JP2019081362A - レーザー溶着体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリブチレンテレフタレート系材料のレーザー溶着において押圧力を下げレーザーの照射回数を減らし走査速度を高め生産性向上させる製造方法を提供する。【解決手段】部材Ｉはポリエステル系樹脂Ａと当該ポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して０．０００５〜５．０質量部のレーザー光透過吸収色素材とを含みポリエステル系樹脂Ａはポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び／又はポリブチレンテレフタレート共重合樹脂を含む樹脂であり部材IIは部材Ｉと当接する面のレーザー光を照射する位置に沿って１つ又は２つの凸条部を設けポリエステル系樹脂Ｂと当該ポリエステル系樹脂Ｂ１００質量部に対して０．１５〜１０．００質量部のレーザー光を透過せずに吸収し得るレーザー光吸収色素材とを含み前記ポリエステル系樹脂Ｂはポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂組成物であることを特徴とする製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリブチレンテレフタレート系材料からなる２つの部材をレーザー溶着によって接合一体化してなる構成を備えたレーザー溶着体の製造方法に関する。

レーザー溶着は、２つの樹脂部材の重なり部分にレーザービームを樹脂部材の厚さ方向に照射し、当該レーザービームが一方の樹脂部材を透過して、樹脂部材の境目付近で樹脂部材を溶かして樹脂部材間に溶融プールを形成し、この溶融プールが冷却固化して樹脂部材間を接合する方法である。

このようなレーザー溶着は、接合部品や接着剤を使用せずに効率良く接合できるばかりか、複雑な形状の部材の接合も容易に行うことができ、局所加熱であるため周辺部への熱影響がごく僅かであり、振動によってダメージを与えることなく接合することができ、接合強度も高く、さらに気密性の高い接合をすることができるため、自動車部品や電気・電子部品などの接合において広く利用されている。

この種のレーザー溶着に関しては、例えば特許文献１（特開２００７−１１２１２７号公報）において、ニグロシンのみからなる着色剤０．００１〜０．３重量％及び熱可塑性樹脂を含有するレーザー光透過吸収性成形部材と、ニグロシンおよび／またはカーボンブラックを含む別な着色剤０．１〜５重量％及び熱可塑性樹脂を含有するレーザー光吸収性成形部材とが、重ねられたまま、該レーザー光の照射による発熱で溶着されて一体化されてなるレーザー溶着体が開示されている。

また、特許文献２（特開２０１３−１５５２７７号公報）には、レーザー光による溶着に用いる樹脂組成物として、（Ａ）熱可塑性ポリエステル樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）強化充填材５〜１５０質量部、（Ｃ）耐衝撃改良剤０〜２０質量部、（Ｄ）エポキシ化合物０〜５質量部、（Ｅ）流動改質剤０〜１０質量部、および、（Ｆ）ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、ペリレン、クオテリレン、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体及びインモニウムから選ばれる１つ以上のレーザー光吸収性染料０．００１〜０．２質量部を含有するレーザー溶着用樹脂組成物が開示されている。

ところで、ポリブチレンテレフタレート系樹脂は、耐熱性、機械的強度、寸法安定性、電気的性質、耐油性、耐溶剤性、表面光沢性、着色性、難燃性などに優れているばかりか、結晶化速度が大きく、流動性も良好で、成形性に優れているため、電気・電子分野や自動車分野などの分野で広く利用されている。
しかしながら、ポリブチレンテレフタレート系樹脂は、ポリカーボネート樹脂やポリスチレン系樹脂等に比べて、レーザー透過性が比較的低く、しかも反りが生じ易いため、レーザー溶着による接合強度が不十分になり易いという課題を抱えていた。

そこで、レーザー溶着に用いるポリブチレンテレフタレート系材料に関して、例えば共重合ポリブチレンテレフタレートを使用する方法（特許文献３（特許第３５１０８１７号公報））や、ポリブチレンテレフタレートにポリカーボネート樹脂又はスチレン系樹脂をアロイ化する方法（特許文献４（特開２００３−２９２７５２号公報）及び特許文献５（特許第４６４１３７７号公報））などが開示されている。

また、特許文献６（特開２０１３−１５５２７８号公報）には、ポリブチレンテレフタレート樹脂に、特定のその他樹脂、特定のレーザー光吸収性染料、さらに必要に応じて、強化充填材、エポキシ化合物、流動改質剤等を配合した樹脂組成物を用いることにより、成形性に優れ、極めて優れたレーザー溶着加工性を有する樹脂組成物として、
レーザー光による溶着に用いる樹脂組成物であって、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂、及び（Ｂ）以下の（Ｂ−１）〜（Ｂ−５）から選ばれる少なくとも１つの樹脂を、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部基準で、（Ａ）５０〜９５質量部、（Ｂ）５０〜５質量部含有し、
さらに、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、（Ｄ）強化充填材を０〜１２０質量部、（Ｅ）エポキシ化合物を０〜５質量部、（Ｆ）流動改質剤を０〜１０質量部、及び、（Ｇ）ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、ペリレン、クオテリレン、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体及びインモニウムから選ばれる１つ以上のレーザー光吸収性染料を０．００１〜０．２質量部含有するレーザー溶着用樹脂組成物が開示されている。
（Ｂ−１）ポリエチレンテレフタレート系樹脂
（Ｂ−２）ポリカーボネート系樹脂
（Ｂ−３）芳香族ビニル系樹脂
（Ｂ−４）アクリル系樹脂
（Ｂ−５）ポリアミド系樹脂

特開２００７−１１２１２７号公報 特開２０１３−１５５２７７号公報 特許第３５１０８１７号公報 特開２００３−２９２７５２号公報 特許第４６４１３７７号公報 特開２０１３−１５５２７８号公報

上述の特許文献１のように、ニグロシンのみからなる着色剤を含有するレーザー光透過吸収性成形部材と、ニグロシンおよび／またはカーボンブラックを含む着色剤を含有するレーザー光吸収性成形部材とをレーザー溶着によって一体化してなるレーザー溶着体は、レーザー光透過吸収性成形部材を厚み方向に貫いてレーザー光吸収性成形部材に至るまで縦長の溶融プールが形成されるため、レーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との間に隙間があっても、比較的しっかりと溶着することができるという特徴を有している。

ところが、レーザー光透過吸収性成形部材及びレーザー光吸収性成形部材の双方の部材がポリブチレンテレフタレートホモポリマーである場合、それぞれ反りが生じ易いため、反りによって生じた隙間によって溶着強度にムラが出来て、上記のような構成のレーザー溶着体であっても、溶着強度を高めることが難しかった。そこで、この反りを抑える目的でレーザー溶着時に大きな押し力を加えて反りを矯正することが行われている。
しかし、この際の押し力が大きいと、溶着体に残留応力が残り、経時劣化し易くなるため、このような押し力を軽減することが求められる。
また、従来は、同じ個所にレーザーを複数回繰り返し照射して、溶着強度を高めていたが、製造効率を高める観点から、レーザーの照射回数を軽減することが求められている。

そこで本発明は、ポリブチレンテレフタレート系材料からなるレーザー光透過吸収性成形部材と、ポリブチレンテレフタレート系材料からなるレーザー光吸収性成形部材とをレーザー溶着によって一体化してなるレーザー溶着体の製造方法に関し、レーザー溶着の際に接合部材を押さえる押し力を軽減することができ、しかも、レーザーの照射回数を減らし、またレーザーの走査速度を高めて生産性を向上させることができる、新たなレーザー溶着体の製造方法を提供するものである。
なお、ポリブチレンテレフタレート系材料とは、その材料を構成する樹脂成分の５０質量％以上をポリブチレンテレフタレート又はポリブチレンテレフタレート共重合体が占める材料をいう。

本発明は、部材Ｉと部材IIとを重ねて、部材Ｉ側がレーザー光の光源側となるように配置し、部材Ｉと部材IIとが当接する面に対して両側から押し力を掛けつつ、部材Ｉと部材IIの重なり部分にレーザー光を照射して、部材Ｉと部材IIとを溶着して積層一体化するレーザー溶着体の製造方法において、
部材Ｉは、ポリエステル系樹脂Ａと、当該ポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して０．０００５〜５．０質量部のレーザー光を透過し且つ吸収し得る色素材（「レーザー光透過吸収色素材」と称する）とを含み、且つ、前記ポリエステル系樹脂Ａは、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び／又はポリブチレンテレフタレート共重合樹脂を含む樹脂であり、
部材IIは、部材Ｉと当接する面のレーザー光を照射する位置に沿って１つ又は２つの凸条部を設けてなる構成を備えると共に、ポリエステル系樹脂Ｂと当該ポリエステル系樹脂Ｂ１００質量部に対して０．１５〜１０．００質量部のレーザー光を透過せずに吸収し得る色素材（「レーザー光吸収色素材」と称する）とを含み、且つ、前記ポリエステル系樹脂Ｂは、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂組成物であることを特徴とするレーザー溶着体の製造方法を提案する。

