JP2019027902A - Tire inspection device and method for inspecting tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、タイヤ検査装置及びタイヤ検査方法に関する。 The present invention relates to a tire inspection apparatus and a tire inspection method.
特許文献1には、バイクに取り付けられたタイヤの空気漏れ(ガス漏れ)を検査するために、タイヤの一部を容器に満たされた液体に浸漬する手法が開示されている。
特許文献1に開示された手法では、タイヤにおけるガス漏れの有無を目視により確認する必要がある。しかしながら、ガス漏れが発生するタイヤの欠陥(例えば孔)は微細であることが多いため、目視によってタイヤのガス漏れを確認することは難しい。
さらに、特許文献1に開示された手法では、検査後にはタイヤに付着した液体を乾燥させる工程(乾燥工程)が必要となるため、タイヤのガス漏れ検査が面倒である。また、乾燥工程を含むことで、タイヤのガス漏れ検査に要する時間が長くなってしまう、という問題もある。
In the technique disclosed in
Furthermore, the method disclosed in
なお、従来のガス漏れ検査方法には、密封容器内を真空状態として、密封容器内に配された中空の物体(ワーク)から漏れ出したガスをガスセンサによって検出する方法(チャンバ法)や、一つのガスセンサを含むプローブを、人の手によりワークの外面に近づけることで、ワークから漏れ出したガスを検出する方法(スニファー法)もある。
しかしながら、タイヤの主要部を占めるゴム素材には、弾性や気体透過性があり、変形しやすい、通常でも極微量のガスが透過しうる、といった性質がある。このため、従来の検査方法(チャンバ法、スニファー法)でタイヤを検査する手法については考えられてこなかった。
Note that conventional gas leak inspection methods include a method (chamber method) in which a gas sensor leaks gas leaked from a hollow object (workpiece) placed in a sealed container while the sealed container is in a vacuum state. There is also a method (sniffer method) for detecting gas leaking from a workpiece by bringing a probe including two gas sensors close to the outer surface of the workpiece by a human hand.
However, the rubber material that occupies the main part of the tire has properties such as elasticity and gas permeability, is easily deformed, and can pass a very small amount of gas even under normal circumstances. For this reason, a method for inspecting a tire by a conventional inspection method (chamber method, sniffer method) has not been considered.
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、タイヤのガス漏れを短時間で容易かつ確実に検査できるタイヤ検査装置及びタイヤ検査方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a tire inspection apparatus and a tire inspection method that can easily and reliably inspect tire gas leakage in a short time.
本発明の一態様は、タイヤの外面に近接して配され、前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において検出するガスセンサを備えるタイヤ検査装置である。 One aspect of the present invention is a tire inspection apparatus including a gas sensor that is disposed in the vicinity of an outer surface of a tire and detects a gas filled in the tire outside the tire.
本発明の一態様は、タイヤの開口を塞ぐ閉鎖ステップと、前記タイヤにガスを充填する充填ステップと、前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において大気中で検出する検出ステップと、を備えるタイヤ検査方法である。 One aspect of the present invention includes a closing step for closing an opening of a tire, a filling step for filling the tire with gas, and a detection step for detecting the gas filled in the tire in the atmosphere outside the tire. A tire inspection method provided.
本発明によれば、ガスセンサによってタイヤから漏れ出したガスを検出するため、タイヤのガス漏れを短時間で容易かつ確実に検査できる。 According to the present invention, the gas leaking from the tire is detected by the gas sensor, so that the gas leak of the tire can be inspected easily and reliably in a short time.
〔第一実施形態〕
以下、図1−7,11,13を参照して本発明の第一実施形態について説明する。
[First embodiment]
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
図1,2に示すように、本実施形態においてガス漏れの検査対象となるタイヤ101は、車両等に使用されるものであり、ゴム等の弾性素材によって円環状や円筒状に形成されている。本実施形態におけるタイヤ101の外面には、タイヤ101の軸線A1に沿って延びる円筒状の接地面102と、接地面102の軸方向の両端に接続されて軸線A1に交差(例えば直交)する円環状の側面103,104と、がある。タイヤ101の側面103,104は、例えば平坦に形成されてもよいし、湾曲してもよい。タイヤ101は、その軸方向の両端が開口している。このため、タイヤ101のガス漏れを検査する際には、図2に例示するようにタイヤ101の両端の開口を一対の蓋部105,106によって塞いでおく。
As shown in FIGS. 1 and 2, a
ガス漏れの検査時においてタイヤ101に充填されるガスは、水素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス、炭酸ガスなどガスセンサ2に反応する各種のガス(反応ガス)であってよい。また、検出対象となるガスは、反応ガスを含む混合ガス(例えば水素ガス5%、窒素95%の混合ガス)であってもよい。反応ガスには、例えば粘性が低いガス(例えば使用時にタイヤ101に注入される空気よりも粘性が低いガス)が選択されてよい。
The gas filled in the
