JP2018163982A - 圧電素子およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】柔軟性を損ねることなく高い発電性能を発現できる圧電素子およびその製造方法を提供する。【解決手段】圧電セラミックス粒子４が保持または配合された高分子不織布３と、圧電セラミックス粒子が配合された高分子樹脂シート２とを、高分子不織布が少なくとも１層含まれるように積層された積層体１からなり、高分子不織布層と高分子樹脂シート層とが電極となる導電性接着剤層６によって形成された電極により互いに接着されている。【選択図】図１

Description

本発明は、圧電素子とその製造方法に関し、特に環境振動を利用した振動発電に好適な圧電素子に関する。

近年、身近に存在する振動、太陽光、室内光、電波等のエネルギーを採取し、電力変換する環境発電が注目されており、電子機器等の自立型電源への適用が進みつつある。環境発電のうち振動を利用する発電は振動発電と呼ばれ、圧電、電磁誘導、静電誘導等の方式がある。
圧電方式は発電素子として圧電素子を用いるものであり、材料の圧電特性を利用することから電磁誘導、静電誘導に比べて構造が単純であることに利点がある。圧電素子に求められる特性は高い発電性能、耐衝撃性等である。

圧電素子を構成する材料は無機圧電材料、有機圧電材料に大別される。無機圧電材料としては、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）に代表されるペロブスカイト型結晶構造を有するセラミックスが広く用いられており、有機圧電材料としてはポリフッ化ビニリデン（以下、ＰＶＤＦという）、フッ化ビニリデン−三フッ化エチレン共重合体、ポリ乳酸等が挙げられる。無機圧電材料は有機圧電材料に比べて発電性能に優れるが、柔軟性、耐衝撃性は劣る。
無機圧電材料と有機圧電材料を複合化させることで、高い発電性能と、柔軟性、耐衝撃性を併せ持つ圧電素子を作製する試みもなされている。例えば特許文献１では、樹脂と圧電粒子とを有する圧電体層を積層した複合圧電素子が提案されており、２つの第１圧電体層の間に、この第１圧電体層よりも圧電粒子濃度が低い第２圧電体層が配置された構造である。第２圧電体層の圧電粒子濃度を低くすることにより、複合圧電素子の曲げ耐性を向上させている。また、特許文献２では、有機ポリマーを含むファイバーを用いて形成された不織布または織布を含み、かつ、無機フィラーを含む圧電性シートが開示されている。
非特許文献１では、ニオブ酸ナトリウムカリウム固溶体（以下、ＮＫＮという）粒子が配合されたポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡという）樹脂組成物からなるシート層と、繊維化したＰＶＤＦからなる不織布にＮＫＮ粒子が保持されている不織布層と、を交互に積層し一体化した圧電素子が提案されている。この構造は多孔質の不織布層を有するため、特許文献１の構造よりさらに柔軟性が高いと考えられる。
非特許文献１の圧電素子の発電性能をさらに向上させるには、ＰＶＡ樹脂組成物にＮＫＮ粒子を高充填することでシート層表面の面電荷密度を高め、電荷を取り出し易くする必要がある。また、シート層の厚み、不織布層の厚み、シート層と不織布層の層数に関して発電性能がどうなるかの点で検討がされていない。シート層および不織布層からなる積層体の発電性能については特許文献２においても検討されていない。
そこで、本発明者らは、圧電セラミックス粒子が保持または配合された高分子不織布と、圧電セラミックス粒子が配合された高分子樹脂シートとを、上記高分子不織布が少なくとも１層含まれるように積層された積層体からなる圧電素子であって、この積層体は、上記高分子不織布１層の２つの主平面側に上記高分子樹脂シートがそれぞれ１層ずつ積層された積層体より発生する発電量以上の発電量を実現できる圧電素子を発明し、出願している（特許文献３）。

特開２０１５−５０４３２号 ＷＯ２０１５／００５４２０ 特願２０１６−２００８６３号

M. Kato, K. Kakimoto, Materials Letters, 156, 183-186(2015).

しかしながら、特許文献３では、高分子樹脂シート層と高分子不織布層はプレスにより圧着されているが、高分子樹脂シート層と高分子不織布層との間にアンカー効果、化学結合等はなく、圧電素子に大きな歪みが加わった際に剥離が生じ、発電性能が低下する危惧がある。また、電極を接続できるのが圧電素子の表裏のみであるため、圧電素子内部の電荷を外部に取り出し難いという問題がある。

