JP2019031328A - スパウト - Google Patents
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Abstract
【課題】バリア性樹脂を含む層が露出しないように構成されたスパウトであって、不良品率が低くなるような形状を有するスパウトを提供することを目的とする。
【解決手段】 容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである、スパウト。
【選択図】図１
【解決手段】 容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである、スパウト。
【選択図】図１
Description
本発明は、スパウトに関する。
従来、様々な形態からなるプラスチック性軟包装用袋が開発されており、例えば、離乳食類、流動食類、輸液袋類、ジュース類、ゼリー状飲料、栄養ドリンク剤、飲料水、お茶、コーヒー飲料、牛乳、調味料、油、化粧品類、その他等の種々の飲食品を充填包装した包装製品が販売されている。特に、近年、上記の自立性袋、カゼット型袋、その他等の種々の形態からなるプラスチック性軟包装用袋においては、その利便性から、その袋体の一辺の開口部に口栓を取り付けてなる包装製品等も提案されている。これらの包装製品は、スパウト付パウチ等と呼ばれており、取り扱いが簡単であり、また、再密閉性等を有しており需要が高まってきている。
このような包装製品に用いられる口栓はスパウトと呼ばれ、近年では、包装本体のバリア性に加え、内容物の劣化防止の観点などからスパウトにもガスバリア性等を付与し、より一層の製品価値の向上を図ろうという試みがされている。例えば、特許文献１には、ガスバリア性などを有する機能性樹脂層を中間層として有する筒状スリーブを、スパウト本体に内挿した複合スパウトが開示されている。
特許文献１においては、筒状スリーブを構成する機能性樹脂層が包装本体に収容された内容物に溶出することによって、衛生上の問題や内容物の劣化の問題が生じることのないように、筒状スリーブの端面が露出しないように端面をスパウト本体で覆う構造をとる。具体的には、筒状スリーブの端面を覆う片端部６の先端が、該筒状スリーブの内周縁に合致するように構成するか（図４Ａ）、又は、筒状スリーブの内周縁よりも半径方向内側へ突き出した形状となるように構成することを教示している。
ところで、筒状スリーブの端面を被覆する片端部のような微細な形状を検討するにあたっては、その製造過程において不良品率が低くなるような形状とすることも重要である。例えば、複雑な構造を有するスパウト本体は、予め金型内に筒状スリーブを装着した、上で、金型内へ射出成型をすることにより製造することが想定されるが、射出成型時の樹脂の粘度に起因する充填不良や、筒状スリーブの金型への装着時のズレや変形により、期待する微細形状が形成できず、機能性樹脂層の端面が被覆されていない不良品が製造されることがある。
したがって、筒状スリーブの端面を被覆する片端部の形状を検討するにあたっては、単に筒状スリーブの端面を被覆していればよいというものではなく、形状に起因して不良品率が高くなることがあるという観点から、不良品率が低くなるような形状とすることも重要な要素である。
このような観点から、特許文献１に開示される片端部の形状を改めてみると、筒状スリーブの端面を覆う片端部の先端が、該筒状スリーブの内周縁に合致するように構成した場合には、当然、片端部を構成する樹脂が内周縁でとどまらず、筒状スリーブの内周面に入り込むという不良形態が想定され（図４Ｂ）、また、筒状スリーブの内周縁よりも半径方向内側へ突き出した形状となるように構成した場合には、この不良形態がより顕著に生じるものと考えられる。
また、半径方向内側から該スパウト本体の片端に向かって半径方向外方に傾斜する傾斜面を有する構造を作製するには、筒状スリーブを装着するコアと基台との間に傾斜面があることが必要となるが、薄く変形しやすい筒状スリーブをこのようなコアに差し込んだ場合、その差し込み強さによって筒状スリーブの末端が小径部と傾斜面との間で位置止めできず、傾斜面で広げられたような変形をするという不良形態が想定される（図４Ｄ）。
さらに、半径方向内側から該スパウト本体の片端に向かって半径方向外方に傾斜する傾斜面が鋭角である場合には、先端まで樹脂が入り込めず、バリア性樹脂層を十分に被覆できないという不良形態が想定される（図４Ｃ）。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、バリア性樹脂を含む層が露出しないように構成されたスパウトであって、不良品率が低くなるような形状を有するスパウトを提供することを目的とする。
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意検討した結果、筒状成形体の端面を係止する爪部が所定の形状を有することにより、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
〔１〕
容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、
前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、
前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、
前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである、
スパウト。
〔２〕
前記樹脂層Ｉの酸素透過度が、１００００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ（２３℃・６５％ＲＨ）以下であり、且つ
前記樹脂層Ｉの水蒸気透過度が、１０００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ（３８℃・９０％ＲＨ）以下である、
〔１〕に記載のスパウト。
〔３〕
前記爪部の先端の角度が、４５〜９０度である、
〔１〕又は〔２〕に記載のスパウト。
〔４〕
前記筒状成形体の最内層である樹脂層ＩＩの膜厚が、前記筒状成形体の総厚に対して、３５〜６０％である、
〔１〕〜〔３〕のいずれか１項に記載のスパウト。
〔１〕
容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、
前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、
前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、
前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである、
スパウト。
〔２〕
前記樹脂層Ｉの酸素透過度が、１００００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ（２３℃・６５％ＲＨ）以下であり、且つ
前記樹脂層Ｉの水蒸気透過度が、１０００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ（３８℃・９０％ＲＨ）以下である、
〔１〕に記載のスパウト。
〔３〕
前記爪部の先端の角度が、４５〜９０度である、
〔１〕又は〔２〕に記載のスパウト。
〔４〕
前記筒状成形体の最内層である樹脂層ＩＩの膜厚が、前記筒状成形体の総厚に対して、３５〜６０％である、
〔１〕〜〔３〕のいずれか１項に記載のスパウト。
本発明によれば、バリア性樹脂を含む層が露出しないように構成されたスパウトであって、不良品率が低くなるような形状を有するスパウトを提供することができる。
以下、本発明の実施の形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。
〔スパウト〕
