JP2019014231A - 積層造形法 - Google Patents

Abstract

【課題】積層造形装置の作動制御を容易化することができ、高精度の三次元構造物を容易に作成できる積層造形法を提供する。【解決手段】実際の三次元構造物の製造条件と同一条件で補正値作成用モデルを作成する第１の工程と、この第１の工程で作成した補正値作成用モデルの実際の変化率を算出する第２の工程と、三次元構造物が収縮後に設計したとおりの形状になるように、実際の変化率から三次元構造物の補正値を算出する第３の工程と、第３の工程で算出した補正値で補正用３Ｄデータを作成する第４の工程と、補正用３Ｄデータで積層造形装置を作動させる第５の工程と、を備えている。【選択図】図７

Description

この発明は、光照射によって硬化した樹脂層を積み重ね、三次元構造物を製造する積層造形法に関するものである。

従来から知られている積層造形法の一つである光造形法は、硬化工程において、容器内の液状の光硬化性樹脂に光（例えば、レーザー光）を照射し、光が当たった造形テーブル上の１層分の光硬化性樹脂を硬化させ、次に造形テーブルを移動させて硬化した１層目の光硬化性樹脂の上に２層目の液状の光硬化性樹脂を供給し、その２層目の液状の光硬化性樹脂に光を照射し、光が当たった２層目の光硬化性樹脂を硬化させ、このような作業をＮ層まで繰り返し行って、所望の光造形物（三次元構造物）を形作るようになっている。

しかしながら、このような光造形法によって形成される光造形物は、光硬化性樹脂層が多数積層されたものであり、最初に光が照射された１層目の光硬化性樹脂層とその後に光が照射されたＮ層目（最終層）の光硬化性樹脂層とを対比した場合、１層目の光硬化樹脂層とＮ層目の光硬化樹脂層とで光の照射履歴が大きく異なり、１層目の光硬化樹脂層の方がＮ層目の光硬化樹脂層よりも光照射量が多くなる。その結果、光造形法によって形成された光造形物は、光の照射履歴に応じた変形が生じる。

図８は、光造形法によって形成された光造形物１００を示す図であり、変形を誇張して示す光造形物１００の図である。なお、図８（ａ）は光造形物１００の平面図であり、図８（ｂ）は光造形物１００の正面図であり、図８（ｃ）は光造形物１００の側面図である。

この図８に示すように、光造形法によって形成された光造形物１００は、最後に光が照射されたＮ層目の光硬化樹脂層１０１ａｎから最初に光が照射された１層目の光硬化性樹脂層１０１ａ１に向かうにしたがって収縮量が大きくなっており、外観形状が変形するのみでなく、凸部１０２の位置が下面１０３（Ｎ層目の光硬化性樹脂層１０１ａｎの下面１０３）側と上面１０４（１層目の光硬化性樹脂層１０１ａ１の上面１０４）側とでずれを生じると共に、Ｎ層目の光硬化性樹脂層１０１ａｎ側から１層目の光硬化性樹脂層１０１ａ１側へ向かうにしたがって凸部１０２が光造形物１００の中心（ｘｙ平面の原点）ｏに近づいている。また、光造形法によって形成された光造形物１００は、長手方向（ｘｙ平面におけるＸ方向）と短手方向（ｘｙ平面におけるＹ方向）とで収縮量が違う場合、真円として設計された凸部１０２が楕円形状に変形する。

このように、光造形法によって形成された光造形物１００は、各光硬化性樹脂層１０１ａ１〜１０１ａｎの光の照射履歴によって収縮差を生じ、その収縮差によって形状精度が悪化するという不具合を有している。そこで、このような光造形法の不具合を解消するため、各光硬化性樹脂層１０１ａ１〜１０１ａｎに対する刺激力（照明の強さ）及び前刺激待ち時間（ｎ層目の光硬化性樹脂層１０１ａｎを形成する時点とｎ−１層目の光硬化性樹脂層１０１ａ（ｎ−１）を形成する時点との間の期間）などのパラメータを各光硬化性樹脂層１０１ａ１〜１０１ａｎ毎に選択し、各光硬化性樹脂層１０１ａ１〜１０１ａｎ毎の収縮差を最小化する技術（光造形法）が開発された（特許文献１参照）。