本発明が提案するレーザー溶着体の製造方法において、部材Ｉは、レーザー光を透過し且つ吸収し得るレーザー光透過吸収色素材を含み、レーザー溶着時には、レーザー光を透過しつつ吸収し、発熱・溶融するため、部材Ｉの透過率を５〜９０％にすることができるポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び／又はポリブチレンテレフタレート共重合樹脂を採用し、他方、部材IIについては、部材IIのベース樹脂であるポリエステル系樹脂Ｂとして、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂組成物を選択することによって、部材IIの反りを低減して部材ＩとIIの間の隙間を小さくし、溶着強度を高めることができる。これにより、本発明が提案するレーザー溶着体の製造方法によれば、レーザー溶着に接合部材を押さえる押し力を軽減することができ、しかも、レーザーの照射回数を減らしたり、またレーザーの走査速度を高めたりすることができるから、品質の高いレーザー溶着体をより一層効率的に製造することができる。

部材IIに設ける凸条部の一例を示した図である。 部材IIに設ける凸条部の断面形状を例示した図である。 実施例で作製した部材Ｉを示した図である。 実施例で作製した部材IIを示した図である。 実施例で作製した部材Ｉ及びIIをレーザー溶着する状態の一例を示した斜視図である。 実施例における溶着強度の測定方法の説明図である。 実施例における反りの測定方法の説明図である。

次に、実施の形態例に基づいて本発明を説明する。但し、本発明が次に説明する実施形態に限定されるものではない。

[本レーザー溶着体の製造方法]
本発明の実施形態の一例に係るレーザー溶着体の製造方法（「本レーザー溶着体の製造方法」と称する）は、部材Ｉと部材IIとを重ねて、部材Ｉ側がレーザー光の光源側となるように配置し、部材Ｉ及び部材IIに対して部材Ｉと部材IIとが当接する面に対して両側から押し力を掛けつつ、部材Ｉと部材IIの重なり部分にレーザー光を照射して、部材Ｉと部材IIとを溶着して積層一体化するレーザー溶着体の製造方法である。

以下、部材Ｉ及び部材IIについて説明した後、レーザー溶着の方法について説明する。

＜＜部材Ｉ＞＞
部材Ｉは、ポリエステル系樹脂Ａと、レーザー光を透過し且つ吸収し得るレーザー光透過吸収色素材とを含む樹脂組成物Ａから成形された部材であればよい。
部材Ｉは、後述するようにポリエステル系樹脂Ａ及びレーザー光透過吸収色素材以外の成分を適宜含有することができる。

＜ポリエステル系樹脂Ａ＞
前記ポリエステル系樹脂Ａは、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー（「ホモＰＢＴ」とも称する）及び／又はポリブチレンテレフタレート共重合樹脂（「共重合ＰＢＴ」とも称する）を含む樹脂であることが好ましい。

（ホモＰＢＴ）
ホモＰＢＴは、テレフタル酸単位及び１，４−ブタンジオール単位がエステル結合した構造を有する高分子であり、テレフタル酸単位及び１，４−ブタンジオール単位からなる重合体である。

ホモＰＢＴの末端カルボキシル基量は、好ましくは６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、５０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることがより好ましく、３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることがより好ましい。
なお、ポリブチレンテレフタレートホモポリマーの末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール２５ｍＬに樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／ｌベンジルアルコール溶液を用いて滴定することにより、求めることができる。
末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。

ホモＰＢＴの固有粘度は０．５〜２．０ｄｌ／ｇであるものが好ましい。
当該固有粘度が０．５ｄｌ／ｇ以上であれば、溶着体の機械的強度が低くなり過ぎることがなく、２．０ｄｌ／ｇ以下であれば、流動性が低下して成形性が悪化したりレーザー溶着性が低下したりするのを防ぐことができる。
かかる観点から、ホモＰＢＴの固有粘度は、０．５〜２ｄｌ／ｇであるものが好ましく、中でも０．６ｄｌ／ｇ以上或いは１．５ｄｌ／ｇ以下、その中でも０．７ｄｌ／ｇ以上或いは１．２ｄｌ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
なお、固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定される値である。

（共重合ＰＢＴ）
ポリエステル系樹脂Ａとして共重合ＰＢＴを含有することにより、部材Ｉの反りがより少なくなりやすく、そのため溶着時の部材Ｉの押し圧が小さくても溶着時の隙間が小さくなり、溶着強度が高くなる、かつ残留応力が小さくなるという効果を得ることができる。

共重合ＰＢＴは、テレフタル酸単位及び１，４−ブタンジオール単位以外の、他の共重合成分を含むポリブチレンテレフタレート共重合体である。

テレフタル酸以外の他のジカルボン酸単位の具体例としては、例えばイソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ビフェニル−２，２’−ジカルボン酸、ビフェニル−３，３’−ジカルボン酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ビス（４，４’−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸類、１，４−シクロへキサンジカルボン酸、４，４’−ジシクロヘキシルジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸類、および、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸類などを挙げることができる。

１，４−ブタンジオール以外の他のジオール単位としては、炭素原子数２〜２０の脂肪族または脂環族ジオール類、ビスフェノール誘導体類などを挙げることができる。具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオぺンチルグリコール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノ一ル、４，４’−ジシクロヘキシルヒドロキシメタン、４，４’−ジシクロヘキシルヒドロキシプロパン、ビスフェノ一ルＡのエチレンオキシド付加ジオールなどを挙げることができる。

共重合ＰＢＴは、機械的性質、耐熱性の観点から、ジカルボン酸単位中のテレフタル酸の割合が、７０モル％以上であることが好ましく、中でも９０モル％以上であることがさらに好ましい。
また、ジオール単位中の１，４−ブタンジオールの割合が、７０モル％以上であることが好ましく、中でも９０モル％以上であることがさらに好ましい。

共重合ＰＢＴは、上記のような二官能性モノマー以外に、分岐構造を導入するため、例えばトリカルバリル酸、トリメリシン酸、トリメリット酸等の三官能、もしくはピロメリット酸等の四官能のエステル形成能を有する酸、またはグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三官能もしくは四官能のエステル形成能を有するアルコール等の多官能性モノマーや分子量調節のため脂肪酸等の単官能性化合物を少量併用することもできる。

共重合ＰＢＴは、共重合成分により変性することができる。
例えば当該共重合成分として、ポリアルキレングリコール類（特にはポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ））を共重合したポリブチレンテレフタレート樹脂や、ダイマー酸共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂、特にはイソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂を挙げることができる。

ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）を共重合した共重合ＰＢＴにおいては、共重合体中のテトラメチレングリコール成分の割合が３〜４０質量％であることが好ましく、中でも５質量％以上或いは３０質量％以下、その中でも１０質量％以上或いは２５質量％以下であることがさらに好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性と耐熱性とのバランスに優れる傾向となり好ましい。
他方、ダイマー酸を共重合した共重合ＰＢＴの場合は、全カルボン酸成分に占めるダイマー酸成分の割合は、カルボン酸基として０．５〜３０モル％であることが好ましく、中でも１モル％以上或いは２０モル％以下、その中でも３モル％以上或いは１５モル％以下であることがさらに好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性、長期耐熱性及び靭性のバランスに優れる傾向となり好ましい。
また、イソフタル酸を共重合した共重合ＰＢＴの場合には、全カルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の割合は、カルボン酸基として１〜３０モル％であることが好ましく、中でも２モル％以上或いは２０モル％以下、その中でも３モル％以上或いは１５モル％以下であることがさらに好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性、耐熱性、射出成形性及び靭性のバランスに優れる傾向となり好ましい。
共重合ＰＢＴとしては、成形性の観点から、ポリテトラメチレングリコールを共重合した共重合ＰＢＴ若しくはイソフタル酸を共重合した共重合ＰＢＴが特に好ましい。

共重合ＰＢＴの固有粘度は０．５〜２．０ｄｌ／ｇであるものが好ましい。
当該固有粘度が０．５ｄｌ／ｇ以上であれば、溶着体の機械的強度が低くなり過ぎることがなく、２．０ｄｌ／ｇ以下であれば、流動性が低下して成形性が悪化したりレーザー溶着性が低下したりするのを防ぐことができる。
かかる観点から、共重合ＰＢＴの固有粘度は、０．５〜２．０ｄｌ／ｇであるものが好ましく、中でも０．６ｄｌ／ｇ以上或いは１．５ｄｌ／ｇ以下、その中でも０．８ｄｌ／ｇ以上或いは１．３ｄｌ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
なお、固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定される値である。

共重合ＰＢＴの末端カルボキシル基量は、６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましい。
当該末端カルボキシル基量が６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であれば、樹脂組成物の溶融成形時にガスの発生を抑えることができる。
かかる観点から、共重合ＰＢＴの末端カルボキシル基量は、６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましく、中でも５０ｅｑ／ｔｏｎ以下、その中でも３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることがさらに好ましい。
他方、末端カルボキシル基量の下限値は特に定めるものではない。通常は５ｅｑ／ｔｏｎ以上である。
なお、共重合ＰＢＴの末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール２５ｍＬに樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／ｌベンジルアルコール溶液を用いて滴定することにより、求めることができる。
末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。

