JP2019100075A - 仮設防護柵基礎 - Google Patents

Abstract

【課題】仮設防護柵基礎の底面に弾性シートと粘着シートを固着して、凹凸のある設置面との間の不均一な接地圧力を解消し、所定の限界滑動荷重を得ることで、仮設防護柵基礎の軽量化を図る。【解決手段】仮設防護柵基礎１は、不規則な凹凸が形成された設置面Ｓに載置されている。本体６の底面の両端部及び中央部に発泡ウレタン系の弾性シート３が固着されて、弾性シート３の底面にウレタン系の粘着シート２が固着される本体６の両端部には、ガードレール支柱を挿入するとともに、隣接する仮設防護柵基礎1を相互に連結するための突起部６１、６２が設けられる。突起部６１、６２を平面視で重ね合わせた状態で突起部６１、６２に突設された筒６１ａ、６２ａにガードレール支柱を挿入することで、仮設防護柵基礎１を相互に連結する。【選択図】図１

Description

本発明は、底面に弾性シート、及び粘着シートを固着した仮設防護柵基礎に関する。

道路工事では、作業員、及び歩行者等の安全を確保するために、施工現場に仮設防護柵を設けることが一般的である。

車両が衝突したとき、その側方衝撃力によって仮設防護柵は側方に大きく変位し、又は転倒して、工事作業者、及び歩行者等の安全が損なわれる事態が生じる。そのため、仮設防護柵は、一定重量以上を確保しなければならない。

仮設防護柵の設置作業は、渋滞を回避するために交通量の少ない夜間の特定の時間帯に限って行われることが多い。しかし、安全を確保するために、設置作業は交通規制の完了を待って行わなくてはならない。撤去作業についても同様である。すなわち、仮設防護柵の設置・撤去作業は夜間の限られた時間帯のうち、さらに限られた時間帯に行われる。このようなきわめて時間制約の大きい状況下では、仮設防護柵の設置・撤去作業の効率化が必要不可欠である。

トラック１台で輸送可能な重量は法律で定められていることから、軽量化することによって、数多くの仮設防護柵基礎を１台のトラックに積み込むことができる。すなわち、少ない台数のトラックで多くの仮設防護柵基礎を運搬することができる。そして、仮設防護柵基礎の設置・撤去も同様に、重量が軽いほど作業効率は向上する。従って、仮設防護柵基礎を軽量化することが作業効率の向上に直結する。

特許文献１で開示される仮設防護柵基礎は、仮設防護柵を分解可能な構造にするとともに、防護柵基礎の体積を抑えてコンパクトな構造とし、仮設防護柵の設置スペースを小さくし、かつ、積み重ね可能にして保管や運搬を容易とし、さらに何回でも繰り返して仮設できることを目的としたものである。具体的には、仮設防護柵基礎は中空部が形成されており、その中空部に金属片が充填されている。また、支柱を着脱自在に取り付けるための支柱穴形成体が形成されている。

特許文献２で開示される仮設防護柵基礎は、両端に連続して密接配置されるプレキャストコンクリートブロックである。具体的には、プレキャストコンクリートブロックの両方の端部は円弧状に形成されており、これら端部のうちの一方は上側が下側に対して突出して形成されており、他方は下側が上側に対して突出して形成されている。このように形成されたコンクリートブロックによって、同様に形成されたコンクリートブロックと隣接して設置され、上側突出部と隣接するコンクリートブロックの下側突出部が重なり合うようにして設置できる。そして、コンクリートブロックの任意の位置に、ガードレールを取り付けるための支柱取付け穴が設けられている。

特許文献１、２では、仮設防護柵基礎は路面に設置されるので、路面と仮設防護柵基礎の摩擦によって側方への滑動が抑制される。従って、一定の摩擦力を得るために、仮設防護柵基礎を一定重量以上とする必要がある。

特許文献１で開示されている仮設防護柵基礎は、コンクリートに比べて単位体積重量が大きい鋼製であるか、それぞれの基礎が支柱ごとに独立して設けられるので、それぞれの仮設防護柵基礎が個々に側方衝撃力に抗することとなり、協働効果が期待できない。

特許文献２で開示されている仮設防護柵基礎は、両端に連続して密接配置できることから、それぞれの仮設防護柵基礎が協働して側方衝撃力を受けることができる。しかし、摩擦力のみで側方の変位を抑止するので、仮設防護柵基礎の軽量化は限界がある。