本発明はこのような問題に対処するためになされたものであり、高分子樹脂シート層と高分子不織布層との間の密着性を確保しつつ、さらに圧電素子内部の電荷を外部に容易に取り出せることにより高い発電性能を発現できる圧電素子およびその製造方法の提供を目的とする。

本発明の圧電素子は、圧電セラミックス粒子が保持または配合された高分子不織布と、圧電セラミックス粒子が配合された高分子樹脂シートとを、上記高分子不織布が少なくとも１層含まれるように積層された積層体からなる圧電素子である。この圧電素子は、上記高分子樹脂シートと上記高分子不織布とが導電性接着剤層を介して接着されていることを特徴とする。
また、上記導電性接着剤層は圧電素子内部の電荷を外部に取り出せる電極であることを特徴とする。
上記高分子樹脂シートは、５０〜８０体積％の圧電セラミックス粒子が配合されている１層の厚さが１０〜１００μｍのシートであり、上記高分子不織布は、この高分子不織布を構成する繊維の平均直径が０.０５〜５μｍであり、３０〜６０体積％の圧電セラミックス粒子が保持または配合されている１層の厚さが１０〜３００μｍの不織布であり、上記導電性接着剤層の厚みが５〜５０μｍであることを特徴とする。
本発明の圧電素子を構成する積層体は、上記高分子不織布が複数枚積層されているか、または、上記高分子不織布と上記高分子樹脂シートとが上記導電性接着剤層を介して交互に積層されていることを特徴とする。特に、上記積層体の２つの主平面側がいずれも上記高分子樹脂シートであることを特徴とする。

本発明の圧電素子の製造方法は、上記高分子樹脂シート、上記高分子不織布、および上記導電性接着剤層を一体化させる工程を有する圧電素子の製造方法であって、上記一体化させる工程が、上記導電性接着剤が塗布された上記高分子樹脂シート層と、上記高分子不織布層とを交互に積層しプレスを用いて接着する工程、または、上記高分子樹脂シート層と、上記導電性接着剤が塗布された上記高分子不織布層とを交互に積層しプレスを用いて接着する工程であり、
上記圧電セラミックス粒子が保持または配合された高分子不織布は、高分子を水または有機溶剤に溶解させた溶液に前記圧電セラミックス粒子を分散することで得たスラリーを電界紡糸する電界紡糸法によって製造された高分子不織布であることを特徴とする。

本発明の圧電素子は、高分子樹脂シート層と高分子不織布層を導電性接着剤層により互いに接着することで一体化させているので、高分子樹脂シート層と高分子不織布層との密着性を確保しつつ、さらに圧電素子内部の電荷を電極となる導電性接着剤層を介して外部に容易に取り出せることにより高い発電性能を発現できる。また、高分子樹脂シートに圧電セラミックス粒子が５０〜８０体積％と高充填されているので、圧電素子表面に電荷が誘起され、容易に電荷を取り出すことができる。さらに、高分子不織布層に圧電セラミックス粒子が３０〜６０体積％と高充填されているので、柔軟性を損ねることなく高い圧電性を発現できる。
本発明の圧電素子は、上記電極を外部電極に接続することができるため、圧電素子の表裏のみに電極を設置する場合に比べて、電荷を外部に取り出し易い。

圧電素子の断面図の一例を示す図である。 導電性接着剤層の配置を示す図である。 積層体の分極方法の一例を示す図である。 供試用の圧電素子の図である。 圧電により発生する電力を測定する方法を示す回路図である。 発電量測定結果を示す図である。

本発明の圧電素子の断面図の一例を図１に示す。図１は、積層体の表裏２つの主平面側がいずれも高分子樹脂シートとなる場合であり、図１（ａ）は高分子樹脂シートと高分子不織布とを電極である導電性接着剤層を介して交互に積層した例であり、図１（ｂ）は高分子不織布を複数枚積層した例である。なお、図１は厚さを拡大して表した積層体の模式図であり、圧電セラミックス粒子、不織布等は概念的に表している。
図１（ａ）は、圧電セラミックス粒子が配合された高分子樹脂シート２と、圧電セラミックス粒子４が不織布５内に保持または配合された高分子不織布３とが導電性接着剤層６を介して交互に積層され、高分子樹脂シート２ａおよび２ｂが積層体１ａの表裏を形成している。高分子樹脂シート２の積層枚数をｎ、高分子不織布３の積層枚数をｍとした場合、積層体１ａにおける枚数の関係式としては、ｎ＝ｍ＋１となる。また、最小構造の積層体はｎが２枚で、ｍが１枚であり、これが最小構造の積層体となる。