（ホモＰＢＴ＋共重合ＰＢＴ）
ポリエステル系樹脂ＡとしてホモＰＢＴ及び共重合ＰＢＴを含有することにより、部材Ｉの反りが少なくなることで、溶着強度が高くなり、かつ溶着体の残留応力が少なくなるという効果を得ることができる。

ポリエステル系樹脂ＡとしてホモＰＢＴ及び共重合ＰＢＴを含有する場合、共重合ＰＢＴの含有割合は、ホモＰＢＴ及び共重合ＰＢＴの合計１００質量％中、１０〜９０質量％であることが好ましい。
共重合ＰＢＴの当該含有割合が１０質量％以上であれば、レーザー溶着性能が高くなるため好ましく、当該含有割合が９０質量％以下であれば、成形性が良くなるため好ましい。
かかる観点から、ホモＰＢＴ及び共重合ＰＢＴの合計１００質量％中、共重合ＰＢＴの含有割合は１０〜９０質量％であることが好ましく、中でも１５質量％以上或いは８５質量％以下、その中でも２０質量％以上或いは８０質量％以下であることがさらに好ましい。

（ポリエステル樹脂Ａを構成する樹脂）
部材Ｉを構成するポリエステル樹脂Ａは、ホモＰＢＴ及び／又は共重合ＰＢＴ以外にも、本発明の効果を損なわない範囲で「他の樹脂」を含有してもよい。但し、ホモＰＢＴ及び／又は共重合ＰＢＴが、部材Ｉを構成するポリエステル樹脂Ａの主成分樹脂であることが好ましく、部材Ｉを構成する樹脂のうち、ホモＰＢＴ及び／又は共重合ＰＢＴが５０質量％以上を占めるのが好ましく、中でも６０質量％以上、その中でも７０質量％以上を占めるのがさらに好ましい。

部材Ｉを構成するポリエステル樹脂Ａが、ホモＰＢＴ及び／又は共重合ＰＢＴ以外に「他の樹脂」を含有する場合、後述する部材IIを構成するポリエステル系樹脂Ｂとは異なる組成とする必要がある。異なる組成とは、含有する樹脂の種類が異なる場合、含有する樹脂の種類は同じであってもその配合割合が異なる場合、樹脂を構成する共重合成分や共重合割合が異なる場合を包含する意味である。
ポリエステル樹脂Ａが含有し得る「他の樹脂」としては、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、芳香族ビニル系樹脂等を挙げることができる。

＜レーザー光透過吸収色素材＞
部材Ｉが含有する上記レーザー光透過吸収色素材としては、例えばニグロシンやアニリンブラックなどのアジン系、フタロシアニン系、ナフタロシアニン系、ポルフィリン系、クオテリレン系、アゾ系、アゾメチン系、アントラキノン系、スクエア酸誘導体及びインモニウム、キナクリドン系、ジオキサジン系、ジケトピロロピロール系、アントラピリドン系、イソインドリノン系、インダンスロン系、ペリノン系、ペリレン系、インジゴ系、チオインジゴ系、キノフタロン系、キノリン系、トリフェニルメタン系などの各種有機染顔料を挙げることができる。これらのうちの一種を選択して使用することも、二種以上を組み合わせて使用することもできる。
なお、本発明において「染顔料」とは、染料乃至顔料の意味である。

部材Ｉが含有する上記レーザー光透過吸収色素材としては、以上の中でも、黒色度を高めるために、レーザー光波長において主に吸収する染顔料（Ｘ）とレーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）とを組合せて使用することが好ましい。

上記レーザー光波長において主に吸収する染顔料（Ｘ）としては、アジン（Ａｚｉｎｅ）骨格を有するアジン系化合物の縮合混合物を含むのが好ましい。
アジン骨格を有するアジン系化合物の縮合混合物として、ニグロシンが好ましい。
ニグロシンは、レーザー光吸収性を有する染顔料として働き、８００ｎｍ〜１２００ｎｍのレーザー光の範囲に、緩やかな吸収を有している。

ニグロシンは、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ５やＣ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ７として、Ｃｏｌｏｒ Ｉｎｄｅｘに記載されているような、黒色のアジン系縮合混合物である。
ニグロシンは、例えばアニリン、アニリン塩酸塩及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０〜１９０℃で酸化及び脱水縮合することにより合成することができる。ニグロシンの市販品としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＢＬＡＣＫ シリーズ」（商品名、オリヱント化学工業社製）等を挙げることができる。

他方、レーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）としては、例えばアントラキノン系染顔料、ペリノン系染顔料及びアゾメチン系染顔料を挙げることができる。
これら染顔料は、光線の吸収波長により呈する色が決まるが、黒色度を高めるためには、具体的には、青色を呈する染顔料（以下、青色染料と言うことがある）と、黄色を呈する染顔料（以下、黄色染料と言うことがある）と、赤色を呈する染顔料（以下、赤色染料と言うことがある）の組合せ、紫色を呈する染顔料（以下、紫色染料と言うことがある）と、黄色染料の組合せ、緑色を呈する染顔料（以下、緑色染料と言うことがある）と、赤色染料、青色染料と、茶色を呈する染顔料（以下、茶色染料と言うことがある）などの染顔料の組合せを挙げることができる。

好ましい青色染料は、最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲のアントラキノン染顔料である。アントラキノン染顔料は通常青色の油溶性染顔料である。
部材Ｉが含有する上記レーザー光透過吸収色素材として、この染顔料を組み合わせることにより、例えば、緑色アントラキノン染顔料より、視認性が高く、黒色混合染顔料を組み合わせる場合にも、減法混色で、赤色染料、黄色染料を組み合わせることにより、着色力の高い黒色を示す着色剤を得ることができる。
最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染顔料としては、空気存在下における熱重量分析計ＴＧ／ＤＴＡの測定値（分解開始温度）が３００℃以上のものを選択することが好ましい。

好ましいアントラキノン染顔料は、ＣＯＬＯＲ ＩＮＤＥＸに記載されているようなＣ．Ｉ．ソルベントブルー９７（分解開始温度３２０℃）、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー１０４（分解開始温度３２０℃）等が例示される。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。
市販されているアントラキノン染顔料としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）ＢＬＵＥ シリーズ」、「ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＢＬＵＥ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

好ましい赤色染料としては、耐熱性が良好なペリノン染顔料が選ばれ、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲である赤色ペリノン染顔料が挙げられる。このようなペリノン染顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ソルベント レッド １３５、１６２、１７８、１７９等を使用することができる。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。
赤色ペリノン染顔料の市販品としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＲＥＤ シリーズ、ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＲＥＤ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

好ましい黄色染料としては、耐熱性が良好なアントラキノン染顔料が選ばれ、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲のアントラキノン染顔料が好適である。最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲にあるアントラキノン染顔料は、通常黄色の油溶性染顔料である。
黄色アントラキノン染顔料の具体例は、Ｃ．Ｉ．ソルベント イエロー １６３、Ｃ．Ｉ．バット イエロー １、２、３等を使用することができる。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。それらは、１種または２種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。黄色アントラキノン染顔料の市販品としては、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標） ＹＥＬＬＯＷ シリーズ、ＯＰＬＡＳ（登録商標） ＹＥＬＬＯＷ シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業社製）等が挙げられる。

好ましい茶色染料として、アゾメチン系染顔料が選ばれる。例えば、下記式（１）に示す１：１型アゾメチンニッケル錯体を少なくとも含有する染顔料を挙げることができる。

［式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^８は、互いに同一又は異なるものであり、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数１〜１８のアルコキシ基、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アミノ基、アルキルアミノ基、ニトロ基またはハロゲン原子である。］

式（１）におけるＲ^１〜Ｒ^８中の炭素数１〜１８のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、ｎｅｏ−ペンチル基、ｉ−ペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−デシル基等が好ましく挙げられ、炭素数１〜１８のアルコキシ基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、ｎ−プロポキシ基、ｉ−プロポキシ基、ｎ−ブトキシ基、ｉ−ブトキシ基、ｓｅｃ−ブトキシ基、ｔ−ブトキシ基、ｎ−ペンチルオキシ基、ｎｅｏ−ペンチルオキシ基、ｎ−ヘキシルオキシ基、ｎ−ヘプチルオキシ基、ｎ−オクチルオキシ基等が好ましく、アルキルアミノ基としては、例えば、メチルアミノ基、ジメチルアミノ基、エチルアミノ、ジエチルアミノ等を好ましく挙げることができ、ハロゲン原子は、例えばＦ、Ｃｌ、Ｂｒ等である。

１：１型アゾメチンニッケル錯体に用いるアゾメチン色素は、公知の方法で製造出来る。例えば、以下の反応式で示すようなジアミノマレオニトリルと置換基を有しても良いサリチルアルデヒドを反応させることで得られる。

式（２）中のＲ^１〜Ｒ^８は、前記式（１）中のＲ^１〜Ｒ^８と同義である。

このアゾメチン色素をニッケル化剤、例えば、酢酸ニッケルを用いて金属化することにより、下記に示すように、１：１型アゾメチンニッケル錯体が得られる。

式（３）中のＲ^１〜Ｒ^８は、前記式（１）中のＲ^１〜Ｒ^８と同義である。
得られたニッケル錯体は、アゾメチン色素がキレート性の４配位子として働き、安定な錯体を構成する。

