JP2018170999A - 作業車両 - Google Patents

Abstract

【課題】誤って作業機に逆回転が伝達されることがある従来の構成に比べて、走行車体を確実に停止させるとともに、作業機の破損を低減すること。【解決手段】主変速レバー（１７）が中立位置に移動した場合に油圧式無段変速装置（３１）の圧抜き制御を実施し且つ圧抜き制御中に作業機（３）に動力を伝達しないように制御することで、誤って作業機（３）に逆回転が伝達されることがある従来の構成に比べて、走行車体を確実に停止させるとともに、作業機（３）の破損を低減することができる。【選択図】図１１

Description

この発明は、田植機、耕うん機、トラクタ等の作業車両に関する。

田植機やトラクタ等の作業車両において、走行車体の走行速度を変速させたり、作業機を作動させる場合、エンジンからの動力を変速装置で変速してミッションケースに出力し、ミッションケースから走行車輪や作業機に動力が伝達されている。変速装置として、油圧式無段変速装置、いわゆるＨＳＴ（Hydro Static Transmission）と呼ばれる正油圧式の無段変速装置を使用するものが知られている。（特許文献１）

特開２０１５−３６９６号公報

従来の技術では、エンジンの回転動力が、ベルト伝動装置および無段変速装置（ＨＳＴ）を介してミッションケースに伝達される。ミッションケースに伝達された回転動力は、ミッションケース内のトランスミッションにより変速された後、走行動力と外部取出動力に分離して取り出される。
しかしながら、走行車体に備えられた作業機には、苗植付部材や耕うん機の様に、機体前進時の作業に合わせて回転方向が決まっていて、逆回転させることが想定されていないものや、部品同士の関係で逆回転させることができないものがある。よって、作業機に逆方向の動力が伝達されると、作業機が破損してしまう場合がある。

特に、ＨＳＴでは、油温の上昇で油圧が高い状態になったり、ＨＳＴ内部部品の経年劣化、摩耗により摺動抵抗（摩擦力）が大きくなったり、ガタ（遊び）が大きくなると、トラニオンのアームの位置が正常に中立位置になったとしても、前進または後進させる動力が伝達する状態となる場合がある。したがって、従来からＨＳＴでは、走行動力への伝達精度低下を防止する（機体を確実に停車させる）ために、ガタ取りおよび作動油の油圧を抜く圧抜き制御が行われている。この圧抜き制御は、ＨＳＴのトラニオン軸の中立位置を中心として、トラニオン軸を、前進側および後進側に所定回数（または所定時間）繰り返し往復させることで行っている。したがって、圧抜き制御中に、一時的に「後進」側に変速装置が移行してしまい、作業機に逆回転の動力が伝達される恐れがある。

本発明は、誤って作業機に逆回転が伝達されることがある従来の構成に比べて、走行車体を確実に停止させるとともに、作業機の破損を低減することを技術的課題とする。

本発明の上記課題は次の解決手段により解決される。
請求項１に記載の発明は、走行車体（１）に支持された内燃機関（１２）と、作業者が操作可能な主変速レバー（１７）と、前記主変速レバー（１７）の操作に応じて、内燃機関（１２）からの回転を変速させる油圧式無段変速装置（３１）と、前記油圧式無段変速装置（３１）からの動力を走行車輪（６，７）に伝達する走行伝達装置（１０１）と、前記油圧式無段変速装置（３１）からの動力を作業機（３）に伝達する作業機伝達部材（４５）と、前記油圧式無段変速装置（３１）のトラニオン軸（６１）を中立の位置を中心として前進および後進の方向に予め設定された回数繰り返し往復させて油圧を抜く圧抜き制御を実行する制御部（１２０）であって、前記主変速レバー（１７）が中立位置に移動した場合に前記圧抜き制御を実行するとともに、前記圧抜き制御中は前記作業機（３）に動力を伝達しないように制御する前記制御部（１２０）とを備えたことを特徴とする作業車両である。

請求項２に記載の発明は、前記作業機（３）への動力の伝達を入切するクラッチ（５６）と、前記クラッチ（５６）の入切を切り替える操作部（１７ｂ）と、前記圧抜き制御中に、前記操作部（１７ｂ）によりクラッチ（５６）「入」に操作された場合に、前記クラッチ（５６）を切状態で保持する前記制御部（１２０）とを備えたことを特徴とする請求項１に記載の作業車両である。

請求項３に記載の発明は、前記トラニオン軸（６１）が後進側に移動した場合に、前記クラッチ（５６）を切状態にする前記制御部（１２０）を備えたことを特徴とする請求項２に記載の作業車両である。

請求項４に記載の発明は、前記クラッチ（５６）の入切の状態を作業者に報知する報知部材（８９ａ）と、前記圧抜き制御中に、前記操作部（１７ｂ）によりクラッチ（５６）「入」に操作された場合に、前記クラッチ（５６）を切状態で保持するとともに、前記報知部材（８９ａ）でクラッチ（５６）が入状態であることを報知させる前記制御部（１２０）とを備えたことを特徴とする請求項２または３に記載の作業車両である。

請求項５に記載の発明は、前記制御部（１２０）は、前記圧抜き制御中に、前記操作部（１７ｂ）によりクラッチ（５６）「入」に操作された場合に、前記クラッチ（５６）を切状態で保持するとともに、前記報知部材（８９ａ）でクラッチ（５６）が入状態であることを報知させ、前記圧抜き制御が終了すると、前記クラッチ（５６）を入状態に制御し、前記クラッチ（５６）を入状態に制御された場合に、前記クラッチ（５６）が入にならない場合に、クラッチ（５６）が切り状態であることを前記報知部材（８９ａ）で報知することを特徴とする請求項４に記載の作業車両である。

請求項６に記載の発明は、前記制御部（１２０）は、前記圧抜き制御中に、前記主変速レバー（１７）の操作が検出された場合に、前記圧抜き制御を終了して、前記主変速レバー（１７）の操作に応じて前記トラニオン軸（６１）を制御することを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の作業車両である。

請求項７に記載の発明は、前記作業機（３）への動力の伝達を入切するクラッチ（５６）と、前記クラッチ（５６）の入切を切り替える操作部（１７ｂ）と、前記圧抜き制御中に、前記主変速レバー（１７）の操作が検出された場合に、前記圧抜き制御を終了して、前記主変速レバー（１７）の操作に応じて前記トラニオン軸（６１）を制御するとともに、前記操作部（１７ｂ）でクラッチ（５６）入の入力がされている場合は、前記クラッチ（５６）を入り状態に制御する前記制御部（１２０）とを備えたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の作業車両である。

請求項８に記載の発明は、前記走行車体（１）の使用時間（ｔ１）を計測する計測器（１２１）と、前記使用時間（ｔ１）が予め設定された規定値（ｔａ）に達しない場合は、前記圧抜き制御を行わず、前記使用時間（ｔ１）が前記規定値（ｔａ）に達する場合は、前記圧抜き制御を実行する前記制御部（１２０）とを備えたことを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の作業車両である。

請求項１記載の発明によれば、停止時に圧抜き制御を実施し且つ圧抜き制御中に作業機（３）に動力を伝達しないように制御することで、誤って作業機（３）に逆回転が伝達されることがある従来の構成に比べて、走行車体（１）を確実に停止させるとともに、作業機（３）の破損を低減することができる。

