することで、最終ゴム材料Ｒ２の実質的に全幅を検査可能にすることができる。最終ゴム材料Ｒ２の幅方向の特定範囲の誘電率を検出してもよいが、最終ゴム材料Ｒ２の全幅および全長に渡って誘電率を検出することが好ましい。
図３に例示するように、最終演算装置５ａには最終ゴム材料Ｒ２における所定種類の加硫系配合剤Ａｓの配合割合と最終ゴム材料Ｒ２の誘電率との相関関係データが入力されている。具体的には、加硫系配合剤Ａｓとして使用されるマスターバッチの配合割合が大きくなるに連れて、最終ゴム材料Ｒ２の誘電率が低くなる傾向がある。最終演算装置５ａは、この相関関係データと、逐次入力された誘電率とに基づいて、最終ゴム材料Ｒ２における加硫系配合剤Ａｓの配合割合Ｄ２を算出する。
この実施形態では、一次ゴム材料Ｒ１における所定種類の非加硫系配合剤Ａｃの配合割合と一次ゴム材料Ｒ１の誘電率との相関関係データが一次演算装置４ａに入力されている。具体的には、非加硫系配合剤Ａｃとして使用されるカーボンブラックの配合割合が大きくなるに連れて、一次ゴム材料Ｒ１の誘電率が高くなる傾向がある。配合剤Ａ（Ａｃ、Ａｓ）の種類によって、その配合割合と、その配合剤Ａを混合した未加硫ゴム材料Ｒの誘電率との相関関係（誘電率が比例的に大きくなるのか小さくなるのか、および、誘電率が変化する程度）は異なるので、使用するそれぞれの配合剤Ａに対してこの相関関係データを予め取得して一次演算装置４ａ或いは最終演算装置５ａに入力しておく。
最終演算装置５ａにはさらに、加硫系配合剤Ａｓの種類毎に適切な配合割合を示す配合加硫系基準範囲Ｃ２が入力されている。そして図４に例示するように、最終演算装置５ａは、算出された配合割合Ｄ２と加硫系配合基準範囲Ｃ２とを逐次比較して、配合割合Ｄ２が加硫系配合基準範囲Ｃ２の範囲内か範囲外かを逐次判断する。
最終制御装置６は、算出された配合割合Ｄ２と加硫系配合基準範囲Ｃ２との比較に基づいて、加硫系配合剤供給部７ｂを制御する。この制御によって、最終演算装置５ａにより算出される加硫系配合剤Ａｓの配合割合Ｄ２が、予め設定されている加硫系配合基準範囲Ｃ２の範囲内になるように、押出機３に投入する未加硫ゴムＭに対する加硫系配合剤Ａｓの割合を調整する。
モニタ８には、最終演算装置５ａによる判断結果が逐次表示される。表示する判断結果は、算出された配合割合Ｄ２が加硫系配合基準範囲Ｃ２の範囲外であることを単純に知らせる警告でもよく、図４に例示する配合割合Ｄ２の経時変化を逐次表示してもよい。
このように本発明によれば、最終ゴム材料Ｒ２の誘電率を検出し、検出した誘電率に基づいて演算処理をすることで、最終ゴム材料Ｒ２の加硫系配合剤Ａｓの配合割合を算出して、この配合割合の適否を非破壊検査によって簡便、迅速に判断できる。そのため、この判断結果に基づいて、押出機３に投入する未加硫ゴムＭに対する加硫系配合剤Ａｓの割合を調整することで、未加硫ゴムＭに対して加硫系配合剤Ａｓを加硫系配合基準範囲Ｃ２の範囲内の適切な配合割合で混合した最終ゴム材料Ｒ２を得ることができる。しかも、未加硫ゴム材料Ｒの製造ライン上で、配合割合の適否判断を行えるので、所定品質を確保した最終ゴム材料Ｒ２を生産性よく製造できる。
ところで、加硫系配合基準範囲Ｃ２を満足する配合割合で加硫系配合剤Ａｓが一次ゴム材料Ｒ１に添加されても、加硫系配合剤Ａｓが未加硫ゴムＭ（一次ゴム材料Ｒ１）に対して十分に分散して混合されていなければ、製造した最終ゴム材料Ｒ２の品質に影響が生じる。それ故、加硫系配合剤Ａｓの分散具合の適否も判断する構成にすることがより好ましい。
そこで、押出した最終ゴム材料Ｒ２を平面視で多数の区画に区分して、区分された区画毎に誘電率を検出する。そして、検出されたそれぞれの区画の誘電率のばらつきの大きさに基づいて、最終演算装置５ａにより、最終ゴム材料Ｒ２における加硫系配合剤Ａｓの分散程度Ｄ２を算出する。
最終演算装置５ａには、加硫系配合剤Ａｓの種類毎に適切な分散程度Ｄ２を示す加硫系分散基準範囲Ｃ２を入力しておく。そして最終演算装置５ａは、算出した分散程度Ｄ２と加硫系分散基準範囲Ｃ２とを逐次比較して、分散程度Ｄ２が加硫系分散基準範囲Ｃ２の範囲内か範囲外かを判断する。
例えば、基準誘電率Ｃｄを設定しておき、この基準誘電率Ｃｄとそれぞれの区画の誘電率との偏差の絶対値を、所定の面積範囲（単位面積当たり）で平均した値を分散程度Ｄ２にする。この分散程度Ｄ２が大きい程、加硫系配合剤Ａｓが良好に分散していないので、予め設定した平均許容範囲を加硫系分散基準範囲Ｃ２に設定して、加硫系分散基準範囲Ｃ２よりも分散程度Ｄ２が大きい場合に分散具合が悪いと判断する。