図１（ｂ）は、上記高分子不織布３が複数枚積層され、高分子樹脂シート２ａおよび２ｂが積層体１ｂの表裏を形成している。この場合においても、最小積層体はｎが２枚で、ｍが１枚である。積層体１ｂの枚数の関係式としては、ｎが定数２であり、ｍは高分子不織布３の積層枚数に応じて２、３、４、・・・の値となる。高分子樹脂シート２ａおよび２ｂと高分子不織布３は、電極となる導電性接着剤層６を介して積層されている。

積層体１は、図１（ａ）および（ｂ）に示される積層体のみに限定されることなく、高分子不織布３が少なくとも１層含まれるように積層された積層体であればよいが、高分子樹脂シート２と高分子不織布３の間には電極となる導電性接着剤層６が必要である。

積層体１からなる圧電素子の発電量について研究した。圧電素子としては、図１（ａ）に示すように、高分子樹脂シート２と高分子不織布３とが導電性接着剤層６を介して交互に積層され、高分子樹脂シート２ａおよび２ｂが積層体の表裏を形成している積層体１ａ、および図１（ｂ）に示すように、高分子不織布３が複数枚積層され、高分子樹脂シート２ａおよび２ｂが導電性接着剤層６を介して積層されている積層体１ｂを準備した。
高分子樹脂シート２は、ＰＶＡ樹脂中に平均粒子径１μｍのＮＫＮ粒子が５０体積％配合され、１枚の厚さが４０μｍのシートを準備した。
高分子不織布３は、平均粒子径１μｍのＮＫＮ粒子が５０体積％配合されたＰＶＤＦスラリーを用いて電界紡糸法により作製した、１枚の厚さが４０μｍの不織布である。高分子不織布３の平均繊維径は０．０５μｍ、０．５μｍ、５μｍの３水準を準備した。

積層体１ａは、高分子樹脂シート２の積層枚数をｎ、高分子不織布３の積層枚数をｍとして、ｎ−ｍ構造で表される。圧電素子の発電量測定試料として、２−１構造、３−２構造、４−３構造、５−４構造、６−５構造、および７−６構造の６種類の積層体とし、それぞれの積層体について平均繊維径が０．０５μｍ、０．５μｍ、５μｍと異なる３水準の試料を作製した。準備した試料合計は１８試料である。導電性接着剤層６の厚みは５μｍとした。

積層体１ｂは、積層体の表裏を形成している高分子樹脂シート２の積層枚数が２枚であるので、高分子不織布３の積層枚数をｍとして、２−ｍ構造で表される。圧電素子の発電量測定試料として、２−１構造、２−３構造、２−５構造、２−７構造、および２−９構造の５種類の積層体とし、それぞれの積層体について平均繊維径が０．０５μｍ、０．５μｍ、５μｍと異なる３水準の試料を作製した。準備した試料合計は１５試料である。

積層体１ａおよび積層体１ｂをそれぞれ１３ｍｍ×２８ｍｍの大きさに切断し、プレスにて圧力４０ＭＰａ、温度８０℃の条件で３０分間加圧してシート状の積層体とした。図２は積層体１ａおよび積層体１ｂの導電性接着剤層の配置を示す図である。層厚さは拡大して表した。図２（ａ）は積層体１ａおよび積層体１ｂの平面図であり、図２（ｂ）は図１に示す積層体１ａのＡ−Ａ断面図であり、図２（ｃ）は図１に示す積層体１ｂのＡ−Ａ断面図である。積層体１ａでは、導電性接着剤層６ａ１、６ａ２、および６ａ３が図２（ｂ）の左側面に露出し、導電性接着剤層６ｂ１、６ｂ２、および６ｂ３が右側面に露出するように積層させた。積層体１ｂでは、導電性接着剤層６ａが図２（ｃ）の左側面に露出し、導電性接着剤層６ｂが右側面に露出するように積層させた。
図３は積層体１ａおよび積層体１ｂの分極方法の一例を示した模式図である。アースされた試料台７上に積層体１を置き、積層体１の上面から垂直方向に３ｍｍの距離に設置した針状電極８によって直流電界を印加して生じるコロナ放電によって分極処理をして圧電素子を作製した。処理条件は室温にて、電圧２０ｋＶ、処理時間１０分間とした。