請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、圧抜き制御中にクラッチ（５６）入の入力がされても、クラッチ（５６）を切状態で保持することで、作業機（３）に逆回転が伝達されることが防止され、作業機（３）の破損が低減できる。

請求項３記載の発明によれば、請求項２記載の発明の効果に加えて、トラニオン軸（６１）が後進側に移動した場合に、作業機（３）に逆回転が伝達されることが防止され、作業機（３）の破損が低減できる。

請求項４記載の発明によれば、請求項２または３に記載の発明の効果に加えて、圧抜き制御中にクラッチ（５６）入の操作がされたことを報知部材（８９ａ）で報知することで、クラッチ（５６）入の入力が受け付けられたことを報知でき、作業者に操作部（１７ｂ）が故障していないことを報知できる。

請求項５記載の発明によれば、請求項４に記載の発明の効果に加えて、圧抜き制御終了後に、クラッチ（５６）入にすることができる。また、クラッチ（５６）が入りにならなければ報知部材（８９ａ）で報知されることで、故障の早期発見や誤認を防止できる。

請求項６記載の発明によれば、請求項１ないし５のいずれかに記載の発明の効果に加えて、圧抜き制御中に主変速レバー（１７）の操作をすることで、走行車体（１）を発進させることができる。よって、圧抜き制御が開始されると終了するまで発進させられない場合に比べて、操作性を向上させることができる。

請求項７記載の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかに記載の発明の効果に加えて、圧抜き制御中に操作部（１７ｂ）でクラッチ（５６）入りの入力がされている場合に、主変速レバー（１７）の操作がされると、走行車体（１）を発進させるとともに作業機（３）での作業を開始でき、操作性を向上させることができる。

請求項８記載の発明によれば、請求項１ないし７のいずれかに記載の発明の効果に加えて、使用時間（ｔ１）が少ない場合に圧抜き制御をしないことで、圧抜き制御中に走行車体（１）が前後進することを防止でき且つ確実に停止できる。また、使用時間（ｔ１）が長い場合に圧抜き制御を実行することで、走行車体（１）の老朽化による制動性の低下を防止できる。

本発明の一実施形態の苗移植機の左側面図を示す。 図２は実施例の苗移植機の平面図である。 図３は実施例の作業車両の伝動線図である。 図４は実施例の油圧式無段変速装置の説明図である。 図５は実施例の主変速レバーの要部説明図であり、図５（Ａ）は側面図、図５（Ｂ）は正面図である。 図６は実施例の油圧式無段変速装置やトラニオンシリンダの説明図である。 図７は実施例の油圧式無段変速装置のトラニオンアームを中立位置に戻す構成の説明図である。 図８は実施例の副変速レバーの説明図である。 図９は実施例の制御部の機能ブロック図である。 図１０は実施例のＨＳＴの圧抜き制御処理のフローチャートの説明図である。 図１１は実施例のクラッチ制御処理のフローチャートの説明図である。

この発明の実施の形態を、以下に説明する。
この発明の作業車両の一例であって、苗移植機の一実施例である４条植え乗用型田植機について図面に基づき詳細に説明する。
図１の側面図と図２の平面図に示すように、乗用型田植機は走行車両（走行車体）１に昇降用リンク装置２で作業機の一種である苗植付装置３を装着すると共に施肥装置４を設け、全体で乗用施肥田植機として機能するように構成されている。走行車両１は、駆動輪である左右各一対の前輪６，６及び後輪７，７を有する四輪駆動車両である。
なお、本明細書では田植機の前進方向に向かって左右をそれぞれ左側と右側といい、前進方向を前側、後進方向を後側という。

図１に示すように、メインフレーム１０ａ，１０ｂにミッションケース１１とエンジン（内燃機関）１２が配設されており、該ミッションケース１１の後部側面に油圧ポンプ１３がケース１１と一体に組み付けられ、ミッションケース１１の前部上方にステアリングポスト１４が突設されている。
そして、ステアリングポスト１４の上端部にステアリングハンドル１６が設けられている。機体の上部には操縦用のフロアとなるステップフロア１９が取り付けられ、エンジン１２の上方部に操縦席２０が設置されている。ステアリングハンドル１６の右側には変速操作レバー（走行操作部材、ＨＳＴレバー）１７が設けられている。

操縦席２０の前方には、ステアリングポスト１４に図示しない操作パネルが設けられている。
操縦席２０の右側には畦クラッチレバー１８が設けられている。前輪６，６はミッションケース１１の側方に向きを変更可能に設けた前輪支持ケース２２，２２に軸支されている。また、後輪７，７は、左右フレーム３７の左右両端部に取り付けた後輪伝動ケース２４，２４に後輪支持体３０を介して軸支されている。左右フレーム３７はメインフレーム１０ａ，１０ｂの後端部に支持されている。

図１と図２に後輪７への動力伝動機構の一部を示すように、エンジン１２の回転動力は、プーリ２７、ベルト２８及びプーリ２９を順次経由して油圧式無段変速装置（ＨＳＴ）３１の入力軸３２ａに伝えられ、ＨＳＴ３１の出力軸３２ｂからミッションケース１１内に伝えられる。
リヤ出力軸１１ａ，１１ｂの後端部はミッションケース１１の後方に突出し、この突出端部に前記後輪伝動ケース２４，２４に伝動する左右後輪伝動軸３５，３５が接続されている。そして、この左右後輪伝動軸３５，３５により各々左右後輪７，７が駆動回転される構成となっている。

苗植付装置３は、走行車両１に昇降用リンク装置２で昇降自在に装着されている。
走行車両１に基部が回動自在に設けられた一般的なリフトシリンダ３６（図１）のピストン上端部を昇降用リンク装置２に連結し、走行車両１に設けた油圧ポンプ１３にて昇降バルブ（図示せず）を介してリフトシリンダ３６に圧油を供給・排出して、リフトシリンダ３６のピストンを伸進・縮退させて昇降用リンク装置２に連結した苗植付装置３が上下動されるように構成されている。

苗植付装置３は、左右フレーム３７を介して昇降用リンク装置２の後部にローリング自在に装着されたフレームを兼ねる植付伝動ケース３８と、該植付伝動ケース３８に設けられた支持部材に支持されて機体左右方向に往復動する苗載台（苗タンク）３９と、植付伝動ケース３８の後端部に装着され、苗載台３９の下端より１株づつ苗を圃場に植え付ける苗植付具４１と、植付伝動ケース３８の下部にその後部が枢支されてその前部が上下揺動自在に装着された整地体であるセンターフロート（センサーフロート）４２とサイドフロート４３等にて構成されている。センターフロート４２とサイドフロート４３は、圃場を整地すると共に苗植付具４１にて苗が植え付けられる圃場の前方を整地すべく設けられている。

ＰＴＯ伝動軸４５（図１）は両端にユニバーサルジョイントを有し、ミッションケース１１からの動力を苗植付装置３の植付伝動ケース３８に伝達すべく設けている。
苗植付装置３は４条植の構成で、フレームを兼ねる植付伝動ケース３８、苗を載せて左右往復動し苗を一株づつ各条の苗取出口３９ａ（図２）に供給する苗載台３９、苗取出口３９ａに供給された苗を圃場に植え付ける苗植付具４１等を備えている。

図１に示すように、センターフロート４２の前方にはロータ７０ａが配置され、該ロータ７０ａはサイドフロート４３の前方にあるロータ７０ｂより前方に配置されている。ロータ７０ａは後輪７の後輪伝動ケース２４内のギアから伝動軸２５を介して動力が伝達され、ロータ７０ｂは両方のロータ７０ａ，７０ａの駆動軸（図示せず）からそれぞれ動力が伝達される左右一対のチェーンケース７１，７１内の一対のチェーン（図示せず）から動力伝達される。

