JP2018158538A - 吸塵ドリル - Google Patents

Abstract

【課題】複雑な形状を伴わず、製造コストが低減できる吸塵ドリルを提供することを目的とする。【解決手段】本発明の吸塵ドリル１００は、吸引穴１０ａを軸の中心に有する中空筒状のドリル本体１０と、ドリル本体１０の先端部に固定されたドリルチップ２０と、を備え、ドリル本体１０は、先端部を等幅Ｂ１で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第１スリット１１と、同様に切り欠かれ、第１スリット１１と交差する第２スリット１２と、を有し、ドリルチップ２０は、ドリル本体１０の先端部から突出し先端に切刃が形成された切刃部と、第１スリット１１に嵌った支持部２０ｓと、を有し、第２スリット１２は、第１スリット１１よりも軸方向Ｘの深さが深く形成されており、吸塵ドリル１００は、支持部２０ｓと第２スリット１２との間に、吸引穴１０ａに連通する吸塵口Ｗを有する。【選択図】 図１

Description

本発明は、吸塵ドリルに関するものである。

従来、コンクリートや石材等に対してあと施工アンカー用の下孔を穿孔する際に、発生する切粉や粉塵等を穿孔と同時に回収可能な吸塵ドリルが知られている（特許文献１参照）。

国際公開第２０１１／１４５２７０号公報

しかしながら、特許文献１のような吸塵ドリルの先端に設けられたビットの断面形状（平面形状）は、規則性のない複雑な星型の形状であり、そのビットが篏合するシャフトに設けられる凹部の形状は、ビットと同様に複雑な形状となっている。
したがって、このような複雑な形状を有する部品同士を篏合するためには、製造コストに影響する程の高い加工精度が要求される。
特に、直径６ｍｍ以下となるような小径の孔を穿孔する場合、特許文献１のような吸塵ドリルを適用することは想定されておらず、適用できたとしても、更なる高い加工精度が要求される。よって、製造コストが低減された吸塵ドリルが望まれる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、複雑な形状を伴わず、製造コストが低減できる吸塵ドリルを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、以下の構成によって把握される。
（１）本発明の吸塵ドリルは、吸引した切粉や粉塵等の通路となる吸引穴を軸の中心に有する中空筒状のドリル本体と、前記ドリル本体の先端部に固定されたドリルチップと、を備える吸塵ドリルであって、前記ドリル本体は、前記先端部を等幅で直径方向に横断するとともに先端面から前記軸方向に沿って切り欠かれた第１スリットと、前記先端部を等幅で直径方向に横断するとともに前記先端面から前記軸方向に沿って切り欠かれ、前記第１スリットと交差する第２スリットと、を有し、前記ドリルチップは、前記ドリル本体の先端部から突出し先端に切刃が形成された切刃部と、前記第１スリットに嵌った支持部と、を有し、前記第２スリットは、前記第１スリットよりも前記軸方向の深さが深く形成されており、前記吸塵ドリルは、前記支持部と前記第２スリットとの間に、前記吸引穴に連通する吸塵口を有する。
（２）上記（１）の構成において、前記ドリルチップは、前記第１スリットの幅と同じ寸法の略均一な厚さを有する平板状の主刃と、前記第２スリットの幅と同じ寸法の略均一な厚さを有する平板状の副刃と、前記主刃と前記副刃とが互いに交差するようにして形成された放射形状の断面と、を有し、前記主刃は、前記第１スリットに嵌っている。
（３）上記（２）の構成において、前記ドリルチップは、前記主刃と前記副刃とが互いに交差するようにして形成された十字形状の断面を有する。
（４）上記（２）又は（３）の構成において、前記副刃の幅は、前記ドリル本体の先端部の外径より小さく、前記副刃の外表面と前記第２スリットの内面とで吸塵口に連通する溝状の吸塵経路が形成されている。
（５）上記（２）から（４）のいずれかの構成において、前記主刃及び副刃の底面は同平面上にあり、前記主刃と前記第１スリットとの間は閉塞している。
（６）上記（２）から（５）のいずれかの構成において、前記ドリル本体は、前記先端部を直径方向に横断するとともに前記先端面から前記軸方向に沿って同幅に切り欠かれた第３スリットを更に有し、前記副刃は、前記第３スリットに嵌っている。
（７）上記（１）の構成において、前記ドリルチップは、前記第１スリットの幅と同じ寸法の略均一な厚さを有する平板状の主刃であり、前記主刃は、前記第１スリットに嵌っている。