図1,2に示すように、本実施形態に係るタイヤ検査装置1は、ガスセンサ2を備える。
ガスセンサ2は、タイヤ101の外面に対向(近接)して配される。ガスセンサ2(特に後述する検出面13)は、タイヤ101の外面(接地面102、側面103,104)に接触しない範囲で、タイヤ101の外面により近づけて配されるとよい。ガスセンサ2は、タイヤ101に充填されたガスをタイヤ101の外側において検出する。ガスセンサ2は、前述した反応ガス又はこれを含む混合ガスを検出する。ガスセンサ2は、反応ガスの濃度を検出する。ガスセンサ2は、検出した反応ガスの濃度を電気信号(例えば電圧値)として出力する。
As shown in FIGS. 1 and 2, the
The
図3,13に示すように、本実施形態のガスセンサ2は、ガスを検出するセンサ本体(検出部)11と、センサ本体11よりも広い面積の開口を有する拡張部12と、を備える。
センサ本体11は、ガスを検出する検出面13を有する。検出面13は、例えばガスを内部に取り込む開口であってもよい。拡張部12は、センサ本体11の検出面13(又は開口)よりも広い面積の開口を有する。拡張部12は、センサ本体11の検出面13(又は開口)を囲むように形成されている。拡張部12は、例えばセンサ本体11に一体に形成されてもよいし、例えばセンサ本体11に対して着脱自在に取り付けられてもよい。
ガスセンサ2は、少なくとも拡張部12の一部の開口がタイヤ101の外面に対向するように配されればよい。
As shown in FIGS. 3 and 13, the
The
The
拡張部12の具体的な形状は任意であってよい。拡張部12は、図3(a)に例示するように、検出面13が向く方向(図3(a)において矢印Xで示す方向)にのみ開口する箱型や椀状に形成されてよい。この場合、センサ本体11は、検出面13がタイヤ101の外面に対向するように配される。
拡張部12は、図3(b)、図3(c)、図3(d)、図13(a)に例示するように、検出面13が向く方向(図3(b)、図3(c)、図3(d)、図13(a)において矢印Xで示す方向)に開口し、かつ、検出面13に沿う一方向(図3(b)、図3(c)、図3(d)、図13(a)において矢印Yで示す方向)に開口するように形成されてよい。この場合、拡張部12は、図3(d)に例示するように、一方向における両側に開口するように形成され、ガスが拡張部12の両側の開口を通じて拡張部12を通り抜けるようにしてもよい。また、拡張部12は、図3(b)、図3(c)、図13(a)に例示するように、一方向における片側にのみ開口するように形成され、拡張部12の片側の開口から拡張部12の内側に入り込んだガスが拡張部12を通り抜けないようにしてもよい。
The specific shape of the
As illustrated in FIG. 3B, FIG. 3C, FIG. 3D, and FIG. 13A, the
拡張部12は、図3(e)、図13(b)に例示するように、検出面13が向く方向(図3(e)、図13(b)において矢印Xで示す方向)に開口し、かつ、検出面13に沿う一方向(図3(e)、図13(b)において矢印Yで示す方向)に開口し、さらに、検出面13に沿って一方向と直交する方向(直交方向;図3(e)、図13(b)において矢印Zで示す方向)に開口するように形成されてもよい。この場合、拡張部12は、図3(e)、図13(b)に例示するように、一方向における片側に開口するように形成され、かつ、直交方向における片側に開口するように形成されてよい。また、拡張部12は、例えば一方向における両側に開口するように形成され、かつ、直交方向における両側に開口するように形成されてもよい。図3(e)に例示するガスセンサ2において、センサ本体11は、その検査面13がX方向に向くように配されているが、例えば検出面13がZ方向に向くように配されてもよい。
As illustrated in FIGS. 3E and 13B, the
拡張部12が、複数の方向に開口する場合、センサ本体11は、図3(b)、図3(d)に例示するように、検出面13がタイヤ101の外面に対向するように配されてもよいし、図3(c)、図3(e)、図13(a)、図13(b)に例示するように検出面13がタイヤ101の外面に交差(図3(c)、図3(e)では直交)するように配されてもよい。
When the extended
拡張部12が複数の方向に開口する場合、すなわち拡張部12が互い異なる方向に向く複数の開口面を有する場合、センサ本体11は、図3(b)、図3(c)、図3(d)、図3(e)に例示するように、検査面13が拡張部12の一つの開口面に向くように配されてもよい。また、センサ本体11は、図13(a)に例示するように、検査面13が異なる方向に向く二つの開口面の角部に向くように配されてもよい。また、センサ本体11は、図13(b)に例示するように、検査面13が異なる方向に向く三つの開口面の角部に向くように配されてもよい。
When the
ガスセンサ2は、少なくともタイヤ101の外面のうち周方向の一部領域に対向するように配されればよい。図1,2に示すように、本実施形態のガスセンサ2は、タイヤ101の側面103,104に対向するように配されている。ガスセンサ2は、例えばタイヤ101の接地面102に対向するように配されてよい。また、ガスセンサ2は、例えばタイヤ101の接地面102及び側面103,104の両方に対向するように配されてよい。ガスセンサ2の数は、例えば一つであってよいが、本実施形態では複数である。
The
複数のガスセンサ2は、互いに間隔をあけて配列されている。本実施形態において、複数のガスセンサ2は、タイヤ101の軸線A1を中心とするタイヤ101の周方向に間隔をあけて配列されている。タイヤ101の周方向に配列された複数のガスセンサ2は、例えば不等間隔で配列されてよいが、本実施形態では等間隔で配列されている。本実施形態において、ガスセンサ2はタイヤ101の周方向に二つ配列されている。
The plurality of
ガスセンサ2は、例えばタイヤ101の一方の側面103にのみ対向して配されてもよいが、本実施形態ではタイヤ101の両方の側面103,104に対向して配されている。一方の側面103に対向するガスセンサ2と、他方の側面104に対向するガスセンサ2とは、例えばタイヤ101の周方向において互いにずれて位置してもよいが、本実施形態では互いに一致するように位置する。
For example, the
本実施形態のタイヤ検査装置1は、移動手段3を備える。移動手段3は、ガスセンサ2がタイヤ101の外面に沿って移動するように、タイヤ101とガスセンサ2とを相対的に移動させる。移動手段3は、タイヤ101の外面からガスセンサ2に至る距離を一定に保つように、タイヤ101とガスセンサ2とを相対的に移動させるとよい。移動手段3によるタイヤ101とガスセンサ2との相対的な移動方向などは任意であってよい。本実施形態の移動手段3は、タイヤ101の軸線A1を中心としてタイヤ101とガスセンサ2とを相対的に移動させる。
The
移動手段3は、例えばガスセンサ2をタイヤ101の外面に沿って移動させてもよい。この場合、移動手段3は、例えばガスセンサ2を移動させるロボットアームと、タイヤ101の外面の形状に合せてガスセンサ2が動くようにロボットアームを制御するコンピュータと、を備えてよい。本実施形態の移動手段3は、ガスセンサ2がタイヤ101の外面に沿って移動するように、タイヤ101を移動させる。より具体的に、本実施形態の移動手段3は、タイヤ101をその軸線A1を中心に回転させる回転駆動部3Aによって構成されている。回転駆動部3Aの具体的な構成は任意であってよい。本実施形態の回転駆動部3Aは、タイヤ101の回転位置を把握することが可能なステッピングモータによって構成されている。
The moving means 3 may move the
回転駆動部3Aは、例えばタイヤ101を置く台に接続されてよい。本実施形態の回転駆動部3Aは、タイヤ101の開口を塞ぐ第一の蓋部105に接続されている。これにより、タイヤ101の軸線A1と回転駆動部3Aの軸線A2とを簡単に一致させることができる。
The