施肥装置４は、肥料タンク６７内の肥料を肥料繰出部６８によって一定量ずつ下方に繰り出し、その繰り出された肥料をブロア６９により施肥ホース６２を通して施肥ガイド８０まで移送し、該施肥ガイド８０の前側に設けた作溝体８２によって苗植付条の側部近傍に形成される施肥溝内に落とし込むようになっている。
また、ペダル８６（図２）はメインクラッチと左右後輪ブレーキ装置（図示せず）を共に操作することができ、ステアリングハンドル１６の右下側に配置されており、このペダル８６を踏み込むとメインクラッチが切れ、続いて左右後輪ブレーキがかかり、機体は停止する。

また、機体の前方にはフロントアーム（畦越えハンドル）８８が支持されている。フロントアーム８８は、作業者がフロントアーム８８を掴んで操作することで、走行車両１が畦等の段差を越える際に、走行車両１の前端部が浮き上がりすぎないようにしたり、逆に、畦越えの初期に前端が上方に向くように補助したり等することが可能である。フロントアーム８８の先端部からフロントアーム８８内にセンターマスコット８９を挿脱自在に取り付けて、フロントアーム８８とセンターマスコット８９を一体化可能に構成されている。なお、フロントアーム８８とセンターマスコット８９を１本のレバーとすることも可能である。実施例のセンターマスコット８９には、報知部材の一例としてのランプ８９ａが設けられている。ランプ８９ａは、植付が行われる状態で緑色に点灯し、植付が行われない状態では赤色に点灯する。なお、ランプ８９ａを複数設け、苗切れを報知するランプを設けることも可能である。また、植付状態で点灯し、非植え付け状態では消灯するランプとすることも可能である。また、ステップフロア１９の前方両サイドにはサイドマーカ４４が設けられている。

後輪７の後輪伝動ケース２４は左右フレーム３７の左右両端部に取り付けて、後輪支持体３０に軸支されている。
後輪伝動ケース２４の回動により後輪７の車軸２３は後輪伝動ケース２４と一体で上下動する。なお後輪伝動ケース２４にはミッションケース１１から左右後輪伝動軸３５を介して動力が伝達される。

図３は実施例の作業車両の伝動線図である。
図３において、ミッションケース１１内には走行伝達装置１０１が設けられている。走行伝達装置１０１は、油圧式無段変速装置（ＨＳＴ）３１と、副変速装置１０２と、前輪切替機構１０３とを備えている。また、実施例の苗移植機のエンジン１２の回転動力は、走行伝達装置１０１によって変速（増減速）され、前輪６、後輪７およびＰＴＯ軸４５に伝達される。

走行伝達装置１０１は、エンジン１２で発生した回転動力を、油圧式無段変速装置３１および副変速装置１０２で変速して、後輪７に伝達する。後輪７は伝達された動力によって駆動される。また、走行伝達装置１０１は、エンジン１２で発生し、且つ、油圧式無段変速装置３１および副変速装置１０２で変速された動力を、前輪切替機構１０３を介して前輪６へも伝達することができる。よって、実施例の苗移植機では、前輪切替機構１０３が動力を伝達すると、エンジン１２から伝達されてくる回転動力によって前輪６と後輪７との四輪が駆動される。前輪切替機構１０３が動力の伝達を遮断すると、エンジン１２から伝達されてくる回転動力によって後輪７のみの二輪が駆動される。したがって、実施例の苗移植機では、エンジン１２の回転動力を４つの車輪６，７に伝達する四輪駆動状態と、２つの後輪７のみに伝達する二輪駆動状態とを切り替えることができる。

また、走行伝達装置１０１では、エンジン１２の出力軸の回転動力は、クラッチペダル８６によって断続されるメインクラッチ１０４を介して、ミッションケース１１の入力軸１０６に入力される。入力軸１０６の回転は、変速ギア１０７，１０８で変速されて、ＨＳＴ３１の入力軸３２ａに伝達される。したがって、エンジン１２の回転動力がＨＳＴ３１に入力される。

図４は実施例の油圧式無段変速装置の説明図である。
図５は実施例の主変速レバーの要部説明図であり、図５（Ａ）は側面図、図５（Ｂ）は正面図である。
図６は実施例の油圧式無段変速装置やトラニオンモータの説明図である。
図７は実施例の油圧式無段変速装置のトラニオンアームを中立位置に戻す構成の説明図である。
図４において、実施例の主変速装置は、油圧式無段変速装置（ＨＳＴ）３１と呼ばれる静油圧式の無段変速機として構成されている。油圧式無段変速装置３１は、可変容量型の油圧ポンプ４７と固定容量型の油圧モータ４９とで構成され、油圧ポンプ４７の可動斜板４８の傾きを変えることで、油圧モータ４９の回転を変更する。

図５において、ＨＳＴレバー１７は、ミッションケース１１を構成する中間ケースの側面に立設したピン６０を中心に８箇所で係止されて、オペレータが変速位置を８段階に感じるように回転自在に支持されている。また、ＨＳＴレバー１７では、変速位置が主変速レバーセンサＳＮ１で検出される。
図３〜図６において、油圧ポンプ４７において可動斜板４８の傾きは、ＨＳＴレバー１７の動きを検出して作動する電動モータ（トラニオンモータ）５２によって変更される。そして、可動斜板４８の傾きが変更されることで、油圧ポンプ４７の容量が変わり、油圧モータ４９の回転数が変化する。

油圧式無段変速装置３１では、可動斜板４８が油圧式無段変速装置３１の入力軸３２ａと共に回転することで、各ピストン４７０が可動斜板４８の表面を滑ることで動き、作動油がメタル４０ａ内に形成された油路を流れて油圧モータ４９へ供給される。また、油圧モータ４９は、油圧ポンプ４７とは逆の要領で、供給された作動油によって動かされた各ピストン４９０が斜板４９ａ上を滑ることでモータ出力軸３２ｂを回転させる。

これにより、油圧モータ４９のモータ出力軸３２ｂの回転が変速される。なお、油圧ポンプ４７に直接接続されたポンプ出力軸５１の回転は、入力軸３２ａの回転数と同じである。また、油圧ポンプ４７において可動斜板４８の傾斜角度が、油圧式無段変速装置３１の入力軸３２ａに対して垂直になると、油圧ポンプ４７の容量が「０」となり、油圧モータ４９が回転しなくなる。このように、可動斜板４８の傾斜角度が、油圧式無段変速装置３１の入力軸３２ａに対して垂直になる位置を「中立位置」といい、そのときの油圧式無段変速装置３１の状態を「中立状態」という。すなわち、可動斜板４８の傾斜角度が中立位置になると、油圧式無段変速装置３１において動力伝達が行われなくなる。

油圧式無段変速装置３１では、可動斜板４８が、中立位置に対して図３に示す側に傾斜した状態では、エンジン１２の動力が、走行車体１を前進させる力として出力される。一方、可動斜板４８が、中立位置に対して図３に示す側と逆側に傾斜した状態では、油圧モータ４９の回転が油圧ポンプ４７側とは逆回転となり、エンジン１２の動力が走行車体１を後進させる力として出力される。