本発明によれば、複雑な形状を伴わず、製造コストが低減できる吸塵ドリルを提供できる。

（ａ）は第１実施形態に係る吸塵ドリルの斜視図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＡ部詳細図である。 第１実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップの正面図、（ｂ）ドリルチップの側面図、（ｃ）ドリル本体の正面図、（ｄ）ドリル本体の側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として９０°回転させた図である。 第１実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として９０°回転させた図である。 第２実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップの正面図、（ｂ）ドリルチップの側面図、（ｃ）ドリル本体の正面図、（ｄ）ドリル本体の側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として９０°回転させた図である。 第２実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として９０°回転させた図である。 第３実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップの正面図、（ｂ）ドリルチップの側面図、（ｃ）ドリル本体の正面図、（ｄ）ドリル本体の側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として９０°回転させた図である。 第３実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として９０°回転させた図である。 第４実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップの正面図、（ｂ）ドリルチップの側面図、（ｃ）ドリル本体の正面図、（ｄ）ドリル本体の側面図であり、（２）は（１）におけるα矢視図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として−４５°回転させた図であり、（４）は（３）におけるβ矢視図である。 第４実施形態に係る吸塵ドリルにおける先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体の軸を中心として−４５°回転させた図である。

（第１実施形態）
以下、図面を参照して本発明を実施するための第１の形態（以下、第１実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ符号が付される。また、以下では、特に説明がない限り、ドリル本体１０の軸方向Ｘ（図１参照）におけるドリルチップ２０側（図１から図７における左側）を先端側とし、シャンク３０側（図１から図７における右側）を後端側とする。

図１（ａ）は第１実施形態に係る吸塵ドリル１００の斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＡ部詳細図である。
本実施形態に係る吸塵ドリル１００は、コンクリートや石材等の被切削体に対して、あと施工アンカーを施工する際の下孔を穿孔する際に、主に用いられ、発生する切粉や粉塵等を穿孔と同時に回収可能である。
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、吸塵ドリル１００は、吸引した切粉や粉塵等の通路となる吸引穴１０ａを軸の中心に有する中空筒状のドリル本体１０と、ドリル本体１０の先端部に固定されたドリルチップ２０と、を備える。
吸引穴１０ａの内径は、後述する吸塵口Ｗの内形状における最大寸法よりも大きいことが好ましい。これにより、吸塵口Ｗを通過できないような大きな切粉や粉塵等は、被切削体とドリルチップ２０との間に留まり、主刃２１や副刃２２によって再び刻まれて小さくなる機会が与えられるので、大きな切粉や粉塵等が吸引穴１０ａの内部に詰まってしまうことを抑制できる。

ドリル本体１０は、後端部に、吸塵ドリル１００に対して回転力や衝撃力を与える電動ドリル装置（不図示）のチャックに装着されるシャンク３０を有する。ドリル本体１０とシャンク３０とは組み合わされて一体となっており、全体が棒状となっている。なお、ドリル本体１０とシャンク３０とは一体成形されてもよい。

また、ドリル本体１０は、吸引穴１０ａと連通して側壁に開口する横穴を有し、その横穴とホース５０の内腔とが連通している。ドリル本体１０とホース５０とは、Ｔ字状の継手４０によって接続される。