局部的に誘電率が過大あるいは過小である場合にも、加硫系配合剤Ａｓが良好に分散していないと言える。そこで、予め設定した局部許容範囲を加硫系分散基準範囲Ｃ２に設定して、加硫系分散基準範囲Ｃ２よりも分散程度Ｄ２が大きい区画が存在する場合に分散具合が悪いと判断することもできる。上述した平均許容範囲と局部許容範囲の少なくとも一方を加硫系分散基準範囲Ｃ２として採用することができるが、両方を採用することが好ましい。
モニタ８には、最終演算装置５ａによる判断結果が逐次表示される。表示する判断結果は、算出された分散程度Ｄ２が加硫系分散基準範囲Ｃ２の範囲外であることを単純に知らせる警告でもよいが、図５に例示するように誘電率（或いは配合割合Ｄ２）の分布を表示する構成にすることもできる。
図５のような表示をする構成にする場合、それぞれの区画をその誘電率の大きさに応じて最終演算装置５ａにより複数階級（例えば〜８５、８５〜９５、・・・などの指数）で区分けする。そして、それぞれの区画を、区分けされた階級を識別可能にしてモニタ８に表示する。図５では区分された階級を、空白や線による模様を用いて識別可能にしているが、色の違いや色の濃淡によって階級を識別可能にするとよい。このような表示をすることで、モニタ８を一目するだけで、加硫系配合剤Ａｓの分散具合の適否を容易に把握することが可能になる。
最終ゴム材料Ｒ２において配合割合や分散具合が不適切であると判断された部分がある場合は、その部分を製造ライン上に設置されたカッタ等の切断機によって除去するとよい。これにより、所定品質を確保できた最終ゴム材料Ｒ２だけを製造ラインの後工程に搬送し、所定品質に満たない最終ゴム材料Ｒ２は製造ラインから除外する。
上述した内容は、一次ゴム材料Ｒ１に対しても同様に適用することができる。即ち、一次ゴム材料Ｒ１の誘電率を検出して、検出した誘電率に基づいて演算処理をすることで、一次ゴム材料Ｒ１の非加硫系配合剤Ａｃの配合割合Ｄ１を算出し、その配合割合Ｄ１の適否を迅速に判断できる。この判断結果に基づいて、混練手段２に投入する未加硫ゴムＭに対する非加硫系配合剤Ａｃの割合を調整することで、未加硫ゴムＭに対して非加硫系配合剤Ａｃを非加硫系配合基準範囲Ｃ１の範囲内の適切な配合割合で混合した一次ゴム材料Ｒ１を得ることができる。また、一次ゴム材料Ｒ１における非加硫系配合剤Ａｃの分散具合の適否を、最終ゴム材料Ｒ２の場合と同様に把握することが可能になる。
１ 製造システム
２ 押出機（混練手段）
２ａ シリンダ
２ｂ 材料投入口
２ｃ 押出口
２ｄ ホッパ
３ 押出機
３ａ シリンダ
３ｂ 材料投入口
３ｃ 押出口
３ｄ ホッパ
４ 一次誘電率測定器
４ａ 一次演算装置
５ 最終誘電率測定器
５ａ 最終演算装置
６ 制御装置（一次制御装置、最終制御装置）
７ａ 非加硫系配合剤供給部
７ｂ 加硫系配合剤供給部
８ モニタ（一次モニタ、最終モニタ）
Ｒ 未加硫ゴム材料
Ｒ１ 一次ゴム材料
Ｒ２ 最終ゴム材料
Ｍ 未加硫ゴム
Ａ 配合剤
Ａｃ 非加硫系配合剤
Ａｓ 加硫系配合剤
２ 押出機（混練手段）
２ａ シリンダ
２ｂ 材料投入口
２ｃ 押出口
２ｄ ホッパ
３ 押出機
３ａ シリンダ
３ｂ 材料投入口
３ｃ 押出口
３ｄ ホッパ
４ 一次誘電率測定器
４ａ 一次演算装置
５ 最終誘電率測定器
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７ａ 非加硫系配合剤供給部
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８ モニタ（一次モニタ、最終モニタ）
Ｒ 未加硫ゴム材料
Ｒ１ 一次ゴム材料
Ｒ２ 最終ゴム材料
Ｍ 未加硫ゴム
Ａ 配合剤
Ａｃ 非加硫系配合剤
Ａｓ 加硫系配合剤
Claims (8)
- 未加硫ゴムおよび所定種類の非加硫系配合剤を混合した一次ゴム材料と、所定種類の加硫系配合剤とを押出機に投入して混合して最終ゴム材料を連続的に製造する未加硫ゴム材料の製造方法において、