前記ポンプ出力軸５１の回転は、図示しないクラッチを介してＰＴＯ軸４５でミッションケース１１の外部へ取り出されて、苗植付装置３へ動力を伝達する。
また、油圧モータ４９のモータ出力軸３２ｂは、上述した副変速装置１０２を介して前輪６、後輪７を駆動する。

図３において、ポンプ出力軸５１の回転は、ＰＴＯ正逆クラッチ５３を介して、ＰＴＯ第１中間軸５４からＰＴＯ第２中間軸５５に伝達される。ＰＴＯ第２中間軸５５に伝達された動力は、ＰＴＯ変速クラッチ５６を介して最終的にＰＴＯ軸（作業機伝達部材）４５でミッションケース１１の外部に取り出されて、苗植付装置（作業機）３を駆動する。なお、ＰＴＯ変速クラッチ５６は、図示しないモータ等で作動されて、動力の伝達の入切（クラッチの入切）がされる。
なお、実施例では、ＰＴＯ軸４５の近傍に、ＰＴＯ軸４５の回転を検知することで、ＰＴＯ変速クラッチ５６の入切を判別するクラッチセンサ１１０が配置されている。

図６において、油圧式無段変速装置３１は、ミッションケース１１の中に配置されている。油圧式無段変速装置３１のケース６４からトラニオン軸６１が突出している。トラニオン軸６１と可動斜板４８とは、互いに連動し、トラニオン軸６１の回動角度（位置）と、可動斜板４８の傾斜角度とは、互いに対応して変化する。
トラニオン軸６１には、トラニオンアーム６２の一端部が連結されている。トラニオンアーム６２の他端部は、ロッド６９の一端に連結されている。ロッド６９の他端はリンク６３に連結されている。リンク６３は、ギア６５に一体的に回転可能に支持されている。ギア６５は、トラニオンモータ５２の出力ギア５２ａに噛み合っている。

実施例では、トラニオンモータ５２の正逆回転に伴って、ギア６５、リンク６３、ロッド６９を介して、トラニオンアーム６２およびトラニオン軸６１の回転位置が制御される。したがって、トラニオン軸６１の制御により可動斜板４８の傾斜角を制御可能である。なお、トラニオンモータ５２は、トラニオンアーム６２を駆動するアクチュエータの一例である。なお、トラニオンアーム６２を駆動するアクチュエータは、これに限られず、油圧シリンダなどを用いてもよい。
トラニオン軸６１やトラニオンアーム６２の回動速度は、トラニオンモータ５２の回転速度に応じて変化する。すなわち、トラニオンモータ５２の回転速度を大きくするほど、トラニオンアーム６２の回動速度、すなわち、トラニオン軸６１の回動速度、および可動斜板４８の回動速度が大きくなる。

図７において、実施例１のトラニオンアーム６２には、連結ピン６２ａが支持されている。連結ピン６２ａは、中立復帰プレート６６の長孔６６ａに嵌っている。なお、長孔６６ａは、トラニオンアーム６２の遊びに対応する長さに形成されている。
中立復帰プレート６６の前部には、前進時復帰ケーブル６７が支持されている。また、中立復帰プレート６６の後部には、後進時復帰ケーブル６８が支持されている。各復帰ケーブル６７，６８は、ブレーキペダルに連結されている。各復帰ケーブル６７，６８は、張った状態では、トラニオンアーム６２が中立位置に保持されるように設定されている。

一例として、トラニオン軸６１が前進側に回転した場合、トラニオンアーム６２が前進側に移動し、中立復帰プレート６６も前側に移動する。これに伴って、前進時復帰ケーブル６７の張力が低下する（あるいは弛みが大きくなる）。そして、ブレーキペダルが踏まれると、両方のケーブル６７，６８が張られる。この時、前進時復帰ケーブル６７は張力が所定以上になるまで（あるいは弛みが取れるまで）中立復帰プレート６６が引っ張られにくいが、後進時復帰ケーブル６８は前進時復帰ケーブル６７よりも張力が大きい（あるいは、弛みが少ない）ため、早期に中立復帰プレート６６を後方に引っ張る。したがって、中立復帰プレート６６は、強制的に中立の位置まで移動し、中立復帰プレート６６の移動に伴ってトラニオンアーム６２、トラニオン軸６１も中立位置に強制的に戻される。

よって、実施例のＨＳＴ３１では、ブレーキペダルが踏まれると、ＨＳＴ３１が強制的に中立位置に戻される。なお、ケーブル６７，６８の張力や弛みの調整に応じて、ブレーキペダルをどの程度踏めば、ＨＳＴ３１が中立位置に戻されるかを調整可能である。よって、ブレーキペダルが所定量以上踏み込まれないと、ＨＳＴ３１が中立状態にならないように設定することが可能であり、ブレーキペダルが少しでも踏み込まれるとＨＳＴ３１が中立状態になるように設定することも可能である。

（操作系の説明）
図５において、ＨＳＴレバー１７は、作業者が把持可能な把持部１７ａを有する。把持部１７ａの上部左側には、親指で押してＯＮ，ＯＦＦする植付スイッチ１７ｂが設けられている。植付スイッチ１７ｂの下方には、苗植付装置３を昇降操作させるための昇降レバー（昇降操作具）１７ｃが設けられている。昇降レバー１７ｃは、フィンガレバー状に形成され、上下動可能に構成されている。また、把持部１７ａの前側には、苗植条位置を指示するマーカ４４の方向を切り替えるためのスイッチレバー１７ｄが設けられている。さらに、把持部１７ａの後側下部には、植付中に苗植付装置３を上昇させるための上昇操作スイッチ１７ｅが設けられている。

図８は実施例の副変速レバーの説明図である。
図８において、実施例の苗移植機では、操縦席２０の前方の操作パネルには、副変速レバー１１１が配置されている。副変速レバー１１１は、走行しながら植付けを行う場合に移動される「植付」位置と、路上走行等を行う際に入力される「移動」位置と、車輪６，７に駆動を伝達せず且つＰＴＯ軸４５に駆動を伝達する「ＰＴＯ」位置と、走行せずに植付のみを行う「ピタ植え」位置と、の間を移動可能に構成されている。また、実施例の副変速レバー１１１では、「移動」位置に移動したことを検知する副変速センサ１１２が配置されている。

前記副変速レバー１１１の操作に応じて、副変速装置１０２やＰＴＯ変速クラッチ５６が作動して、「植付」時の走行速度や「移動」時の走行速度の規制、ＰＴＯ軸４５のみの出力、その場での植付（ピタ植え）の実行等が行われる。
なお、ＰＴＯ位置は、例えば、点検整備等で、苗植付具４１の動きを確認する際に、機体（走行車体）１を停止しながら苗植付具４１の状態を確認することが可能である。また、車輪６，７に駆動が伝達されないため、ブレーキペダルを解除すると、機体１を人力で動かす（牽引）することも可能である。
また、ピタ植え位置では、１回の入力に対して、走行せずに規定回転数だけ苗植付具４１が回転される。

また、操縦席２０の前方の操作パネルには、図示しないスイッチやダイヤルが設けられている。実施例の苗移植機では、一例として、植付の株間の距離が通常よりも広い疎植を行う場合に入力される「疎植スイッチ」が設けられている。
さらに、実施例では、操縦席２０には、操縦者の検知部材の一例として図示しないシートスイッチが配置されている。シートスイッチは、例えば、操縦者の重量を検知して操縦席に操縦者が座っているか否かを検知可能である。他にも、赤外線等の電磁波を使用して検知する構成とすることも可能である。