本実施形態のスパウトは、容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである。
本実施形態のスパウトは、容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである。
図１に、本実施形態のスパウトの一態様を表す断面図を示す。スパウト１０は、容器１に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体２と、該スパウト本体２に内挿された筒状成形体３とを有する。スパウト本体２は、容器１に取り付けられる取付部２ａと容器１から露出した口部２ｂとを有する。口部２ｂの外形は、必要に応じてスパウトの蓋部（不図示）が取り付けられるようねじ山などを有していてもよい。
筒状成形体３は、容器内の内容物を外部に注出させるための注出流路４を形成する。筒状成形体３は、少なくとも最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩと、樹脂層ＩＩよりも外側の層（最外層又は中間層）として設けられたバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉとを有する多層構造を有し、最内層である樹脂層ＩＩは、バリア性樹脂を含む樹脂層Ｉが注出流路４内に露出しないよう構成される。
また、筒状成形体３の注出口側（口部２ｂ側）の端面３ａは、その一部がスパウト本体２に設けられた爪部５により係止されており、取付部２ａ側の端面３ｂは、少なくともその一部が取付部２ａの内面の窪みにより係止されている。
〔スパウト本体〕
特に、本実施形態のスパウトにおいては、スパウト本体が、筒状成形体が注出口側から抜け出ないように筒状成形体の注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、スパウト本体の有する爪部５が筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう筒状成形体の端面を係止する（３ａ’）よう構成される。これにより、爪部５を構成する樹脂が筒状成形体の内周縁でとどまらず、筒状スリーブの内周面に入り込む６’という不良形態（図４Ｂ）がより生じにくい形状となる。なお、後述する図５（ａ）に示すように、スパウト本体を筒状成形体３の外側に射出成型をする場合にはコア金型に筒状成形体３を装着する。この際、小径部２４ｂの外径と筒状成形体３の内径とが完全に一致する場合、筒状成形体３をスムーズに装着することができないため、通常は、小径部２４ｂの外径は筒状成形体３の内径よりも若干小さくなるように構成される。図４Ｂに示す片端部の入り込み６’は、この小径部２４ｂと筒状成形体３の隙間において生じ得るものである。
特に、本実施形態のスパウトにおいては、スパウト本体が、筒状成形体が注出口側から抜け出ないように筒状成形体の注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、スパウト本体の有する爪部５が筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう筒状成形体の端面を係止する（３ａ’）よう構成される。これにより、爪部５を構成する樹脂が筒状成形体の内周縁でとどまらず、筒状スリーブの内周面に入り込む６’という不良形態（図４Ｂ）がより生じにくい形状となる。なお、後述する図５（ａ）に示すように、スパウト本体を筒状成形体３の外側に射出成型をする場合にはコア金型に筒状成形体３を装着する。この際、小径部２４ｂの外径と筒状成形体３の内径とが完全に一致する場合、筒状成形体３をスムーズに装着することができないため、通常は、小径部２４ｂの外径は筒状成形体３の内径よりも若干小さくなるように構成される。図４Ｂに示す片端部の入り込み６’は、この小径部２４ｂと筒状成形体３の隙間において生じ得るものである。
また、スパウト本体の有する爪部５が筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう筒状成形体の端面を係止するよう構成されることにより、樹脂層Ｉの端面が片端部６’’により全て被覆されないという不良形態（図４Ｃ）がより生じにくい形状となる。
さらに、樹脂層ＩＩの端面の全てが被覆されない、即ち爪部５が樹脂層ＩＩの端面のうち内周側の面を被覆しない構成を有するためには、後述するスパウトの製造方法における射出成型において、図５（ａ）で示すようなコア金型２１を用いる。このコア金型２１は、基台２２と、筒状成形体装着部２３とからなり、筒状成形体装着部２３は、基台２２側に位置する大径部２４ａと、先端側に位置する小径部２４ｂとを有する。大径部２４ａと小径部２４ｂとの間の部分５’は、爪部５の形状を形作る部分となり、大径部２４ａから小径部２４ｂ方向へ延びる傾斜部２５と、傾斜部２５と小径部２４ｂとをつなぐストッパー部２６とを有する。ストッパー部２６は、筒状成形体３がそれ以上台形部側に行かないようにするための部分であり、樹脂層ＩＩの端面の一部がストッパー部の面と接するように成形される。
ストッパー部を有さず、大径部２４ａと小径部２４ｂを単に傾斜部２５で接続しただけのコア金型を用いた場合には、筒状成形体装着部２３に装着された筒状成形体３が、その挿入の強さにより傾斜部２５にまで挿入され、結果として、筒状成形体３が傾斜面で広げられたような変形７をするという不良形態が想定される（図４Ｄ）。また、変形７は、後述する図５（ｃ）の射出成型において、溶融樹脂の流動圧を受けることにより筒状成形体装着部２３の大径部２４ａ側に移動しようとする負荷が加わることによっても生じ得る。これに対して、本実施形態の爪部は、樹脂層ＩＩの端面のうち内周側の面を被覆しない構成を有するものであるため、ストッパー部を有さないコア金型を用いる必要がなく、筒状成形体３が傾斜面で広げられたような変形７をするという不良形態（図４Ｄ）がより生じにくい形状となる。
爪部の形状については、特に制限されないが、例えば、図２Ａに示されるように、直角三角形の断面形状を有するもの、図２Ｂに示されるように四角形上の断面形状を有するもの、図２Ｃに示されるように、先端が丸みを帯びた断面形状を有するものが挙げられる。なお、爪部の形状は、後述する図５で用いる金型の形状、及びそこに流れ込む樹脂組成物の粘度により調整することが可能である。
爪部の先端の角度θは、好ましくは４５〜９０度であり、より好ましくは６０〜９０度であり、さらに好ましくは７０〜９０度である。爪部の先端の角度θが上記範囲内であることにより、樹脂の充填性がより良好となる傾向にある。また、爪部の先端は、必ずしも図３Ａに示すように鋭角である必要はなく、図３Ｂに示すように丸みを帯びていてもよい。この場合における角度θは、爪部の先端の接線と筒状成形体の端面とが成す角とする。なお、角度θは、スパウトを切断し、その端面を顕微鏡などを用いて確認することにより測定することができる。
また、爪部は、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう筒状成形体の端面を係止するものであれば特に制限されないが、爪部による樹脂層ＩＩの端面の被覆率は、好ましくは１０〜９０％であり、より好ましくは２０〜９０％であり、さらに好ましくは３０〜８５％である。爪部による樹脂層ＩＩの端面の被覆率が上記範囲内であることにより、上述した不良形態の発生がより有効に抑制される傾向にある。なお、爪部による樹脂層ＩＩの端面の被覆率は、図３Ａに示すように、下記式であらわされる径方向の厚さの割合であり、被覆された面積と樹脂層ＩＩの端面の総面積の割合ではない。被覆率は、スパウトを切断し、その端面を顕微鏡などを用いて被覆幅及び各樹脂層の幅を確認することにより測定することができる。
被覆率（％）＝（Ｒ１／（Ｒ１＋Ｒ２））×１００
Ｒ１＝爪部による樹脂層ＩＩの端面の被覆幅
Ｒ１＋Ｒ２＝樹脂層ＩＩの端面の幅
被覆率（％）＝（Ｒ１／（Ｒ１＋Ｒ２））×１００
Ｒ１＝爪部による樹脂層ＩＩの端面の被覆幅