ドリル本体１０は、先端部を等幅ｂ１で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第１スリット１１と、先端部を等幅ｂ２で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１と交差する第２スリット１２と、を有する。第１スリット１１及び第２スリット１２は、それぞれが等幅ｂ１又は等幅ｂ２で切り欠かれているので、それぞれのスリットを加工する際に、幅ｂ１又は幅ｂ２と略同厚の軸方向Ｘに対して垂直な軸を中心に回転する回転カッタ等で加工でき、又は、軸方向Ｘを中心に回転するエンドミル等をドリル本体１０の先端部に対して直径方向に直線的に移動するだけで簡単に加工できる。なお、幅ｂ１と幅ｂ２とは、同寸法であってよい。

また、第２スリット１２における軸方向Ｘの深さＬ２は、第１スリット１１における軸方向Ｘの深さＬ１よりも深くなっている。すなわち、第２スリット１２は、第１スリット１１よりも軸方向Ｘの深さが深く形成されている。これにより、ドリルチップ２０の後端面２０ｒと第１スリット１１の底面とが接するように組み合わせるだけで、第２スリット１２とドリルチップ２０との間に、吸塵口Ｗを形成できる。

ドリルチップ２０は、ドリル本体１０の先端部から突出し、先端に切刃２３が形成された切刃部（図２（ｂ）における左側部）と、第１スリット１１に嵌った支持部２０ｓ（図２（ｂ）における右側部）と、を有する。

吸塵ドリル１００は、ドリルチップ２０の支持部２０ｓとドリル本体１０の第２スリット１２との間に、吸引穴１０ａに連通する吸塵口Ｗを有する。
そして、孔を穿孔する際に発生した切粉や粉塵等は、吸引装置（不図示）による吸引力により、図１（ｂ）において矢印で示すように、吸塵口Ｗを通って、吸引穴１０ａ及びホース５０の内腔を伝って吸引され、吸引装置の集塵部に至る。よって、切粉や粉塵等が施工場所の周囲に飛散することを抑制できる。

次に、吸塵ドリル１００の先端部の構造を、図２及び図３を用いて、更に詳細に説明する。
図２は、第１実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップ２０の正面図、（ｂ）ドリルチップ２０の側面図、（ｃ）ドリル本体１０の正面図、（ｄ）ドリル本体１０の側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として９０°回転させた図である。
図３は、第１実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として９０°回転させた図である。

ドリルチップ２０は、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ドリル本体１０の先端部に設けられた第１スリット１１の幅ｂ１と同じ寸法の略均一な厚さｔ１を有する平板状の主刃２１と、第２スリット１２の幅ｂ２と同じ寸法の略均一な厚さｔ２を有する平板状の副刃２２と、主刃２１と副刃２２とが互いに交差するようにして形成されて放射形状の断面（図２（ｂ）参照）と、を有する。

主刃２１の直径方向の寸法である幅Ｂ１は、ドリル本体１０の先端部の外径φＤより大きくなっている。これにより、主刃２１の幅Ｂ１に対応する寸法の直径を有する孔を、被切削体に対して開けることができる。
このように、ドリルチップ２０は、主刃２１と副刃２２とで放射形状の断面となっているので、主刃２１で被切削体を削って際に生じた切粉や粉塵等を、後続の副刃２２で細かく刻むことで切粉や粉塵等の単体の重量及び体積を小さくでき、吸塵口Ｗや吸引穴１０ａで詰まることを抑制でき、吸引しやすくできる。

ドリルチップ２０は、主刃２１と副刃２２とが互いに交差するようにして形成された十字形状の断面を有する。これにより、ドリルチップ２０の剛性を確保できるとともに、ドリル本体１０の隣接する各スリット間の支柱部におけるせん断面積（軸に垂直な面積）を確保でき、ドリルチップ２０に作用する回転モーメントに対して抵抗して確実に支持できる。
なお、主刃２１や副刃２２の数は多いほど、一回転当たりの細かく刻む効率が向上して好ましいが、ドリル本体１０の先端部における狭いスペースに密集すればするほど、ドリルチップ２０とドリル本体１０との接合部の強度確保が困難になるので、現実的には、主刃２１及び副刃２２の合計で４枚程度が限度である。なお、放射形状であれば、更に主刃２１又は副刃２２を追加してよく、例えば、主刃２１及び副刃２２をそれぞれ十字形状の断面にして、両者を互いに４５°ずらして重ねて八方に放射する形状としてもよい。