特開２０１２−７１６０２号公報

しかしながら、従来の光造形法は、各光硬化性樹脂層１０１ａ１〜１０１ａｎ毎に刺激力及び前刺激待ち時間などのパラメータを選択し、各光硬化性樹脂層１０１ａ１〜１０１ａｎ毎に光硬化条件を変えるようになっているため、積層造形装置（例えば、３Ｄプリンター）の作動制御が難しいという問題を有している。

そこで、本発明は、積層造形装置の作動制御を容易化することができ、高精度の三次元構造物を容易に作成できる積層造形法の提供を目的とする。

本発明は、光照射によって硬化した樹脂層を積み重ね、三次元構造物６を製造する積層造形法に関するものである。この発明に係る積層造形法は、実際の三次元構造物６の製造条件と同一条件で補正値作成用モデル６Ａを作成する第１の工程と、前記第１の工程で作成した前記補正値作成用モデル６Ａから樹脂材料の実際の変化率を算出する第２の工程と、前記三次元構造物６が収縮後に設計したとおりの形状になるように、実際の変化率から三次元構造物６の補正値を算出する第３の工程と、前記補正値で補正用３Ｄデータ７Ａを作成する第４の工程と、前記補正用３Ｄデータ７Ａで積層造形装置５を作動させる第５の工程と、を備えている。

本発明に係る積層造形法によれば、補正値作成用モデルから算出した補正値で補正用３Ｄデータを作成し、その補正用３Ｄデータで積層造形装置を作動させることができるため、積層造形装置の作動制御を容易化することができ、高精度の三次元構造物を容易に作成できる。

本発明の実施形態に係る光造形法（積層造形法）の硬化工程を説明するための図である。 本発明の実施形態に係る光造形法（積層造形法）で形作られた三次元構造物を示す図であり、図２（ａ）は三次元構造物の平面図、図２（ｂ）は三次元構造物の正面図、図２（ｃ）は三次元構造物の側面図である。 三次元構造物の設計形状と三次元構造物の光造形後の形状とを対比して示す図であり、図３（ａ）は三次元構造物の平面図、図３（ｂ）は三次元構造物の正面図、図３（ｃ）は三次元構造物の側面図、図３（ｄ）は三次元構造物の裏面図である。 三次元構造物の凸部位置及び凸部形状の補正値を求めるための図である。 補正造形用モデルの下面におけるコーナー部の補正値を求めるための図である。 補正造形用モデルの上面におけるコーナー部の補正値を求めるための図である。 本発明の実施形態に係る光造形法を実行するための工程図であり、第１の工程から第５の工程までを時系列に並べて示す工程図である。 光造形法によって形成された光造形物の変形を誇張して示す図であり、図８（ａ）は光造形物の平面図であり、図８（ｂ）は光造形物の正面図であり、図８（ｃ）は光造形物の側面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。なお、本実施形態は、積層造形法のうちの光造形法について説明する。

（硬化工程）
図１は、本発明の実施形態に係る光造形法の硬化工程を示す図である。この図１に示すように、本実施形態に係る光造形法は、容器１内に液状の光硬化性樹脂２（例えば、エポキシ系樹脂、アクリレート系樹脂）を入れ、容器１内を昇降する造形テーブル３のサポート４の下に１層分の液状の光硬化性樹脂層２を位置させる（図１（ａ））。この図１において、光造形法に使用される３Ｄプリンター（積層造形装置）５は、光造形物（三次元構造物）６に対応する３Ｄデータ７が制御コントローラ８に入力されると、その入力された３Ｄデータ７が制御コントローラ８内の作動制御ソフトによって処理され、制御コントローラ８から造形テーブル３の昇降用の第１ステッピングモータ１０に制御信号が出力されると共に、制御コントローラ８から光照射手段１１の移動案内手段１２の駆動部となる第２ステッピングモータ１３に制御信号が出力され、また、制御コントローラ８から光照射手段１１に光１４（例えば、レーザー光）の照射をコントロールするための制御信号が出力される。

次に、本実施形態に係る光造形法は、造形テーブル３のサポート４の下に位置する液状の光硬化性樹脂２に光照射手段１１から光１４を照射し、光１４が当たった１層分の光硬化性樹脂層２ａ１を硬化させる（図１（ｂ））。