図９は実施例の制御部の機能ブロック図である。
なお、図９のブロック図において、本発明の実施例の説明とは関係のない要素に関しては図示を省略している。
実施例の苗移植機は、各機能を制御する制御部１２０を有する。制御部１２０は、外部との信号の入出力等を行う入出力インターフェースＩ／Ｏを有する。また、制御部１２０は、必要な処理を行うためのプログラムおよび情報等が記憶されたＲＯＭ：リードオンリーメモリを有する。また、制御部１２０は、必要なデータを一時的に記憶するためのＲＡＭ：ランダムアクセスメモリを有する。また、制御部１２０は、ＲＯＭ等に記憶されたプログラムに応じた処理を行うＣＰＵ：中央演算処理装置を有する。したがって、実施例の制御部１２０は、小型の情報処理装置、いわゆるマイクロコンピュータにより構成されている。よって、制御部１２０は、ＲＯＭ等に記憶されたプログラムを実行することにより種々の機能を実現することができる。

制御部１２０には、主変速レバーセンサＳＮ１、副変速センサ１１２、クラッチセンサ１１０、植付スイッチ１７ｂ、疎植スイッチＳＷ１、シートスイッチＳＷ２、センターフロートセンサＳＮ２、トルクセンサＳＮ３、サスペンションセンサＳＮ４、ハンドルセンサＳＮ５等の信号入力要素からの信号が入力される。
主変速レバーセンサＳＮ１は、主変速レバー（ＨＳＴレバー）１７の位置を検出する。
副変速センサ１１２は、副変速レバー１１１が移動位置に移動したかを検出する。
クラッチセンサ１１０は、植付クラッチ（ＰＴＯ変速クラッチ５６）の入切を検出する。
植付スイッチ１７ｂは、植付の実行または停止の入力がされたかを検出する。

疎植スイッチＳＷ１は、疎植を実行または解除の入力がされたかを検出する。
シートスイッチＳＷ２は、操縦席２０に操縦者が着席しているかを検出する。
センターフロートセンサＳＮ２は、センターフロート４２を支持する軸の回転角を検出することで、センターフロート４２が圃場に接地しているか、圃場から浮いている家を検出する。
トルクセンサＳＮ３は、４つの車輪６，７それぞれのトルクを検出する。
サスペンションセンサＳＮ４は、走行車体１と車輪６，７の車軸との間のサスペンション（緩衝部材）の伸び（所定位置よりも伸びているか）を検出する。
ハンドルセンサＳＮ５は、ステアリングハンドル１７の回転角（切れ角）を検出する。

また、制御部１２０は、被制御要素の一例としてのトラニオンモータ５２やランプ８９ａ、ＰＴＯ変速クラッチ５６、線輪切替機構１０３等に制御信号を送信して、ＨＳＴ３１の制御やランプ８９ａの点灯、ＰＴＯ軸４５への動力の伝達、前輪６の駆動、従動を制御可能である。

図９において、実施例の制御部１２０は、以下の機能手段（プログラムモジュール）を有する。
制御部１２０のアワーメータ（使用時間計測手段、計測器）１２１は、苗移植機の使用時間ｔ１を計測する。実施例１のアワーメータ１２１は、苗移植機のキーがACCやonの位置に操作されている間の使用時間ｔ１を計測する。なお、実施例のアワーメータ１２１は使用時間ｔ１を直接計測しているが、この構成に限定されない。例えば、走行距離やエンジン１２の回転数の累積値等、使用時間に関連する任意のパラメータを計測して、間接的に使用時間ｔ１を計測する構成とすることも可能である。
主変速レバー操作判別手段１２２は、主変速レバーセンサＳＮ１の検出結果に基づいて、主変速レバー（ＨＳＴレバー）１７の操作位置を判別する。

中立操作判別手段１２３は、ＨＳＴレバー１７が、前進または後進の操作位置から、中立位置に操作されたかを判別する。
着席判別手段１２４は、シートスイッチＳＷ２の検知結果に基づいて、操縦者が操縦席２０に着席しているかを判別する。なお、実施例１の着席判別手段１２４は、着席していない時間も合わせて検出する。

エンジン始動制御手段１２５は、操縦者が着席していない場合には、エンジン始動用のキーを回してもエンジン１２が始動しないように制御する。一例として、着席と判別されない場合は、キースイッチへの電源供給リレー回路をオフにして、エンジン１２を始動できないようにすることが可能である。エンジン１２を始動した場合に、ＨＳＴレバー１７が中立位置でなければ、走行車体１が発進してしまう。ここで、作業者が立ったままであったり、ボンネット前に立ったままエンジン１２が始動されると、作業者が姿勢を崩したり、ボンネット前の作業者が轢かれる等の事故の恐れがある。実施例のエンジン始動制御手段１２５は、操縦者が着席していない状態ではエンジン１２が始動されず、事故等の危険を低減できる。

フロート浮き判別手段１２６は、センターフロートセンサＳＮ２の検知結果に基づいて、センターフロート４２が圃場面から浮いているか否かを判別する。
旋回判別手段１２７は、ハンドルセンサＳＮ５の検知結果に基づいて、走行車体１が旋回中か否かを判別する。
駆動方式制御手段１２８は、２輪駆動状態と４輪駆動状態とを切り替える。実施例の駆動方式制御手段１２８は、苗の植付け時（副変速レバー１１１が「植付」位置の場合）には、後輪のみの２輪駆動状態にし、旋回中は４輪駆動状態にする。そして、旋回後に、センターフロート４２が圃場に設置すると２輪駆動にする。したがって、苗植付け時には２輪駆動として燃費向上、負荷軽減を図り、旋回時には４輪駆動としてスタックの低減を図っている。なお、旋回時には、作業機（苗植付装置３）が上昇し、センターフロート４２は圃場面から浮いた状態となり、旋回が終了すると苗植付装置３は下降する。また、実施例の駆動方式制御手段１２８では、移動中（副変速レバー１１１が「移動」位置の場合）に、センターフロート４２が浮いていると、路上走行時と判別して、２輪駆動状態にして、燃費の向上を図っている。

トルク乱れ判別手段１２９は、トルクセンサＳＮ３の検知結果に基づいて、４つの車輪６，７のトルクが予め設定された範囲内に収まっているか否か、すなわち、トルクの乱れが大きいか否かを判別する。

油圧感度制御手段１３０は、トルクの乱れが大きいと判別された場合に、苗植付装置３の油圧制御の感度を「軟」、すなわち、鈍感にする。すなわち、トルクの乱れが大きい場合、圃場が荒れている可能性が高く、油圧制御の感度が敏感のままであると苗植付装置３が圃場の凹凸に対応して頻繁に上下動する。苗植付装置３が頻繁に上下動しても圃場の凹凸に完全に追従できず、逆に苗の植付不良が発生しやすくなる。実施例では、感度を鈍感にすることで、苗植付装置３の上下動の頻度を低下させ、苗の植付不良の発生を抑制している。

植付深さ制御手段１３１は、操作パネルでの植付深さの設定操作に応じて、苗植付装置３の高さを制御して、苗の植付深さを制御する。実施例の植付深さ制御手段１３１は、トルクの乱れが大きいと判別された場合に、植付深さを、設定よりも深くする。したがって、荒れた圃場でも深く植えられることで、凹凸の深いところで苗の植付深さが足りず苗が浮いて流れる恐れが低減される。