図４は供試用の圧電素子の図である。層厚さは拡大して表した。図４（ａ）は平面図であり、図４（ｂ）は図１に示す積層体１ａより得られた圧電素子ＡのＡ−Ａ断面図であり、図４（ｃ）は図１に示す積層体１ｂより得られた圧電素子ＢのＡ−Ａ断面図である。図４（ｂ）および（ｃ）に示すように、分極処理した積層体１からなる圧電素子ＡおよびＢの上面から左側面まで連続して導電性接着剤が塗布し、上部電極９ａを形成した。さらに、下面から右側面まで連続して導電性接着剤が塗布し、下部電極９ｂを形成した。圧電素子Ａでは、導電性接着剤層６ａ１、６ａ２、および６ａ３が上部電極９ａと左側面で導通し、導電性接着剤層６ｂ１、６ｂ２、および６ｂ３が下部電極９ｂと右側面で導通している。圧電素子Ｂでは、導電性接着剤層６ａが上部電極９ａと左側面で導通し、導電性接着剤層６ｂが下部電極９ｂと右側面で導通している。さらに上部電極９ａおよび下部電極９ｂに銅箔テープ１０を取り付けて供試用の圧電素子とした。

図５は圧電により発生する電力を測定する方法を示す回路図である。図５に示す回路を用いて、圧電素子ＡおよびＢの長手方向（図４に示す矢印方向）に１７０Ｈｚの伸縮振動を与え、１振動当たりの発電量を測定した。圧電素子ＡおよびＢは負荷抵抗１１に接続され、負荷抵抗１１に発生する電力はオシロスコープ１２によって測定した。

測定結果を図６に示す。図６（ａ）は積層体１ａより得られた圧電素子Ａ、図６（ｂ）は積層体１ｂより得られた圧電素子Ｂの結果をそれぞれ示す。なお、発電量は最大発電量を１００％として、この最大発電量に対する百分率で表した。圧電素子Ａの最大発電量は平均繊維径が０．０５および０．５μｍのときの４−３構造であり、発電量はそれぞれ６９０ｎＷ、６４９ｎＷであった。圧電素子Ｂの最大発電量は平均繊維径が０．０５および０．５μｍのときの２−５構造であり、発電量はそれぞれ６８２ｎＷ、６０１ｎＷであった。

図６に示すように、１枚の高分子不織布３の２つの主平面側に２枚の高分子樹脂シート２がそれぞれ１枚ずつ積層された２−１構造の積層体１ａおよび１ｂが積層体１の最小単位となる。この最小単位より、高分子不織布３の積層枚数が増加するに従い発電量は増加傾向を示す。しかし、この発電量は単調に増加するのではなく、圧電素子Ａの場合は４−３構造、圧電素子Ｂの場合は２−５構造で最大発電量となり、それ以降は高分子不織布３の積層枚数が増加するに従い発電量が減少傾向を示す。すなわち、高分子樹脂シート２と高分子不織布３との積層枚数には発電量に関して最適値が存在する。
本発明は、この最適値の両側一定範囲を特定するもので、上記最小単位の積層体１より発生する発電量以上の発電量を実現できる積層体とする。具体的には、圧電素子Ａの場合は、２−１構造、３−２構造、４−３構造、５−４構造、６−５構造、および７−６構造であり、好ましくは２−１構造、３−２構造、４−３構造、５−４構造、および６−５構造であり、より好ましくは３−２構造、４−３構造、および５−４構造である。また、圧電素子Ｂの場合は、２−１構造、２−３構造、２−５構造、２−７構造、および２−９構造であり、好ましくは２−１構造、２−３構造、２−５構造、および２−７構造である。

高分子樹脂シートに配合される圧電セラミックス粒子、または高分子不織布内に保持または配合される圧電セラミックス粒子は、同一種類の圧電セラミックス粒子であっても、異なる種類の圧電セラミックス粒子であってもよい。同様に高分子樹脂シート同士、または高分子不織布同士においても、圧電セラミックス粒子は、同一種類の圧電セラミックス粒子であっても、異なる種類の圧電セラミックス粒子であってもよい。圧電素子を構成する積層体全体が同一組成を有する圧電セラミックス粒子を用いることが好ましい。