本実施形態のガスセンサ2は移動しないが、例えばタイヤ101の外面に沿って移動してもよい。すなわち、移動手段3は、例えばタイヤ101を回転させる回転駆動部3Aの他に、ガスセンサ2をタイヤ101の外面に沿ってタイヤ101の外面の移動方向に直交する方向(タイヤ101の径方向や軸方向)に移動させるガスセンサ移動部を含んでもよい。例えば図1,2に示すようにガスセンサ2がタイヤ101の側面103,104に対向するように配される場合、ガスセンサ移動部はガスセンサ2をタイヤ101の径方向に移動させてもよい。また、例えばガスセンサ2がタイヤ101の接地面102に対向するように配される場合、ガスセンサ移動部はガスセンサ2をタイヤ101の軸方向に移動させてもよい。
また、ガスセンサ2は、例えばタイヤ101の外面の移動方向に直交する方向(例えばタイヤ101の径方向や軸方向)に複数配列されてもよい。
Although the
A plurality of
本実施形態のタイヤ検査装置1は、ガス供給排出部4を備える。ガス供給排出部4は、タイヤ101の内部に反応ガスやこれを含む混合ガスを供給するガス供給部を含む。また、ガス供給排出部4は、タイヤ101内部から反応ガスや混合ガスを排出するガス排出部を含む。本実施形態において、ガス供給排出部4によるタイヤ101に対するガスの供給や排出は、後述するPLC15によって制御される。ガス供給排出部4は、反応ガスやこれを含む混合ガスの供給源(例えばガスボンベ)、供給源とタイヤ101の内部とをつなぐガス供給用の配管、タイヤ101の内部と外部とをつなぐガス排出用の配管、配管の途中に設けられて配管におけるガスの流通及び流通の遮断を切り換えるバルブ(いずれも不図示)、などを適宜組み合わせて構成されてよい。図1,2では、ガス供給排出部4の配管14が、タイヤ101の開口を塞ぐ第二の蓋部106に接続されている。ガス供給排出部4の配管14は、ガス供給用の配管及びガス排出用の配管を兼用している。
The
図1に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置1は、位置検出手段5と、判定手段6と、漏れ位置特定手段7と、を備える。
位置検出手段5は、移動手段3によるタイヤ101とガスセンサ2との相対的な移動時間又は移動距離に基づいて、タイヤ101の外面におけるガスセンサ2の位置を検出する。本実施形態の位置検出手段5は、タイヤ101の周方向におけるガスセンサ2の位置を検出する。また、ガスセンサ2がタイヤ101の径方向や軸方向に移動する場合、位置検出手段5は例えばタイヤ101の径方向や軸方向におけるガスセンサ2の位置を検出してもよい。本実施形態の位置検出手段5は、複数のガスセンサ2の各々の位置を検出する。
As shown in FIG. 1, the
The position detection means 5 detects the position of the
本実施形態の位置検出手段5は、PLC(Programmable Logic Controller)15及び回転駆動部3Aによって構成されている。PLC15は、タイヤ検査装置1の各種動作を制御する制御部や、タイヤ検査装置1に必要な各種データを管理するデータ管理部として構成されている。PLC15は、回転駆動部3Aから送出されるタイヤ101の回転位置のデータに基づいてタイヤ101の外面におけるガスセンサ2の位置を検出する。また、PLC15は、回転駆動部3Aの動作(駆動や停止、速度調整等)も制御する。
The position detection means 5 of the present embodiment is configured by a PLC (Programmable Logic Controller) 15 and a
判定手段6は、ガスセンサ2において検出された反応ガスの濃度に基づいて、タイヤ101にガス漏れが生じているか否かを判定する。判定手段6は、ガスセンサ2において検出された反応ガスの濃度が所定の閾値以下である場合に、「タイヤ101にガス漏れが生じていない(タイヤ101に孔等の欠陥が無い)」と判定する。また、判定手段6は、ガスセンサ2において検出された反応ガスの濃度が所定の閾値以上である場合に、「タイヤ101にガス漏れが生じている(タイヤ101に孔等の欠陥がある)」と判定する。
The determination unit 6 determines whether or not a gas leak has occurred in the
本実施形態の判定手段6は、PLC15及びガス測定部16によって構成されている。ガス測定部16は、各ガスセンサ2と接続されている。ガス測定部16は、各ガスセンサ2から出力された電気信号(電圧値)を反応ガスの濃度に変換する。電気信号を反応ガスの濃度に変換するための基準データは、例えばガス測定部16に記憶されてもよいが、本実施形態ではPLC15に記憶されている。このため、ガス測定部16において電気信号を反応ガスの濃度に変換する際には、上記の基準データがPLC15からガス測定部16に送出される。ガス測定部16において変換された反応ガスの濃度(又は電圧値)は、各ガスセンサ2と対応付けた状態でPLC15に送出される。
The determination means 6 of this embodiment is composed of a
PLC15には、タイヤ101にガス漏れが生じているか否かを判定するための閾値のデータが予め記憶されている。閾値は、反応ガスの濃度であってもよいし、電圧値であってもよい。PLC15は、ガス測定部16から送出された反応ガスの濃度(又は電圧値)と、上記の閾値とを比較し、タイヤ101にガス漏れが生じているか否かを判定する。
The
前述のガス測定部16は、例えば反応ガスの濃度を表示する表示部を備えてよい。ガス測定部16の表示部には、例えばガスセンサ2から出力された電圧値が表示されてもよい。本実施形態では、ガス測定部16に電圧計17が接続されている。電圧計17には、ガスセンサ2から出力された電圧値が表示される。
The
漏れ位置特定手段7は、前述の判定手段6が「タイヤ101にガス漏れが生じている」と判定した場合に、位置検出手段5によって検出されたガスセンサ2の位置(タイヤ101の外面に対するガスセンサ2の位置)と、ガスセンサ2において検出された反応ガスの濃度と、を対応付けて、タイヤ101においてガス漏れが生じている位置を特定する。本実施形態の漏れ位置特定手段7は、PLC15によって構成されている。
The leak position specifying means 7 determines the position of the
本実施形態において、PLC15は、ガス漏れの有無に関わらず、ガスセンサ2の位置とガスセンサ2において検出された反応ガスの濃度とを対応付ける。対応付けたデータは、PC(パーソナルコンピュータ)18に送出され、PC18の記憶部に記憶されたり、PC18の表示部に表示されたりする。上記の対応付けたデータには、検査したタイヤ101を特定するデータ(例えば識別番号)が対応付けられてもよい。
In the present embodiment, the
また、本実施形態において、PLC15は、タイヤ101においてガス漏れが生じている位置を特定した場合に、各種の周辺機器19に上記の対応付けたデータを送出してもよい。
周辺機器19は、例えば、後述する追加タイヤ検査装置50や、タイヤ101を良品(欠陥が無いタイヤ101)と不良品(欠陥があるタイヤ101)に振り分ける振分装置、タイヤ101を製造する各種の製造装置であってよい。周辺機器19が振分装置である場合、振分装置はPLC15から送出されたデータに基づいて、タイヤ101を効率よく良品と不良品に振り分けることができる。周辺機器19が各種の製造装置である場合、PLC15がタイヤ101におけるガス漏れ位置に関連する製造装置に上記の対応付けたデータを送出することで、該当する製造装置の早期改修を図ることができる。
In the present embodiment, the
The
本実施形態のタイヤ検査装置1は、図4−7に示す追加タイヤ検査装置50と共に、タイヤ検査システムを構成する。
追加タイヤ検査装置50は、タイヤ101の外面の一部領域を覆って一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加タイヤ検査装置50は、前述のタイヤ検査装置1のガスセンサ2(以下、第一ガスセンサ2とも呼ぶ。)と同様の機能を有するガスセンサ51(以下、第二ガスセンサ51と呼ぶ。)を備える。
The
The additional