サスペンション判別手段１３２は、サスペンションセンサＳＮ４の検知結果に基づいて、サスペンションの伸縮を判別する。
植付入力判別手段１３３は、植付スイッチ１７ｂの入力がされたか否かを判別する。
疎植設定判別手段１３４は、疎植スイッチＳＷ１の入力に基づいて、疎植の設定がされているか否かを判別する。

速度規制手段１３５は、疎植の設定がされている場合に、走行速度の最高速度を、予め設定された速度に規制する。また、実施例の速度規制手段１３５は、疎植の設定がされていても、副変速レバー１１１が「移動」位置の場合は、ＨＳＴ３１の速度の規制を解除する。すなわち、ＨＳＴレバー１７の操作に応じて疎植時の最高速度以上の速度で走行可能とする。また、実施例の速度規制手段１３５は、疎植の設定がされていても、植付クラッチ（ＰＴＯ変速クラッチ５６）が「切」の場合は、疎植時の最高速度の規制を解除する。したがって、実施例の苗移植機では、疎植での植付作業中は、ＨＳＴ３１の最高速度に規制を入れて、株間のずれが抑えられるとともに、植付が行われていない「移動」時や植付クラッチが「切」の場合は、最高速度の規制を解除して、走行速度が低下することが抑制されている。

また、実施例の速度規制手段１３５は、トルクの乱れが大きい場合も車速を、予め設定された速度に規制する。トルクの乱れが大きく圃場が荒れている場合は、直進走行がしにくいため、速度を規制することで、直進性を向上させることができる。

ＨＳＴ制御手段１３６は、主変速レバー１７の操作に応じて、トラニオンモータ５２を制御して、可動斜板４８の傾斜角を制御し、ＨＳＴ３１の出力を制御する。実施例のＨＳＴ制御手段１３６は、最高速度が規制されている場合には、規制された最高速度以上に主変速レバー１７が操作されてもトラニオンモータ５２を作動させず、出力を規制された速度に制御する。
また、実施例のＨＳＴ制御手段１３６は、作業者（操縦者）が一定時間継続して着席していない場合は、主変速レバー１７を加速する操作を行っても、トラニオンモータ５２の作動速度を、予め設定された通常時よりも低速で作動させる。したがって、走行車体１は着席時に比べてゆっくり加速する。すなわち、作業者が立ったまま主変速レバー１７が操作されても、急加速しないように制御される。畦際での苗補給や肥料の受け渡しをする場合に、ステップ１９前方で人が出入りすることが多いが、このときに、足などが主変速レバー１７に触れて発進すると、畦に突っ込んで畦を壊す恐れがある。また、場合によっては、作業者が慌てて止めようと主変速レバー１７を操作するも、逆に加速方向に操作してしまい、機械ごと畦や用水路に突っ込む恐れもある。これに対して、実施例では、着席していない状態で主変速レバー１７が操作されてもゆっくり加速することで、誤って主変速レバー１７が操作された場合でも、操作の誤りに気づかせて、停止等の安全動作を行う時間を確保することができる。

なお、実施例のＨＳＴ制御手段１３６は、作業者（操縦者）が一定時間継続して着席していない場合に、主変速レバー１７を減速する操作を行った場合は、通常の速度でトラニオンモータ５２を作動させる。減速操作は速やかに作動させることで、安全動作時に速やかに停止することができる。
なお、実施例のＨＳＴ制御手段１３６は、作業者（操縦者）が一定時間継続して着席していない場合には、主変速レバー１７の位置に関わらず、トラニオンモータ５２を作動させて、可動斜板４８やトラニオン軸６１を強制的に中立位置に戻す。したがって、主変速レバー１７が中立位置ではない状態で、作業者が立ったままでブレーキペダルを踏みながら作業中に、ブレーキペダルから足が離れても、走行車体１が発進することが防止され、作業者が姿勢を崩して怪我等をする恐れが低減される。

また、実施例のＨＳＴ制御手段１３６は、サスペンションの伸縮が予め設定された頻度よりも多い場合は、トラニオンモータ５２を制御して、減速させる。すなわち、サスペンションの伸縮が多い場合、圃場が荒れている可能性が高く、走行や苗の植付作業を高速で行うと安定しないため、減速させて走行等を安定させる。
また、実施例のＨＳＴ制御手段１３６は、サスペンションが伸びた状態が予め設定された時間経過した場合は、車輪６，７が接地していないので、トラニオンモータ５２を制御して、減速させる。荒れた圃場での高速走行で車体１が跳ねる等で、車輪６，７が接地していないと走行や作業が安定しないので、減速することで走行等を安定させることが可能である。

圧抜き実行判別手段１３７は、アワーメータ１２１の検知結果に基づいて、ＨＳＴ３１の圧抜き制御を行うか否かを判別する。圧抜き実行判別手段１３７は、アワーメータ１２１で計測する使用時間ｔ１が、予め設定された規定値ｔａに達する場合に圧抜き制御を実行し、規定値ｔａに達しない場合には圧抜き制御を実行しない。したがって、使用時間ｔ１が短時間でＨＳＴ３１の経年に伴うあそび、ガタ等が少ない状態では、圧抜き制御を行わなくても中立位置に戻りやすいため、使用時間ｔ１が規定値ｔａに達しない場合は、圧抜き制御を行わないことで無駄な作業を削減できる。

圧抜き制御手段１３８は、ＨＳＴ３１の圧抜き制御を行う。実施例の圧抜き制御手段１３８は、圧抜き実行判別手段１３７で圧抜き制御を実行すると判別された場合に、トラニオンモータ５２を介してトラニオン軸６１を、中立位置を中心として前進側および後進側に予め設定された回数繰り返し往復させる（すなわち、前→後→前→後→…のように制御される）。なお、前進側および後進側への傾斜角度は、設計や仕様等に応じて任意に変更可能であるが、例えば、５°に設定可能である。また、繰り返し回数も、任意に設定可能であるが、例えば、５回に設定することが可能である。

なお、実施例の圧抜き制御手段１３８は、圧抜き制御中にＨＳＴレバー１７の入力がされた場合、圧抜き制御処理を強制終了させる。なお、圧抜き制御処理の強制終了後は、ＨＳＴレバー１７の入力に応じてＨＳＴ３１が作動することとなる。
なお、アワーメータ１２１が計測する使用時間ｔ１が長くなるに連れて、繰り返し回数を増やしたり、傾斜角度を増大させたりすることも可能である。すなわち、ＨＳＴ３１の経年に伴うあそびやガタ、摩耗等が多くなると、ＨＳＴ３１が中立位置に戻りにくくなるが、これに対応させて繰り返し回数や傾斜角度を増大させて、確実に中立に戻すようにすることも可能である。

植付クラッチ制御手段１３９は、植付スイッチ１７ｂの入力に応じて、植付クラッチ（ＰＴＯ変速クラッチ５６）を入切して、苗植付具４１への動力の伝達、非伝達を切り替える制御を行う。実施例の植付クラッチ制御手段１３９は、植付クラッチ５６を入にする入力がされても、ＨＳＴ３１が後進側に制御されている場合には、植付クラッチ５６を入にせず、切の状態を保持し、ＨＳＴ３１が前進側になった場合に植付クラッチ５６を入にする。また、実施例の植付クラッチ制御手段１３９は、圧抜き制御が開始されると植付クラッチ５６を強制的に切にし、圧抜き制御が終了するまで切の状態を保持する。なお、圧抜き制御中に植付クラッチを入にする入力がされた場合は、圧抜き制御が終了するまでは切の状態を保持し、圧抜き制御が終了すると植付クラッチ５６を入にする。