Ｒ１＋Ｒ２＝樹脂層ＩＩの端面の幅
スパウト本体を構成する樹脂としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン等のポリエチレン系樹脂（以下、「ＰＥ」ともいう。）；ホモ或いは、ランダム、ブロック等の共重合体等のポリプロピレン系樹脂（以下、「ＰＰ」ともいう。）；エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、「ＥＶＡ」ともいう。）；ポリアミド系樹脂（以下、「ＰＡ」ともいう。）；接着性樹脂が挙げられる。このなかでも、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
〔筒状成形体〕
筒状成形体は、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有する。なお、本実施形態において、「樹脂層」とは、筒状成形体の側壁方向に沿って配される円筒状の層をいう。
筒状成形体は、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有する。なお、本実施形態において、「樹脂層」とは、筒状成形体の側壁方向に沿って配される円筒状の層をいう。
（樹脂層Ｉ）
樹脂層Ｉは、筒状成形体の最外層又は中間層に位置する、バリア性樹脂を含む層である。バリア性樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ポリ塩化ビニリデン共重合体、エチレンビニルアセテート、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン系樹脂が挙げられる。バリア性樹脂層は、これら樹脂を含むものであっても、これら樹脂からなるものであってもよいが、これら樹脂からなる層であることが好ましい。また、バリア性樹脂は、１層単独で用いても、２層以上を組み合わせて用いてもよい。以下、各樹脂の態様について記載する。
樹脂層Ｉは、筒状成形体の最外層又は中間層に位置する、バリア性樹脂を含む層である。バリア性樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ポリ塩化ビニリデン共重合体、エチレンビニルアセテート、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン系樹脂が挙げられる。バリア性樹脂層は、これら樹脂を含むものであっても、これら樹脂からなるものであってもよいが、これら樹脂からなる層であることが好ましい。また、バリア性樹脂は、１層単独で用いても、２層以上を組み合わせて用いてもよい。以下、各樹脂の態様について記載する。
（ポリ塩化ビニリデン共重合体）
ポリ塩化ビニリデン共重合体における塩化ビニリデン単量体と共重合可能な単量体（以下、「コモノマー」ということもある。）としては、特に限定されないが、例えば、塩化ビニル；アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル；アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル；メタクリル酸；メチルアクリロニトリル；酢酸ビニル等が挙げられる。これらの中でも、水蒸気バリア性及び酸素バリア性（以下、まとめて「各種バリア性」ともいう。）と押出加工性のバランスの観点からアクリル酸エステル、メチルアクリロニトリルが好ましい。これらの共重合可能な単量体は１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
ポリ塩化ビニリデン共重合体における塩化ビニリデン単量体と共重合可能な単量体（以下、「コモノマー」ということもある。）としては、特に限定されないが、例えば、塩化ビニル；アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル；アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル；メタクリル酸；メチルアクリロニトリル；酢酸ビニル等が挙げられる。これらの中でも、水蒸気バリア性及び酸素バリア性（以下、まとめて「各種バリア性」ともいう。）と押出加工性のバランスの観点からアクリル酸エステル、メチルアクリロニトリルが好ましい。これらの共重合可能な単量体は１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
塩化ビニリデン共重合体を構成する塩化ビニリデンの含有量は、好ましくは８５質量％以上であり、より好ましくは９０質量％以上１００質量％未満であり、さらに好ましくは９５質量％以上１００質量％未満である。塩化ビニリデン共重合体を構成する塩化ビニリデンの含有量が８５質量％以上であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
塩化ビニリデン−アクリル酸エステル共重合体及び塩化ビニリデン−メタクリル酸エステル共重合体、塩化ビニリデン−メチルアクリロニトリル共重合体のコモノマー含有量は、好ましくは１〜３５質量％であり、より好ましくは１〜２５質量％であり、さらに好ましくは２〜１５．５質量％であり、よりさらに好ましくは２〜１０質量％であり、さらにより好ましくは４〜１０質量％であり、特に好ましくは５〜８質量％である。塩化ビニリデン共重合体中のコモノマー含有量が１質量％以上であることにより、押出時の溶融特性がより向上する傾向にある。また、塩化ビニリデン共重合体のコモノマー含有量が３５質量％以下であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
また、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体のコモノマー含有量は、好ましくは１〜４０質量％であり、より好ましくは１〜３０質量％であり、さらに好ましくは１〜２１質量％であり、よりさらに好ましくは３．５〜１８．５質量％であり、さらにより好ましくは６〜１６質量％であり、特に好ましくは８．５〜１３．５質量％である。塩化ビニリデン共重合体のコモノマー含有量が１質量％以上であることにより、押出時の溶融特性がより向上する傾向にある。また、塩化ビニリデン共重合体のコモノマー含有量が４０質量％以下であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
ポリ塩化ビニリデンの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５×１０4〜１．５×１０5であり、より好ましくは６×１０4〜１．３×１０5であり、さらに好ましくは７×１０4〜１×１０5である。重量平均分子量（Ｍｗ）が５×１０4以上であることにより、押出時の溶融特性がより向上する傾向にある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が１．５×１０5以下であることにより、熱安定性を維持した溶融押出が可能となる傾向にある。なお、本実施形態において、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエ−ションクロマトグラフィー法（ＧＰＣ法）により、標準ポリスチレン検量線を用いて求めることができる。
（エチレンビニルアセテート）
エチレンビニルアセテート中の酢酸ビニルの含有量は、好ましくは１〜３５質量％であり、より好ましくは５〜３０質量％であり、さらに好ましくは１０〜２５質量％であり、特に好ましくは１５〜２０質量％である。酢酸ビニルの含有量が上記範囲内であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
エチレンビニルアセテート中の酢酸ビニルの含有量は、好ましくは１〜３５質量％であり、より好ましくは５〜３０質量％であり、さらに好ましくは１０〜２５質量％であり、特に好ましくは１５〜２０質量％である。酢酸ビニルの含有量が上記範囲内であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
