JP2018144315A - フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】均一な厚みでフィルムを製造することのできるフィルムの製造方法を提供すること。【解決手段】フィルム２０の製造方法は、加熱溶融されながら押し出された樹脂組成物から形成されるフィルム２０を、第１冷却ロール１２と、タッチロール１３とで挟みながら、冷却するフィルムの製造方法である。この製造方法は、フィルム２０が第１冷却ロール１２およびタッチロール１３と接触を開始する接触開始位置ＣＳＰの上流側直前の第１箇所Ｐ１におけるフィルムの厚みＴ１と、フィルム２０が第１冷却ロール１２から離間する離間位置ＥＰの下流側直後の第２箇所Ｐ２におけるフィルム２０の厚みＴ２とが、実質的に同一である。タッチロール１３のフィルム２０に対する線圧が、５ｋｇｆ／ｃｍ以下である。【選択図】図２

Description

本発明は、フィルムの製造方法に関する。

従来、熱可塑性樹脂からフィルムを成形することが知られている。

例えば、Ｔダイから押し出されたフィルムを、互いに隣接するタッチロールおよび冷却ロールの間に通過させ、タッチロールを冷却ロールに対して挟圧することにより冷却して、フィルムを得ることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１の実施例１では、Ｔダイから押し出された厚み８００μｍのフィルムを、タッチロールの冷却ロールへの挟圧力によって、平均厚み６０μｍにしている。

特開２００５−２８０２１７号公報

しかし、特許文献１では、比較的厚いフィルムを、タッチロールの冷却ロールへの挟圧力によって、薄くするので、フィルムには、タッチロールおよび冷却ロールの間に至る際にいきなり応力がかかり、そのため、かかる応力によって、得られるフィルムの厚みが不均一になるという不具合がある。

本発明の目的は、均一な厚みでフィルムを製造することのできるフィルムの製造方法を提供することにある。

本発明（１）は、加熱溶融されながら押し出された樹脂組成物から形成されるフィルムを、冷却ロールと、前記冷却ロールに対して対向配置されるタッチロールとで挟みながら、冷却するフィルムの製造方法であり、前記フィルムが前記冷却ロールおよび前記タッチロールと接触を開始する接触開始位置の上流側直前の第１箇所における前記フィルムの厚みＴ１と、前記フィルムが前記冷却ロールから離間する離間位置の下流側直後の第２箇所における前記フィルムの厚みＴ２とが、実質的に同一であり、前記タッチロールの前記フィルムに対する線圧が、５ｋｇｆ／ｃｍ以下である、フィルムの製造方法を含む。

（１）このフィルムの製造方法では、フィルムが冷却ロールおよびタッチロールと接触を開始する接触開始位置の上流側直前の第１箇所におけるフィルムの厚みＴ１と、フィルムが冷却ロールから離間する離間位置の下流側直後の第２箇所におけるフィルムの厚みＴ２とが、実質的に同一であり、タッチロールのフィルムに対する線圧が、５ｋｇｆ／ｃｍ以下である。そうすると、加熱溶融されながら押し出された樹脂組成物から形成されるフィルムを、冷却ロールとタッチロールとで挟む際に、第１箇所におけるフィルムの厚みＴ１が、第２箇所におけるフィルムの厚みＴ２に対して、薄くならず、つまり、タッチロールを冷却ロールに対して実質的に押圧しないようにすることができる。そのため、接触開始位置におけるフィルムにいきなり応力がかかることを抑制できながら、フィルムを冷却することができる。その結果、均一な厚みのフィルムを製造することができる。

本発明（２）は、前記厚みＴ１が、１００μｍ以下である、（１）に記載のフィルムの製造方法を含む。

（２）このフィルムの製造方法では、厚みＴ１が１００μｍ以下と薄い。つまり、冷却ロールおよびタッチロールで挟もうとするフィルムが薄い。そのため、フィルムにいきなり応力をかけることを抑制しながら、かかる薄いフィルムを冷却ロールおよびタッチロールで挟み、それらの間においてフィルムが冷却ロールに密着して効率的に冷却することができる。そのため、より一層均一な厚みのフィルムを製造することができる。