実開平７−２５２１号公報 特開２００５−１７９９４９号公報

本発明の課題は、設置・撤去・輸送作業の効率化を可能とする軽量化が図られた仮設防護柵基礎を提供することである。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、本体と、本体の底面に固着された弾性シートと、弾性シートの底面に固着された粘着シートを備えることを特徴とする。

この構成によれば、仮設防護柵基礎は、本体の底面に固着された弾性シートと、弾性シートの底面に固着された粘着シートを備えるので、仮設防護柵基礎が側方へ変位する限界滑動荷重は、粘着シートと設置面の間に生じる摩擦力と粘着力を合計した値となる。これにより、従来から用いられている摩擦力のみが滑動限界荷重となる仮設防護柵基礎に比べて、本体の重量を軽くすることができる。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の仮設防護柵基礎において、弾性シートは、発泡ウレタン系のクッション性を具備する材質であり、粘着シートは、ウレタン系の粘着性を具備する材質であることを特徴とする。

仮設防護柵基礎の本体として、一般的に鋼製又はコンクリート製が用いられる。この構成によれば、弾性シートは、鋼製又はコンクリート製の本体に確実に固着できる発泡ウレタン系のクッション性を具備する材質であり、粘着シートは、弾性シートに確実に固着できるウレタン系の粘着性を具備する材質であるので、粘着シートは、弾性シートを介して本体に確実に固着される。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の仮設防護柵基礎において、弾性シートは、本体に所定の間隔で複数個が固着されていることを特徴とする。

この構成によれば、弾性シートは、本体に所定の間隔で複数個が固着されているので、効率的に粘着力を高めることができる。その結果、コストダウンを図ることができる。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の仮設防護柵基礎において、本体は、鋼製であることを特徴とする。

この構成によれば、本体はコンクリート製に比べ単位体積重量の大きい鋼製であるので、本体の体積を小さくすることができる。

請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれか1項に記載の仮設防護柵基礎において、本体は、長手方向に連結可能であることを特徴とする。

この構成によれば、本体は、長手方向に連結可能であるので、連結されたそれぞれの仮設防護柵基礎が協働して、側方への滑動抵抗力を高めることができる。

本実施形態の仮設防護柵基礎の正面図である。 底面に粘着シートのみを固着したときの、設置面との接触状態を説明する部分正面図である。 底面に弾性シートと粘着シートを積層して固着したときの、設置面との接触状態を説明する部分正面図である。 仮設防護柵の正面図である。 図４の矢視Ａ−Ａの断面図である。

仮設防護柵基礎１（以下、基礎１と称する）が側方衝撃力を受けて、側方に滑動するときの限界滑動荷重は、基礎１と設置面Ｓの摩擦力と粘着力を加算した値となる。従って、限界滑動荷重を増大させるためには、摩擦力及び／又は粘着力を増大させる必要がある。

摩擦力は、重量に比例することから、摩擦力を増大させるためには基礎１のそれ自体の重量を増加させる必要がある。しかし、基礎１の重量を増加させることは、設置・撤去の効率を低下させるばかりでなく、輸送効率も低下させることとなり適切ではない。よって、粘着力を増加させるのが有効である。

基礎１を施工現場で使用する場合、基礎１は凹凸のある道路面に載置される。すなわち、粘着シート２が載置される設置面Ｓは不規則な凹凸が形成された面となる。粘着力は、粘着シート２と設置面Ｓの接触状態で大きく異なり、粘着シート２と、設置面Ｓとの間に隙間が生じている状態、又は粘着シート２と、設置面Ｓが不均一な圧力で接している状態は、均一な圧力状態で接触している状態の粘着力に比べ著しく低下する。従って、粘着力を高める方法として、粘着シート２と設置面Ｓを均一な圧力で接している状態に近づけることが有効である。

本発明は、凹凸のある設置面Ｓとの間の不均一な接地圧力を均一な状態に近づけて、限界滑動荷重を増大させることにより、本体６の軽量化を図るものである。

以下、図面を参照しながら、本発明の好ましい実施形態について説明する。

基礎１は、不規則な凹凸が形成された設置面Ｓ（例えば路面）に載置されている。また、本体６の底面の両端部、及び中央部に発泡ウレタン系の弾性シート３が固着されて、弾性シート３の底面にウレタン系の粘着シート２が固着されている。このように、弾性シート３、及び粘着シート２を分散して底面に配置することにより、底面の全面に配設する場合に比べ、設置面Ｓの凹凸による不均一な圧力状態を改善することができる。なお、本実施形態では、弾性シート３、及び粘着シート２を底面の両端部、及び中央部の合計３か所に配設しているが、両端部の２か所としてもよい。