１：１型アゾメチンニッケル錯体は、耐熱性、耐光性等の堅牢性が良好であるため、屋外の部材や熱にさらされる部材用樹脂組成物に有用であり、レーザー溶着時の溶融時に熱変化が起こりにくく、レーザー溶着部材用の着色剤として好適である。

前記式（１）に示す１：１型アゾメチンニッケル錯体の具体例としては、Ｒ^１〜Ｒ^８が以下のとおりである下記表１の化合物例１〜７等を好ましく挙げることができる。
なお、部材Ｉが含有する上記レーザー光透過吸収色素材として用いるアゾメチンニッケル錯体はこれらに限定されるものではない。

部材Ｉが含有する上記レーザー光透過吸収色素材として用いるレーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）は、最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染顔料（Ｃ１）と、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染顔料（Ｃ２）と、最大吸収波長が４３５〜４５５ｎｍの範囲であるアントラキノン染顔料（Ｃ３）を用いることが好ましい。
熱可塑性ポリエステル樹脂Ａとの相溶性によって、レーザー光波長において主に吸収する染顔料（Ｘ）であるニグロシン及レーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）を構成する油溶性染顔料の色相が変化するため、黒色色相として好適な漆黒の成形板を得るためには、染顔料（Ｙ）を構成する油溶性染顔料の割合を調整する必要がある。そのため、Ｃ１〜Ｃ３の含有割合は、質量比で（Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の合計１００質量部基準で）Ｃ１：Ｃ２：Ｃ３＝２４〜４２：２４〜４８：２２〜４６であることが好ましい。更に好ましいＣ１：Ｃ２：Ｃ３の比率は、２４〜４１：２４〜３９：２２〜４６である。

更に、部材Ｉが含有する上記レーザー光透過吸収色素材として用いるレーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）は、最大吸収波長が４６０〜４８０ｎｍの範囲であるペリノン染顔料Ｃ２及び最大吸収波長が５９０〜６３５ｎｍの範囲であるアントラキノン染顔料Ｃ１を、両者の質量比Ｃ２／Ｃ１が０．４〜２の割合で含有する着色剤であることが好ましい。本発明の樹脂組成物による発色性や、ブリードアウト抑制を考慮すると、より好ましくは０．４〜１．５、更に好ましくは０．６以上或いは１．５以下である。
併用してよいその他の染顔料としては、アゾ染料、キナクリドン染料、ジオキサジン染料、キノフタロン染料、ペリレン染料、ペリノン染料（上記したＣ２とは異なる波長の化合物）、イソインドリノン染料、トリフェニルメタン染料、アントラキノン染料（上記したＣ１、Ｃ３とは異なる波長の化合物）、アゾメチン染料等の染料を挙げることができる。ただし、ニッケルを含まないほうが好ましい。

レーザー光透過吸収色素材の含有量は、ポリエステル系樹脂材料Ａ１００質量部に対し、０．０００５〜５．０質量部であるのが好ましい。透過吸収色素材の含有量が０．０００５質量部以上であればレーザー光を樹脂が吸収し溶融するので好ましい。他方、当該含有量が５．０質量部以下であれば染顔料のブリードアウトを抑制でき、かつ発熱量をコントロールできるため好ましい。
かかる観点から、レーザー光透過吸収色素材の含有量は、ポリエステル系樹脂Ａに対して、０．０００５〜５．０質量部であることが好ましく、中でも０．００１質量部以上或いは４．０質量部以下、その中でも０．００５質量部以上或いは３．０質量部以下であることがさらに好ましい。

上記したように、レーザー光透過吸収色素材として、レーザー光波長において主に吸収する染顔料（Ｘ）とレーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）とを組み合わせる場合には、染顔料（Ｘ）はポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して０．０００５〜０．６質量部であることが好ましい。
レーザー光を主に吸収する洗顔料（Ｘ）の含有量が０．０００５質量部以上であれば吸収洗顔料がむらなく分散し、レーザー光を樹脂が吸収しむらなく溶融するので好ましい。他方、当該含有量が０．６質量部以下であれば、レーザー光を透過し、樹脂の分解による発泡が起こり難いため、好ましい。
かかる観点から、レーザー光吸収する洗顔料（Ｘ）含有量は、ポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して、０．０００５〜０．６質量部であることが好ましく、中でも０．００１質量部以上或いは０．３質量部以下、その中でも０．００３質量部以上或いは０．１質量部以下であることがさらに好ましい。

染顔料（Ｙ）はポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して０.０００５〜５質量部であることが好ましい。
レーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）の含有量が５．０質量部以下であれば、染顔料のブリードアウトが起こり難いため、好ましい。
かかる観点から、レーザー光を主に透過する染顔料（Ｙ）の含有量は、ポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して、０．０００５〜５質量部であることが好ましく、中でも０．０５質量部以上或いは４質量部以下、その中でも０．１質量部以上或いは３質量部以下であることがさらに好ましい。

染顔料（Ｘ）含有量に対する、染顔料（Ｙ）含有量の比率（Ｙ/Ｘ）は、１〜１００であるのが好ましく、中でも１０以上或いは９０以下、その中でも２０以上或いは８０以下であるのがさらに好ましい。

＜他の含有成分＞
部材Ｉは、所望に応じ、種々の添加剤を含有することが可能である。このような添加剤としては、例えば、強化充填材、耐衝撃改良剤、流動改質剤、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤、及びエポキシ化合物等を挙げることができる。

＜部材Ｉの形状＞
部材Ｉの形状は任意である。例えば板状であっても、矩形状であっても、その他の複雑な形状であってもよい。例えば端部突き合わせて溶着に供するような異形押出品（棒、パイプ等）でもよく、また高い防水性、気密性が必要とされる通電部品、電子部品等に用いられる金属インサートされた成形品であってもよい。

部材Ｉの成形方法も任意である。例えば射出成形法、超高速射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、ガスアシスト等の中空成形法、断熱金型を使用した成形法、急速加熱金型を使用した成形法、発泡成形（超臨界流体も含む）、インサート成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法等を挙げることができる。

部材Ｉは、その全厚さに渡ってレーザー光を透過する必要があるから、厚過ぎるのは好ましくない。他方、薄過ぎると、溶着体の強度が低下するから好ましくない。
かかる観点から、部材Ｉのレーザー溶着する接合部の厚さは、０．２ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましく、中でも０．３ｍｍ以上或いは３．５ｍｍ以下、その中でも０．５ｍｍ以上或いは３ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

部材Iの透過率は、限定されるものではない。但し、部材Iの透過率は、高ければ高いほど、レーザー光を透過しやすく、それにより成形品の接合強度が高くなる傾向がある。そのため、部材Iの透過率は、波長９４０ｎｍの光線を用いて測定する場合、部材Iが厚み１．５ｍｍ以上において、１０〜８０％であるのが好ましく、中でも１０％以上或いは７０％以下、その中でも１５％以上或いは６０％以下、その中でも２０％以上或いは５０％以下であるのが特に好ましい。
また、部材Iの反射率も、限定されるものではない。但し、部材Ｉの反射率は、低ければ低いほど、レーザー光の損失が少なく、より多くのレーザー光が部材Iに入射される傾向がある。そのため、部材Iの反射率は、波長９４０ｎｍの光線を用いて測定する場合、部材Iの厚み１．５ｍｍ以上において、１〜９０％であるのが好ましく、中でも５％以上或いは８０％以下、その中でも１０％以上或いは７０％以下、その中でも１０％以上或いは６０％以下であるのが特に好ましい。

＜＜部材II＞＞
部材IIは、ポリエステル系樹脂Ｂとレーザー光を透過せずに吸収し得るレーザー光吸収色素材を含む樹脂組成物を成形してなる部材であればよい。
部材IIは、後述するようにポリエステル系樹脂Ｂ及びレーザー光吸収色素材以外の成分を適宜含有することができる。

＜ポリエステル系樹脂Ｂ＞
ポリエステル系樹脂Ｂは、ホモＰＢＴ及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂であることが好ましい。
ポリエステル系樹脂ＢとしてホモＰＢＴ及び芳香族ビニル系樹脂を含有することにより、部材IIの反りが小さくなることで溶着時の隙間が小さくなり、溶着強度が高くなる、かつ残留応力が小さくなるという効果を得ることができる。

（ホモＰＢＴ）
ポリエステル系樹脂Ｂとして含むホモＰＢＴは、ポリエステル系樹脂ＡのホモＰＢＴと同様である。

（芳香族ビニル系樹脂）
芳香族ビニル系樹脂は、芳香族ビニル構造を主成分とする重合体であり、芳香族ビニル化合物としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン等を挙げることができる。
また、芳香族ビニル系樹脂として、芳香族ビニル化合物に他の単量体を共重合させた共重合体も用いることができる。代表的なものとしては、例えばスチレンとアクリロニトリルを共重合させたアクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレンと無水マレイン酸を共重合させた無水マレイン酸−スチレン共重合体（無水マレイン酸変性ポリスチレン樹脂）を挙げることができる。
芳香族ビニル系樹脂としては、例えばポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン（ＡＳ）、メチルメタクリレート−スチレン（ＭＳ）、スチレン−マレイン酸共重合体などが代表的なものである。