そして、ドリルチップ２０とドリル本体１０とを組み立てると、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、ドリルチップ２０の主刃２１は、ドリル本体１０の第１スリット１１に嵌った状態になる。なお、この状態で、ろう付けや熱融着や接着等による適宜の固着手段によってドリルチップ２０と第１スリット１１とを固定する。このような構造とすることで、ドリルチップ２０に対して回転モーメントが作用しても、ドリルチップ２０の主刃２１及び副刃２２を、ドリル本体１０の隣接するスリット間の支柱部によって確実に支持できる。なお、ドリルチップ２０における主刃２１や副刃２２の厚さｔ１や厚さｔ２よりも吸引穴１０ａの内径の方が大きいと、主刃２１及び副刃２２の交差部とドリル本体１０の吸引穴１０ａとの間に隙間が生じる場合があるが、ろう付け等によって、この隙間は塞がれてもよく、この結果、吸引穴１０ａがドリル本体１０の先端面１０ｆにおいて開口しなくてもよい。

副刃２２の直径方向の寸法である幅Ｂ２は、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、ドリル本体１０の先端部の外径φＤより小さくすることが好ましい。そうすると、副刃２２の外表面２２ｓと第２スリット１２の内面とで吸塵口Ｗに連通する溝状の吸塵経路Ｋ（図１（ｂ）及び図３参照）が形成される。この吸塵経路Ｋにより、ドリル本体１０の先端側で生じた切粉や粉塵等が吸塵口Ｗに円滑に移動することができ、切粉や粉塵等をより確実に吸引しながら被切削体を穿孔できる。なお、副刃２２の直径方向の寸法である幅Ｂ２は、主刃２１の直径方向の寸法である幅ｂ１と同じとしてよく、主刃２１の幅Ｂ１と同様に、ドリル本体１０の先端部の外径φＤより大きくしてもよい。このようにしても、吸塵口Ｗが確保されているので、切粉や粉塵等を吸引しながら穿孔できる。

主刃２１及び副刃２２の後端面２０ｒ（図２（ｂ）参照）は同平面上にあり、主刃２１と第１スリット１１との間は閉塞している。このように、主刃２１及び副刃２２の後端面２０ｒは同平面上にあるので、主刃２１の後端面２０ｒと第１スリット１１との間が閉塞するように組み合わせると、副刃２２の後端面２０ｒと第２スリット１２との間に吸塵口Ｗが形成される。よって、吸塵口Ｗを設けるための特別な加工を別途必要としないので、製造コストを低減できる。

（第２実施形態）
以下、主に図４及び図５を参照して本発明を実施するための第２の形態（以下、第２実施形態）について詳細に説明する。第２実施形態は、第１実施形態と比べて、ドリルチップ２０の形状が異なるので、その部分を中心に説明するが、第１実施形態と共通する部分については説明を省略する場合がある。

図４は、第２実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップ２０の正面図、（ｂ）ドリルチップ２０の側面図、（ｃ）ドリル本体１０の正面図、（ｄ）ドリル本体１０の側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として９０°回転させた図である。
図５は、第２実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として９０°回転させた図である。

図４（ｃ）及び図４（ｄ）に示すように、ドリル本体１０は、第１実施形態に係るドリル本体１０と同様に、先端部を等幅ｂ１で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第１スリット１１と、先端部を等幅ｂ２で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１と交差する第２スリット１２と、を有する。

