JP2019066849A - フレキシブル表示装置及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】外部からの物理的衝撃による破損を減らすフレキシブル表示装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】第1の厚さの第1材料からなる支持基板110、前記支持基板110の一面に配置されて、前記第1の厚さより小さい第2の厚さ及び前記第1材料よりフレキシブルである第2材料からなるバッファ基板120、前記バッファ基板120の一面に配置される薄膜トランジスタアレイ130、及び前記バッファ基板120の一面に対面して接合される封止基板140を含むフレキシブル表示装置100を提供する。【選択図】図2

Description

本発明は、フレキシブル表示装置及びその製造方法に関し、特に、丸く巻き取られた状態で駆動されるローラブル(rollable)表示装置及びその製造方法に関する。
表示装置(Display Device)は、TV、携帯電話、ノートパソコン及びタブレットなどのような様々な電子機器に適用される。そのため、表示装置の薄型化、軽量化及び低消費電力化などを開発するための研究を続けている。
表示装置の代表例としては、液晶表示装置(Liquid Crystal Display device:LCD)、プラズマディスプレイ(Plasma Display Panel device:PDP)、電界放出ディスプレイ(Field Emission Display device:FED)、電気発光表示装置(Electro Luminescence Display device:ELD)、電気湿潤表示装置(Electro−Wetting Display device:EWD)、及び有機発光表示装置(Organic Light Emitting Display device:OLED)などが挙げられる。
このような表示装置は、内蔵した素子と配線の損傷または破損を防止するために平板に設けられて、平板状態で駆動されることが一般的である。それにより、表示装置の適用範囲が平板に限定される問題点がある。
これを解決するために、柔軟性を有するフレキシブル材料の基板で具現されたフレキシブル表示装置が提示された。例示として、フレキシブル表示装置としては、曲げ伸ばしができる形態のベンダブル(bendable)表示装置、折りたためられる形態のフォルダブル(foldable)表示装置、及び巻き取られる形態のローラブル(rollable)表示装置などがある。
ところが、既存のフレキシブル表示装置は、柔軟性を有するためプラスチックのようなフレキシブル材料の基板で具現されることによって、外部からの物理的衝撃に弱くなる問題点がある。さらに、フレキシブル材料の基板を具現するためキャリア基板に対するレーザリフトオフ工程を行うことによって、レーザ照査の均一度が低下すると、フレキシブル材料の基板がキャリア基板とともに取り外される剥離不良を引き起こす問題点がある。
本発明は、外部からの物理的衝撃による破損を減らすフレキシブル表示装置及びその製造方法を提供するためのものである。
そして、本発明は、レーザリフトオフ工程を排除できる構造のフレキシブル表示装置及びその製造方法を提供するためのものである。
本発明の目的は、以上で言及した目的に制限されず、言及していない本発明の他の目的及び長所は、下記の説明により理解されるし、本発明の実施形態によりさらに明らかに理解される。また、本発明の目的及び長所は、特許請求の範囲に示した手段及びその組み合わせにより実現できることが容易に分かる。
本発明の一例示は、第1の厚さの第1材料からなる支持基板、前記支持基板の一面に配置されて、前記第1の厚さより小さい第2の厚さ及び前記第1材料よりフレキシブルである第2材料からなるバッファ基板、前記バッファ基板の一面に配置される薄膜トランジスタアレイ、及び前記バッファ基板の一面に対面して接合される封止基板を含むフレキシブル表示装置を提供する。
前記第1材料は、ガラス(glass)であり、前記第1の厚さは、50μm〜100μmの範囲に該当する。
前記第2材料は、PFT(polyethylene terephthalate)、PEN(ethylene naphthalate)、PI(polyimide)、PMMA(polymethyl methacrylate)、PC(polycarbonate)、PS(polystyrene)、及びPES(polyethersulfone)のいずれかに選択されて、前記第2の厚さは、3μm〜20μmの範囲に該当する。
前記フレキシブル表示装置は、ローリング形態で具現された場合、曲率半径は、40mm〜350mmである。
前記フレキシブル表示装置は、前記封止基板の一面に配置されて、前記ローリング形態をガイドするためのローリング補助フィルムをさらに含んでいてもよい。