芳香族ビニル系樹脂には、ゴム成分を共重合することができる。ゴム成分の例としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエンなどの共役ジエン系炭化水素を挙げることができる。ゴム成分を共重合する場合、共重合するゴム成分の量は、芳香族ビニル系樹脂全セグメント中の１質量％以上５０質量％未満とする。ゴム成分の量は、好ましくは３〜４０質量％、さらに好ましくは、５〜３０質量％である。

ゴム成分共重合芳香族ビニル系樹脂としては、例えばゴム変性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン（ＭＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン−アクリル酸（ＡＳＡ）、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＳ）、およびその水素化物（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、およびその水素化物（ＳＥＰＳ）等を挙げることができる。

共重合可能な他の単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸などのα，β−不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸−ｔ−ブチル、メタクリル酸シクロヘキシルなどのα，β−不飽和カルボン酸エステル類、無水マレイン酸、無水イタコン酸などのα，β−不飽和ジカルボン酸無水物類、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ｔ−ブチルマレイミドなどのα，β−不飽和ジカルボン酸のイミド化合物類などを挙げることができる。

芳香族ビニル系樹脂としては、ＧＰＣにより測定した質量平均分子量が５００００〜５０００００であることが好ましい。
当該分子量が５００００以上であれば、ブリードアウトを抑制することができ、成形時の分解ガス発生によるウエルド強度の低下を抑えることができる。他方、当該分子量が５０００００以下であれば、流動性及びレーザー溶着強度を高めることができる。
かかる観点から、芳香族ビニル系樹脂としては、ＧＰＣにより測定した質量平均分子量が５００００〜５０００００であることが好ましく、中でも１０００００以上或いは４０００００以下、その中でも１５００００以上或いは３０００００以下であることがさらに好ましい。

芳香族ビニル系樹脂は、アクリロニトリル−スチレン共重合体の場合、２２０℃、９８Ｎで測定されたメルトフローレート（ＭＦＲ）が、０．１〜５０ｇ／１０分であることが好ましい。
当該ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上であれば、ポリブチレンテレフタレート樹脂と相溶性がよく、射出成形時に層剥離などの外観不良が生じるのを抑えることができる。他方、当該ＭＦＲが５０ｇ／１０分以下であれば、耐衝撃性の低下を抑えることができる。
かかる観点から、芳香族ビニル系樹脂の上記メルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．５ｇ／１０分以上或いは３０ｇ／１０分以下、その中でも１ｇ／１０分以上或いは２０ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。

また、芳香族ビニル系樹脂がポリスチレンである場合は、２００℃、４８Ｎで測定されたＭＦＲが１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、３〜３５ｇ／１０分であることがより好ましく、５〜２０ｇ／１０分であることが更に好ましい。
芳香族ビニル系樹脂がブタジエンゴム含有ポリスチレンである場合は、２００℃、４９Ｎで測定されたＭＦＲが０．１〜４０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５〜３０ｇ／１０分であることがより好ましく、０．８〜２０ｇ／１０分であることが更に好ましい。

（ホモＰＢＴ＋芳香族ビニル系樹脂）
ポリエステル系樹脂Ｂが、ホモＰＢＴと芳香族ビニル系樹脂とを含有する場合、ホモＰＢＴと芳香族ビニル系樹脂の含有割合は、限定されるものではない。
芳香族ビニル系樹脂の含有割合が５質量％以上であれば、レーザー溶着性能が高くなるため好ましく、当該含有割合が５０質量％以下であれば、成形性が良くなるため好ましい。
かかる観点から、ホモＰＢＴ及び芳香族ビニル系樹脂の合計１００質量％中、芳香族ビニル系樹脂の含有割合は５〜５０質量％であることが好ましく、中でも１０質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも１５質量％以上或いは４０質量％以下であることがさらに好ましい。

（ポリエステル系樹脂Ｂを構成する樹脂）
部材IIを構成するポリエステル樹脂Ｂは、上記ホモＰＢＴ及び芳香族ビニル系樹脂以外に、本発明の効果を損なわない範囲で「他の樹脂」を含有してもよい。但し、上記ホモＰＢＴ及び芳香族ビニル系樹脂が、部材IIを構成するポリエステル樹脂Ｂの主成分樹脂であることが好ましく、部材IIを構成する樹脂のうちホモＰＢＴ及び芳香族ビニル系樹脂が５０質量％以上を占めるのが好ましく、中でも６０質量％以上、その中でも７０質量％以上を占めるのがさらに好ましい。

部材IIを構成するポリエステル樹脂Ｂが、上記「他の樹脂」を含有する場合、前述した部材Ｉを構成するポリエステル系樹脂Ａとは異なる組成とする必要がある。異なる組成とは、含有する樹脂の種類が異なる場合、含有する樹脂の種類は同じであってもその配合割合が異なる場合、樹脂を構成する共重合成分や共重合割合が異なる場合を包含する意味である。
ポリエステル樹脂Ｂが含有し得る「他の樹脂」としては、例えば共重合ＰＢＴ、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等を挙げることができる。

＜レーザー光吸収色素材＞
部材IIが含有する上記レーザー光吸収色素材としては、カーボンブラックなどの黒色系着色剤、酸化チタンや硫化亜鉛等の白色系着色剤などを挙げることができ、これらのうちの少なくとも一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、カーボンブラックを含むものが好ましい。

カーボンブラックとしては、例えばファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、ランプブラック及びアセチレンブラックなどのうちの少なくとも一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
カーボンブラックは、分散を容易にするため予めマスターバッチ化されたものを使用することも好ましい。

カーボンブラックの一次粒子径は、分散性の観点から、１０ｎｍ〜３０ｎｍであることが好ましく、中でも１５ｎｍ以上或いは２５ｎｍ以下であることがさらに好ましい。分散性が良いと、レーザー溶着時の溶着ムラが減少する。
また、カーボンブラックは、漆黒性の観点から、ＪＩＳ Ｋ６２１７で測定した窒素吸着比表面積が３０〜４００ｍ^２／ｇのものが好ましく、中でも５０ｍ^２／ｇ以上或、その中でも８０ｍ^２／ｇ以上であることがさらに好ましい。

さらに、カーボンブラックは、分散性の観点から、ＪＩＳ Ｋ６２２１で測定したＤＢＰ吸収量が２０〜２００ｃｍ^３／１００ｇであることが好ましく、中でも４０ｃｍ^３／１００ｇ以上或いは１７０ｃｍ^３／１００ｇ以下、その中でも５０ｃｍ^３／１００ｇ以上或いは１５０ｃｍ^３／１００ｇ以下であることがさらに好ましい。分散性が良いと、レーザー溶着時の溶着ムラが減少する。

レーザー光吸収色素材の含有量は、ポリエステル系樹脂Ｂ１００質量部に対して０．１５〜１０．００質量部であることが好ましい。
レーザー光吸収色素材の含有量が０．１５質量部以上であれば、レーザー照射時に発熱して樹脂がむらなく溶融し、１０．００質量部以下であれば、樹脂が急激かつ過剰に発熱し発泡することを防ぐことができるから、好ましい。
かかる観点から、レーザー光吸収色素材の含有量は、ポリエステル系樹脂Ｂ１００質量部に対して０．１５〜１０．００質量部であることが好ましく、中でも５質量部以下、その中でも１質量部以下であることがさらに好ましい。

＜他の含有成分＞
部材IIは、所望に応じ、種々の添加剤を含有することが可能である。このような添加剤としては、例えば、強化充填材、耐衝撃改良剤、流動改質剤、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤、及びエポキシ化合物等を挙げることができる。

＜部材IIの形状＞
部材IIの形状は任意である。例えば板状であっても、矩形状であっても、箱状であっても、その他の複雑な形状であってもよい。例えば端部突き合わせて溶着に供するような異形押出品（棒、パイプ等）でもよく、また高い防水性、気密性が必要とされる通電部品、電子部品等に用いられる金属インサートされた成形品であってもよい。

部材IIの成形方法も任意である。例えば射出成形法、超高速射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、ガスアシスト等の中空成形法、断熱金型を使用した成形法、急速加熱金型を使用した成形法、発泡成形（超臨界流体も含む）、インサート成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法等を挙げることができる。

部材IIの透過率は、溶着体の製造効率及び溶着強度を高める観点から、波長９４０ｎｍの光線を用いて測定する場合、その厚みが１．５ｍｍ以上において、１０％以下であるのが好ましく、中でも５％以下、その中でも０％であるのが特に好ましい。
また、部材IIの反射率は、特に限定されるものではない。

部材IIは、図１に示すように、部材Ｉと当接する面のレーザー光を照射する位置に沿って１つ又は２つ以上の凸条部を設けてなる構成を備えたものであることが好ましい。
このような凸条部を設けることにより、部材の反りや変形によって部材Ｉ、II間に隙間が生じたとしても、部材IIの凸条部を部材Ｉと接触させやすいから、安定した高い溶着強度でレーザー溶着することが可能である。