本発明のフィルムの製造方法は、均一な厚みのフィルムを製造することができる。

図１は、本発明のフィルムの製造方法の一実施形態に用いられるフィルムの製造装置の断面図をを示す。 図２は、図１に示すフィルムの製造装置の拡大断面図を示す。

＜一実施形態＞
１．フィルムの製造装置
本発明のフィルムの製造方法の一実施形態に用いられるフィルムの製造装置を図１および図２を参照して説明する。

図１および図２に示すように、フィルムの製造装置１は、押出部２と、冷却部３と、回収部４とを備える。押出部２と冷却部３と回収部４とは、フィルム２０の搬送方向下流側（以下、単に「下流側」と称する。上流側も同様。）に向かって順に配置されている。

押出部２は、ホッパー（図示せず）、ヒータ（図示せず）、スクリュー（図示せず）、シリンダ２１などを備える。押出部２は、樹脂組成物（後述）を加熱溶融して、フィルム２０を押し出す。押出部２としては、例えば、短軸混練装置、多軸混練押出装置などの押出装置が挙げられる。また、押出部２の下流側端部には、Ｔダイ５が設けられている。

Ｔダイ５は、シリンダ２１の下流側端部に配置されている。Ｔダイ５は、フィルムの厚み方向において互いに対向配置される２つの第１壁９と、２つの第１壁９の両端部を連結する第２壁（図示せず）とを一体的に備える。

第１壁９の内面１０および下流側端面１１は、鏡面である。詳しくは、第１壁９の内面１０および下流側端面１１は、例えば、研磨処理などによって、鏡面を有する。内面１０および下流側端面１１が鏡面であれば、均一な厚みのフィルム２０を押し出すことができる。

具体的には、第１壁９の内面１０および下流側端面１１の算術平均粗さＲａは、例えば、０．１μｍ以下、好ましくは、０．０５μｍ以下、より好ましくは、０．０３μｍ以下であり、また、例えば、０．０１μｍ以上である。内面１０および下流側端面１１の算術平均粗さＲａが上記した上限以下であれば、内面１０および下流側端面１１を確実に鏡面にすることができる。

Ｔダイ５では、２つの第１壁９および２つの第２壁（図示せず）によって、挿通部６が区画されている。挿通部６は、第１挿通部７と、第１挿通部７に連通する第２挿通部８とを下流側に向かって順に有する。

第１挿通部７は、第１挿通部７を区画する２つの第１壁９間の長さ（距離）が下流側に向かって次第に短くなる断面略テーパー形状を有する。

第２挿通部８は、第１挿通部７の下流側に配置される。第２挿通部８は、第１挿通部７を区画する２つの第１壁９間の長さが搬送方向において同一となる断面略ストレート形状を有する。また、第２挿通部８の下流側端縁は、Ｔダイ５の吐出口１８を形成する。吐出口１８は、水平方向に延びる。

第２挿通部８を区画する第１壁９において、第２挿通部８に臨む内面１０と下流側端面１１との成す角度αは、例えば、６０度以上、好ましくは、８０度以上であり、また、例えば、１２０度以下、好ましくは、１００度以下である。角度αは、とりわけ好ましくは、９０度である。角度αが上記した下限以上であれば、第１壁９の高い強度を確保することができる。角度αが上記した上限以下であれば、均一な厚みのフィルム２０を冷却部３に搬送することができる。

冷却部３は、押出部２の下流側に間隔を隔てて対向配置されている。冷却部３は、冷却ロールの一例としての第１冷却ロール１２と、タッチロール１３と、第２冷却ロール１４とを備える。

第１冷却ロール１２は、押出部２の下流側に配置されており、押出部２の吐出口１８に沿う方向に平行して延びる略円筒形状を有する。第１冷却ロール１２は、図示しない駆動装置に接続されており、軸線を中心に回転可能である。第１冷却ロール１２は、その内部に冷媒が流れるように、構成されている。第１冷却ロール１２は、フィルム２０を冷却する。

第１冷却ロール１２の材質は、特に限定されず、例えば、金属からなる。

第１冷却ロール１２の寸法は、特に限定されず、半径（外径）ｒ１が、例えば、５０ｍｍ以上、好ましくは、１００ｍｍ以上であり、また、例えば、５００ｍｍ以下、好ましくは、２５０ｍｍ以下である。