第二ガスセンサ51は、タイヤ検査装置1の第一ガスセンサ2と同様のセンサ本体52と、センサ本体52の検出面54側に取り付けられるカバー部53と、を備える。センサ本体52は、検出面54がタイヤ101の外面に対向するように配される。カバー部53は、検出面54を囲む椀状に形成され、タイヤ101の外面の一部領域を覆う。カバー部53の開口端55(55A,55B)は、タイヤ101の外面に接触する。カバー部53の開口端55は、タイヤ101の外面との間に隙間が生じないように又は隙間が小さくなるように形成されているとよい。カバー部53の開口端55は、例えばゴムなどのように柔らかい材質によって形成されているとよい。
The
本実施形態の追加タイヤ検査装置50には、図4,5に例示する第一追加検査装置50Aと、図6,7に例示する第二追加検査装置50Bと、がある。第一追加検査装置50Aの第二ガスセンサ51Aは、第二追加検査装置50Bの第二ガスセンサ51Bと比較して、カバー部53が覆うタイヤ101の外面の領域が大きい。
The additional
図4,5に示す第一追加検査装置50Aの第二ガスセンサ51Aでは、カバー部53Aがタイヤ101の外面のうちタイヤ101の周方向の一部領域の全体を覆う。具体的に、カバー部53Aは、タイヤ101の周方向の一部においてタイヤ101の接地面102及びその両側に位置する一対の側面103,104を覆う。このため、第一追加検査装置50Aにおけるカバー部53Aは、タイヤ101の一方の側面103、接地面102及び他方の側面104の配列方向に延びる帯状に形成されている。
In the
第一追加検査装置50Aにおけるカバー部53Aは、例えば一方の側面103、接地面102及び他方の側面104の配列方向に弾性的に伸縮するように、蛇腹状に形成されたり、ゴム等の弾性材料によって形成されたりしてよい。この場合、カバー部53Aの弾性力によってカバー部53Aをタイヤ101に保持することができる。また、カバー部53Aを大きさが異なる複数種類のタイヤ101に対応させることもできる。
The
図6,7に示す第二追加検査装置50Bの第二ガスセンサ51Bでは、カバー部53Bがタイヤ101の外面のうち小さな一部領域を覆う。具体的に、第二追加検査装置50Bにおけるカバー部53Bの開口端55Bは、開口端55Bに外力が作用していない状態で平坦に形成されている。すなわち、第二追加検査装置50Bにおけるカバー部53Bは、タイヤ101の外面のうち平坦又は湾曲が小さい領域を覆うように形成されている。図6,7に例示するカバー部53Bの開口端55Bは円環状に形成されているが、例えば矩形環状など任意の環状に形成されてよい。
In the
追加タイヤ検査装置50は、上記の第二ガスセンサ51の他に、タイヤ検査装置1と同様のガス供給排出部4や位置検出手段5、判定手段6(図1参照)等を備えてよい。また、追加タイヤ検査装置50は、タイヤ検査装置1と同様のPLC15、ガス測定部16、電圧計17、PC18(図1参照)を備えてよい。追加タイヤ検査装置50におけるPLC15は、タイヤ検査装置1の場合と同様に、タイヤ101においてガス漏れが生じている位置を特定したデータを各種の周辺機器19(図1参照)に送出してもよい。
The additional
次に、本実施形態のタイヤ検査システムを用いたタイヤ検査方法について説明する。
本実施形態のタイヤ検査方法では、はじめに、タイヤ検査装置1を用いてタイヤ101におけるガス漏れを検査する。タイヤ検査装置1を用いたタイヤ検査方法は、図11に示すように、閉鎖ステップS1と、充填ステップS2と、検出ステップS3と、を含む。また、タイヤ検査装置1を用いたタイヤ検査方法は、移動ステップS4も含む。
閉鎖ステップS1では、タイヤ101の開口を塞ぐ。本実施形態の閉鎖ステップS1は、タイヤ101の開口を蓋部105,106によって塞ぐことで行われる。充填ステップS2では、タイヤ101にガス(反応ガスやこれを含む混合ガス)を充填する。充填ステップS2は、少なくとも閉鎖ステップS1よりも後に実施されればよい。本実施形態の充填ステップS2は、ガス供給排出部4によって実施される。
Next, a tire inspection method using the tire inspection system of the present embodiment will be described.
In the tire inspection method of the present embodiment, first, the
In the closing step S1, the opening of the
検出ステップS3では、タイヤ101に充填されたガスをタイヤ101の外側において大気中で検出する。検出ステップS3は、少なくとも充填ステップS2を開始した後に実施されればよい。本実施形態の検出ステップS3におけるガスの検出は、第一ガスセンサ2によって行われる。
移動ステップS4では、第一ガスセンサ2がタイヤ101の外面に沿って移動するように、タイヤ101と第一ガスセンサ2とを相対的に移動させる。本実施形態の移動ステップS4は、回転駆動部3A(移動手段3)によって実施される。移動ステップS4は、少なくとも検出ステップS3を実施する際に行われればよい。すなわち、移動ステップS4は、図11に例示するように検出ステップS3の実施前に開始してもよいし、例えば検出ステップS3と同時に開始してもよい。
In the detection step S3, the gas filled in the
In the moving step S4, the
タイヤ検査装置1を用いたタイヤ検査方法では、第一ガスセンサ2がタイヤ101の外面に沿って移動するように、タイヤ101をその軸線A1を中心に回転させる。このため、タイヤ検査装置1では、タイヤ101からガスが漏れ出している場合に、少なくともタイヤ101の周方向におけるガス漏れ位置(ガス漏れ領域)を特定することができる。
In the tire inspection method using the
その後、追加タイヤ検査装置50を用いてタイヤ101の外面の一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加タイヤ検査装置50によるガス漏れの検査は、前述のタイヤ検査装置1でガス漏れがあると判定されたタイヤ101に対してのみ行えばよい。追加タイヤ検査装置50(第二ガスセンサ51のカバー部53)によって覆うタイヤ101の外面の領域は、タイヤ検査装置1において特定されたガス漏れ位置のデータに基づいて決めることができる。これにより、追加タイヤ検査装置50を用いたガス漏れ検査を効率よく行うことができる。また、追加タイヤ検査装置50では、タイヤ101におけるガス漏れ位置をより詳細に特定することができる。
Thereafter, the additional
本実施形態において、追加タイヤ検査装置50を用いてタイヤ101のガス漏れを検査する際には、はじめに、第一追加検査装置50Aを用いてタイヤ101の周方向におけるガス漏れ位置(ガス漏れ領域)をより詳細に特定する。この際、タイヤ101の周方向における第一追加検査装置50Aの第二ガスセンサ51Aの位置を変えながら、第二ガスセンサ51Aで覆ったタイヤ101の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
その後、第二追加検査装置50Bを用いてタイヤ101の一方の側面103、接地面102及び他方の側面104の配列方向におけるガス漏れ位置をさらに詳細に特定する。この際、第一追加検査装置50Aでガス漏れが検出されたタイヤ101の外面の領域内で、第二追加検査装置50Bの第二ガスセンサ51Bの位置を変えながら、第二ガスセンサ51Bで覆ったタイヤ101の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
In this embodiment, when inspecting the gas leakage of the
Thereafter, the gas leak position in the arrangement direction of the one