凸条部は、溶着部に沿って伸びるように設けるのが好ましい。例えば図４に示すように、吸収側の部材IIの上面の周縁全周を１周するように設けることができ、この際、１列、２列、３列以上設けることができる。
また、凸条部の断面形状は、図２に示すように、先端部が半円形、三角形、台形状などの矩形状、その他の形状でもよい。

上記凸条部の幅ａは、０．０５ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。
上記凸条部の高さｂ、すなわち部材IIの厚さ方向の突出高さｂは、０．００５ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましい。

部材IIは、２つの凸条部からなる場合、２つの凸条部間のピッチｃは０．１ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。尚、ピッチｃは、頂点を有する形状の凸条部の場合には、その頂点間の距離をいい、台形状等の単一の頂点を有しない形状の凸条部の場合には、それぞれの幅の中心地点間の距離を言う。

＜部材Ｉ、IIの作製＞
部材Ｉ又は部材IIの製造方法としては、通常の方法により樹脂組成物を作成し、通常の方法により樹脂組成物を成形すればよい。

先ずは、部材Ｉ又はIIを構成する原料を混合し、一軸または二軸押出機で溶融混練すればよい。また、各成分を予め混合することなく、若しくはその一部のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して樹脂組成物を調製してもよい。
また、部材Ｉ又はIIを構成する樹脂の一部に他の樹脂の一部を配合したものを溶融混練してマスターバッチを調製し、次いでこれに残りの樹脂や他の成分を配合して溶融混練してもよい。
なお、ガラス繊維等の繊維状の強化充填材を用いる場合には、押出機のシリンダー途中のサイドフィーダーから供給することも好ましい。

溶融混練に際しての加熱温度は、通常２２０〜３００℃の範囲から適宜選ぶことができる。温度が高すぎると分解ガスが発生しやすく、不透明化の原因になる場合がある。それ故、剪断発熱等に考慮したスクリュー構成の選定が望ましい。混練り時や、後行程の成形時の分解を抑制する為、酸化防止剤や熱安定剤の使用が望ましい。

部材Ｉ及び部材IIの成形方法は、任意の方法を採用することができる。
例えば射出成形法、超高速射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、ガスアシスト等の中空成形法、断熱金型を使用した成形法、急速加熱金型を使用した成形法、発泡成形（超臨界流体も含む）、インサート成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法等を挙げることができる。

＜部材Ｉと部材IIとの関係＞
溶着強度及び耐圧強度の観点から、部材Ｉと部材IIとの関係に関して、部材Ｉの融点Ｔｍ−Ａと結晶化温度Ｔｃ−Ａとの差（（Ｔｍ−Ａ）−（Ｔｃ−Ａ））が、部材IIの融点Ｔｍ−Ｂと結晶化温度Ｔｃ−Ｂとの差（（Ｔｍ−Ｂ）−（Ｔｃ−Ｂ））よりも大きいことがさらに好ましい。特に、吸収側部材に用いる樹脂に影響を強く受けるものの、両者の差（（（Ｔｍ−Ａ）−（Ｔｃ−Ａ））−（（Ｔｍ−Ｂ）−（Ｔｃ−Ｂ））、「部材Ｉ−部材IIの（Ｔｍ−Ｔｃ）の差」とも称する）は、０〜３０℃であるのが好ましく、その中でも２℃以上或いは２０℃以下であるのがより好ましく、その中でも３℃以上或いは１５℃以下、その中でも４℃以上或いは１０℃以下であるのがさらに好ましい。
このようにするには、例えば部材IIに用いられるポリエステル樹脂Ｂの混合比率の調整、各種添加材の選択ならびに配合量の調整、部材Ｉに用いられるポリエステル樹脂Ａのレーザー光透過吸収染顔料の選択および配合量の調整などをすればよい。但しこれらの調整方法に限定するものではない。

また、溶着強度及び耐圧強度の観点から、部材Ｉの融解エンタルピーΔＨｍ−Ａと部材IIの融解エンタルピーΔＨｍ−Ｂとは、部材Ｉの融解エンタルピーΔＨｍ−Ａが、ポリエステル系樹脂Ｂの融解エンタルピーΔＨｍ−Ｂよりも高いことがさらに好ましい。部材Ｉの融解エンタルピーΔＨｍ−Ａと部材IIの融解エンタルピーΔＨｍ−Ｂの差（ΔＨｍ−Ａ）−（ΔＨｍ−Ｂ）は、０〜２０Ｊ／ｇであるのが好ましく、中でも０．５Ｊ／ｇ以上或いは１０Ｊ／ｇ以下であるのがさらに好ましく、その中でも２Ｊ／ｇ以上或いは９Ｊ／ｇ以下であるのがさらに好ましい。
このようにするには、例えば部材IIに用いられるポリエステル樹脂Ｂの混合比率の調整、各種添加材の選択ならびに配合量の調整、部材Ｉに用いられるポリエステル樹脂Ａのレーザー光透過吸収染顔料の選択および配合量の調整をすればよい。但しこれらの調整方法に限定するものではない。
なお、融点Ｔｍ、結晶化温度Ｔｃ及び融解エンタルピーΔＨｍは、射出成形により成形された部材Ｉ及び部材IIの、射出成形金型のゲートからの距離が５ｍｍ以上離れた箇所からサンプルを切り出して測定することが好ましい。

＜レーザー溶着＞
本レーザー溶着体の製造方法では、上記部材Ｉと部材IIとを重ねて、部材Ｉ側がレーザー光の光源側となるように配置し、部材Ｉ及び部材IIに対して厚み方向両側から内側方向に押し力を掛けつつ、部材Ｉと部材IIの重なり部分にレーザー光を照射すればよい。
照射されたレーザー光は、部材Ｉを厚み方向に貫いて部材IIに至るまで縦長の溶融プールを形成し、この溶融プールが冷却固化することで、部材Ｉと部材IIとを接合することができる。

部材Ｉと部材IIとを重ねる場合、例えば面接触または突合せ接触させることができる。部材IIの凸条部を部材Ｉに重ねるのが好ましい。

部材IIの凸条部が１つである場合、当該凸条部にレーザー光を照射することが好ましい。
他方、部材IIの凸条部が２つである場合、当該凸条部と凸条部の間にレーザー光を照射することが好ましい。
好ましいレーザー溶着条件については、以下に詳述する。

（レーザー溶着条件）
次に、好ましいレーザー溶着条件について説明する。但し、下記に説明する溶着条件に制限する趣旨ではない。

レーザー溶着条件は、例えば装置の仕様、レーザー種類、レーザー径、レーザー出力、走査速度の組み合わせにより、好ましい条件を適宜選択することが好ましい。

照射するレーザー光の種類としては、例えば固体レーザー、ファイバーレーザー、半導体レーザー、気体レーザー、液体レーザー等を挙げることができる。例えばＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット結晶）レーザー（波長１０６４ｎｍ、１０７０ｎｍ）、ＬＤ（レーザーダイオード）レーザー（波長８０８ｎｍ、８４０ｎｍ、９４０ｎｍ、９８０ｎｍ）等を好ましく用いることができる。中でも、波長９４０ｎｍ、９８０ｎｍ、１０７０ｎｍのレーザー光が好ましい。
発振形態はＣＷまたはパルスのいずれでもよい。
照射方式も特に制限はない。例えばレーザーヘッドをロボットにより移動させるものや、レーザー光をミラーで反射させてスキャンするガルバノスキャン方式、多数のレーザーヘッドを装備し、溶着面に同時に照射する方式等から適宜選択できる。

レーザースポット径は、０．１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、中でも０．２ｍｍ以上或いは１０ｍｍ以下、その中でも０．７ｍｍ以上或いは３．０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
レーザースポット径が０．１ｍｍ以上であれば、所望の溶着強度を得るための溶着を行いやすくなり、３０ｍｍ以下であれば、容易に溶着幅を制御することが可能となる。なお、溶着面の幅、高さに合わせて、レーザー光のスポット径を選択することができる。
また、レーザー光は、接合面にフォーカスしてもよいし、デフォーカスしてもよく、求める溶着体に応じて適宜選択することが好ましい。

レーザー出力は、１Ｗ〜１０００Ｗであることが好ましく、中でも１０Ｗ以上或いは５００Ｗ以下、その中でも１５Ｗ以上或いは２００Ｗ以下であることがさらに好ましい。
レーザー出力が１０００Ｗ以下であれば、レーザー溶着設備費用が高くなりすぎるのを抑えることができ、１Ｗ以上であれば、十分な溶着強度を得やすくなる。
レーザー走査速度は、０．１ｍｍ/ｓ〜２００００ｍｍ/ｓであることが好ましく、中でも１ｍｍ/ｓ以上或いは１００００ｍｍ/ｓ以下、その中でも１０ｍｍ/ｓ以上或いは１０００ｍｍ/ｓ以下であることがさらに好ましい。
また、レーザー走査方法に関しては、溶着効率、溶着強度、溶着外観および装置負荷の観点から、接合面の形状に合わせて、レーザーの出力、溶着予定ライン、走査速度、及び／又は走査方法を調整することが好ましい。