前記フレキシブル表示装置は、前記薄膜トランジスタアレイと前記封止基板の間に配置されて、複数のサブ画素に対応する複数の有機発光素子からなる有機発光素子アレイをさらに含んでいてもよい。
前記フレキシブル表示装置は、前記支持基板の他の一面に配置されて、前記有機発光素子アレイから放出された光を偏光する偏光フィルムをさらに含んでいてもよい。
そして、本発明の他の一例示は、第1材料からなるキャリア基板を設けるステップ、前記第1材料よりフレキシブルである第2材料からなるバッファ基板を前記キャリア基板の一面に配置するステップ、前記バッファ基板の一面に薄膜トランジスタアレイを配置するステップ、複数のサブ画素に対応する複数の有機発光素子からなる有機発光素子アレイを前記薄膜トランジスタアレイ上に配置するステップ、前記有機発光素子アレイを覆い、前記バッファ基板の一面に対面する封止基板を配置するステップ、ローリング形態をガイドするためのローリング補助フィルムを前記封止基板の一面に配置するステップ、及び前記キャリア基板の一部をエッチング及び研磨し、前記バッファ基板の他の一面に対面して、第1の厚さからなる支持基板を設けるステップを含むフレキシブル表示装置の製造方法を提供する。
本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置は、第1材料の支持基板と第1材料よりフレキシブルである第2材料のバッファ基板を含む。これにより、外部からの物理的衝撃及びベンディングストレスによるクラックを防止することができ、クラックが支持基板または有機発光素子側に伝達されることを防止することができる。従って、外部からの物理的衝撃による有機発光素子の破損を減少し得る。
また、本発明の一実施形態によれば、支持基板は、バッファ基板などの形成工程のためのキャリア基板の一部をエッチング及び研磨によって除去する過程で設けられる。すなわち、キャリア基板に対するレーザリフトオフ工程を排除することで、レーザリフトオフ工程による剥離不良を防止することができる。
これにより、フレキシブル表示装置の信頼度及び寿命が向上する。
本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の平面状態、一部ローリング状態及び完全ローリング状態を示した図面である。 本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の断面を示した図面である。 図2の薄膜トランジスタアレイ及び有機発光素子アレイの断面に対する一例示を示した図面である。 図2のローリング補助フィルムの平面に対する一例示を示した図面である。 図2の図示と違って、バッファ基板を含まない構造の第1比較例において発生し得る不良を例示的に示した図面である。 図2の図示と違って、支持基板を含まない構造の第2比較例において発生し得る不良を例示的に示した図面である。 本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置においてクラック伝達が防止されることを例示的に示した図面である。 本発明の他の一実施形態によるフレキシブル表示装置の断面を示した図面である。 本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の製造方法を示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。 図9の各ステップを示した図面である。
前述した目的、特徴及び長所は、添付の図面を参照して詳細に後述されており、これにより、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者が本発明の技術的思想を容易に実施することができる。本発明を説明するにおいて、本発明に係る公知技術に対する具体的な説明が本発明の要旨を曖昧にすると判断される場合には詳説を省略する。以下では、添付の図面を参照して本発明による好ましい実施形態を詳説する。図面における同じ参照符号は、同一または類似の構成要素を指すものに使われる。
以下では、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置について添付の図面を参考にして詳説する。
図1は、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の平面状態、一部ローリング状態及び完全ローリング状態を示した図面である。
図1に示したように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置100は、平板形態(PS;Plane−Shaped)、一部が巻き取られた状態(HRS;Half Rolling−Shaped)及びローリング形態(RS;Rolling−Shaped)のいずれかに変形された状態で駆動可能なローラブル表示装置である。ここで、一部が巻き取られた状態(HRS;Half Rolling−Shaped)及びローリング形態(RS;Rolling−Shaped)の場合、フレキシブル表示装置100は、所定の曲率半径(R)でベンディングされて、少なくとも一部が巻き取られた形態に変形されてもよい。