次に、本実施形態に係る光造形法は、造形テーブル３を上昇させ、硬化した１層目の光硬化性樹脂層２ａ１の下に２層目の液状の光硬化性樹脂２を供給し、その２層目の液状の光硬化性樹脂２に光１４を照射し、光１４が当たった２層目の光硬化性樹脂層２ａ２を硬化させる（図１（ｃ））。

そして、本実施形態に係る光造形法は、上記のような作業を繰り返し行い、硬化した光硬化性樹脂層２ａ（ｎ−１）の下に新たな液状の光硬化性樹脂層２を供給し、その液状の光硬化性樹脂２に光１４を照射して、液状の光硬化性樹脂２を硬化させ、複数層（Ｎ層）の光硬化性樹脂層２ａｎを積み重ねて、３次元形状の光造形物６を形作るようになっている（図１（ｄ））。

以上のような本実施形態に係る光造形法の硬化工程において、液状の光硬化性樹脂２に対する光１４の照射範囲（光硬化させる範囲）は、後述する補正用３Ｄデータ７Ａに基づいて定められる。

上記硬化工程が終了した後、造形テーブル３が上昇し、容器内から光造形物６が取り出されるようになっている。次に、造形テーブル３からサポート４及び光造形物６が取り外されるようになっている。そして、サポート４と光造形物６とを切り離すようになっている。

（三次元構造物）
図２は、本発明の実施形態に係る光造形法によって形成された光造形物（三次元構造物）６を示す図である。なお、図２（ａ）は光造形物６の平面図であり、図２（ｂ）は光造形物６の正面図であり、図２（ｃ）は光造形物６の側面図である。

この図２に示すように、本発明の実施形態に係る光造形法によって形成された光造形物６は、平面視した形状が凸部２０を有する矩形形状の直方体であり、表裏のそれぞれの面側に同一形状の凸部２０が複数形成されている。この光造形物６は、１層目の光硬化性樹脂層２ａ１からＮ層目の光硬化性樹脂層２ａｎまでの収縮差がなく、裏面（下面）２１と４側面２２ａ〜２２ｄとが直角であり、表面（上面）２３と４側面２２ａ〜２２ｄが直角になっている。また、光造形物６は、凸部２０を平面視した形状が真円であり、１層目の光硬化性樹脂層２ａ１における凸部２０の位置とＮ層目の光硬化性樹脂層２ａｎにおける凸部２０の位置に差がなく、凸部２０の中心軸２０ａが裏面（下面）２１及び表面（上面）２３に直交するように形成されている。

（補正用３Ｄデータの作成）
光造形法によって作成される光造形物６は、積み重ねられる光硬化性樹脂層２ａ１〜２ａｎ毎に光の照射履歴が異なり、光硬化性樹脂層２ａ１〜２ａｎ毎に変化量（以下、収縮量ともいう）が異なる。すなわち、光造形物６は、光の照射量が少ない第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎから光の照射量が多い第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１に向かうにしたがって収縮量が漸増する（図３参照）。その結果、図２に示す光造形物６に対応する３Ｄデータ（補正されていない設計値を使用した３Ｄデータ）をそのまま使用して光造形した場合には、収縮差による形状のズレを生じ、図２に示す光造形物６を正確に作成することができなくなる（図３参照）。

図３は、光造形物６の設計形状（二点鎖線で示す形状であり、光造形物（収縮前）と略称する）と光造形物６の光造形後の形状（実線で示す形状であり、光造形物（収縮後）と略称する）とを対比して示す図である。なお、図３（ａ）は光造形物６の平面図であり、図３（ｂ）は光造形物６の正面図であり、図３（ｃ）は光造形物６の側面図であり、図３（ｄ）は光造形物６の裏面図である。また、この図３において、光造形物（収縮後）６の形状は、光造形物（収縮前）６との違いを明確にするため、収縮量を誇張して記載してある。