前記押出機から押出された最終ゴム材料の誘電率に基づいて前記最終ゴム材料における前記加硫系配合剤の配合割合を最終演算装置により算出し、算出した前記配合割合が予め設定されている加硫系配合基準範囲の範囲内になるように、前記押出機に投入する前記未加硫ゴムに対する前記加硫系配合剤の割合を調整することを特徴とする未加硫ゴム材料の製造方法。 - 前記最終ゴム材料を平面視で多数の区画に区分して、前記区画毎に前記誘電率を検出し、検出したそれぞれの区画の誘電率のばらつきの大きさに基づいて前記最終演算装置により、前記最終ゴム材料における前記加硫系配合剤の分散程度を算出し、算出した前記加硫系配合剤の分散程度が予め設定されている加硫系分散基準範囲の範囲内か範囲外かを判断する請求項１に記載の未加硫ゴム材料の製造方法。
- それぞれの前記区画の前記誘電率の大きさに応じてそれぞれの前記区画を前記最終演算装置により複数階級に区分けし、それぞれの前記区画を、区分けされた前記階級を識別可能にして最終モニタに表示する請求項２に記載の未加硫ゴム材料の製造方法。
- 前記未加硫ゴムと前記非加硫系配合剤とを前記押出機とは別の混練手段に投入して混合して前記一次ゴム材料を連続的に製造し、前記一次ゴム材料の誘電率に基づいて前記一次ゴム材料における前記非加硫系配合剤の配合割合を一次演算装置により算出し、算出した前記非加硫系配合剤の配合割合が予め設定されている非加硫系配合基準範囲の範囲内になるように、前記混練手段に投入する前記未加硫ゴムに対する前記非加硫系配合剤の割合を調整する請求項１〜３のいずれかに記載の未加硫ゴム材料の製造方法。
- 未加硫ゴムと所定種類の非加硫系配合剤とを混合した一次ゴム材料と、所定種類の加硫系配合剤とを混合して最終ゴム材料を押出す押出機と、この押出機に前記加硫系配合剤を投入する加硫系配合剤供給部と、前記最終ゴム材料の誘電率を検出する最終誘電率測定器と、前記最終誘電率測定器により検出された前記誘電率が入力される最終演算装置と、前記加硫系配合剤供給部を制御する最終制御装置とを備えて、
前記誘電率に基づいて前記最終演算装置により、前記最終ゴム材料における前記加硫系配合剤の配合割合が算出されて、算出された前記配合割合と予め設定されている加硫系配合基準範囲との比較に基づいて前記最終制御装置により前記加硫系配合剤供給部が制御されて、前記最終演算装置により算出される前記配合割合が前記加硫系配合基準範囲の範囲内になるように、前記押出機に投入する前記未加硫ゴムに対する前記加硫系配合剤の割合が調整される構成にしたことを特徴とする未加硫ゴム材料の製造システム。 - 前記最終ゴム材料の平面視で多数に区分された区画毎に前記誘電率が検出され、検出されたそれぞれの区画の前記誘電率のばらつきの大きさに基づいて、前記最終演算装置により、前記最終ゴム材料における前記加硫系配合剤の分散程度が算出され、算出された前記加硫系配合剤の分散程度が予め設定されている加硫系分散基準範囲の範囲内か範囲外かが判断される構成にした請求項５に記載の未加硫ゴム材料の製造システム。
- 前記最終演算装置に無線または有線により接続された最終モニタを有し、それぞれの前記区画がそれぞれの前記誘電率の大きさに応じて前記最終演算装置により複数階級に区分けされ、それぞれの前記区画が、区分けされた前記階級を識別可能にして前記最終モニタに表示される構成にした請求項６に記載の未加硫ゴム材料の製造システム。
- 前記未加硫ゴムと前記非加硫系配合剤とを混合して前記一次ゴム材料を連続的に製造する混練手段と、前記押出機とは別のこの混練手段に前記非加硫系配合剤を投入する非加硫系配合剤供給部と、前記一次ゴム材料の誘電率を検出する一次誘電率測定器と、前記一次誘電率測定器により検出された前記誘電率が入力される一次演算装置と、前記非加硫系配合剤供給部を制御する一次制御装置とを備えて、
前記一次ゴム材料の誘電率に基づいて前記一次演算装置により、前記一次ゴム材料における前記非加硫系配合剤の配合割合が算出されて、算出された前記非加硫系配合の配合割合と予め設定されている非加硫系配合基準範囲との比較に基づいて前記一次制御装置により前記非加硫系配合剤供給部が制御されて、前記一次演算装置により算出される前記非加硫系配合剤の配合割合が前記非加硫系配合基準範囲の範囲内になるように、前記混練手段に投入する前記未加硫ゴムに対する前記非加硫系配合剤の割合が調整される構成にした請求項５〜７にいずれかに記載の未加硫ゴム材料の製造システム。
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