なお、実施例の植付クラッチ制御手段１３９では、圧抜き制御中は植付クラッチ５６を切の状態に保持することが記載されているが、これに限定されない。例えば、圧抜き制御中でも、トラニオン軸６１が後進側に移動した場合のみ植付クラッチ５６を切の状態にすることも可能である。すなわち、前→後→前→後→…と制御される際に、「前」の状況では植付クラッチ５６を入の状態にし、「後」の状況では植付クラッチ５６を切の状態にすることも可能である。

また、実施例の植付クラッチ制御手段１３９は、副変速レバー１１１が「ピタ植え」位置に移動すると、植付クラッチ５６を一株植える間だけ入にして、苗植付具４１を作動させる。なお、植付クラッチ制御手段１３９は、「ピタ植え」の入力がされても、操縦者が着席していない場合は、植付クラッチ５６を入にしない。すなわち、離席した作業者が誤って副変速レバー１１１に触れてピタ植えの入力がされても、植付は行われず、余計な苗の植付が抑制されている。

報知制御手段１４０は、植付クラッチ５６の入切に応じて、センターマスコット８９のランプ８９ａの点灯を制御することで、操縦者への報知を行う。実施例の報知制御手段１４０は、植付クラッチ５６が入りになると、ランプ８９ａを緑色に点灯させ、植付クラッチ５６が切になると、ランプ８９ａを赤色に点灯させる。また、圧抜き制御中に植付クラッチ５６を入にする入力がされた場合、圧抜き制御終了までは植付クラッチ５６は切の状態で保持されるが、ランプ８９ａは緑色に点灯させる。また、圧抜き制御終了後に植付クラッチ５６が入になった場合に、予め設定された時間（クラッチ切判別時間ｔ２）が経過してもクラッチセンサ１１０が入を検知しない場合は、ランプ８９ａを赤色に点灯させる。

（流れ図の説明）
次に、実施例の制御部１２０における制御の流れを流れ図、いわゆるフローチャートを使用して説明する。

（ＨＳＴの圧抜き制御処理のフローチャートの説明）
図１０は実施例のＨＳＴの圧抜き制御処理のフローチャートの説明図である。
図１０のフローチャートの各ステップＳＴの処理は、制御部１２０に記憶されたプログラムに従って行われる。また、この処理は苗移植機の制御部１２０の他の各種処理と並行して実行される。
図１０に示すフローチャートは、苗移植機が起動された場合に開始される。

図１０のＳＴ１において、使用時間ｔ１を計測中か否かを判別する。ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２に進み、イエス（Ｙ）の場合はＳＴ３に進む。
ＳＴ２において、使用時間ｔ１の計測を開始（再開）する。そして、ＳＴ３に進む。
ＳＴ３において、ＨＳＴレバー１７の操作（前進または後進）がされたか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ４に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ３を繰り返す。
ＳＴ４において、操作に応じてトラニオン軸６１を作動させる。そして、ＳＴ５に進む。
ＳＴ５において、ＨＳＴレバー１７が中立位置に移動したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ６に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ４に進む。

ＳＴ６において、トラニオン軸６１を中立位置に移動させる。そして、ＳＴ７に進む。
ＳＴ７において、使用時間ｔ１が規定値ｔａに達するか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ８に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１に戻る。
ＳＴ８において、植付クラッチ５６をオフにする。そして、ＳＴ９に進む。
ＳＴ９において、圧抜き制御を開始する。そして、ＳＴ１０に進む。

ＳＴ１０において、圧抜き制御が終了したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１に戻り、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１１に進む。
ＳＴ１１において、ＨＳＴレバー１７の操作がされたか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１２に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ１０に戻る。
ＳＴ１２において、圧抜き制御を強制的に終了させる。そして、ＳＴ４に戻る。

（クラッチ制御処理の説明）
図１１は実施例のクラッチ制御処理のフローチャートの説明図である。
図１１のフローチャートの各ステップＳＴの処理は、制御部１２０に記憶されたプログラムに従って行われる。また、この処理は苗移植機の制御部１２０の他の各種処理と並行して実行される。
図１１に示すフローチャートは、苗移植機が起動された場合に開始される。

図１１のＳＴ２１において、植付スイッチ１７ｂから植付「切」の入力がされたか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２２に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２３に進む。
ＳＴ２２において、次の処理（１），（２）を実行して、ＳＴ２１に戻る。
（１）植付クラッチ５６を切にする。
（２）ランプ８９ａを赤色に点灯する。
ＳＴ２３において、植付スイッチ１７ｂから植付「入」の入力がされたか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２４に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２１に戻る。

ＳＴ２４において、圧抜き制御を実行中であるか否かを判別する。ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２５に進み、イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２８に進む。
ＳＴ２５において、走行車体１が後進中であるか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２６に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２７に進む。
ＳＴ２６において、走行車体１が前進または停止したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２７に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２６を繰り返す。
ＳＴ２７において、次の処理（１），（２）を実行して、ＳＴ２１に戻る。
（１）植付クラッチ５６を入にする。
（２）ランプ８９ａを緑色に点灯する。

ＳＴ２８において、ランプ８９ａを緑色に点灯する。そして、ＳＴ２９に進む。
ＳＴ２９において、圧抜き制御を終了する。そして、ＳＴ３０に進む。
ＳＴ３０において、次の処理（１），（２）を実行して、ＳＴ３１に進む。
（１）植付クラッチ５６を入にする。
（２）クラッチ切判別時間ｔ２の刑事を開始する。

ＳＴ３１において、クラッチセンサ１１０が植付クラッチ５６の入を検出したか否かを判別する。ノー（Ｎ）の場合はＳＴ３２に進み、イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２１に戻る。
ＳＴ３２において、クラッチ切判別時間ｔ２が経過したか否かを判別する。イエス（Ｙ）の場合はＳＴ３３に進み、ノー（Ｎ）の場合はＳＴ３１に戻る。
ＳＴ３３において、次の処理（１），（２）を実行して、ＳＴ２１に戻る。
（１）植付クラッチ５６を切にする。
（２）ランプ８９ａを赤色に点灯する。

前記構成を備えた実施例の苗移植機では、ＨＳＴレバー１７が中立位置に戻されると、ＨＳＴ３１の圧抜き制御が実行される。圧抜き制御中は、植付クラッチ５６が強制的に切に保持される。ここで、苗植付具４１は、苗を植え付けるために、楕円状の回転軌跡に沿って移動しており、駆動の伝達系は逆回転が入力されると、破損する恐れがある。そして、ＨＳＴ３１の圧抜き制御時には、トラニオン軸６１が後進側に一時的に入力されるため、植付クラッチ５６が入のままでは、苗植付具４１が破損する恐れがあった。これに対して、実施例１では、圧抜き制御中は植付クラッチ５６が強制的に切に保持されることで、苗植付具４１の破損が防止される。また、圧抜き制御を実行することで、油温の上昇による圧力を抜くことができ、トラニオン軸６１を中立位置に戻すことができる。よって、走行車体１を安全に停止させることができる。また、中立位置に戻らない場合は苗植付具４１が作動し続けることになるが、圧抜き制御で中立位置に確実に戻すことで、苗植付具４１を確実に停止させることができる。