（エチレン−ビニルアルコール共重合体）
エチレン−ビニルアルコール共重合体中のビニルアルコールの含有量は、好ましくは２５〜６０質量％であり、より好ましくは３０〜５５質量％であり、さらに好ましくは３５〜５０質量％であり、特に好ましくは４０〜４５質量％である。エチレン−ビニルアルコール共重合体の含有量が上記範囲内であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
エチレン−ビニルアルコール共重合体中のビニルアルコールの含有量は、好ましくは２５〜６０質量％であり、より好ましくは３０〜５５質量％であり、さらに好ましくは３５〜５０質量％であり、特に好ましくは４０〜４５質量％である。エチレン−ビニルアルコール共重合体の含有量が上記範囲内であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
また、エチレン−ビニルアルコール共重合体のケン化度は、好ましくは９８〜１００モル％であり、より好ましくは９９〜１００モル％である。ケン化度が上記範囲内であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
（ポリアミド系樹脂）
ポリアミド系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド、脂肪族ポリアミド同士の共重合体、芳香族ポリアミド同士の共重合体、及び脂肪族ポリアミドと芳香族ポリアミドの共重合体が挙げられる。
ポリアミド系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド、脂肪族ポリアミド同士の共重合体、芳香族ポリアミド同士の共重合体、及び脂肪族ポリアミドと芳香族ポリアミドの共重合体が挙げられる。
脂肪族ポリアミドとしては、特に制限されないが、例えば、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリウンデカラクタム（ナイロン１１）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリテトラメチレンセバカミド（ナイロン４１０）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリデカメチレンアジパミド（ナイロン１０６）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）などが挙げられる。
また、芳香族ポリアミドとしては、特に制限されないが、例えば、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリパラキシリレンアジパミド（ナイロンＰＸＤ６）、ポリテトラメチレンテレフタルアミド（ナイロン４Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド（ナイロン５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）などが挙げられる。
このなかでも、各種バリア性の観点からナイロンＭＸＤ６が好ましい。このような樹脂を用いることにより、常温化及び高温下における内容物の劣化がより抑制される傾向にある。
（ポリクロロトリフルオロエチレン系樹脂）
ポリクロロトリフルオロエチレン系樹脂としては、特に制限されないが、例えば、クロロトリフルオロエチレンの単独重合体、クロロトリフルオロエチレンとコノモマーとの共重合体が挙げられる。
ポリクロロトリフルオロエチレン系樹脂としては、特に制限されないが、例えば、クロロトリフルオロエチレンの単独重合体、クロロトリフルオロエチレンとコノモマーとの共重合体が挙げられる。
（厚み）
樹脂層Ｉの厚みは、好ましくは５００μｍ以下であり、より好ましくは４００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。樹脂層Ｉの厚みが５００μｍ以下であることにより、樹脂層Ｉを薄く構成することができる。そのため、スパウトの外形的な大きさを変化させることなく注出流路の内径を増加させることができ、比較的粘度の高い内容物もより容易に流出させることができる傾向にある。また、樹脂層Ｉの厚みは、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上であり、さらに好ましくは１５０μｍ以上である。樹脂層Ｉの厚みが５０μｍ以上であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物劣化がより抑制される傾向にある。
樹脂層Ｉの厚みは、好ましくは５００μｍ以下であり、より好ましくは４００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。樹脂層Ｉの厚みが５００μｍ以下であることにより、樹脂層Ｉを薄く構成することができる。そのため、スパウトの外形的な大きさを変化させることなく注出流路の内径を増加させることができ、比較的粘度の高い内容物もより容易に流出させることができる傾向にある。また、樹脂層Ｉの厚みは、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上であり、さらに好ましくは１５０μｍ以上である。樹脂層Ｉの厚みが５０μｍ以上であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物劣化がより抑制される傾向にある。
（酸素透過度）
２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度は、好ましくは１００００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下であり、より好ましくは１０００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは１００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下である。２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度の下限は特に制限されず、０ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ（検出限界）である。なお、本明細書において「ＲＨ」は、相対湿度を意味する。
２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度は、好ましくは１００００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下であり、より好ましくは１０００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは１００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下である。２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度の下限は特に制限されず、０ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ（検出限界）である。なお、本明細書において「ＲＨ」は、相対湿度を意味する。
２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度が１００００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ以下であることにより、樹脂層Ｉの酸素バリア性がより向上し、内容物の劣化などがより抑制される傾向にある。なお、２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度は、バリア層を構成する樹脂を適宜選択して用いることにより、低下させることができる。また、２３℃・６５％ＲＨにおける樹脂層Ｉの酸素透過度は実施例に記載の方法により測定することができる。