また、第２スリット１２における軸方向Ｘの深さＬ２は、第１スリット１１における軸方向Ｘの深さＬ１よりも深くなっている。すなわち、第２スリット１２は、第１スリット１１よりも軸方向Ｘの深さが深く形成されている。これにより、ドリルチップ２０の後端面２０ｒと第１スリット１１の底面とが接するように組み合わせるだけで、第２スリット１２とドリルチップ２０との間に、吸塵口Ｗを形成できる。

ドリルチップ２０は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、第１スリット１１の幅ｂ１と同じ寸法の略均一な厚さｔ１を有する平板状の主刃２１であり、すなわち、副刃２２を有さないものである。

そして、ドリルチップ２０とドリル本体１０とを組み立てると、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、主刃２１は、ドリル本体１０の第１スリット１１に嵌った状態になる。なお、この状態で、ろう付けや熱融着や接着等による適宜の固着手段によってドリル本体１０と第１スリット１１とを固定する。

このように、第２実施形態に係る吸塵ドリル１００は、ドリル本体１０が第１スリット１１及び第２スリット１２を有する一方で、ドリルチップ２０が平板状の主刃２１であるので、主刃２１であるドリルチップ２０がドリル本体１０の第１スリット１１に嵌っても、ドリルチップ２０の支持部２０ｓと第２スリット１２との間に吸塵口Ｗ（図５（ｂ）参照）が形成される。

また、第２実施形態に係る吸塵ドリル１００は、吸塵口Ｗからドリル本体１０の先端側に連通する吸塵経路Ｋのスペースを大きく確保できるので、穿孔によって生じる切粉や粉塵等をより効果的に吸引できる。

主刃２１の後端面２０ｒ（図４（ｂ）参照）は平坦であるので、後端面２０ｒと第１スリット１１の底面とが接すると、主刃２１と第１スリット１１との間は閉塞する。このように、主刃２１の後端面２０ｒと第１スリット１１との間が閉塞するように組み合わせると、主刃２１の後端面２０ｒと第２スリット１２との間に吸塵口Ｗが形成される。よって、吸塵口Ｗを設けるための特別な加工を別途必要としないので、製造コストを低減できる。

（第３実施形態）
以下、主に図６及び図７を参照して本発明を実施するための第３の形態（以下、第３実施形態）について詳細に説明する。第３実施形態は、第１実施形態と比べて、ドリルチップ２０の形状及びドリル本体１０の形状が異なるので、その部分を中心に説明するが、第１実施形態と共通する部分については説明を省略する場合がある。

図６は、第３実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップ２０の正面図、（ｂ）ドリルチップ２０の側面図、（ｃ）ドリル本体１０の正面図、（ｄ）ドリル本体１０の側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として９０°回転させた図である。
図７は、第３実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として４５°回転させた図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として９０°回転させた図である。

図６（ｃ）及び図６（ｄ）に示すように、ドリル本体１０は、第１実施形態に係るドリル本体１０と比べてスリットの数が一つ多く形成されている。
具体的には、先端部を等幅ｂ１で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第１スリット１１と、先端部を等幅ｂ２で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１と交差する第２スリット１２と、先端部を等幅ｂ３で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１及び第２スリット１２と交差する第３スリット１３と、を有する。なお、ドリル本体１０には、先端部を等幅で直径方向に横断するとともに軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第４スリット（不図示）を更に追加してもよい。

また、第２スリット１２における軸方向Ｘの深さＬ２は、第１スリット１１における軸方向Ｘの深さＬ１及び第３スリット１３における軸方向Ｘの深さＬ３よりも深くなっている。すなわち、第２スリット１２は、第１スリット１１及び第３スリット１３よりも軸方向Ｘの深さが深く形成されている。これにより、ドリルチップ２０の後端面２０ｒと第１スリット１１の底面及び第３スリット１３の底面とが接するように組み合わせるだけで、第２スリット１２とドリルチップ２０との間に、吸塵口Ｗを形成できる。