レーザー溶着を行うに当たっては、まず、部材Ｉと、部材IIを重ね合わせ、部材Ｉと部材IIが重ね合わされた状態を維持する。重ね合わされた状態を維持する際、透過側部材Ｉの上、つまりレーザー照射側にガラス板、石英板、アクリル板などの透明板材を配置してもよい。特にガラス板、または石英板を配置する場合は、レーザー溶着時に発生する熱の放熱を促進し、良好な外観を得るのに適している。

次いで、部材Ｉの上方から、部材IIの周縁に対応する溶着予定箇所の上に、レーザー光を走査し照射する。このとき、レーザー光の殆ど或いは大部分が部材Ｉを透過及び一部吸収する。そして、レーザー光は、部材Ｉと部材IIの接合面に吸収され、該接合面の表面付近が発熱し、溶融する。
このようにすることで、部材IIの接合面と部材Ｉとが溶け合い、レーザー光の照射が停止された後には、部材Ｉと部材IIの溶融した部分が冷却され、固化して両部材が高い強度で溶着でき一体化することができる。

この際、少なくとも両部材のレーザー溶着の接合時には、両部材に治具或いは加圧手段によって押し力（Ｎ／ｍｍ）をかけるのが好ましい。
この押し力（Ｎ／ｍｍ）は、０．０００２Ｎ／ｍｍ以上１６０Ｎ/ｍｍ以下であることが好ましく、中でも８０Ｎ／ｍｍ以下、その中でも５０Ｎ／ｍｍ以下、その中でも４０Ｎ／ｍｍ以下、その中でも３０Ｎ／ｍｍ以下、その中でも２０Ｎ／ｍｍ以下であるのが特に好ましい。この範囲の押し力をかけることによって、成形品に残留応力が残りにくくなり、反り変形が小さくなり、十分な溶着強度を得やすくなる。
他方、下限としては、０．４Ｎ／ｍｍ以上であるのが好ましい。０．４Ｎ／ｍｍ以上とすることにより、接合面の密着が十分に保ちやすく、溶着を十分に行うことが可能となりやすい。
但し、レーザー走査距離が長い部材、例えばレーザー走査距離が２００ｍｍ以上となる部材を溶着する際には、前記押し力（Ｎ／ｍｍ）は、１０Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましく、特には９Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましく、より特には５Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましく、最も好ましくは３Ｎ／ｍｍ以下である。

なお、上記の押し力（Ｎ／ｍｍ）は、単位距離当たりの押し力であり、一例として加圧用シリンダー（ＳＭＣ製エアシリンダー（φ１００ｍｍ））を取り付けた加圧ステージ上にコイン型ロードセル（株式会社イマダ、ＬＭ−２０Ｍ）をセットし、実際の押し力（Ｎ)を計測する。そして、得られた当該実際の押し力（Ｎ)を溶着予定ラインの１周の長さ（ｍｍ）で除した値を単位距離当たりの押し力（Ｎ／ｍｍ）として求めることができる。
上記のようにすることで、部材IIの接合面と部材Ｉとが溶け合い、レーザー光の照射が停止された後には、部材Ｉと部材IIの溶融した部分が冷却され、固化して両部材が高い強度で溶着でき一体化することができる。

本レーザー溶着体の耐圧強度（溶着条件は以下のコップ形状時の溶着条件。押し力 １５．８Ｎ／ｍｍ。）は、４００ｋＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは６００ｋＰａ以上であり、更に好ましくは８５０ｋＰａ以上である。
なお、上記各種強度の測定において、試験片は、記載した押し力で溶着できる大きさのものを用いることとする。

（レーザー溶着条件）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１４０Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；９３ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；１．５１Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ；１

本レーザー溶着体は、その形状、大きさ、厚み等は任意であり、様々な用途に用いることができる。例えば、自動車等の輸送機器用の電装部品、電気電子部品、産業機械用部品、その他民生用部品等が挙げられ、中でも、溶着強度が高く、また、耐圧強度も高いため、内部に電子基盤、回路、センサー、ソレノイド、モーター、トランス、電池等の電気電子部品を内蔵するための容器等、気密性が必要な用途に用いるのが特に好ましい。

＜語句の説明＞
本明細書において「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現する場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」或いは「好ましくはＹより小さい」の意も包含する。
また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）或いは「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、「Ｘより大きいことが好ましい」或いは「Ｙ未満であることが好ましい」旨の意図も包含する。

以下、本発明を下記実施例及び比較例に基づいてさらに詳述する。

＜光学特性：透過率、反射率の測定＞
下記実施例・比較例で得られた樹脂組成物ペレット、すなわち下記表３に示された部材I形成用の樹脂組成物ペレット又は下記表４に示された部材II形成用の樹脂組成物ペレットを、１２０℃で７時間乾燥した後、射出成形機（日精樹脂工業社製「ＮＥＸ８０−９Ｅ」）を用いてシリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃、及び、以下の射出条件で、透過率、反射率測定用の６０ｍｍ×６０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍの平板状の試験片を射出成形した。

（射出条件）
保圧時間：１５ｓｅｃ
冷却時間：１５ｓｅｃ
射出速度：１２０ｍｍ／ｓｅｃ
背圧：４ＭＰａ
スクリュー回転数：８０ｒｐｍ

上記で得られた試験片（６０ｍｍ×６０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）のうち、ゲート側部より３５ｍｍの地点から、幅１０ｍｍ、縦２０ｍｍで、かつ、試験片の幅の中心部において、紫外可視近赤外分光光度計（島津製作所社製「ＵＶ−３１００ＰＣ」）を用いて、波長９４０ｎｍにおける透過率（％）及び反射率（％）を求め、部材Ｉ及び部材IIの透過率及び反射率として下記表に示した。

＜色調の測定方法＞
下記実施例・比較例で得られた樹脂組成物ペレット、すなわち下記表３に示された部材I形成用の樹脂組成物ペレット又は下記表４に示された部材II形成用の樹脂組成物ペレットを、１２０℃で７時間乾燥した後、射出成形機（日精樹脂工業社製「ＮＥＸ８０−９Ｅ」）を用いてシリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃、及び、上記した透過率、反射率測定用の試験片を成形した時と同じ射出条件にて、色調測定用の６０ｍｍ×６０ｍｍ×厚さ３ｍｍの平板状の試験片を射出成形した。
上記で得られた平板状試験片について、Ｌ＊値（ＳＣＥ）を測定し、部材Ｉ又はIIのＬ^＊値として下記表に示した。測定は、ＩＳＯ７７２４／１に準拠した分光測色色差計（コニカミノルタオプティクス社製、ＣＭ−３６００ｄ）を用い、Ｄ６５／１０（反射照明・１０°方向受光）、ＳＣＥ（正反射光除去）測色法にて、ターゲットマスクＣＭ−Ａ（φ８ｍｍ）を用いて測定した。

＜反り量の測定方法＞
下記実施例・比較例で得られた樹脂組成物ペレット、すなわち下記表３に示された部材I形成用の樹脂組成物ペレット又は下記表４に示された部材II形成用の樹脂組成物ペレットを、１２０℃で７時間乾燥した後、住友重機械工業社製「型式ＳＥ−５０Ｄ」射出成形機を使用し、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件で、図７に示す直方体状の箱型成形体を成形した。
図７は、反り性の評価のために使用した箱型成形体の斜視図であり、底面を下にした状態を示す。箱型成形体は、横２５ｍｍ、縦３０ｍｍ、高さ２５ｍｍ、肉厚は底面が１ｍｍ、その他の側面は０．５ｍｍである。ゲートは長径２．０ｍｍ、短径１．５ｍｍの略楕円形の１点ゲートで、図７の手前側の側面の中央のサブマリンゲート（図７中、ＧＡＴＥ）である。

成形後の成形品を箱底面が下になるよう置き、図７中の奥側の側面が箱の内側方向に内反りした際の奥側側面の頂部の内反り長さＬを測定（単位：ｍｍ）し、部材Ｉ又はIIの反り量として下記表に示した。
この値が小さい程、成形品の内反り量が小さいため寸法精度が良いことを示す。

＜融点Ｔｍ、結晶化温度Ｔｃ、融解エンタルピーΔＨｍの測定方法＞
下記実施例・比較例で得られた樹脂組成物ペレット、すなわち下記表３に示された部材I形成用の樹脂組成物ペレットを１２０℃で７時間乾燥した後、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ５５」）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で成形して、図３に示すような、厚さ１．５ｍｍの黒色または乳白色の成形体（部材Ｉ）を作製した。
作製した部材Ｉの成形体の溶着予定部（ゲートからの距離：３３ｍｍ部）を切削し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）機（パーキンエルマー社製「Ｐｙｒｉｓ Ｄｉａｍｏｎｄ」）を用いて、窒素雰囲気下、３０℃から３００℃まで昇温速度２０℃／分で昇温し、３００℃で３分保持した後、降温速度２０℃／分にて降温し、融点Ｔｍ、融解エンタルピーΔＨｍ、結晶化温度Ｔｃを測定し、下記表において、部材ＩのＴｍ、Ｔｃ、Ｔｍ−Ｔｃ及びΔＨｍとして示した。