本体６にウレタン系の粘着シート２のみが固着された状態で、凹凸のある設置面Ｓに載置された場合、図２に示す通り、粘弾性シート２と設置面Ｓとの間に隙間が生じ、高い粘着力は期待できない。粘着シート２の厚さを厚くすることで、均一な圧力状態に近づけることができるが、粘着シート２は高価であり、コストアップの要因となる。また、ウレタン系の粘着シート２と鋼製の本体６を、接着剤を用いて固着する場合、その固着が期待できない場合がある。すなわち、接着力が限界滑動力を下回る可能性がる。この場合、弾性シート３の厚さを厚くしても所定の効果は期待できない。本実施形態では、鋼製の本体６の底面に強固に固着可能であるとともに、粘着シート２とも強固に固着可能である発泡ウレタン系の材質を用いている。

弾性シート３は、粘着シート２を均等な圧力状態となるように設置面Ｓに載置するためのものである。そのため、適度のクッション性、及び耐久性を具備する材料であることが好ましい。また、粘着シート２よりも、クッション性のある材料であることが好ましい。本実施形態では、厚さ５ｍｍ、１０ｍｍ、静バネ係数は、６５Ｎ／ｍｍ、１５０Ｎ／ｍｍ（ｔ２５×１００×１００ｍｍ、圧縮率５％〜１０％ 試験方法ＪＩＳ Ｋ６３８５）が例示される。

粘着シート２は、設置面Ｓとの粘着力を高めるためのものである。基礎１は様々な施工現場で繰り返し載置されるため、埃等の付着により粘着シート２の粘着力が低下する。繰り返し載置されても粘着力が保たれる材料であることが好ましい。例えば、水洗い等で、粘着力が回復する材質であることが好ましい。また、凹凸のある設置面Ｓに追従できる可撓性を具備する材質であることが好ましい。本実施形態では、粘着シート２の厚さとして５ｍｍが例示される。

本実施形態では、極めて剛性の高い鋼製の本体６の底面に、クッション性を具備した（静バネ係数の低い）弾性シート３を介して、可撓性を具備する粘着シート２を固着している。これにより、粘着シート２の凹凸追従性を高めることができる。その結果、粘着シート２を凹凸のある設置面Ｓに、隙間が生じることなく、かつ不均等な圧力状態が是正された状態で載置することができる。その結果、粘着力を高めることができる。また、弾性シート３は粘着シート２に比べ安価であるので、コストダウンを図ることができる。

本体６は中空部が形成された鋼製の略直方体の構造体である。その中空部に錘が固定されている。そして錘の中には鋼片がまんべんなく充填されている。これにより、本体６は一定の重量を確保することができる。

本体６の両端部には、ガードレール支柱を挿入するとともに、隣接する基礎1を相互に連結するための突起部６１、６２が設けられている。突起部６１、６２を平面視で重ね合わせた状態で突起部６１、６２に突設された筒６１ａ、６２ａにガードレール支柱を挿入することで、図４，５に示す通り基礎１を相互に連結することができる。これにより相互に連結された基礎１は、走行車両が衝突したとき、協働して側方衝撃力に抗することができる。

以上の実施形態は、本発明の実施のための好ましい実施形態の例示である。本発明は、以上の実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において各所の改変をなしても、本発明の技術的範囲に属することは勿論である。

例えば、本実施形態では、弾性シート３と同じ形状寸法の粘着シート２を積層しているが、弾性シート３よりも小さな形状の複数の粘着シート２を所定の間隔で張り付けてもよい。これにより、更なるコストダウンを図ることができる。

また、本実施形態では、粘着シート２の厚さとして５ｍｍが例示されるが、可撓性、及び所定の耐久性を具備することができれば５ｍｍよりも薄くても、厚くてもよい。より好ましくは、５ｍｍよりも薄い厚さである。これにより、コストダウンを図ることができる。

また、本実施形態では、弾性シート３の静バネ係数として６５Ｎ／ｍｍ、１５０Ｎ／ｍｍが例示されるが、所定のクッション性、及び耐久性を具備することができれば、６５Ｎ／ｍｍより低くても、１５０Ｎ／ｍｍより高くてもよい。