また、圧抜き制御中に植付クラッチ５６を入にする入力がされても、入の状態にならず、切の状態で保持されることで、苗植付具４１の破損が低減される。そして、この時、ランプ８９ａでは植付クラッチ５６が入状態の場合の表示がされることで、操縦者には、植付クラッチ５６を入にする入力が受け付けられていることを報知する。したがって、操縦者が植付スイッチ１７ｂが故障したと勘違いすることが抑制されている。
そして、圧抜き制御が終了すると、植付クラッチ５６が入に制御され、植付が開始される。このとき、所定時間（ｔ２）が経過しても、植付クラッチ５６が入の状態にならなければ、何らかの故障の可能性があるため、赤ランプ８９ａを点灯させて、作業者に報知される。したがって、故障を早期に発見できるとともに、作業者が植付クラッチ５６が入と勘違いして作業を継続する誤認も低減される。なお、故障の可能性がある場合は、赤ランプ８９ａを点滅させたり、音声案内やブザー等の報知方法で報知することも可能である。

また、実施例の苗移植機では、圧抜き制御中にＨＳＴレバー１７が操作された場合に、圧抜き制御が強制終了され、走行車体１の走行が行われる。圧抜き制御は走行車体１の停止とともに実行されるが、圧抜き制御終了までに所定の時間がかかるため、圧抜き制御中に再度発進することはよくある。このときに、圧抜き制御が強制終了されないと、操作性が悪い問題があるが、実施例では、圧抜き制御を強制終了することで操作性を向上させている。また、圧抜き制御が強制終了されると、植付クラッチ５６が強制的に切の状態にされていたのも解除され、植付動作も再開可能である。よって、一旦停止後に、圧抜き制御が開始されても、すぐに植え付け動作も再開可能である。

なお、実施例では、圧抜き制御中にＨＳＴレバー１７が操作された場合に圧抜き制御を強制終了する構成を例示したがこれに限定されない。例えば、確実に圧を抜いて機体の発進、停止を安定させることを優先したい場合には、圧抜き制御中にＨＳＴレバー１７が操作されても、操作を受け付けないように構成することも可能である。

また、実施例の苗移植機では、アワーメータ１２１の使用時間ｔ１が規定値ｔａに達しない場合は圧抜き制御が行われない。使用時間ｔ１が短い状況では、新品に近く、ＨＳＴ等にほぼガタが無いため、圧抜き制御をすると逆効果（実際に車体１が全更新してしまう）恐れがある。したがって、使用時間ｔ１が短い状況では圧抜き制御を行わず、使用時間ｔ１が長くなると圧抜き制御を行うことで、苗移植機の老朽化による制動性の低下を防止するとともに、比較的新しい走行車体１でも性能通りの制動力（確実に停止可能）を発揮することができる。

本発明の作業車両は、苗移植機に限定されず、トラクタや薬液散布車両等、油圧式無段変速装置と作業機を備えた各種作業用車両にも適用できる。なお、作業機としては、苗植付装置３に限定されず、耕うん機や整地機、播種機等の任意の作業機に適用可能である。

１…走行車体、
３…作業機、
６，７…走行車輪、
１２…内燃機関、
１７…主変速レバー、
１７ｂ…操作部、
３１…油圧式無段変速装置、
４５…作業機伝達部材、
５６…クラッチ、
６１…トラニオン軸、
８９ａ…報知部材、
１０１…走行伝達装置、
１２０…制御部、
１２１…計測器、
ｔ１…使用時間、
ｔａ…規定値。

Claims (8)

1. 走行車体（１）に支持された内燃機関（１２）と、
   作業者が操作可能な主変速レバー（１７）と、
   前記主変速レバー（１７）の操作に応じて、内燃機関（１２）からの回転を変速させる油圧式無段変速装置（３１）と、
   前記油圧式無段変速装置（３１）からの動力を走行車輪（６，７）に伝達する走行伝達装置（１０１）と、
   前記油圧式無段変速装置（３１）からの動力を作業機（３）に伝達する作業機伝達部材（４５）と、
   前記油圧式無段変速装置（３１）のトラニオン軸（６１）を中立の位置を中心として前進および後進の方向に予め設定された回数繰り返し往復させて油圧を抜く圧抜き制御を実行する制御部（１２０）であって、前記主変速レバー（１７）が中立位置に移動した場合に前記圧抜き制御を実行するとともに、前記圧抜き制御中は前記作業機（３）に動力を伝達しないように制御する前記制御部（１２０）と、
   を備えたことを特徴とする作業車両。
2. 前記作業機（３）への動力の伝達を入切するクラッチ（５６）と、
   前記クラッチ（５６）の入切を切り替える操作部（１７ｂ）と、
   前記圧抜き制御中に、前記操作部（１７ｂ）によりクラッチ（５６）「入」に操作された場合に、前記クラッチ（５６）を切状態で保持する前記制御部（１２０）と、
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
3. 前記トラニオン軸（６１）が後進側に移動した場合に、前記クラッチ（５６）を切状態にする前記制御部（１２０）、
   を備えたことを特徴とする請求項２に記載の作業車両。
4. 前記クラッチ（５６）の入切の状態を作業者に報知する報知部材（８９ａ）と、
   前記圧抜き制御中に、前記操作部（１７ｂ）によりクラッチ（５６）「入」に操作された場合に、前記クラッチ（５６）を切状態で保持するとともに、前記報知部材（８９ａ）でクラッチ（５６）が入状態であることを報知させる前記制御部（１２０）と、
   を備えたことを特徴とする請求項２または３に記載の作業車両。
5. 前記制御部（１２０）は、
   前記圧抜き制御中に、前記操作部（１７ｂ）によりクラッチ（５６）「入」に操作された場合に、前記クラッチ（５６）を切状態で保持するとともに、前記報知部材（８９ａ）でクラッチ（５６）が入状態であることを報知させ、
   前記圧抜き制御が終了すると、前記クラッチ（５６）を入状態に制御し、
   前記クラッチ（５６）を入状態に制御された場合に、前記クラッチ（５６）が入にならない場合に、クラッチ（５６）が切り状態であることを前記報知部材（８９ａ）で報知する
   ことを特徴とする請求項４に記載の作業車両。
6. 前記制御部（１２０）は、
   前記圧抜き制御中に、前記主変速レバー（１７）の操作が検出された場合に、前記圧抜き制御を終了して、前記主変速レバー（１７）の操作に応じて前記トラニオン軸（６１）を制御する
   ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の作業車両。
7. 前記作業機（３）への動力の伝達を入切するクラッチ（５６）と、
   前記クラッチ（５６）の入切を切り替える操作部（１７ｂ）と、
   前記圧抜き制御中に、前記主変速レバー（１７）の操作が検出された場合に、前記圧抜き制御を終了して、前記主変速レバー（１７）の操作に応じて前記トラニオン軸（６１）を制御するとともに、前記操作部（１７ｂ）でクラッチ（５６）入の入力がされている場合は、前記クラッチ（５６）を入り状態に制御する前記制御部（１２０）と、
   を備えたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の作業車両。
8. 前記走行車体（１）の使用時間（ｔ１）を計測する計測器（１２１）と、
   前記使用時間（ｔ１）が予め設定された規定値（ｔａ）に達しない場合は、前記圧抜き制御を行わず、前記使用時間（ｔ１）が前記規定値（ｔａ）に達する場合は、前記圧抜き制御を実行する前記制御部（１２０）と、
   を備えたことを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の作業車両。

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