＜部材Ｉの作製＞
部材Ｉの作製に当たっては、下記表２に示した成分を表２に示した割合で配合された染顔料を使用した。

下記表３に示した成分を表３に示した配合割合で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維はホッパーからサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。
得られたペレットを１２０℃で７時間乾燥した後、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ５５」）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で成形して、図３に示すような、厚さ１．５ｍｍの黒色または乳白色の成形体（部材Ｉ）を作製した。

＜部材IIの作製＞
下記表４に示した成分を表４に示した配合割合で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ３０α」）のメインホッパーに投入し、ガラス繊維はホッパーからサイドフィーダーより供給し、押出機バレル設定温度を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量４０ｋｇ／時間の条件で混練してストランド状に押し出し、樹脂組成物のペレットを得た。
得られたペレットを１２０℃で７時間乾燥した後、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ５５」）を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃で成形して、図４に示すような鍔付き円形カップ状の黒色または乳白色の成形体（部材II）を作製した。凸条部は、円形カップの鍔部の上面上に周縁に沿って１条又は２条の凸条部として設け、成形体の作製時に一体成形により付与した。これらの大きさは、凸条部が１つの場合（表中ではシングルと記載）、高さ０．７ｍｍ、幅１．５ｍｍ、凸条部が２つの場合（表中ではダブルと記載）、高さ０．７ｍｍ、幅０．４６ｍｍ、ピッチ０．５ｍｍの同形状の凸条部とした。
尚、光学特性、色調、及び、反り量、融点Ｔｍ、融解エンタルピーΔＨｍ、結晶化温度Ｔｃについては、部材Ｉにて説明したのと同様の方法で測定した。また、融点Ｔｍ、融解エンタルピーΔＨｍ、結晶化温度Ｔｃについては、作製した部材IIの成形体の溶着予定部（ゲートからの距離：４２ｍｍ部）を測定した。

下記表５及び６に示した組み合わせの部材Ｉ及び部材IIを選択し、図５に示すように、それぞれ穴２１、２２をあけて、溶着力測定用の冶具２３，２４を内部に入れた状態で、箱状の部材IIに蓋状の部材Ｉを重ね、部材Ｉ及び部材IIの重なり部分である鍔部の垂直上方位置にレーザー光源を配置し、ガラス板を用いて部材Ｉ及び部材IIの重なり部分すなわち両者の当接面に対して厚み方向両側から内側方向に押し力（溶着時押し圧）を掛けつつ、レーザー溶着機として「ファインディバイス社製 ＦＤ−２３３０」を使用して、下記レーザー溶着条件１〜６で、レーザー光を走査し照射し冷却してレーザー溶着体を得た。
溶着条件は以下のレーザー溶着条件１〜６を採用した。

（レーザー溶着条件１）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１４０Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；９３ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；１．５１Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ；１
押し力 ；１５．８Ｎ／ｍｍ

（レーザー溶着条件２）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１００Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；１００ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；１．００Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ；２
押し力 ；１５．８Ｎ／ｍｍ

（レーザー溶着条件３）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１００Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；８０ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；１．２５Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ；２
押し力 ；１５．８Ｎ／ｍｍ

（レーザー溶着条件４）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１４０Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；２０ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；７．００Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ；１
押し力 ；１５．８Ｎ／ｍｍ

（レーザー溶着条件５）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１４０Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；９３ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；１．５１Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ；１
押し力 ；２５．５Ｎ／ｍｍ

（レーザー溶着条件６）
波長 ；９４０ｎｍ
出力 ；１４０Ｗ
スポット径 ；２．１ｍｍφ
走査速度 ；４０ｍｍ／ｓ
照射エネルギー；４．６７Ｊ／ｍｍ
走査距離 ；１３７ｍｍ
走査周数 ：２
押し力 ；１５．８Ｎ／ｍｍ

＜溶着強度の評価＞
図６に示すように、部材Ｉ及び部材IIからなる箱体の上面及び下面からそれぞれに測定用冶具２５，２６を挿入して、内部に収納した冶具２３，２４とそれぞれ結合させ、上下に引っ張って（引張速度：５ｍｍ／ｍｉｎ）、部材Ｉ及び部材IIが離れる強度（溶着強度）を測定した。但し、試験前に部材Ｉと部材IIが剥離した場合には、試験は行うことができなかった（表中、不可と表記した）。
尚、装置はインストロン社製５５４４の万能型試験機を使用した。

＜耐圧強度の評価＞
１５．８Ｎ／ｍｍの押し力下で溶着された溶着体の部材Ｉ中央の凸部の場所にφ３．５ｍｍの穴を開けた後、水注入用カプラを接合する。まず溶着体内部を水で満たした後、２５℃水中に浸漬させる。次に溶着体内部に送水を開始し、溶着体内部圧力を１９６ｋＰａ刻みで昇圧し、溶着部から圧力が抜けた時点（圧力低下した時点）を破壊最大圧力とする。但し、試験前に部材Ｉと部材IIが剥離した場合には、試験は行うことができなかった（表中、不可と表記した）。
尚、装置は株式会社東洋精機製「ボトル耐圧試験機」を使用した。

＜耐ブリード性能＞
上記作製した溶着体を、部材IIが下部になるように、ＰＢＴホモポリマー樹脂（ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ（登録商標） ５０１０Ｒ５ナチュラル）プレート（以下、ナチュラプレートと言う）上に置き、オーブンに入れて１２０℃で８時間加熱し、部材IIが接しているナチュラルプレートへ色素材が移行しているかを観察し、次の基準で評価した。
〇（ｇｏｏｄ）：ブリードアウトは観察されなかった。
×（ｐｏｏｒ）：ブリードアウトが観察された。

上記実施例及びこれまで本発明者が行ってきた試験結果から、部材Ｉは、レーザー光を透過し且つ吸収し得るレーザー光透過吸収色素材を含み、レーザー溶着時には、レーザー光を透過しつつ吸収し、発熱溶融するため、部材Ｉの透過率を５〜９０％に調整することができるポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び／又はポリブチレンテレフタレート共重合樹脂を、部材Ｉのベース樹脂とすることが好ましいと考えることができる。
他方、部材IIのベース樹脂であるポリエステル系樹脂Ｂとして、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂を選択することにより、部材IIの反りが小さくなることで、溶着時に部材ＩとIIの間の隙間が減少するので溶着強度が高くなり、かつ残留応力が減少することが分かった。部材IIは、レーザー光を透過せずに吸収し得るレーザー光吸収色素材を含み、レーザー溶着時には、レーザー光を吸収し、発熱溶融して熱を透過材に伝えるため、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂であることが好ましいと考えることができる。
これにより、レーザー溶着に接合部材を押さえる押し力を軽減することができ、しかも、レーザーの照射回数を減らし、またレーザーの走査速度を高めて生産性を向上させることができる。

Claims (9)

1. 部材Ｉと部材IIとを重ねて、部材Ｉ側がレーザー光の光源側となるように配置し、部材Ｉと部材IIとが当接する面に対して両側から押し力を掛けつつ、部材Ｉと部材IIの重なり部分にレーザー光を照射して、部材Ｉと部材IIとを溶着して積層一体化するレーザー溶着体の製造方法において、
   部材Ｉは、ポリエステル系樹脂Ａと、当該ポリエステル系樹脂Ａ１００質量部に対して０．０００５〜５．０質量部のレーザー光を透過し且つ吸収し得る色素材（「レーザー光透過吸収色素材」と称する）とを含み、且つ、前記ポリエステル系樹脂Ａは、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び／又はポリブチレンテレフタレート共重合樹脂を含む樹脂であり、
   部材IIは、部材Ｉと当接する面のレーザー光を照射する位置に沿って１つ又は２つの凸条部を設けてなる構成を備えると共に、ポリエステル系樹脂Ｂと当該ポリエステル系樹脂Ｂ１００質量部に対して０．１５〜１０．００質量部のレーザー光を透過せずに吸収し得る色素材（「レーザー光吸収色素材」と称する）とを含み、且つ、前記ポリエステル系樹脂Ｂは、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー及び芳香族ビニル系樹脂を含む樹脂組成物であることを特徴とするレーザー溶着体の製造方法。
2. 部材Ｉと部材IIとが当接する面に対して両側から０．０００２〜１６０Ｎ／ｍｍの押し力を掛けることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体の製造方法。
3. 波長８００〜１２００ｎｍのレーザー光を１〜１００００Ｗの出力で１〜１００００ｍｍ／ｓｅｃの速度で走査させながら照射することを特徴とする請求項１又は２に記載のレーザー溶着体の製造方法。
4. 部材IIの凸条部はそれぞれ、幅が０．０５ｍｍ〜１０ｍｍであり、高さが０．０５ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
5. 部材IIは、２つの凸条部を０．１ｍｍ〜１０ｍｍのピッチで設けることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
6. 部材Ｉの上記ポリブチレンテレフタレートホモポリマーは、固有粘度０．５〜２ｄｌ／ｇであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
7. 部材IIの上記ポリエステル系樹脂Ｂが、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー５０〜９５質量％及び芳香族ビニル系樹脂５〜５０質量％からなることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
8. 上記レーザー光透過吸収色素材は、アジン骨格を有するアジン系化合物の混合物であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
9. 上記レーザー光吸収色素材は、カーボンブラックを含むことを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載のレーザー溶着体の製造方法。

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