以上説明したように本実施形態のタイヤ検査装置1や追加タイヤ検査装置50、タイヤ検査方法によれば、ガスセンサ2,51によってタイヤ101から漏れ出したガスを検出する。このため、目視によってタイヤ101のガス漏れを確認する従来の検査方法と比較して、人為的ミスの発生を抑えて、タイヤ101のガス漏れを容易かつ確実に検査することができる。また、従来の検査方法のようにタイヤ101を濡らす必要がないため、タイヤ101を乾かす工程(乾燥工程)が不要となり、タイヤ101のガス漏れを短時間かつ容易に検査することができる。
As described above, according to the
また、乾燥工程が不要となることで、効率よくタイヤ101の欠陥を修理することも可能となる。タイヤ101の修理は、従来周知の修理キットや部材を用いて行うことができる。タイヤ101の修理は、例えば人手によって行われてもよいし、例えばロボットによって行われてもよい。
Further, since the drying process is not necessary, it is possible to efficiently repair the defect of the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1では、ガスセンサ2が互いに間隔をあけて複数配列されている。このため、タイヤ101の外面のうちガスが漏れている領域を把握することが可能となる。特に本実施形態では、ガスセンサ2がタイヤ101の軸線A1を中心とするタイヤ101の周方向に間隔をあけて配列されている。このため、タイヤ101の外面のうちタイヤ101の周方向におけるガス漏れの領域を把握することができる。また、ガスセンサが一つだけである場合と比較して、タイヤから漏れ出したガスをより短時間で検出することができる。また、大きなサイズのタイヤであってもタイヤから漏れ出したガスを短時間で検出することが可能となる。
Moreover, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1では、ガスセンサ2(特に検出面13)がタイヤ101の側面103,104に対向するように配される。このため、タイヤ101の側面103におけるガス漏れを特に検査することができる。また、ガスセンサ2(特に検出面13)がタイヤ101の接地面102に対向するように配される場合には、タイヤ101の接地面102におけるガス漏れを特に検査することができる。すなわち、本実施形態のタイヤ検査装置1では、タイヤの外面の部位(接地面102や側面103,104)に応じたガス漏れの検査を行うことができる。なお、ガスセンサ2の数を増やしてタイヤ101の略全体を覆う程度にガスセンサ2を設けることで、より詳細なガス漏れ位置を短時間で特定することも可能となる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1やタイヤ検査方法では、ガスセンサ2がタイヤ101の外面に沿って移動するように、タイヤ101とガスセンサ2とが相対的に移動しながら、ガスセンサ2によりタイヤ101から漏れ出したガスを検出できる。これにより、タイヤ101の外面におけるガス漏れ位置を短時間で容易に把握することができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1やタイヤ検査方法では、タイヤ101とガスセンサ2とがタイヤ101の軸線A1を中心として相対的に移動しながら、ガスセンサ2によってタイヤ101から漏れ出したガスを検出できる。これにより、円環状又は円筒状に形成されたタイヤ101の外面のうち周方向におけるガス漏れ位置を効率よく把握することができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1やタイヤ検査方法では、タイヤ101がその軸線A1を中心として回転する。このため、ガスセンサ2をタイヤ101に対して移動させる場合と比較して、タイヤ101とガスセンサ2との相対的な移動を実現する移動手段3の構成を単純化できる。これにより、タイヤ検査装置1の製造コスト削減や小型化を図ることができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1では、ガスセンサ2が軸線A1を中心とするタイヤ101の周方向に間隔をあけて複数配列され、かつ、タイヤ101とガスセンサ2とがタイヤ101の軸線A1を中心として相対的に移動する。このため、タイヤ101の周方向において一つのガスセンサ2によって検査する領域を小さくすることができる。したがって、ガスセンサ2がタイヤ101の周方向に一つだけ配される場合と比較して、タイヤ101の移動量(回転角度)を小さく抑えて、タイヤ101の外面全体(周方向全体)をより短い時間で検査することができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1によれば、位置検出手段5と、判定手段6と、漏れ位置特定手段7と、を備える。これにより、タイヤ101の周方向におけるガス漏れ位置を確実に特定することができる。
Moreover, according to the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1では、ガスセンサ2が、ガスを検出するセンサ本体11と、センサ本体11よりも広い面積の開口を有する拡張部12と、を備える。このため、ガスセンサ2は、センサ本体11(例えば検出面13)が小さくても、センサ本体11よりも広い範囲でタイヤ101におけるガス漏れを検出することができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1では、ガスセンサ2がタイヤ101の両方の側面103,104に対向して配されている。このため、ガスセンサ2がタイヤ101の一方の側面103のみに対向して配される場合と比較して、より短い時間でタイヤ101の外面全体のガス漏れを検査することができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1において、タイヤ101が回転することに加え、ガスセンサ2がタイヤ101の外面に沿ってタイヤ101の径方向や軸方向に移動する場合には、より少ない数のガスセンサ2によってタイヤ101の外面全体を検査することができる。また、大きさが異なる複数種類のタイヤ101の漏れ検査を簡単に行うことができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1は、ガス供給排出部4を備える。このため、ガスセンサ2によるタイヤ101のガス漏れの検査中であっても、タイヤ101内にガスを供給して、タイヤ101の欠陥から外部に漏れ出すガスの量(単位時間あたりのガスの流量)が低下することを防止又は抑制できる。また、タイヤ101内におけるガスの圧力を高めて、タイヤ101から漏れ出すガスの量を増やすことで、ガスセンサ2によるガス漏れの検出を短時間で行うことも可能となる。
The
また、本実施形態のタイヤ検査システム及びタイヤ検査方法によれば、タイヤ検査装置1を用いてタイヤ101全体におけるガス漏れを検査した後、タイヤ検査装置1におけるタイヤ101のガス漏れの検査結果に基づいて、追加タイヤ検査装置50を用いてタイヤ101の一部領域におけるガス漏れを検査できる。これにより、タイヤ101におけるガス漏れ位置を効率よくかつ厳密に特定することが可能となる。
Further, according to the tire inspection system and the tire inspection method of the present embodiment, after inspecting gas leakage in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1や追加タイヤ検査装置50において、タイヤ101に充填される反応ガスとして粘性が低いガス(例えば空気よりも粘性が低いガス)を選択した場合には、粘性が高いガス(例えば空気)と比較して、タイヤ101に充填されたガスがタイヤ101から外部に漏れる量(ガスの流量)が大きくなる。このため、タイヤ101におけるより微細な欠陥をガスセンサ2,51によってより簡単に検出することが可能となる。
In the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1やタイヤ検査システムでは、前述したように短時間でタイヤ101のガス漏れを検出できる。このため、タイヤ検査装置1及びタイヤ検査システムをタイヤ101の製造ラインに組み込むことも可能となる。