このため、フレキシブル表示装置100は、柔軟な材料からなる基板を含む構造で具現される。
図2は、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の断面を示した図面である。図3は、図2の薄膜トランジスタアレイ及び有機発光素子アレイの断面に対する一例示を示した図面である。図4は、図2のローリング補助フィルムの平面に対する一例示を示した図面である。
図2に示したように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置100は、支持基板110、支持基板110の一面に配置されるバッファ基板120、バッファ基板120の一面に配置される薄膜トランジスタアレイ130、及びバッファ基板120の一面に対面して接合される封止基板140を含む。
そして、フレキシブル表示装置100は、薄膜トランジスタアレイ130と封止基板140の間に配置される有機発光素子アレイ150、有機発光素子アレイ150上に封止基板140を固定する接着フィルム160、封止基板140の一面に配置されるローリング補助フィルム170、及び支持基板110の他の一面に配置される偏光フィルム180をさらに含む。
また、フレキシブル表示装置100は、平面状態(図1のPS)に対応するボトムカバー190をさらに含んでいてもよい。
支持基板110は、第1の厚さの第1材料からなる。
ここで、第1材料は、光を透過して、半導体物質及び金属物質のエッチング及び熱処理などの工程に対する反応性の低い材料に選択されてもよい。また、第1材料は、臨界超過厚で自重による形態変形が発生しないほどの剛性を有しながらも、臨界以下厚でフレキシブルである材料に選択されてもよい。また、第1材料は、厚を減少するためのエッチング工程及び研磨工程を適用できる材料に選択されてもよい。例示として、第1材料は、ガラス(glass)であってもよい。
そして、支持基板110に対応する第1の厚さは、第1材料の軟性発生有無、所定の物理的衝撃に対する破損有無、及び形態と配置維持のための剛性を考慮して選択されてもよい。例示として、第1の厚さは、50μm〜100μmであってもよい。特に、第1の厚さは、約80μmであってもよい。
バッファ基板120は、第1の厚さより小さい第2の厚さ及び第1材料よりフレキシブルである第2材料からなる。
例示として、第2材料は、PFT(polyethylene terephthalate)、PEN(ethylene naphthalate)、PI(polyimide)、PMMA(polymethyl methacrylate)、PC(polycarbonate)、PS(polystyrene)、及びPES(polyethersulfone)のいずれかに選択されてもよい。特に、第2材料は、比較的に高い接近性を有するPIに選択されてもよい。
バッファ基板120に対応する第2の厚さは、バッファ基板120による浮き上がり不良と透過率低下及びバッファ基板120を介するクラック伝達有無をすべて防止できる範囲で選択されてもよい。
例示として、第2材料がPIである場合、第2の厚さは、3μm〜20μmであってもよい。
すなわち、バッファ基板120厚が3μm未満である場合、薄膜トランジスタアレイ130のクラックが支持基板110に伝達されるか、支持基板110のクラックが薄膜トランジスタアレイ130及び有機発光素子アレイ150に伝達されることが容易になる。
一方、バッファ基板120厚が20μm超える場合、ローリング状態(図1のRS、HRS)時のベンディングストレスにより、バッファ基板120が支持基板110または薄膜トランジスタアレイ130から部分分離される浮き上がり不良が発生しやすくなる。そして、20μm超える厚からなるバッファ基板120による光透過率低下が発生し得る。
このように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置100は、第1の厚さ及び第1材料からなる支持基板110と、第2の厚さ及び第2材料からなるバッファ基板120をいずれも含むことで、所定の曲率半径(図1のR)のローリング状態(図1のRS、HRS)で具現されてもよい。例示として、フレキシブル表示装置100がローリング状態(図1のRS、HRS)である際の曲率半径(図1のR)は、40mm〜3500mmであってもよい。