圧電セラミックス粒子は、ペロブスカイト型結晶構造を有する圧電セラミックス粒子であることが好ましい。例えば、ニオブ、鉛、チタン、亜鉛、バリウム、ビスマス、ジルコニウム、ランタン、カリウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウムの元素のうち、１種以上を含む圧電セラミックス粒子が挙げられる。これらの中で、鉛を含有しないＮＫＮ粒子、またはチタン酸バリウム粒子が人体および環境への安全に優れる点からより好ましい。ＮＫＮ粒子は、（Ｎａ_0.5Ｋ_0.5）ＮｂＯ₃で代表されるセラミックス粒子である。ＮＫＮ粒子は炭酸ナトリウムと、炭酸カリウムと、酸化ニオブの固体反応によって製造することができる。

圧電セラミックス粒子の平均粒子径は０．１μｍ〜１０μｍ、好ましくは０．５μｍ〜５μｍ、より好ましくは１μｍ〜２μｍである。０．１μｍ未満では、高分子樹脂シートまたは高分子樹脂不織布への均一分散が困難であり、１０μｍを超えると高分子樹脂シートまたは高分子不織布の機械的強度が低下する。

圧電セラミックス粒子を高分子樹脂シートに配合する場合、圧電セラミックス粒子に高分子バインダーを用いて結合させた造粒粉とすることが好ましい。高分子バインダーは、高分子樹脂シートを構成する高分子材料とは異なる材料であることが好ましい。高分子バインダーとして具体的には、アクリル系、セルロース系、ＰＶＡ系、ポリビニルアセタール系、ウレタン系、酢酸ビニル系高分子などが挙げられる。造粒粉を用いることにより、圧電セラミックス粒子の高充填化が可能となる。造粒の方法は特に限定されるものではなく、噴霧造粒、転動造粒、押出し造粒、圧縮造粒等、公知の方法を用いることができる。造粒粉の平均粒子径は１０μｍ〜１００μｍ、好ましくは３０μｍ〜５０μｍである。

高分子樹脂シートを構成する高分子材料は、その種類が特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマー、合成ゴム、天然ゴムのいずれであってもよい。圧電素子の耐熱性を上げるためには、融点が１５０℃以上の結晶性樹脂、またはガラス転移点が１５０℃以上の非晶性樹脂がより好ましい。具体的には、ＰＶＡ、ポリビニルブチラール（以下、ＰＶＢという）、ポリスチレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリフェニルサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート、ポリフェニレンエーテル等の高分子材料が挙げられる。

上記高分子材料に上記圧電セラミックス粒子が配合される。高分子樹脂シートは上記圧電セラミックス粒子と共に圧電性を有しない無機充填剤を配合することが好ましい。無機充填剤を配合する場合、シート層内での電荷移動を容易にする目的で導電性フィラーを配合することが好ましい。導電性フィラーとしては、黒鉛、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、フラーレン、金属粉末、炭素繊維、金属繊維等が挙げられる。また、無機充填剤として、シート層の機械的強化を向上させるために補強材を配合できる。補強材としてはカーボンナノチューブ、ウィスカー、炭素繊維、ガラス繊維等が挙げられる。

高分子樹脂シートは、圧電セラミックス粒子を５０〜８０体積％含有し、残部が上記高分子材料とするか、または残部が高分子材料および圧電性を有しない上記無機充填剤であることが好ましく、圧電セラミックス粒子の配合量は７０〜８０体積％であることがより好ましい。高分子樹脂シートに圧電セラミックス粒子が高充填されていると高分子樹脂シート層の表面に電荷が誘起され易くなる。また、高分子樹脂シートにおいて、上記高分子材料は少なくとも２０体積％配合されていることが好ましい。圧電セラミックス粒子が５０体積％未満では圧電性が向上せず、８０体積％を超えると高分子樹脂シートの機械的強度が低下する。なお、配合割合の算出において、圧電セラミックス粒子は、上記造粒粉とする前の粒子をいう。