（水蒸気透過度）
３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度が、好ましくは１０００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下であり、より好ましくは１００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下であり、さらに好ましくは１０ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下である。３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度の下限は特に制限されず、０ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ（検出限界）である。
３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度が、好ましくは１０００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下であり、より好ましくは１００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下であり、さらに好ましくは１０ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下である。３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度の下限は特に制限されず、０ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ（検出限界）である。
３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度が１０００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下であることにより、樹脂層Ｉの水蒸気バリア性がより向上し、内容物の劣化などがより抑制される傾向にある。なお、３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度は、バリア層を構成する樹脂を適宜選択して用いることにより、低下させることができる。また、３８℃・９０％ＲＨにおける樹脂層Ｉの水蒸気透過度は実施例に記載の方法により測定することができる。
（樹脂層ＩＩ）
樹脂層ＩＩは、筒状成形体の最内層に位置する、バリア性樹脂を含まない層である。樹脂層ＩＩが筒状成形体の最内層に位置することで注出流路内に樹脂層Ｉが露出することを回避することができる。
樹脂層ＩＩは、筒状成形体の最内層に位置する、バリア性樹脂を含まない層である。樹脂層ＩＩが筒状成形体の最内層に位置することで注出流路内に樹脂層Ｉが露出することを回避することができる。
バリア樹脂以外の樹脂としては、特に制限されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン等のポリエチレン系樹脂；ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン等のポリプロピレン系樹脂；シクロオレフィンポリマー等の環状オレフィン樹脂；ポリカーボネート；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレブチレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン；ポリブチルアクリレート等のアクリル酸エステル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル系樹脂；アクリル−スチレン共重合体；ポリメチルペンテン樹脂が挙げられる。
樹脂層ＩＩの厚みは、好ましくは５００μｍ以下であり、より好ましくは４００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。樹脂層ＩＩの厚みが５００μｍ以下であることにより、樹脂層ＩＩを薄く構成することができる。そのため、スパウトの外形的な大きさを変化させることなく注出流路の内径を増加させることができ、比較的粘度の高い内容物もより容易に流出させることができる傾向にある。また、樹脂層ＩＩの厚みは、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上であり、さらに好ましくは１５０μｍ以上である。
筒状成形体の最内層である樹脂層ＩＩの膜厚は、筒状成形体の総厚に対して、好ましくは３５〜６０％であり、より好ましくは３５〜５５％であり、さらに好ましくは３５〜５０％である。樹脂層ＩＩの膜厚が上記範囲内であることにより、不良形態の発生を抑止しつつも、樹脂層ＩＩを薄く構成することができる傾向にある。
（樹脂層ＩＩＩ）
筒状成形体は、上記樹脂層Ｉ及びＩＩのほかに、筒状成形体の最外層又は中間層に位置する、バリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩＩをさらに有していてもよい。樹脂層ＩＩＩを構成する樹脂としては、特に制限されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン等のポリエチレン系樹脂；ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン等のポリプロピレン系樹脂；シクロオレフィンポリマー等の環状オレフィン樹脂；ポリカーボネート；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレブチレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン；ポリブチルアクリレート等のアクリル酸エステル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル系樹脂；アクリル−スチレン共重合体；ポリメチルペンテン樹脂が挙げられる。
筒状成形体は、上記樹脂層Ｉ及びＩＩのほかに、筒状成形体の最外層又は中間層に位置する、バリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩＩをさらに有していてもよい。樹脂層ＩＩＩを構成する樹脂としては、特に制限されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン等のポリエチレン系樹脂；ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン等のポリプロピレン系樹脂；シクロオレフィンポリマー等の環状オレフィン樹脂；ポリカーボネート；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレブチレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン；ポリブチルアクリレート等のアクリル酸エステル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル系樹脂；アクリル−スチレン共重合体；ポリメチルペンテン樹脂が挙げられる。
筒状成形体が、最外層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩＩと、中間層である樹脂層Ｉと、最内層である樹脂層ＩＩとを有するものである場合、最内層の膜厚は最外層の膜厚よりも厚いことが好ましい（図２Ｄ参照）。この場合における樹脂層ＩＩの膜厚は、樹脂層ＩＩＩの膜厚を１として、好ましくは１．１〜５倍であり、より好ましくは１．５〜４倍であり、さらに好ましくは２〜３倍である。