これとともに、支持基板110及びバッファ基板120をいずれも含むことで、外部からの物理的衝撃に対する剛性が向上して、外部からの物理的衝撃またはベンディングストレスによるクラックが垂直方向に伝達されることを防止することができる。これにより、フレキシブル表示装置100の寿命及び信頼度が向上する。また、クラック伝達による暗点不良を防止することができるため、画質低下を防止することができる。
図3に示したように、薄膜トランジスタアレイ130は、複数のサブ画素に対応する複数の画素領域を定義して、複数の画素領域それぞれに対応する少なくとも1つの薄膜トランジスタ(TFT)を含む。
そして、有機発光素子アレイ150は、複数のサブ画素に対応する複数の有機発光素子(OLED)を含む。
例示として、薄膜トランジスタアレイ130に備えたいずれか薄膜トランジスタ(TFT)は、バッファ基板120上に配置されるアクティブ層(ACT)、アクティブ層(ACT)を覆うゲート絶縁膜131上に配置されるゲート電極(GE)、ゲート電極(GE)を覆う第1の層間絶縁膜132上に配置されるソース電極(SE)とドレーン電極(DE)を含んでいてもよい。そして、ソース電極(SE)とドレーン電極(DE)は、第2の層間絶縁膜133でカバーされる。
ここで、ゲート電極(GE)は、アクティブ層(ACT)のチャンネル領域に重畳される。ソース電極(SE)は、アクティブ層(ACT)のソース領域に連結されて、ドレーン電極(DE)は、アクティブ層(ACT)のドレーン領域に連結される。
薄膜トランジスタ(TFT)が有機発光素子(OLED)に駆動電流を供給する駆動素子である場合、薄膜トランジスタ(TFT)のソース電極(SE)とドレーン電極(DE)のいずれかは、有機発光素子(OLED)に連結される。
有機発光素子(OLED)は、第2の層間絶縁膜133上に配置される。
有機発光素子(OLED)は、相互対向する第1電極151と第2電極152、及び第1及び第2電極151、152の間に配置される有機発光層153を含む。
そして、有機発光素子アレイ150は、第1電極151の縁を覆うバンク層154をさらに含んでいてもよい。
さらに、図2を続けて説明する。
偏光フィルム180は、有機発光素子アレイ150から放出されて、バッファ基板120及び支持基板110を透過した光を偏光する。かかる偏光フィルム180により、外部光による画質低下を防止することができる。
例示として、偏光フィルム180厚は、170μm〜650μmであってもよい。
封止基板140は、薄膜トランジスタアレイ130と封止基板140の間の接着フィルム160を介して有機発光素子アレイ150上に固定されてもよい。すなわち、バッファ基板120と封止基板140は、薄膜トランジスタアレイ130及び有機発光素子アレイ150を介した状態で、接着フィルム160を介して相互対向して接合される。
ローリング補助フィルム170は、フレキシブル表示装置100がローリング形態に変形されることを引き起こすためのものである。
例示として、図4に示したように、ローリング補助フィルム170は、少なくとも1つのベース171と、ベース171上に配置されて、所定間隔で離隔した複数の支柱パターン172を含んでいてもよい。ここで、支柱パターン172は、一対のベース171の間に介在されてもよい。
支柱パターン172の配列方向は、フレキシブル表示装置100のローリング方向に対応する。すなわち、フレキシブル表示装置100の長側角をベンディングしてローリング形態に変形する場合、支柱パターンは、短側角に平行して、支柱パターンの配列方向は、長側角に平行する。
以上のように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置100は、ガラス材料の支持基板110と、ガラス材料よりフレキシブルであるプラスチック材料のバッファ基板120をいずれも含む構造である。
これにより、外部からの物理的衝撃に対する剛性が向上して、外部からの物理的衝撃またはベンディングストレスによるクラックが垂直方向に伝達されることを防止することができる。
図5は、図2の図示と違って、バッファ基板を含まない構造の第1比較例で発生し得る不良を例示的に示した図面である。図6は、図2の図示と違って、支持基板を含まない構造の第2比較例で発生し得る不良を例示的に示した図面である。図7は、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置においてクラック伝達を防止することを例示的に示した図面である。
図5に示したように、第1比較例(REF1)は、ガラス材料の支持基板を除いて、プラスチック材料のバッファ基板120のみを含む構造である。
この場合、外部からの物理的衝撃に弱いため、外部からの物理的衝撃によるクラックが薄膜トランジスタアレイ130及び有機発光素子アレイ150に発生しやすい問題点がある。特に、外部からの物理的衝撃によるクラックが有機発光素子(OLED)に伝達されると、当該サブ画素が暗点不良になるため、画質低下または寿命終了を引き起こす問題点がある。