高分子樹脂シートの製造方法は、薄いシート状とできる方法であれば使用できる。本発明においては、上記高分子材料を溶解させた水または有機溶剤中に、上記圧電セラミックス粒子等の充填材を分散させてスラリーを製造し、このスラリーを支持体上に塗布して薄膜とし、水または有機溶剤を乾燥等により除去する製造方法が好ましい。スラリーを支持体上に塗布する方法はドクターブレード法に代表されるテープキャスト法、スピンコート法等、公知の方法を用いることができる。

高分子樹脂シート１枚の厚さは、１０〜１００μｍ、好ましくは３０〜５０μｍである。高分子樹脂シート層の厚みが１０μｍ未満では圧電素子としたときの機械的強度が低下し、１００μｍを超えると柔軟性が低下して圧電素子に振動を与えた際にクラックを生じる場合がある。

高分子不織布は、繊維化した高分子材料を熱・機械的または化学的な作用によって接着または絡み合わせることで布にしたものであれば使用できる。高分子不織布を構成する繊維の平均直径は０.０５〜５μｍであることが好ましく、０.５〜１μｍがより好ましい。平均直径が５μｍより大きいと、不織布層のポーラスの体積が減少するため発電性能が低下する。また、平均直径が０.０５μｍ未満では、繊維が圧電セラミックス粒子に与える応力が小さくなり、発電性能が低下する。

高分子不織布となる高分子材料は、その種類が特に限定されるものではなく、また、分子構造に起因する圧電性の有無は問わない。耐熱性の点から、融点が１５０℃以上の結晶性樹脂、またはガラス転移点が１５０℃以上の非晶性樹脂が好ましく、柔軟性に優れるものがより好ましい。具体的には、ＰＶＡ、ＰＶＢ、ＰＶＤＦ、四フッ化エチレン−エチレン共重合体、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体、四フッ化エチレン−パーフルオロアルコキシエチレン共重合体等が挙げられる。

高分子不織布に上記圧電セラミックス粒子が保持または配合される。高分子不織布は上記圧電セラミックス粒子と共に圧電性を有しない無機充填剤を保持または配合することが好ましい。無機充填剤としては、不織布層内での電荷移動を容易にする目的で導電性フィラーを保持または配合することが好ましい。導電性フィラーとしては、黒鉛、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、フラーレン、金属粉末等が挙げられる。また、無機充填剤として、不織布層の機械的強化を向上させるために補強材を保持または配合できる。補強材としてはカーボンナノチューブ、ウィスカー等が挙げられる。ここで保持されるとは、高分子不織布の繊維間に圧電セラミックス粒子が固定されることであり、配合するとは、繊維化した高分子材料の内部に圧電セラミックス粒子が含有されていることをいう。

高分子不織布は、圧電セラミックス粒子を３０〜６０体積％保持または配合し、残部が上記繊維化した高分子材料とするか、または残部が上記繊維化した高分子材料および圧電性を有しない上記無機充填剤であることが好ましく、圧電セラミックス粒子の保持または配合量は５０〜６０体積％であることがより好ましい。また、繊維化した高分子材料は少なくとも４０体積％配合されていることが好ましい。圧電セラミックス粒子が３０体積％未満では圧電性が向上せず、６０体積％を超えると高分子不織布の機械的強度が低下する。

高分子不織布の製造方法は、平均直径が０.０５〜５μｍの繊維を用いて薄い不織布とできる方法であれば使用できる。本発明においては、高分子材料を水または有機溶剤に溶解させた溶液に上記圧電セラミックス粒子を分散することで得たスラリーを用いて、電界紡糸法により製造することが好ましい。電界紡糸法は、電界紡糸装置のシリンジのニードルと、コレクターとの間に電圧を印加し、シリンジ内のスラリーをコレクターに向かって射出することで不織布を作製する方法である。コレクターの形状はドラム型、ディスク型、プレート型等、特に限定されるものではないが、大面積の不織布を作製できるドラム型が好ましい。得られた不織布は乾燥させることで水または有機溶剤を除去できる。

高分子不織布１枚の厚さは、１０〜３００μｍ、好ましくは１２０〜２００μｍである。高分子不織布の厚みが１０μｍ未満では圧電素子としたときの圧電性が低下し、３００μｍを超えると圧電素子に振動を与えた際に高分子不織布の内部で破断が生じる場合がある。