ドリルチップ２０は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、ドリル本体１０の先端部に設けられた第１スリット１１の幅ｂ１と同じ寸法の略均一な厚さｔ１を有する平板状の主刃２１と、第３スリット１３の幅ｂ３と同じ寸法の略均一な厚さｔ２を有する平板状の副刃２２と、主刃２１と副刃２２とが互いに交差するようにして形成された放射形状である十字形状の断面（図６（ｂ）参照）と、を有する。
主刃２１の直径方向の寸法である幅Ｂ１は、ドリル本体１０の先端部の外径φＤより大きくなっている。

そして、ドリルチップ２０とドリル本体１０とを組み立てると、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、ドリルチップ２０の主刃２１は、ドリル本体１０の第１スリット１１に嵌った状態になる。また、ドリルチップ２０の副刃２２は、ドリル本体１０の第３スリット１３に嵌った状態になる。なお、この状態で、ろう付けや熱融着や接着等による適宜の固着手段によってドリルチップ２０と第１スリット１１とを固定する。

主刃２１及び副刃２２の後端面２０ｒ（図６（ｂ）参照）は同平面上にあり、主刃２１と第１スリット１１との間及び副刃２２と第３スリット１３との間は閉塞している。このように、主刃２１及び副刃２２の後端面２０ｒは同平面上にあり、主刃２１の後端面２０ｒと第１スリット１１との間及び副刃２２の後端面２０ｒと第３スリット１３との間が閉塞するように組み合わされても、ドリルチップ２０の後端面２０ｒと第２スリット１２との間に吸塵口Ｗが形成される。

（第４実施形態）
以下、主に図８及び図９を参照して本発明を実施するための第４の形態（以下、第４実施形態）について詳細に説明する。第４実施形態は、第３実施形態と比べて、ドリル本体１０の形状が異なるので、その部分を中心に説明するが、第３実施形態と共通する部分については説明を省略する場合がある。

図８は、第４実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の分解図であり、（１）は左から順に、（ａ）ドリルチップ２０の正面図、（ｂ）ドリルチップ２０の側面図、（ｃ）ドリル本体１０の正面図、（ｄ）ドリル本体１０の側面図であり、（２）は（１）におけるα矢視図であり、（３）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として−４５°回転させた図であり、（４）は（３）におけるβ矢視図である。
図９は、第４実施形態に係る吸塵ドリル１００における先端部の組立図であり、（１）は左から順に、（ａ）正面図、（ｂ）側面図であり、（２）は（１）を基準にドリル本体１０の軸を中心として−４５°回転させた図である。

図８（ｃ）及び図８（ｄ）に示すように、ドリル本体１０は、第３実施形態に係るドリル本体１０と同様に、スリットが三つ形成されている。
具体的には、先端部を等幅ｂ１で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第１スリット１１と、先端部を等幅ｂ２で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１と交差する第２スリット１２と、先端部を等幅ｂ３で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１及び第２スリット１２と交差する第３スリット１３と、を有する。なお、ドリル本体１０には、先端部を等幅で直径方向に横断するとともに軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第４スリット（不図示）を更に追加してもよい。

また、第２スリット１２における軸方向Ｘの深さＬ２は、第１スリット１１における軸方向Ｘの深さＬ１及び第３スリット１３における軸方向Ｘの深さＬ３よりも深くなっている。すなわち、第２スリット１２は、第１スリット１１及び第３スリット１３よりも軸方向Ｘの深さが深く形成されている。これにより、ドリルチップ２０の後端面２０ｒと第１スリット１１の底面及び第３スリット１３の底面とが接するように組み合わせるだけで、第２スリット１２とドリルチップ２０との間に、吸塵口Ｗを形成できる。