かかる第1比較例(REF1)において、前面打撃強度が約0.22J〜1.08Jである場合、すなわち、平均0.57Jである場合にクラックが発生することが実験で確認された。
一方、図6に示したように、第2比較例(REF2)は、プラスチック材料のバッファ基板を除いて、ガラス材料の支持基板110のみを含む構造である。
この場合、外部からの物理的衝撃に対する剛性が図5の第1比較例より高い反面、ベンディングストレスによる基板内部のクラックが基板に伝達されやすい問題点がある。すなわち、ローリング状態時のベンディングストレスにより、薄膜トランジスタアレイ130及び有機発光素子アレイ150などに配置された絶縁膜でクラックが発生する場合、クラックがガラス材料の支持基板110に伝達されることで、クラックが外部に視認される。それにより、画質低下、審美性低下及び寿命終了を引き起こす問題点がある。
かかる第2比較例(REF2)において、前面打撃強度が約0.05J〜0.09Jである場合、すなわち、平均0.06Jである場合にクラックが発生することが実験で確認された。
一方、図7に示したように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置100は、ガラス材料の支持基板110とプラスチック材料のバッファ基板120いずれも備えることで、外部からの物理的衝撃及びベンディングストレスによる不良を防止することができる。
すなわち、バッファ基板120により外部からの物理的衝撃が薄膜トランジスタアレイ130及び有機発光素子アレイ150に伝達されることを緩和することができるため、外部からの物理的衝撃によるクラックが暗点不良などの問題点に繋がることを減少することができる。
また、ベンディングストレスによる絶縁膜のクラックがガラス材料の支持基板110まで繋がることを防止することができる。
また、本発明の一実施形態において、前面打撃強度が約0.61J〜1.08Jである場合、すなわち、平均0.92Jである場合にクラックが発生することが実験で確認された。ほかに説明すると、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置100は、第1及び第2比較例より約1.6倍及び約15.3倍以上強い打撃強度でもクラックを発生せずに正常状態を維持することができるため、信頼度及び寿命が向上する。
一方、フレキシブル表示装置のベゼル領域をさらに減少させるため、支持基板110の側面に各種の駆動部を配置してもよい。
図8は、本発明の他の一実施形態によるフレキシブル表示装置の断面を示した図面である。
図8に示したように、本発明の他の一実施形態によるフレキシブル表示装置100’は、支持基板110の側面がバッファ基板120’に接することを除くと、図1〜図4に示した一実施形態と同様であるため、以下では、重複する説明を省略する。
本発明の他の一実施形態によれば、バッファ基板120’の一面には薄膜トランジスタアレイ130’が配置されて、バッファ基板120’の他の一面は、支持基板110の一面及び側面に接する。このため、バッファ基板120’は、支持基板110の縁を基準として折りたたまれる。
また、バッファ基板120’の一面に配置された薄膜トランジスタアレイ130’の一部は、支持基板110の側面に対応する領域に配置される。
このようにすると、非表示領域が支持基板110の側面まで拡張されるため、フレキシブル表示装置100’のベゼル幅を減少することができる。
次に、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の製造方法について説明する。
図9は、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の製造方法を示した図面である。図10〜図16は、図9の各ステップを示した図面である。
図9に示したように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の製造方法は、キャリア基板を設けるステップ(S10)、キャリア基板の一面にバッファ基板を配置するステップ(S20)、バッファ基板の一面に薄膜トランジスタアレイを配置するステップ(S30)、薄膜トランジスタアレイ上に有機発光素子アレイを配置するステップ(S40)、バッファ基板の一面に対面する封止基板を配置するステップ(S50)、キャリア基板の一部をエッチング及び研磨してバッファ基板の他の一面に対面して、第1の厚さからなる支持基板を設けるステップ(S60)、有機発光素子アレイから放出された光を偏光する偏光フィルムを支持基板の他の一面に配置するステップ(S70)、及びローリング形態をガイドするためのローリング補助フィルムを封止基板の一面に配置するステップ(S80)を含む。
図10に示したように、第1材料からなるキャリア基板111を設けて(S10)、第1材料よりフレキシブルである第2材料からなるバッファ基板120をキャリア基板111の一面に配置する。(S20)