本発明の圧電素子は、上記高分子樹脂シートと高分子不織布との積層体を一体化させることで、シート状の圧電素子が得られる。一体化は高分子樹脂シートと高分子不織布との間に導電性接着剤を塗布し、プレスを用いて接着する方法が挙げられる。導電性接着剤としては、例えばエポキシ、アクリル、フェノール等の熱硬化性樹脂をバインダーとし、銀粒子、黒鉛粒子等の導電性フィラーを配合した接着剤が利用できる。導電性接着剤は上記高分子樹脂シートまたは上記高分子不織布の表面に既知の方法で塗布した後、プレスを用いて接着できる。塗布の方法は限定されるものではなく、具体的にはスクリーン印刷法、ディスペンサーコート法等が挙げられる。導電性接着剤によって形成される電極となる導電性接着剤層の厚みは５〜５０μｍが好ましい。厚みが５μｍ未満では、導電性接着剤の塗布が難しく、５０μｍを超えると圧電素子の柔軟性が損なわれる。
また、本発明の圧電素子の分極方法は、上記一体化された圧電素子に直流電界を印加する工程を含むことが好ましい。具体的な分極方法として、大気中にてコロナ放電を用いる方法、１００〜２００℃に加熱したシリコーンオイル中にて直流電界を印加する方法等が挙げられる。

本発明の圧電素子は、高分子樹脂シート層と高分子不織布層との間に、導電性接着剤層により形成された電極を設けることで密着性を確保できる。さらにこの電極によって、圧電素子内部の電荷を外部に容易に取り出せるため高い発電性能を発現できる。このため、本発明の圧電素子は振動発電、電流センサー、電圧センサーの用途に適用でき、特に環境振動を利用した振動発電に好適である。

実施例１〜１４、および比較例１〜９
圧電セラミックスとして用いたＮＫＮ粒子は、Ｎａ₂ＣＯ₃（純度９９.９％）、Ｋ₂ＣＯ₃（純度９９.９％）、Ｎｂ₂Ｏ₅（純度９９.９％）を原料粉末とし、この原料粉末を十分に混合し、混合物を１０９８℃で２時間焼結した後、解砕することで平均粒子径１μｍの粉末を作製した。この粉末を高分子バインダーであるポリウレタン溶液に分散させて、スプレードライヤー法により造粒粉を作製した。

高分子樹脂シートは、ＰＶＡを７質量％溶解させた水溶液に、この造粒粉を分散させることで調整したスラリーを、支持体上にテープキャストすることで作製した。テープキャストにはドクターブレード型塗工機（株式会社井元製作所製：ＩＭＣ−７０Ｆ０−Ｃ型）を用いた。得られたシートを室温で乾燥させることで水を除去し、高分子樹脂シートとした。

高分子不織布はＰＶＤＦを溶解させたジメチルスルホキシド溶液に上記ＮＫＮ粒子を分散させたスラリーを電界紡糸することで作製した。電界紡糸装置は井元製作所製：ＩＭＣ−１６３９型を用いた。ＰＶＤＦを溶解させたジメチルスルホキシド溶液の濃度を０.１１ｇ／ｍＬとし、ＰＶＤＦに対して５０体積％のＮＫＮ粒子を分散させたスラリーを用い、シリンジのニードルと、コレクターとの間に１８ｋＶの電圧を印加することで、シリンジ内のスラリーをコレクターに向かって射出し、不織布を作製した。得られた不織布は室温で乾燥させることでジメチルスルホキシドを除去し、高分子不織布とした。

高分子樹脂シート、高分子不織布をそれぞれ１３ｍｍ×２８ｍｍの大きさに切断し、高分子樹脂シートにはアクリル系樹脂をバインダーとし、導電性フィラーとして銀粒子を用いた低温硬化型の導電性接着剤（藤倉化成株式会社製、ドータイトＤ−５５０）を塗布した。高分子樹脂シートと高分子不織布を交互に積層させた後、または高分子不織布を複数枚積層させた後、プレスにて圧力４０ＭＰａ、温度８０℃の条件で３０分間加圧することで積層体を得た。積層体の構造および厚さ、高分子樹脂シートおよび高分子不織布に保持または配合されるＮＫＮ量、高分子樹脂シートおよび高分子不織布の厚さ、高分子不織布を構成する繊維の平均直径について表１および表２に示す。