さらに、第２スリット１２は、図８（４）に示すように、曲率半径Ｒが２０ｍｍから４０ｍｍ程度の範囲となる円弧面状の底面１２ｒを有する。この円弧面状の底面１２ｒを有する第２スリット１２は、曲率半径Ｒと同等の半径Ｒを有する回転カッタによって簡単に形成できる。
そして、吸塵ドリル１００は、図９（１）及び図９（２）に示すように、ドリルチップ２０の支持部２０ｓ（不図示）と第２スリット１２との間に、吸引穴１０ａに連通する吸塵口Ｗを有し、吸塵口Ｗに連通する溝状の吸塵経路Ｋを有する。言い換えると、吸引穴１０ａと連通し、吸塵経路Ｋと連通するスリットは、Ｒ形状を持って加工されている。この吸塵経路Ｋにより、ドリル本体１０の先端側で生じた切粉や粉塵等が吸塵口Ｗに円滑に移動することができ、切粉や粉塵等をより確実に吸引しながら被切削体を穿孔できる。

このように、第４実施形態における第２スリット１２は、円弧面状の底面１２ｒを有するので、第１実施形態、第２実施形態及び第３実施形態における第２スリット１２のような軸方向Ｘに対して略直交する底面を有するドリル本体１０に比べて、切粉や粉塵等を吸塵口Ｗに導く間口（軸方向Ｘの範囲）を広く確保しつつ、吸引穴１０ａに至る手前に狭隘な箇所を形成できるので、切粉や粉塵等の効率良く吸塵できるとともに、比較的大きな寸法の切粉や粉塵等が吸引穴１０ａの内部で詰まることがなく、手入れがしやすい。
また、第２スリット１２を異なる二方向から順に加工することで、ドリル本体１０における第１スリット１１や第３スリット１３等の他のスリットとの交差部における薄肉部の加工応力を高めずに加工でき、加工応力によって変形してしまうことを抑制できる。

なお、このような円弧面状の底面１２ｒを有する第２スリット１２は、第３実施形態におけるドリル本体１０に限らず、第１実施形態や第２実施形態におけるドリル本体１０における第２スリット１２に適用してもよい。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明に係る吸塵ドリル１００は上述した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変化が可能である。

例えば、上記実施形態においては、主刃２１と第１スリット１１との間が閉塞している形態（第１実施形態及び第２実施形態）や副刃２２と第３スリット１３との間が閉塞している形態（第３実施形態）を示したが、これに限らず、主刃２１と第１スリット１１との間に、ドリルチップ２０の支持部２０ｓと第２スリット１２との間の吸塵口Ｗとは別に、吸引穴１０ａに連通する隙間を設けてもよい。すなわち、ドリルチップ２０の各刃（主刃２１、副刃２２及びその他の刃）の後端面２０ｒと各スリット（第１スリット１１、第２スリット１２、第３スリット１３及びその他のスリット）との間の全てに、吸引穴１０ａに連通する隙間を設けてもよい。これにより、吸塵口Ｗに加えて、この隙間からも切粉や粉塵等とともに空気を吸引できるので、多方向からの空気流を生じさせることができ、吸塵効果が高まる。

本発明によれば、ドリル本体１０は、先端部を等幅ｂ１で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれた第１スリット１１と、先端部を等幅ｂ２で直径方向に横断するとともに先端面１０ｆから軸方向Ｘに沿って切り欠かれ、第１スリット１１と交差する第２スリット１２と、を有し、ドリルチップ２０は、ドリル本体１０の先端部から突出し先端に切刃２３が形成された切刃部と、第１スリット１１に嵌った支持部２０ｓと、を有し、第２スリット１２は、第１スリット１１よりも軸方向Ｘの深さが深く形成されており、吸塵ドリル１００は、支持部２０ｓと第２スリット１２との間に、吸引穴１０ａに連通する吸塵口Ｗを有するので、ドリルチップ２０の形状及び構造が単純となって加工がしやすく、スリットを含むドリル本体１０における先端部の形状及び構造が単純となって加工がしやすい。また、ドリルチップ２０及びドリル本体１０が、それぞれ複雑な形状を伴わないので、加工精度が高くなくても、互いに篏合しやすく、組み立てやすい。よって、ドリルチップ２０及びドリル本体１０のそれぞれの製造時のコストを低減できるとともに、組み立て時のコストをも低減でき、トータルの製造コストを低減できる。特に、直径６ｍｍ以下となるような小径の孔を穿孔するための小径の吸塵ドリル１００として適用する際は、製造コストを顕著に低減できる。