ここで、キャリア基板111の第1材料は、光を透過して、半導体物質及び金属物質のエッチング及び熱処理などの工程に対する反応性の低い材料に選択されてもよい。例示として、第1材料は、ガラス(glass)であってもよい。
そして、キャリア基板111厚は、自重による形態変形が発生しないほどの剛性を有しながらも、移送時に容易である重さに対応する範囲で選択されてもよい。例示として、キャリア基板111がガラス(glass)からなる場合、キャリア基板111厚は、400μm〜700μmであってもよい。
バッファ基板120の第2材料は、PFT(polyethylene terephthalate)、PEN(ethylene naphthalate)、PI(polyimide)、PMMA(polymethyl methacrylate)、PC(polycarbonate)、PS(polystyrene)、及びPES(polyethersulfone)のいずれかに選択されてもよい。特に、第2材料は、比較的に高い接近性を有するPIに選択されてもよい。
バッファ基板120厚は、バッファ基板120による浮き上がり不良と透過率低下及びバッファ基板120を介するクラック伝達有無を全て防止できる範囲で選択されてもよい。例示として、第2材料がPIである場合、第2の厚さは、3μm〜20μmであってもよい。
図11に示したように、バッファ基板120の一面上に薄膜トランジスタアレイ130を配置して(S30)、薄膜トランジスタアレイ130上に有機発光素子アレイ150を配置する。(S40)
薄膜トランジスタアレイ130は、複数のサブ画素に対応する複数の画素領域を定義して、複数の画素領域それぞれに対応する少なくとも1つの薄膜トランジスタ(図3のTFT)を含む。
有機発光素子アレイ150は、複数のサブ画素に対応する複数の有機発光素子(図3のOLED)を含む。
図12に示したように、バッファ基板120の一面に対面する封止基板140を有機発光素子アレイ150上に配置する。(S50)
図12に示したように、封止基板140は、封止基板140と薄膜トランジスタアレイ130の間に配置された接着フィルム160を介して有機発光素子アレイ150上に固定される。
そして、図13に示したように、キャリア基板の一部111’をエッチング及び研磨して、第1の厚さの支持基板110を設ける。(S60)
前述したように、バッファ基板120は、キャリア基板111’の一面に配置される。そのため、支持基板110を設けるステップの後、バッファ基板120の一面上には薄膜トランジスタアレイ130が配置されて、バッファ基板120の他の一面は、支持基板110の一面に対面する。
支持基板110の第1の厚さは、第1材料の軟性発生有無、所定の物理的衝撃に対する破損有無、及び形態と配置維持のための剛性を考慮して選択することができる。例示として、第1の厚さは、50μm〜100μmであってもよい。特に、第1の厚さは、約80μmであってもよい。
図14に示したように、支持基板110の他の一面に偏光フィルム180を配置する。(S70)ここで、偏光フィルム180厚は、170μm〜650μmであってもよい。
図15に示したように、封止基板140の一面にローリング補助フィルム170を配置する。(S80)
ローリング補助フィルム170は、フレキシブル表示装置100がローリング形態に変形されることを引き起こすためのものである。
そして、図16に示したように、フレキシブル表示装置100が平板形態を維持する場合、平板形態に対応するボトムカバー190に表示モジュール(DM)を収納することができる。ここで、表示モジュール(DM)は、偏光フィルム180、支持基板110、バッファ基板120、薄膜トランジスタアレイ130、有機発光素子アレイ150、接着フィルム160、封止基板140及びローリング補助フィルム170を含む。
また、別途示してはいないが、本発明の他の一実施形態によるフレキシブル表示装置(図8の100’)を製造する方法は、キャリア基板の一部111’をエッチング及び研磨して、第1の厚さの支持基板110を設けるステップ(S70)の後、支持基板110の一部縁領域を除去して、バッファ基板120の他の一面のうち、一部縁領域を露出するステップ、及びバッファ基板120の他の一面のうち、露出した一部縁領域が支持基板110の側面に接する形態にバッファ基板120を変形するステップをさらに含んでいてもよい。
以上のように、本発明の一実施形態によるフレキシブル表示装置の製造方法は、レーザリフトオフ(LLO)工程を用いたキャリア基板111の除去過程を含まない。それにより、レーザリフトオフ(LLO)工程によるバッファ基板120の損傷を防止することができる。すなわち、キャリア基板111の表面に配置された異物またはクラックにより、レーザが均一に照査されなかった領域でバッファ基板120がキャリア基板111とともに取り外される不良、すなわち、剥離不良を防止することができる。