樹脂層ＩＩＩの厚みは、好ましくは３００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下であり、さらに好ましくは１５０μｍ以下である。樹脂層ＩＩＩの厚みが３００μｍ以下であることにより、樹脂層ＩＩＩを薄く構成することができる。そのため、スパウトの外形的な大きさを変化させることなく注出流路の内径を増加させることができ、比較的粘度の高い内容物もより容易に流出させることができる傾向にある。また、樹脂層ＩＩＩの厚みは、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは６０μｍ以上であり、さらに好ましくは７０μｍ以上である。
（その他の添加剤）
上記各樹脂層は、必要に応じて、公知の可塑剤、熱安定剤、着色剤、有機系滑剤、無機系滑剤、界面活性剤、加工助剤等その他の添加剤を含んでいてもよい。
上記各樹脂層は、必要に応じて、公知の可塑剤、熱安定剤、着色剤、有機系滑剤、無機系滑剤、界面活性剤、加工助剤等その他の添加剤を含んでいてもよい。
可塑剤としては、特に限定されないが、例えば、アセチルトリブチルサイトレート、アセチル化モノグリセライド、ジブチルセバケート等が挙げられる。
熱安定剤としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油等のエポキシ化植物油や、エポキシ系樹脂、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト等が挙げられる。
（総厚み）
筒状成形体の総厚みは、好ましくは１．０ｍｍ以下であり、より好ましくは０．９ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．７ｍｍ以下であり、特に好ましくは０．７ｍｍ以下である。筒状成形体の総厚みが、１．０ｍｍ以下であることにより、スパウトの外形的な大きさを変化させることなく注出流路の内径を増加させることができ、比較的粘度の高い内容物もより容易に流出させることができる傾向にある。また、筒状成形体の総厚みは、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．３ｍｍ以上である、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上である。筒状成形体の総厚みが０．１ｍｍ以上であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物劣化がより抑制される傾向にある。
筒状成形体の総厚みは、好ましくは１．０ｍｍ以下であり、より好ましくは０．９ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．７ｍｍ以下であり、特に好ましくは０．７ｍｍ以下である。筒状成形体の総厚みが、１．０ｍｍ以下であることにより、スパウトの外形的な大きさを変化させることなく注出流路の内径を増加させることができ、比較的粘度の高い内容物もより容易に流出させることができる傾向にある。また、筒状成形体の総厚みは、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．３ｍｍ以上である、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上である。筒状成形体の総厚みが０．１ｍｍ以上であることにより、各種バリア性がより向上し、常温化及び高温下における内容物劣化がより抑制される傾向にある。
（層構成）
本実施形態の筒状成形体は、最外層又は中間層に樹脂層Ｉが配され、最内層に樹脂層ＩＩが配された構成であれば、その他の層構成については、特に制限されない。例えば、以下のような構成が考えられる。なお、「樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ」という表記は、樹脂層ＩＩと樹脂層Ｉが筒状成形体の内側から外側へ向けて積層されていることを示す。
樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ
樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ／樹脂層ＩＩＩ
樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ／樹脂層ＩＩＩ／樹脂層Ｉ
樹脂層ＩＩ／樹脂層ＩＩＩ／樹脂層Ｉ
樹脂層ＩＩ／樹脂層ＩＩＩ／樹脂層Ｉ／樹脂層ＩＩＩ
本実施形態の筒状成形体は、最外層又は中間層に樹脂層Ｉが配され、最内層に樹脂層ＩＩが配された構成であれば、その他の層構成については、特に制限されない。例えば、以下のような構成が考えられる。なお、「樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ」という表記は、樹脂層ＩＩと樹脂層Ｉが筒状成形体の内側から外側へ向けて積層されていることを示す。
樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ
樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ／樹脂層ＩＩＩ
樹脂層ＩＩ／樹脂層Ｉ／樹脂層ＩＩＩ／樹脂層Ｉ
樹脂層ＩＩ／樹脂層ＩＩＩ／樹脂層Ｉ
樹脂層ＩＩ／樹脂層ＩＩＩ／樹脂層Ｉ／樹脂層ＩＩＩ
〔蓋部〕
本実施形態のスパウトは、注出口を覆う蓋部を有していてもよい。蓋部の注出口を覆う部分は、バリア性樹脂により構成されていることが好ましく、蓋部のその他の部分は、バリア性樹脂を含んでも、スパウト本体で例示したものと同様の樹脂を含むものであってもよい。
本実施形態のスパウトは、注出口を覆う蓋部を有していてもよい。蓋部の注出口を覆う部分は、バリア性樹脂により構成されていることが好ましく、蓋部のその他の部分は、バリア性樹脂を含んでも、スパウト本体で例示したものと同様の樹脂を含むものであってもよい。
〔筒状成形体の製造方法〕
本実施形態の筒状成形体は、押出成形、射出成形、又はブロー成形等の成形方法で製造することができる。この中でも、樹脂を溶融させて押出成形する押出成形加工が好ましい。このように押出成形された筒状成形体は所定の長さに切断され使用される。
本実施形態の筒状成形体は、押出成形、射出成形、又はブロー成形等の成形方法で製造することができる。この中でも、樹脂を溶融させて押出成形する押出成形加工が好ましい。このように押出成形された筒状成形体は所定の長さに切断され使用される。
〔スパウトの製造方法〕
本実施形態のスパウトの製造方法は、筒状成形体が挿入されたかたちでその外側にスパウト本体が成形される方法であれば特に制限されない。以下、一態様として、筒状成形体の外側に射出成形によりスパウト本体を成形する方法を説明する。
本実施形態のスパウトの製造方法は、筒状成形体が挿入されたかたちでその外側にスパウト本体が成形される方法であれば特に制限されない。以下、一態様として、筒状成形体の外側に射出成形によりスパウト本体を成形する方法を説明する。
図５に、射出成形による場合の本実施形態のスパウトの製造方法を表すフローチャートを示す。製造工程の説明の前に、射出成型において使用する金型について説明する。射出成型においては、コア金型２１と、成形金型２７とを用いる。
図５（ａ）に示されるように、コア金型は、基台２２と、筒状成形体３を装着する筒状成形体装着部２３とからなり、筒状成形体装着部２３は、基台２２側に位置する大径部２４ａと、先端側に位置する小径部２４ｂとを有する。大径部２４ａと小径部２４ｂとの間の部分は、爪部５の形状を形作る部分となり、大径部２４ａから小径部２４ｂ方向へ延びる傾斜部２５と、傾斜部２５と小径部２４ｂとをつなぐストッパー部２６とを有する。ストッパー部２６は、筒状成形体３がそれ以上台形部側に行かないようにするための部分であり、樹脂層ＩＩの端面の一部がストッパー部の面と接するように成形される。また、大径部２４ａと小径部２４ｂの半径の差分は、筒状成形体３の肉厚に凡そ等しい。さらに、筒状成形体装着部３の小径部２４ｂの軸方向長さは、筒状成形体３の軸方向長さよりも長く形成されている。