図３に示すように、光造形物６は、平面視した形状が凸部２０を有する矩形形状の直方体状の六面体である。この図３において、光造形物（収縮前）６は、長手方向の寸法をＸ０とし、短手方向の寸法をＹ０としている。また、光造形物（収縮後）６は、第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの裏面（下面）２１における長手方向の寸法をＸ１とし、第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの裏面（下面）２１における短手方向の寸法をＹ１としている。また、光造形物（収縮後）６は、第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１の表面（上面）２３における長手方向の寸法をＸ２とし、第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１の表面（上面）２３における短手方向の寸法をＹ２としている。また、この図３に示すように、光造形物６は、複数の凸部２０が表裏の同じ位置に形成されており、平面視した矩形形状の表面（上面）２３の中心位置（図心位置）をｘｙ平面の原点（ｏ）とすると共に、平面視した矩形形状の裏面（下面）２１の中心位置（図心位置）をｘｙ平面の原点（ｏ）としている。そして、光造形物（収縮後）６は、第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの収縮量に応じて、第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの裏面（下面）２１に位置する凸部２０の中心が光造形物（収縮前）６の凸部２０の中心からズレて位置する。また、光造形物（収縮前）６は、第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎにおいて、凸部２０の形状が第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎのｘ方向の収縮量とｙ方向の収縮量の差によって設計形状の真円から楕円に変形する。また、光造形物（収縮後）６は、第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１の収縮量に応じて、第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１の表面（上面）２３に位置する凸部２０の中心が光造形物（収縮前）６の凸部２０の中心からズレて位置し、その凸部２０の中心のズレ量が第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの裏面（下面）２１に位置する凸部２０の中心のズレ量よりも多くなる。また、光造形物（収縮後）６は、第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１の表面（上面）２３において、凸部２０の形状が第１層目の光硬化性樹脂層２ａ１のｘ方向の収縮量とｙ方向の収縮量の差によって光造形物（収縮前）６の真円から楕円に変形し、その凸部２０の変形量が第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの裏面（下面）２１における凸部２０の変形量よりも大きくなる。なお、本実施形態に係る光造形法（積層造形法）の説明において、凸部２０の形状を真円又は楕円と具体的に特定しない限り、凸部２０の形状を円と表現し、その円に真円及び楕円の両方を含むものとする。

以上の図３を使用した説明のように、光造形後の光造形物（収縮後）６は、光の照射履歴に応じて収縮するため、補正を施していない光造形物（収縮前）６に対し、形状のズレを生じる。そこで、本実施形態に係る光造形法は、以下のようにして作成した補正用３Ｄデータ７Ａを使用して光造形物６を作成することにより、光造形後の収縮した光造形物６が設計形状になるようにした（図２に示した高精度の光造形物６を作成できるようにした）。

（１）補正値作成用モデル６Ａを作成する（第１の工程）。
設計値に基づいたＣＡＤデータ７によって３Ｄプリンター５を作動させ、光造形法（積層造形法）による硬化工程を経て補正値作成用モデル（光造形物）６Ａを作成する（図３のハッチングを付した光造形物（収縮後）６を作成する）。

（２）補正値作成用モデル６Ａの下面２１の実際の変化率を算出する（第２の工程）。
補正値作成用モデル６Ａの下面２１（第Ｎ層目の光硬化性樹脂層２ａｎの裏面（下面）２１）の長手方向の寸法Ｘ１及び短手方向の寸法Ｙ１を実測し、これら実測値（Ｘ１，Ｙ１）と設計値（Ｘ０，Ｙ０）とを使用して、補正値作成用モデル６Ａの実際の変化率（α１、β１）を数１で算出する。

（３）補正値作成用モデル６Ａの下面２１における凸部２０の中心位置の補正値及び凸部２０の形状の補正値を算出する（第３の工程）。
補正値作成用モデル６Ａの下面２１における平面形状の中心位置（図心位置）を直交座標系のｘｙ平面の原点ｏとし、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の凸部２０の中心位置が設計値に合致するように、硬化工程が終了した後における光造形物６の収縮量を見込んだ凸部２０の中心位置の補正値（補正後のＸ座標値Ｓ、補正後のＹ座標値Ｔ）を、実際の変化率（α１、β１）を使用して数２で算出する。なお、数２において、凸部２０の中心の設計上におけるｘ座標値をｓとし、凸部２０の中心の設計上におけるｙ座標値をｔとする。