従って、フレキシブル表示装置100の工程不良が減少されて、信頼度及び収率が向上する。
以上で説明した本発明は、上述した実施形態及び添付の図面に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を脱しない範囲内で様々な置換、変形及び変更が可能であることは、本発明が属する技術分野で従来の知識を有する者にとって明らかである。

Claims (12)

  1. 第1の厚さを有する第1材料からなる支持基板;
    前記支持基板の一面に配置されて、前記第1の厚さより小さい第2の厚さ及び前記第1材料よりフレキシブルである第2材料からなるバッファ基板;
    前記バッファ基板の一面に配置される薄膜トランジスタアレイ;及び、
    前記バッファ基板の一面に対面して接合される封止基板を含むフレキシブル表示装置。
  2. 前記第1材料は、ガラス(glass)であり、前記第1の厚さは、50μm〜100μmの範囲に該当する、請求項1に記載のフレキシブル表示装置。
  3. 前記第2材料は、PFT(polyethylene terephthalate)、PEN(ethylene naphthalate)、PI(polyimide)、PMMA(polymethyl methacrylate)、PC(polycarbonate)、PS(polystyrene)、及びPES(polyethersulfone)のいずれかに選択されて、前記第2の厚さは、3μm〜20μmの範囲に該当する、請求項2に記載のフレキシブル表示装置。
  4. ローリング形態に具現された場合、曲率半径は、40mm〜3500mmである、請求項1に記載のフレキシブル表示装置。
  5. 前記封止基板の一面に配置されて、前記ローリング形態をガイドするためのローリング補助フィルムをさらに含む、請求項4に記載のフレキシブル表示装置。
  6. 前記薄膜トランジスタアレイと前記封止基板の間に配置されて、複数のサブ画素に対応する複数の有機発光素子からなる有機発光素子アレイをさらに含み、
    前記有機発光素子アレイは、前記封止基板により密封される、請求項1に記載のフレキシブル表示装置。
  7. 前記支持基板の他の一面に配置されて、前記有機発光素子アレイから放出された光を偏光する偏光フィルムをさらに含み、
    前記偏光フィルム厚は70μm〜650μmである、請求項6に記載のフレキシブル表示装置。
  8. 第1材料からなるキャリア基板を設けるステップ;
    前記第1材料よりフレキシブルである第2材料からなるバッファ基板を前記キャリア基板の一面に配置するステップ;
    前記バッファ基板の一面に薄膜トランジスタアレイを配置するステップ;
    複数のサブ画素に対応する複数の有機発光素子からなる有機発光素子アレイを前記薄膜トランジスタアレイ上に配置するステップ;
    前記有機発光素子アレイを覆い、前記バッファ基板の一面に対面する封止基板を配置するステップ;及び、
    前記キャリア基板の一部をエッチング及び研磨し、前記バッファ基板の他の一面に対面して、第1の厚さからなる支持基板を設けるステップを含むフレキシブル表示装置の製造方法。
  9. 前記キャリア基板を設けるステップにおいて、前記第1材料は、ガラス(glass)であり、
    前記支持基板を設けるステップにおいて、前記第1の厚さは、50μm〜100μmの範囲に該当する、請求項8に記載のフレキシブル表示装置の製造方法。
  10. 前記バッファ基板を配置するステップにおいて、前記第2材料は、PFT(polyethylene terephthalate)、PEN(ethylene naphthalate)、PI(polyimide)、PMMA(polymethyl methacrylate)、PC(polycarbonate)、PS(polystyrene)、及びPES(polyethersulfone)のいずれかに選択されて、前記バッファ基板は、3μm〜20μmの範囲に該当する第2の厚さからなる、請求項9に記載のフレキシブル表示装置の製造方法。
  11. 前記支持基板を設けるステップにおいて、前記支持基板の一面は、前記バッファ基板と対面して、
    前記支持基板を設けるステップの後、前記有機発光素子アレイから放出された光を偏光する偏光フィルムを前記支持基板の他の一面に配置するステップをさらに含む、請求項8に記載のフレキシブル表示装置の製造方法。
  12. 前記支持基板を設けるステップの後、ローリング形態をガイドするためのローリング補助フィルムを前記封止基板の一面に配置するステップをさらに含む、請求項8に記載のフレキシブル表示装置の製造方法。

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