得られた積層体の表裏両面および側面に、図４に示すように、導電性接着剤（藤倉化成株式会社製、ドータイトＤ−５５０）を塗布し、上部電極９ａおよび下部電極９ｂを形成し、銅箔テープ１０を取り付けて圧電素子を得た。この圧電素子を用いて、図５に示す回路を用いて、圧電素子の長手方向（図４に示す矢印方向）に１７０Ｈｚの伸縮振動を与え、１振動当たりの発電量を測定した。結果を表１および表２に示す。表１は圧電素子Ａ（積層体１ａ）の結果であり、表２は圧電素子Ｂ（積層体１ｂ）の結果である。

シート層−不織布層の組合せが同じである場合、実施例３〜５（シート層と不織布層の間に電極がある圧電素子）が、比較例７（シート層と不織布層の間に電極がない圧電素子）に比べて発電量が高い値であった。
実施例６に示すように、積層体として４−３構造の圧電素子が最大の発電量となる結果であった。また、高分子樹脂シート層中のＮＫＮ粒子配合量は多いほど発電量が大きい値であったが、比較例３（高分子樹脂シート１層の厚み４０μｍ、ＮＫＮ粒子配合量９０体積％）、比較例４（高分子樹脂シート１層の厚み５μｍ、ＮＫＮ粒子配合量７０体積％）ではシート層の破断が生じたため発電量の測定ができなかった。また、発電量は、高分子不織布層の繊維の平均直径が０.０５〜５μｍの範囲で良好な値を示した。

表２に高分子不織布層の厚みによる発電量を示した。シート層−不織布層の組合せが同じである場合、実施例１１（シート層と不織布層の間に電極がある圧電素子）が、比較例９（シート層と不織布層の間に電極がない圧電素子）に比べて発電量が高い値であった。実施例１３（高分子不織布１層の厚み２００μｍ）が最も優れる結果であった。

本発明は、環境振動を利用した振動発電の分野で使用できる。

１ 積層体
２ 高分子樹脂シート
３ 高分子不織布
４ 圧電セラミックス粒子
５ 不織布
６ 導電性接着剤層
７ 試料台
８ 針状電極
９ 電極
１０ 銅箔テープ
１１ 負荷抵抗
１２ オシロスコープ

Claims (7)

1. 圧電セラミックス粒子が保持または配合された高分子不織布と、圧電セラミックス粒子が配合された高分子樹脂シートとを、前記高分子不織布が少なくとも１層含まれるように積層された積層体からなる圧電素子であって、
   前記積層体は、前記高分子不織布と前記高分子樹脂シートとが導電性接着剤層を介して接着されていることを特徴とする圧電素子。
2. 前記導電性接着剤層は圧電素子内部の電荷を外部に取り出せる電極であることを特徴とする請求項１記載の圧電素子。
3. 前記高分子不織布は、この高分子不織布を構成する繊維の平均直径が０.０５〜５μｍであり、３０〜６０体積％の圧電セラミックス粒子が保持または配合されている１層の厚さが１０〜３００μｍの不織布であり、
   前記高分子樹脂シートは、５０〜８０体積％の圧電セラミックス粒子が配合されている１層の厚さが１０〜１００μｍのシートであり、
   前記導電性接着剤層の厚みが５〜５０μｍであることを特徴とする請求項１または請求項２記載の圧電素子。
4. 前記積層体は、前記高分子不織布が複数枚積層されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項記載の圧電素子。
5. 前記積層体は、前記高分子不織布と前記高分子樹脂シートとが前記導電性接着剤層を介して交互に積層されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項記載の圧電素子。
6. 前記積層体の２つの主平面側がいずれも前記高分子樹脂シートであることを特徴とする請求項４または請求項５記載の圧電素子。
7. 前記高分子樹脂シート、前記高分子不織布、および前記導電性接着剤層を一体化させる工程を有する請求項１記載の圧電素子の製造方法であって、
   前記一体化させる工程が、前記導電性接着剤が塗布された前記高分子樹脂シート層と、前記高分子不織布層とを交互に積層しプレスを用いて接着する工程、
   または、前記高分子樹脂シート層と、前記導電性接着剤が塗布された前記高分子不織布層とを交互に積層しプレスを用いて接着する工程であり、
   前記圧電セラミックス粒子が保持または配合された高分子不織布は、高分子を水または有機溶剤に溶解させた溶液に前記圧電セラミックス粒子を分散することで得たスラリーを電界紡糸する電界紡糸法によって製造された高分子不織布であることを特徴とする圧電素子の製造方法。