また、本体６は鋼製としているが、コンクリート製としてもよい。鋼製のものに比べ、耐久性が劣り、体積は増加するが、コストダウンを図ることができる。

表１、２を参照し、実施例、及び比較例について説明する。

実施例１〜４の仮設防護柵基礎１は、本体６の底面の両端部、及び中央部に合計３つの弾性シート３、及び粘着シート２が固着されている。底面は３８０ｍｍ×１５００ｍｍの矩形であり、弾性シート３、及び粘着シート２は３８０ｍｍ×２５０ｍｍの矩形である。そして、弾性シート３と粘着シート２を積層した２構造であって、粘着シート２は設置面Ｓに載置されている。そして、実施例、及び比較例の設置面Ｓは、施工現場の路面と同等の凹凸を再現した。

実施例１、３及び４では、弾性シート３として、それぞれの厚さが５ｍｍ、１０ｍｍで、市販の発泡ウレタン系弾性シート（株式会社イノアックコーポレーション 商品名セルダンパーＢＦ−１５０）を、実施例２では、厚さが１０ｍｍで、市販の発泡ウレタン系弾性シート（株式会社イノアックコーポレーション 商品名：セルダンパーＢＦ−３００）を用いた。そして、ＢＦ−１５０の静バネ係数は６５Ｎ／ｍｍ、ＢＦ−３００の静バネ係数は１５０Ｎ／ｍｍ（ｔ２５×１００×１００ｍｍ、圧縮率５％〜１０％ 試験方法ＪＩＳ Ｋ６３８５）である。すなわち、ＢＦ−１５０は、ＢＦ−３００に比べてクッション性に優れた（軟らかい）材質である。

実施例１〜４の粘着シート２として、市販のウレタン系の粘着シート（オーツケミカル株式会社 商品名：マイティータック）を用いた。そして、実施例1〜３の本体６の重量は７９３８Ｎ、実施例４の本体の重量は５８８０Ｎである。

一方、比較例１の仮設防護柵基礎１は、弾性シート３、及び粘着シート２のいずれとも張り付けられておらず、設置面Ｓはコンクリートの底面に接している。比較例２〜６の仮設防護柵基礎は、本体６の底面の両端部、及び中央部に合計３つの弾性シート３、又は粘着シート２のみが張り付けられている。そして、底面の形状寸法、弾性シート３及び粘着シート２の貼り付け位置・形状寸法・材質は実施例１〜４と同じである。

実施例１〜４は、比較例１〜６に比べ限界滑動荷重は明らかに大きな値となっている。設置面Ｓと粘着シート２との間の粘着力の効果によるものであると考えられる。

実施例１〜３を比較すると、クッション性に優れた実施例３の限界滑動荷重が一番大きな値となっている。設置面Ｓと粘着シート２の圧力の不均衡が他の実施例に比べて少ないことによるものであると考えられる。

比較例３、４は、底面にそれぞれ５ｍｍ、１０ｍｍの粘着シート２のみを張り付けているが、実施例１〜４に比較して限界滑動荷重は明らかに小さな値となっている。設置面Ｓと粘着シート２との間で滑動したことによると考えられる。

実施例４と比較例１を比較する。重量の軽い実施例４が、重量の重い比較例１よりも限界滑動荷重は大きな値となっている。この事実から、底面に弾性シート３、及び粘着シート２を固着することによって、実施例４よりさらに軽量化しても、比較例１に相当する限界滑動荷重を得られることがわかる。

１ ：仮設防護柵基礎
２ ：粘着シート
３ ：弾性シート
６ ：本体
６１ ：突起部
６１ａ ：筒
６２ ：突起部
６２ａ ：筒
Ａ−Ａ ：矢視
Ｓ ：設置面

Claims (5)

1. 本体と、
   前記本体の底面に固着された弾性シートと、
   前記弾性シートの底面に固着された粘着シートと、
   を備えることを特徴とする仮設防護柵基礎。
2. 前記弾性シートは、発泡ウレタン系のクッション性を具備する材質であり、
   前記粘着シートは、ウレタン系の粘着性を具備する材質であることを特徴とする請求項１に記載の仮設防護柵基礎。
3. 前記弾性シートは、前記本体に所定の間隔で複数個が固着されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の仮設防護柵基礎。
4. 前記本体は、鋼製であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載の仮設防護柵基礎。
5. 前記本体は、長手方向に連結可能であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか1項に記載の仮設防護柵基礎。

Images