Moreover, in the
〔第二実施形態〕
次に、図8,9,12を参照して本発明の第二実施形態について説明する。本実施形態では、第一実施形態と同様の構成要素について同一符号を付す等して、その説明を省略する。
[Second Embodiment]
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the present embodiment, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
図8,9に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置1Dは、第一実施形態のタイヤ検査装置1と同様に、ガスセンサ2Dを備える。さらに、本実施形態のタイヤ検査装置1Dは、収容部8Dを備える。
収容部8Dは、タイヤ101を収容する。収容部8Dは、例えば収容部8D内の空間を外部に対して密閉するように構成されてもよいが、多少の空気が収容部8Dの内外に流通するように構成されてもよい。
As shown in FIGS. 8 and 9, the
The
収容部8Dは、例えばタイヤ101全体を囲むように構成されてもよい。本実施形態の収容部8Dは、ベース面21D上に配されたタイヤ101を上方から覆うフード22Dによって構成されている。ベース面21D側に開口するフード22Dの開口端は、図9に例示するようにベース面21Dとの間に隙間なく密着してもよいが、例えばベース面21Dとの間に多少の隙間を有してベース面21Dに接触してもよい。本実施形態において、フード22Dは、ベース面21Dから持ち上げることができるようにベース面21D上に配される。
The
フード22Dの具体的な形状は任意であってよい。本実施形態のフード22Dは、ベース面21Dの上方に間隔をあけて位置する天板部23Dと、天板部23Dの周縁から天板部23Dの板厚方向に延びる筒状の周壁部24Dと、を有する。すなわち、本実施形態のフード22Dは、有底の筒状に形成されている。
The specific shape of the
タイヤ101は、その軸線A1がベース面21Dに直交するように収容部8D内に配される。このため、収容部8D内に配されたタイヤ101の接地面102は、フード22Dの周壁部24Dに対向する。また、タイヤ101の一方の側面103は、フード22Dの天板部23Dに対向する。また、タイヤ101の他方の側面104は、ベース面21Dに対向する。本実施形態において、タイヤ101はベース面21Dに接触するように配される。具体的に、タイヤ101はその他方の側面104がベース面21Dに接触するように配される。
ベース面21D上に配されたタイヤ101がフード22Dによって覆われた状態において、タイヤ101の軸線A1と有底筒状に形成されたフード22Dの軸線A3とは、例えば互いにずれて位置してもよいが、例えば図9に示すように互いに一致してもよい。
The
In a state where the
ガスセンサ2Dは、第一実施形態のガスセンサ2(第一ガスセンサ2)のセンサ本体11(図3参照)と同様に、ガスを検出する検出面13Dを有する。ガスセンサ2Dは、収容部8Dに収容されたタイヤ101の内部から漏れ出したガスを検出する。
ガスセンサ2Dは、収容部8Dに設けられる。ガスセンサ2Dは、例えば収容部8Dの内部に配されてもよい。本実施形態のガスセンサ2Dは、収容部8Dに取り付けられている。具体的に、ガスセンサ2Dは、収容部8Dを構成するフード22Dに取り付けられている。ガスセンサ2Dは、その検出面13Dが収容部8D内に向くようにフード22Dに取り付けられている。
The
The
ガスセンサ2Dは、例えばフード22Dの周壁部24Dに取り付けられてよい。この場合、ガスセンサ2Dの検出面13Dをタイヤ101の接地面102に対向させることができる。本実施形態のガスセンサ2Dは、フード22Dの天板部23Dに取り付けられている。このため、ガスセンサ2Dの検出面13Dをタイヤ101の一方の側面103に対向させることができる。
For example, the
ガスセンサ2Dの数は、例えば一つであってもよいが、本実施形態では複数である。複数のガスセンサ2Dは、少なくとも互いに間隔をあけて配列されていればよい。本実施形態において、複数のガスセンサ2Dは、タイヤ101の軸線A1を中心とするタイヤ101の周方向に間隔をあけて配列されている。具体的に、複数のガスセンサ2Dは、有底筒状に形成されたフード22Dの軸線A3を中心とするフード22Dの周方向に間隔をあけて配列されている。タイヤ101やフード22Dの周方向に配列された複数のガスセンサ2Dは、例えば不等間隔で配列されてもよいが、本実施形態では等間隔で配列されている。
The number of
本実施形態のタイヤ検査装置1Dは、撹拌手段9Dを備える。撹拌手段9Dは、収容部8D内の空気を撹拌する。撹拌手段9Dの具体的な構成は、任意であってよい。本実施形態の撹拌手段9Dは、収容部8D内に配されたファン25Dである。ファン25Dは、例えばベース面21D上に配されてもよい。本実施形態のファン25Dは、フード22Dに取り付けられている。ファン25Dは、例えばフード22Dの周壁部24Dに取り付けられてもよいが、本実施形態ではフード22Dの天板部23Dに取り付けられている。
The
ファン25Dは、例えばフード22Dやタイヤ101の径方向や軸方向など任意の方向に空気の流れが生じるように配されてよい。本実施形態のファン25Dは、フード22Dやタイヤ101の周方向に空気の流れを生じさせるように、フード22Dやタイヤ101の軸線A1から離れた位置に配されている。このため、本実施形態において、前述した複数のガスセンサ2Dは、ファン25Dによって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて配列されている。
The
図8に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置1Dは、第一実施形態と同様のガス供給排出部4や、判定手段6を備えてよい。また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dは、第一実施形態と同様のPLC15、ガス測定部16、電圧計17、PC18等を備えてよい。
As shown in FIG. 8, the
本実施形態のタイヤ検査装置1Dにおいて、PLC15は、検査したタイヤ101を特定するデータ(例えば識別番号)と、該当するタイヤ101におけるガス漏れの有無を示すデータとを対応付けてよい。対応付けたデータは、PC18に送出され、PC18の記憶部に記憶されたり、PC18の表示部に表示されたりしてよい。
また、本実施形態において、PLC15は、第一実施形態と同様に、判定手段6がタイヤ101においてガス漏れが生じていると判定した場合に、各種の周辺機器19に上記の対応付けたデータを送出してもよい。
In the
Further, in the present embodiment, as in the first embodiment, when the determination unit 6 determines that gas leakage has occurred in the
本実施形態のタイヤ検査装置1Dは、第一実施形態と同様の追加タイヤ検査装置50(図4−7参照)と共に、タイヤ検査システムを構成してよい。
次に、本実施形態のタイヤ検査システムを用いたタイヤ検査方法について説明する。
本実施形態のタイヤ検査方法では、はじめに、タイヤ検査装置1Dを用いてタイヤ101におけるガス漏れを検査する。
タイヤ検査装置1Dを用いたタイヤ検査方法は、図12に示すように、第一実施形態のタイヤ検査方法と同様の閉鎖ステップS1、充填ステップS2、検出ステップS3を含む。また、タイヤ検査装置1Dを用いたタイヤ検査方法は、配置ステップS5も含む。また、タイヤ検査装置1Dを用いたタイヤ検査方法は、撹拌ステップS6も含む。
Next, a tire inspection method using the tire inspection system of the present embodiment will be described.