図５（ｂ）に示されるように、成形金型２７は、スパウトの外形を形成するためのキャビティ２８を有する。特段図示をしていないが、成形金型２７は樹脂を流入させるための射出口を有していてもよいし、成形したスパウトを取り出すことのできるように射出成型が分割可能なように構成されていてもよい。
次いで、製造工程を説明する。射出成型においては、コア金型２１の筒状成形体装着部２３に筒状成形体３を装着しストッパー部２６まで挿入する工程と（図５（ａ））、筒状成形体３が装着されたコア金型２１の筒状成形体装着部２３を成形金型２７のキャビティに挿入するように組み合わせる工程と（図５（ｂ））、キャビティ内に溶融樹脂２９を流入させることにより、筒状成形体３の外側にスパウト本体２を射出成型する工程とを有する（図５（ｃ））。
〔スパウト付容器〕
本実施形態のスパウト付容器は、容器と、該容器に取り付けられた上記スパウトと、を有する。「容器」としては、特に限定されないが、例えば、流動性を有する、食料品、医療品、医薬品を包装するものであれば特に制限されない。
本実施形態のスパウト付容器は、容器と、該容器に取り付けられた上記スパウトと、を有する。「容器」としては、特に限定されないが、例えば、流動性を有する、食料品、医療品、医薬品を包装するものであれば特に制限されない。
また、容器の構成部材としては、バリア性樹脂からなる樹脂層を有する積層フィルム、アルミニウム箔層を有する積層フィルム、及び金属蒸着されたフィルムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。
以下、本発明を実施例及び比較例を用いてより具体的に説明する。本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。
〔酸素透過度、水蒸気透過度を測定するための代用測定サンプルの作製〕
樹脂層Iの酸素透過度及び水蒸気透過度の測定においては、筒状成形体に使用される樹
脂層Iのみの単層フィルムである代用測定サンプルを作製し、当該代用測定サンプルの酸
素透過度、水蒸気透過度の測定値から、樹脂層Iの酸素透過度、水蒸気透過度を算出した
。
樹脂層Iの酸素透過度及び水蒸気透過度の測定においては、筒状成形体に使用される樹
脂層Iのみの単層フィルムである代用測定サンプルを作製し、当該代用測定サンプルの酸
素透過度、水蒸気透過度の測定値から、樹脂層Iの酸素透過度、水蒸気透過度を算出した
。
樹脂層Iの代用測定フィルムは、ダイレクトインフレーション装置を用い、単層ダイを
用いて、層の厚みが２５μｍとなるように製膜することにより得た。
用いて、層の厚みが２５μｍとなるように製膜することにより得た。
これら代用測定フィルムのその厚みあたりの酸素透過度及び水蒸気透過度を測定し、得られた測定値に、代用測定フィルムの厚みを掛け算することにより、厚み１μｍ当りの酸素透過度及び水蒸気透過度を得た。厚み１μｍ当りの各種透過度が小さいほどバリア性が高いと評価することができるため、厚み１μｍ当りの各種透過度を比較することにより、樹脂層Iの厚みとした場合の各種バリア性を評価することが可能である。
厚み１μｍ当りの透過度＝代用測定フィルムの透過度×代用測定フィルムの厚み
厚み１μｍ当りの透過度＝代用測定フィルムの透過度×代用測定フィルムの厚み
〔酸素透過度（ＯＴＲ）〕
酸素透過度（ＯＴＲ）は、ＡＳＴＭ Ｄ−３９８５に準拠して測定した。具体的には、Ｍｏｃｏｎ ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０を使用して、２３℃、６５％ＲＨの条件で、所定の厚みの代用測定サンプルを測定した。得られた測定値を、樹脂層Ｉの厚みで掛け算して、厚み１μｍ当りの酸素透過度（小数点以下は四捨五入する）を得た。なお、酸素透過度の単位（ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ）とは、厚み１μｍ当りの酸素透過度を示すものである。
酸素透過度（ＯＴＲ）は、ＡＳＴＭ Ｄ−３９８５に準拠して測定した。具体的には、Ｍｏｃｏｎ ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０を使用して、２３℃、６５％ＲＨの条件で、所定の厚みの代用測定サンプルを測定した。得られた測定値を、樹脂層Ｉの厚みで掛け算して、厚み１μｍ当りの酸素透過度（小数点以下は四捨五入する）を得た。なお、酸素透過度の単位（ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ）とは、厚み１μｍ当りの酸素透過度を示すものである。
〔水蒸気透過度（ＷＶＴＲ）〕
水蒸気透過度（ＷＶＴＲ）は、ＡＳＴＭ Ｆ−３７２に準拠して測定した。具体的には、Ｍｏｃｏｎ ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ３９８を使用して、３８℃、９０％ＲＨの条件で、所定の厚みの代用測定サンプルを測定した。得られた測定値を、樹脂層Ｉの厚みで掛け算して、厚み１μｍ当りの水蒸気透過度（小数点以下は四捨五入する）を得た。なお、水蒸気透過度の単位（ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ）とは、厚み１μｍ当りの水蒸気透過度を示すものである。
水蒸気透過度（ＷＶＴＲ）は、ＡＳＴＭ Ｆ−３７２に準拠して測定した。具体的には、Ｍｏｃｏｎ ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ３９８を使用して、３８℃、９０％ＲＨの条件で、所定の厚みの代用測定サンプルを測定した。得られた測定値を、樹脂層Ｉの厚みで掛け算して、厚み１μｍ当りの水蒸気透過度（小数点以下は四捨五入する）を得た。なお、水蒸気透過度の単位（ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ）とは、厚み１μｍ当りの水蒸気透過度を示すものである。
〔不良品率〕
実施例及び比較例により得られたスパウト１０個を確認し、下記評価基準により図４Ｂ〜Ｄに記載の不良形態の発生率を評価した。
○：１０個のうち、不良品が発生しなかった
△：１０個のうち、不良品が１個発生した。
×：１０個のうち、不良品が２個以上発生した。
実施例及び比較例により得られたスパウト１０個を確認し、下記評価基準により図４Ｂ〜Ｄに記載の不良形態の発生率を評価した。
○：１０個のうち、不良品が発生しなかった
△：１０個のうち、不良品が１個発生した。
×：１０個のうち、不良品が２個以上発生した。
〔実施例１〕
内側から、ポリプロピレン（ＰＰ；サンアロマー社製）、塩化ビニリデン共重合体（ＰＶＤＣ；旭化成株式会社製）、ポリプロピレン（ＰＰ；サンアロマー社製）の順で層を形成するように、共押出多層筒状ダイスを装着した溶融押出設備を用いて筒状に連続押出した。各層の厚みは表１のとおりである。その後、外径サイジング装置付の冷水槽で外直径１０ｍｍに調整し、厚み６５０μｍの３層からなる筒状成形体を得た。
内側から、ポリプロピレン（ＰＰ；サンアロマー社製）、塩化ビニリデン共重合体（ＰＶＤＣ；旭化成株式会社製）、ポリプロピレン（ＰＰ；サンアロマー社製）の順で層を形成するように、共押出多層筒状ダイスを装着した溶融押出設備を用いて筒状に連続押出した。各層の厚みは表１のとおりである。その後、外径サイジング装置付の冷水槽で外直径１０ｍｍに調整し、厚み６５０μｍの３層からなる筒状成形体を得た。