また、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の凸部２０の半径が設計値（ｒ）になるように、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の収縮量を見込んだ凸部２０の開口縁の形状を数３で求める。なお、図４は、数３の理解を助けるための図であり、原点ｏから補正後のＸ座標値Ｓで且つ原点ｏから補正後のＹ座標値Ｔの凸部２０を例示している。また、この図４において、ｘ’は、凸部２０の中心を通る直線であり、ｘ軸と平行の直線である。また、この図４において、ｙ’は、凸部２０の中心を通る直線であり、ｙ軸と平行の直線である。

このような凸部２０の中心位置の補正値及び凸部２０の形状の補正値の算出は、各凸部２０毎に行う。

（４）補正値作成用モデル６Ａの下面２１の輪郭形状の補正値を算出する（第３の工程）。
硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の輪郭が設計寸法に合致するように、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の収縮量を見込んだ下面２１の輪郭寸法（輪郭形状の補正値）を数４で算出する。なお、図５は、数４の理解を助けるための図であり、設計形状の光造形物（収縮前）６の下面２１におけるコーナー部２４ａの設計値を（Ｘ０，Ｙ０）とし、補正値を反映した補正造形用モデル６Ｂの下面２１におけるコーナー部２４ａの補正値を（Ｘ３，Ｙ３）としている。

なお、補正造形用モデル６Ｂの下面２１における４コーナー部２４ａ〜２４ｄの補正値は、下面２１の形状が矩形形状であるため、１箇所のコーナー部２４ａの補正値を求めることにより、他の３箇所のコーナー部２４ｂ〜２４ｄの補正値を容易に求めることができる。

（５）補正値作成用モデル６Ａの上面２３の実際の変化率を算出する（第２の工程）。
補正値作成用モデル６Ａの上面２３の長手方向の寸法Ｘ２及び短手方向の寸法Ｙ２を実測し、これら実測値（Ｘ２，Ｙ２）と設計値（Ｘ０，Ｙ０）とを使用して、補正値作成用モデル６Ａの実際の変化率（α２、β２）を数５で算出する。

（６）補正値作成用モデル６Ａの上面２３における凸部２０の中心位置の補正値及び凸部２０の形状の補正値を算出する（第３の工程）。
補正値作成用モデル６Ａの上面２３における平面形状の中心位置（図心位置）を直交座標系のｘｙ平面の原点ｏとし、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の凸部２０の中心位置が設計値に合致するように、硬化工程が終了した後における光造形物６の収縮量を見込んだ凸部２０の中心位置の補正値（補正後のＸ座標値Ｓ、補正後のＹ座標値Ｔ）を、実際の変化率（α２、β２）を使用して数６で算出する。なお、数６において、凸部２０の中心の設計上におけるｘ座標値をｓとし、凸部２０の中心の設計上におけるｙ座標値をｔとする。

また、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の凸部２０の半径が設計値（ｒ）になるように、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の収縮量を見込んだ凸部２０の形状を数７で求める。なお、図４は、数７の理解を助けるための図であり、原点ｏから補正後のＸ座標値Ｓで且つ原点ｏから補正後のＹ座標値Ｔの凸部２０を例示している。また、この図４において、ｘ’は、凸部２０の中心を通る直線であり、ｘ軸と平行の直線である。また、この図４において、ｙ’は、凸部２０の中心を通る直線であり、ｙ軸と平行の直線である。

このような凸部２０の中心位置の補正値及び凸部２０の形状の補正値の算出は、各凸部２０毎に行う。

（７）補正値作成用モデル６Ａの上面２３の輪郭形状の補正値を算出する（第３の工程）。
硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の輪郭が設計寸法に合致するように、硬化工程が終了した後における光造形物（収縮後）６の収縮量を見込んだ上面２３の輪郭寸法（輪郭形状の補正値）を数８で算出する。なお、図６は、数８の理解を助けるための図であり、設計形状の光造形物（収縮前）６の上面２３におけるコーナー部２５ａの設計値を（Ｘ０，Ｙ０）とし、補正値を反映した補正造形用モデル６Ｂの上面２３におけるコーナー部２５ａの補正値を（Ｘ４，Ｙ４）としている。