In the tire inspection method of the present embodiment, first, gas leakage in the
As shown in FIG. 12, the tire inspection method using the
配置ステップS5では、タイヤ101を収容部8D内に配する。本実施形態の配置ステップS5では、タイヤ101をベース面21D上に配した後に、タイヤ101をフード22Dによって覆う。配置ステップS5は、図12に例示するように閉鎖ステップS1と充填ステップS2との間に実施されることに限らず、少なくとも閉鎖ステップS1よりも後、かつ、検出ステップS3よりも前に実施されればよい。
撹拌ステップS6では、収容部8D内の空気を撹拌する。本実施形態の撹拌ステップS6は、ファン25D(撹拌手段9D)によって実施される。撹拌ステップS6は、少なくとも検出ステップS3を実施する際に行われればよい。すなわち、撹拌ステップS6は、図12に例示するように検出ステップS3の実施前に開始してもよいし、例えば検出ステップS3と同時に開始してもよい。
In the arrangement step S5, the
In the agitation step S6, the air in the
本実施形態のタイヤ検査装置1Dを用いたタイヤ検査方法では、タイヤ101を収容部8D内に配した状態で、撹拌手段9Dであるファン25Dによって収容部8D内の空気を撹拌する。このため、タイヤ101からガスが漏れ出している場合には、タイヤ101から漏れ出したガスを収容部8D内で効率よく拡散できる。すなわち、タイヤ101から漏れ出したガスの濃度の均一化を図ることができる。これにより、ガスセンサ2D(特に検出面13D)がタイヤ101の外面から離れて位置していても、ガスセンサ2Dによってタイヤ101から漏れ出したガスを短時間で検出できる。すなわち、タイヤ101におけるガス漏れの有無を短時間で検査し、判定することができる。
In the tire inspection method using the
その後、追加タイヤ検査装置50を用いてタイヤ101の外面の一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加タイヤ検査装置50によるガス漏れの検査は、前述のタイヤ検査装置1Dでガス漏れがあると判定されたタイヤ101に対してのみ行えばよい。追加タイヤ検査装置50によるガス漏れの検査を行うことで、タイヤ101におけるガス漏れ位置を特定することができる。
Thereafter, the additional
本実施形態において、追加タイヤ検査装置50を用いてタイヤ101のガス漏れを検査する際には、はじめに、第一追加検査装置50Aを用いてタイヤ101の周方向におけるガス漏れ位置(ガス漏れ領域)を特定する。この際、タイヤ101の周方向における第一追加検査装置50Aの第二ガスセンサ51Aの位置を変えながら、第二ガスセンサ51Aで覆ったタイヤ101の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
その後、第二追加検査装置50Bを用いてタイヤ101の一方の側面103、接地面102及び他方の側面104の配列方向におけるガス漏れ位置をさらに詳細に特定する。この際、第一追加検査装置50Aでガス漏れが検出されたタイヤ101の外面の領域内で、第二追加検査装置50Bの第二ガスセンサ51Bの位置を変えながら、第二ガスセンサ51Bで覆ったタイヤ101の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
In this embodiment, when inspecting the gas leakage of the
Thereafter, the gas leak position in the arrangement direction of the one
以上説明したように、本実施形態のタイヤ検査装置1Dやタイヤ検査方法によれば、第一実施形態と同様の効果を奏する。
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dやタイヤ検査方法によれば、タイヤ101が収容部8Dに収容される。このため、タイヤ101の外面からガスセンサ2Dの検出面13Dに至る距離が長くても、タイヤ101周囲の雰囲気(例えば風)の影響を受けることなく、ガスセンサ2Dによってタイヤ101から漏れ出すガスを効率よくまた確実に検出することができる。
As described above, according to the
Moreover, according to the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dやタイヤ検査方法では、タイヤ101を収容した収容部8D内の空気を撹拌することで、ガスセンサ2Dによってタイヤ101から漏れ出したガスを短時間で検出することができる。また、収容部8D内の空間を減圧することなく、ガスセンサ2Dによってタイヤ101から漏れ出したガスを検出できる。したがって、タイヤ101のガス漏れ検査を短時間で実施できると共に、タイヤ検査装置1Dの小型化や低コスト化を図ることも可能となる。
Moreover, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dでは、収容部8D内の空気を撹拌する撹拌手段9Dがファン25Dによって構成されている。このため、収容部8D内におけるファン25Dの位置や向きを自由に設定して、ファン25Dによって収容部8D内で生じる空気の流れ方向を任意に設定することができる。これにより、例えばファン25Dをガスセンサ2Dよりも空気の流れ方向の上流側に配置することで、タイヤ101から漏れ出したガスを、ファン25Dから積極的にガスセンサ2Dに向かわせることができる。したがって、タイヤ101のガス漏れ検査をさらに短時間で実施することができる。
Further, in the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dでは、複数のガスセンサ2Dが、ファン25Dによって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて配列されている。このため、複数のガスセンサ2Dの間で、タイヤ101から漏れ出したガスを検出するタイミングのずれ(時間差)を利用して、タイヤ101におけるガス漏れ位置を把握することが可能となる。例えば、空気の流れ方向において上流側に位置するガスセンサ2Dは、下流側に位置するガスセンサ2Dよりも早いタイミングでガスを検出する。これにより、タイヤ101におけるガス漏れ位置が、下流側に位置するガスセンサ2Dよりも上流側に位置するガスセンサ2Dの近くに位置することを把握できる。本実施形態のタイヤ検査装置1Dでは、複数のガスセンサ2Dがタイヤ101の周方向に配列されているため、タイヤ101の周方向におけるガス漏れ位置を把握することができる。
In the
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dでは、収容部8Dが、ベース面21D上に配されたタイヤ101を上方から覆うフード22Dによって構成されている。フード22Dをベース面21Dから持ち上げるだけで、タイヤ101を収容部8Dに対して簡単に出し入れすることができる。
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Dでは、ガスセンサ2Dがフード22Dに取り付けられている。このため、フード22Dをベース面21Dに配するだけで、タイヤ101から漏れ出したガスを検出できる適切な位置にガスセンサ2Dを配することができる。
以上のことから、タイヤ101のガス漏れ検査を簡単に実施することができる。
Further, in the
In the
From the above, the gas leak inspection of the
〔第三実施形態〕
次に、図10を参照して本発明の第三実施形態について説明する。本実施形態では、第一、第二実施形態と同様の構成要素について同一符号を付す等して、その説明を省略する。
[Third embodiment]
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the present embodiment, the same components as those in the first and second embodiments are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
図10に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置1Eは、第二実施形態のタイヤ検査装置1Dと同様に、ガスセンサ2Dと、収容部8Dと、を備える。収容部8D及びガスセンサ2Dの構成や配置、及び、収容部8D内におけるタイヤ101の配置は、第二実施形態と同様である。また、図示しないが、本実施形態のタイヤ検査装置1Eは、第二実施形態と同様のガス供給排出部4や、判定手段6(図8参照)等を備えてよい。また、本実施形態のタイヤ検査装置1Eは、第一実施形態と同様のPLC15、ガス測定部16、電圧計17、PC18等を備えてよい。
As shown in FIG. 10, the
本実施形態のタイヤ検査装置1Eは、第一実施形態と同様の回転駆動部3Aを備える。回転駆動部3Aは、第一実施形態と同様にタイヤ101をその軸線A1を中心に回転させる。ガスセンサ2Dは、第二実施形態と同様にタイヤ101の外面(一方の側面103)に対向するように配されている。このため、本実施形態の回転駆動部3Aは、第一実施形態と同様に、ガスセンサ2Dがタイヤ101の外面(一方の側面103)に沿ってタイヤ101の周方向に移動するように、タイヤ101の軸線A1を中心としてタイヤ101とガスセンサ2Dとを相対的に移動させる移動手段を構成している。
回転駆動部3Aは、例えば収容部8Dの外側に配されてもよいが、本実施形態ではタイヤ101と共に収容部8Dに収容される。
The
The
回転駆動部3Aは、第一実施形態と同様にPLC15に接続されている。すなわち、回転駆動部3A及びPLC15は、第一実施形態と同様の位置検出手段5を構成している。また、PLC15は、第一実施形態と同様の漏れ位置特定手段7も構成している。
The