１０ ドリル本体
１０ａ 吸引穴
１０ｆ 先端面
１１ 第１スリット
１２ 第２スリット
１３ 第３スリット
２０ ドリルチップ
２０ｒ 後端面
２０ｓ 支持部
２１ 主刃
２２ 副刃
２２ｓ 外表面
２３ 切刃
３０ シャンク
４０ 継手
５０ ホース
１００ 吸塵ドリル
ｂ１ （第１スリットの）幅
ｂ２ （第２スリットの）幅
ｂ３ （第３スリットの）幅
Ｌ１ （第１スリットの）深さ
Ｌ２ （第２スリットの）深さ
Ｌ３ （第３スリットの）深さ
Ｂ１ （主刃の）幅
Ｂ２ （副刃の）幅
ｔ１ （主刃の）厚さ
ｔ２ （副刃の）厚さ
Ｋ 吸塵経路
Ｗ 吸塵口
Ｘ 軸方向
φＤ 外径

Claims (7)

1. 吸引した切粉や粉塵等の通路となる吸引穴を軸の中心に有する中空筒状のドリル本体と、前記ドリル本体の先端部に固定されたドリルチップと、を備える吸塵ドリルであって、
   前記ドリル本体は、前記先端部を等幅で直径方向に横断するとともに先端面から前記軸方向に沿って切り欠かれた第１スリットと、前記先端部を等幅で直径方向に横断するとともに前記先端面から前記軸方向に沿って切り欠かれ、前記第１スリットと交差する第２スリットと、を有し、
   前記ドリルチップは、前記ドリル本体の先端部から突出し先端に切刃が形成された切刃部と、前記第１スリットに嵌った支持部と、を有し、
   前記第２スリットは、前記第１スリットよりも前記軸方向の深さが深く形成されており、
   前記吸塵ドリルは、前記支持部と前記第２スリットとの間に、前記吸引穴に連通する吸塵口を有する
   ことを特徴とする吸塵ドリル。
2. 前記ドリルチップは、前記第１スリットの幅と同じ寸法の略均一な厚さを有する平板状の主刃と、前記第２スリットの幅と同じ寸法の略均一な厚さを有する平板状の副刃と、前記主刃と前記副刃とが互いに交差するようにして形成された放射形状の断面と、を有し、
   前記主刃は、前記第１スリットに嵌っている
   ことを特徴とする請求項１に記載の吸塵ドリル。
3. 前記ドリルチップは、前記主刃と前記副刃とが互いに交差するようにして形成された十字形状の断面を有する
   ことを特徴とする請求項２に記載の吸塵ドリル。
4. 前記副刃の幅は、前記ドリル本体の先端部の外径より小さく、
   前記副刃の外表面と前記第２スリットの内面とで吸塵口に連通する溝状の吸塵経路が形成されている
   ことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の吸塵ドリル。
5. 前記主刃及び副刃の底面は同平面上にあり、前記主刃と前記第１スリットとの間は閉塞している
   ことを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の吸塵ドリル。
6. 前記ドリル本体は、前記先端部を直径方向に横断するとともに前記先端面から前記軸方向に沿って同幅に切り欠かれた第３スリットを更に有し、
   前記副刃は、前記第３スリットに嵌っている
   ことを特徴とする請求項２から請求項５のいずれか１項に記載の吸塵ドリル。
7. 前記ドリルチップは、前記第１スリットの幅と同じ寸法の略均一な厚さを有する平板状の主刃であり、
   前記主刃は、前記第１スリットに嵌っている
   ことを特徴とする請求項１に記載の吸塵ドリル。

Images