なお、補正造形用モデル６Ｂの上面２３における４コーナー部２５ａ〜２５ｄの補正値は、上面２３の形状が矩形形状であるため、１箇所のコーナー部２５ａの補正値を求めることにより、他の３箇所のコーナー部２５ｂ〜２５ｄの補正値を容易に求めることができる。

（８）３Ｄプリンター５を作動制御するための補正用３Ｄデータ７Ａの作成を行う（第４の工程）。
以上のようにして求めた補正値を３ＤＣＡＤソフト（例えば、ＡＮＳＹＳ）に入力し、３ＤＣＡＤソフト内に予め入力されていた設計値を補正値に置き換え、３ＤＣＡＤソフトによって六面体の補正用３Ｄデータ７Ａを作成する。すなわち、前記六面体は、補正値を反映した下面２１の輪郭（四辺）と補正値を反映した上面２３の輪郭（四辺）とを３ＤＣＡＤソフトのブレンドという機能によって平面２７ａ〜２７ｄで繋ぎ合わせた形状になっている。

（９）補正用３Ｄデータ７Ａで３Ｄプリンターを作動させる（第５の工程）。
補正用３Ｄデータ７Ａは、３Ｄプリンター５の作動制御用データとして使用され、図１に示した硬化工程において、各光硬化性樹脂層２ａ１〜２ａｎ毎の光１４の照射範囲を決定する。そして、このような補正用３Ｄデータ７Ａを使用して光造形された（硬化工程を経て収縮した）光造形物６は、図２に示すような高精度の形状になる。

図７は、本実施形態に係る光造形法を実行するための工程図であり、上記第１の工程から第５の工程までを時系列に並べて示す工程図である。

以上のように本実施形態に係る光造形法によれば、補正値作成用モデル６Ａから算出した補正値で補正用３Ｄデータ７Ａを作成し、その補正用３Ｄデータ７Ａで３Ｄプリンター５を作動させることができるため、３Ｄプリンター５の作動制御を容易化することができ、高精度の光造形物６を容易に作成できる。

また、本実施形態に係る光造形法によれば、平面視した形状が円形の凸部２０を光造形物６が有している場合、その凸部２０の形状を補正値作成用モデル６Ａから算出した補正値で補正し、その凸部２０の形状の補正値を補正用３Ｄデータ７Ａに含ませることにより、高精度の凸部２０を備えた光造形物６を容易に作成できる。

本発明に係る積層造形法は、上記の実施形態に係る光造形物の形状に限定されず、例えば、凸部ではなく凹部を有する形状、上面から下面を貫通する穴を有する形状、及び前記穴を複数有する形状にも適用できる。また、前記穴の形状は、特に限定されず、真円であってもよく、楕円であってもよく、三角形または四角形などの多角形であってもよい。

なお、本発明に係る積層造形法は、上記実施形態に係る光造形法に限定されず、粉末状の樹脂層を積層造形装置のレーザー光で焼結させて積み重ね、積み重ねた複数の樹脂層で三次元構造物を作成する粉末焼結法にも適用できる。

５……３Ｄプリンター（積層造形装置）、６……光造形物（三次元構造物）、６Ａ……補正値作成用モデル、７Ａ……補正用３Ｄデータ

Claims (2)

1. 光照射によって硬化した樹脂層を積み重ね、三次元構造物を製造する積層造形法において、
   実際の三次元構造物の製造条件と同一条件で補正値作成用モデルを作成する第１の工程と、
   前記第１の工程で作成した前記補正値作成用モデルの実際の変化率を算出する第２の工程と、
   前記三次元構造物が収縮後に設計したとおりの形状になるように、実際の変化率から三次元構造物の補正値を算出する第３の工程と、
   前記補正値で補正用３Ｄデータを作成する第４の工程と、
   前記補正用３Ｄデータで積層造形装置を作動させる第５の工程と、
   を備えたことを特徴とする積層造形法。
2. 前記三次元構造物は、平面視した形状が円形の凸部を有し、
   前記円形の凸部は、前記三次元構造物が収縮後に設計したとおりの形状になるように、前記第２の工程で算出した前記変化率を使用して凸部形状の補正値を算出し、
   前記補正用３Ｄデータは、前記凸部形状の補正値を含む、
   ことを特徴とする積層造形法。

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