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Eでは、回転駆動部3Aが収容部8D内に配されたタイヤを回転させる。これにより、収容部8D内の空気をタイヤ101の回転方向に流して撹拌することもできる。すなわち、本実施形態の回転駆動部3Aは、第二実施形態のファン25Dと同様に、フード22Dやタイヤ101の周方向に空気の流れを生じさせる撹拌手段としても機能し得る。
Moreover, in the
本実施形態のタイヤ検査装置1Eは、第一実施形態と同様の追加タイヤ検査装置50(図3−6参照)と共に、タイヤ検査システムを構成してよい。
また、本実施形態のタイヤ検査装置1Eでは、第一、第二実施形態と同様のタイヤ検査方法を実施することが可能である。
The
Moreover, in the
以上説明したように、本実施形態のタイヤ検査装置1Eによれば、第一、第二実施形態と同様の効果を奏する。
As described above, according to the
以上、本発明について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。 Although the present invention has been described in detail above, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
第三実施形態のタイヤ検査装置1Eにおいて、撹拌手段9Dは、例えば回転駆動部3Aの他に、第二実施形態のファン25Dも含んでよい。
In the
第二、第三実施形態のタイヤ検査装置1D,1Eは、例えば収容部8D内を減圧する真空ポンプを備えてもよい。安価な真空ポンプによって収容部8D内を多少減圧するだけでも、タイヤのガス漏れ検査に要する時間の短縮を図ることができる。
The
第二、第三実施形態のタイヤ検査装置1D,1Eにおいては、撹拌手段(ファン25Dや回転駆動部3A等)によって収容部8D内を撹拌することで短時間でのガス漏れ検査を可能としたが、ガス漏れの位置を特定する必要がある場合には、例えば撹拌手段を用いないことも考えられる。すなわち、本発明のタイヤ検査装置は、例えば収容部及びガスセンサのみ備えてもよい。
この場合、収容部に設けられた複数のガスセンサを用い、各ガスセンサにおいて検出されるガスの検出量(例えばガスの濃度)や、各ガスセンサにおいてガスを検出するタイミングに基づいて、タイヤにおけるガス漏れ位置を特定することができる。ガスセンサの数が多いほどより正確なガス漏れ位置の特定が可能となる。例えば、タイヤの略全体を覆う程度にガスセンサを設けることで、より短時間でのガス漏れ位置の特定が可能となる。
In the
In this case, the gas leak position in the tire is determined based on the detection amount of the gas detected by each gas sensor (for example, the gas concentration) and the timing at which each gas sensor detects the gas, using a plurality of gas sensors provided in the housing. Can be specified. The greater the number of gas sensors, the more accurately the gas leak position can be specified. For example, the gas leak position can be specified in a shorter time by providing the gas sensor so as to cover substantially the entire tire.
本発明において、タイヤのガス漏れを検査する際には、例えば蓋部ではなく、タイヤに対応したホイールを組み付けることでタイヤの開口を塞いでもよい。すなわち、本発明のタイヤ検査方法の閉鎖ステップは、タイヤにホイールを取り付けることで行われてもよい。ホイールを使用する場合、タイヤの使用時と同じ状態でのガス漏れ検査が可能となる。このため、タイヤ自体の不良だけではなく、タイヤとホイールとを組み付ける際に発生する不良や、タイヤとホイールとの相性に基づいて生じるリム部(タイヤとホイールとの境界部分)からのガス漏れも検出できる。
一方、タイヤのガス漏れ検査時に上記実施形態のような蓋部を使用する場合には、タイヤとホイールとの組み付けが不要となるため、タイヤのガス漏れ検査を簡単に行うことができる。
タイヤのガス漏れ検査時に蓋部とホイールのいずれを使用するかは、ガス漏れの検査目的に応じて決めればよい。
In the present invention, when inspecting the gas leakage of the tire, the opening of the tire may be closed by assembling a wheel corresponding to the tire instead of the lid portion, for example. That is, the closing step of the tire inspection method of the present invention may be performed by attaching a wheel to the tire. When using a wheel, a gas leak test can be performed in the same state as when using a tire. For this reason, not only defects in the tire itself, but also defects occurring when the tire and the wheel are assembled, and gas leakage from the rim (the boundary between the tire and the wheel) caused by the compatibility between the tire and the wheel It can be detected.
On the other hand, when the lid portion as in the above embodiment is used at the time of the tire gas leak inspection, the assembly of the tire and the wheel becomes unnecessary, and therefore the tire gas leak inspection can be easily performed.
Which of the lid and the wheel is used during the gas leak inspection of the tire may be determined according to the purpose of the gas leak inspection.
1,1D,1E…タイヤ検査装置、2,2D…ガスセンサ、3…移動手段、3A…回転駆動部、4…ガス供給排出部、5…位置検出手段、6…判定手段、7…漏れ位置特定手段、8D…収容部、9D…撹拌手段、21D…ベース面、22D…フード、23D…天板部、24D…周壁部、25D…ファン、50…追加タイヤ検査装置、50A…第一追加検査装置、50B…第二追加検査装置、51,51A,51B…第二ガスセンサ、101…タイヤ、102…接地面(外面)、103,104…側面(外面)、105,106…蓋部、A1…タイヤ101の軸線、A2…回転駆動部3Aの軸線、A3…フード22Dの軸線、S1…閉鎖ステップ、S2…充填ステップ、S3…検出ステップ、S4…移動ステップ、S5…配置ステップ、S6…撹拌ステップ
DESCRIPTION OF
Claims (11)
前記ガスセンサが収容部に設けられている請求項1から請求項3のいずれか一項に記載のタイヤ検査装置。 A housing portion for housing the tire;
The tire inspection device according to any one of claims 1 to 3, wherein the gas sensor is provided in a housing portion.
前記タイヤにガスを充填する充填ステップと、
前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において大気中で検出する検出ステップと、を備えるタイヤ検査方法。 A closing step to close the tire opening;
A filling step of filling the tire with gas;
And a detection step of detecting the gas filled in the tire in the atmosphere outside the tire.
前記検出ステップにおける前記反応ガスの検出は、前記ガスセンサによって行われる請求項6から請求項8のいずれか一項に記載のタイヤ検査方法。 The gas is a reactive gas that reacts with a gas sensor;
The tire inspection method according to any one of claims 6 to 8, wherein the detection of the reaction gas in the detection step is performed by the gas sensor.
前記ガスセンサは前記収容部に設けられる請求項9に記載のタイヤ検査方法。 An arrangement step of arranging the tire in the housing portion is further provided,
The tire inspection method according to claim 9, wherein the gas sensor is provided in the housing portion.
Priority Applications (11)
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