その後、図５に従い、コア金型の筒状成形体装着部に筒状成形体を装着し、該コア金型を成形金型と組み合わせ、ポリプロピレン樹脂（サンアロマー社製）をそのキャビティ内に射出成型することにより、スパウト本体を構成し、スパウトを得た。なお、得られたスパウト本体の爪部の形状は、図２Ａで表すように、直角三角形の断面形状（θ＝４５°）を有するものであった。
〔実施例２〕
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図２Ａで表すように、爪部の形状が直角三角形の断面形状（θ＝６０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図２Ａで表すように、爪部の形状が直角三角形の断面形状（θ＝６０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
〔実施例３〕
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図２Ｂで表すように、爪部の形状が四角形上の断面形状（θ＝９０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図２Ｂで表すように、爪部の形状が四角形上の断面形状（θ＝９０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
〔実施例４〕
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図２Ｃで表すように、爪部の形状が先端が丸みを帯びた断面形状（接線θ＝９０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図２Ｃで表すように、爪部の形状が先端が丸みを帯びた断面形状（接線θ＝９０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
〔実施例５〕
各層の厚みを表１のとおりとしたこと以外は、実施例１と同様にして、筒状成形体を得た。その後、得られた筒状成形体を用い、図２Ａで表すように、爪部の形状が略直角三角形の断面形状（θ＝４５°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
各層の厚みを表１のとおりとしたこと以外は、実施例１と同様にして、筒状成形体を得た。その後、得られた筒状成形体を用い、図２Ａで表すように、爪部の形状が略直角三角形の断面形状（θ＝４５°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
〔実施例６〕
実施例５と同様の筒状成形体を用い、図２Ａで表すように、爪部の形状が直角三角形の断面形状（θ＝６０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
実施例５と同様の筒状成形体を用い、図２Ａで表すように、爪部の形状が直角三角形の断面形状（θ＝６０°）を有するものとなるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
〔比較例１〕
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図４Ａで表すように、爪部の先端が筒状成形体の内周縁に合致するように構成し、かつその先端の角度θが６０°となるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図４Ａで表すように、爪部の先端が筒状成形体の内周縁に合致するように構成し、かつその先端の角度θが６０°となるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
〔比較例２〕
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図４Ａで表すように、爪部の先端が筒状成形体の内周縁に合致するように構成し、かつその先端の角度θが３０°となるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
実施例１と同様の筒状成形体を用い、図４Ａで表すように、爪部の先端が筒状成形体の内周縁に合致するように構成し、かつその先端の角度θが３０°となるようにスパウト本体を射出成型し、スパウトを得た。
本発明のスパウトは、各種容器に取り付けられる注出口を構成するものとして産業上の利用可能性を有する。
１…容器、２，２’…スパウト本体、２ａ…取付部、２ｂ…口部、３…筒状成形体、３ａ，３ｂ…端面、３ａ’…樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう筒状成形体の端面を係止する構成、４…注出流路、５…爪部、５’…大径部と小径部との間の部分、６…片端部、６’…片端部の入り込み、６’’…片端部、７…変形、１０…スパウト、２１…コア金型、２２…基台、２３…筒状成形体装着部、２４ａ…大径部、２４ｂ…小径部、２５…傾斜部、２６…ストッパー部、２７…成形金型、２８…キャビティ、２９…溶融樹脂、Ｉ…バリア性樹脂を含む樹脂層、ＩＩ…最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層、ＩＩＩ…バリア性樹脂を含まない樹脂層
Claims (4)
- 容器に取り付けられて注出口を構成するスパウト本体と、該スパウト本体に内挿された筒状成形体とを有し、
前記スパウト本体が、前記筒状成形体が前記注出口側から抜け出ないように前記筒状成形体の前記注出口側の端面を係止する爪部を有するものであり、
前記筒状成形体が、最外層又は中間層であるバリア性樹脂を含む樹脂層Ｉと、最内層であるバリア性樹脂を含まない樹脂層ＩＩとを有するものであり、
前記爪部が、前記筒状成形体の端面のうち樹脂層Ｉの端面を全て被覆し、かつ、樹脂層ＩＩの端面の全てを被覆しないよう前記筒状成形体の端面を係止するものである、
スパウト。 - 前記樹脂層Ｉの酸素透過度が、１００００ｍＬ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ・ＭＰａ（２３℃・６５％ＲＨ）以下であり、且つ
前記樹脂層Ｉの水蒸気透過度が、１０００ｇ・μｍ／ｍ2・２４ｈｒｓ（３８℃・９０％ＲＨ）以下である、
請求項１に記載のスパウト。 - 前記爪部の先端の角度が、４５〜９０度である、
請求項１又は２に記載のスパウト。 - 前記筒状成形体の最内層である樹脂層ＩＩの膜厚が、前記筒状成形体の総厚に対して、３５〜６０％である、
請求項１〜３のいずれか１項に記載のスパウト。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021112053A1 (ja) * | 2019-12-06 | 2021-06-10 | 株式会社細川洋行 | 排出用部材、収容容器、排出用部材の製造方法、射出成形用金型、および、塞ぎ部材付き排出用部材 |
Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP2007238104A (ja) * | 2006-03-06 | 2007-09-20 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 複合スパウト及び複合スパウトを形成する射出成形装置 |
-
2018
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Patent Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP2007238104A (ja) * | 2006-03-06 | 2007-09-20 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 複合スパウト及び複合スパウトを形成する射出成形装置 |
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