タッチロール１３は、フィルム２０の搬送方向と直交する方向（厚み方向）において、第１冷却ロール１２と対向配置されている。タッチロール１３は、第１冷却ロール１２に平行し、水平方向に延びる略円筒形状を有する。タッチロール１３は、フィルム２０を第１冷却ロール１２と挟みながら冷却する。タッチロール１３は、回転可能である。具体的には、タッチロール１３は、第１冷却ロール１２の回転に対して従動可能である。

具体的には、タッチロール１３の中心と第１冷却ロール１２の中心との距離Ｌ１の、タッチロール１３の半径（外径）ｒ２および第１冷却ロール１２の半径ｒ１の総計に対する比（Ｌ１／（ｒ１＋ｒ２））が、例えば、１以下、好ましくは、０．９９以下、より好ましくは、０．９以下、また、例えば、０．５以上である。

タッチロール１３の半径ｒ２は、特に限定されず、例えば、２５ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上であり、また、例えば、２５０ｍｍ以下、好ましくは、１２５ｍｍ以下である。

タッチロール１３は、支持筒１５と、弾性層１６と、表面層１７とを、径方向外側に向かって順に備える。

支持筒１５は、タッチロール１３における最内層である。支持筒１５は、硬質材料からなる円筒（スリーブ、チューブ）である。硬質材料としては、例えば、鉄、ステンレスなどの金属が挙げられる。

弾性層１６は、支持筒１５の表面に配置されている。弾性層１６は、弾性材料からなる円筒である。弾性材料としては、例えば、発泡体（スポンジ）が挙げられ、具体的には、シリコーン発泡体、ウレタン発泡体、ポリプロピレン発泡体などが挙げられる。好ましくは、後述する弾性層１６の引張貯蔵弾性率Ｅ’およびタッチロール１３の表面１９のデュロメータ硬さＡを所望の範囲に容易に設定する観点から、シリコーン発泡体（シリコーンゴム発泡体を含む）が挙げられる。

弾性層１６は、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件での２５℃における引張貯蔵弾性率Ｅ’が、例えば、０．１ＭＰａ以上、好ましくは、０．２ＭＰａ以上である。弾性層１６の引張貯蔵弾性率Ｅ’が上記した下限以上であれば、タッチロール１３の表面１９が第１冷却ロール１２の表面に確実に接触することができるとともに、表面層１７を確実に支持することができる。

弾性層１６は、上記した測定条件での２５℃における引張貯蔵弾性率Ｅ’が、例えば、２ＭＰａ未満、好ましくは、１ＭＰａ以下である。弾性層１６の引張貯蔵弾性率Ｅ’が上記した上限以下であれば、表面層１７のデュロメータ硬さＡ（後述）を所望範囲に設定して、タッチロール１３がフィルム２０と接触する時に適度に潰れて、接触開始位置（後述）から接触終了位置（後述）までの長さＬ２を長くすることができる。

弾性層１６の厚みは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上、より好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下である。弾性層１６の厚みが上記した下限以上であれば、後述するタッチロール１３の表面１９のデュロメータ硬さＡを所望範囲に設定することができる。

表面層１７は、タッチロール１３における最外層であり、タッチロール１３の表面１９を形成する。表面層１７は、樹脂からなる円筒である。そのため、タッチロール１３の表面１９は、樹脂からなる。

樹脂としては、特に限定されず、例えば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂などの柔軟な樹脂が挙げられ、次に説明する鏡面加工および表面層１７の弾性確保の観点から、好ましくは、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂が挙げられ、耐熱性の観点から、より好ましくは、シリコーン樹脂（シリコーンゴムを含む）が挙げられる。

表面層１７は、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件での２５℃における引張貯蔵弾性率Ｅ’が、例えば、２ＭＰａ以上、好ましくは、５ＭＰａ以上である。表面層１７の引張貯蔵弾性率Ｅ’が上記した下限以上であれば、タッチロール１３の表面１９が第１冷却ロール１２の表面に確実に接触することができるとともに、均一な厚みのフィルム２０を得ることができる。

表面層１７は、上記した測定条件で２５℃における引張貯蔵弾性率Ｅ’が、例えば、１５ＭＰａ以下、好ましくは、１０ＭＰａ以下である。表面層１７の引張貯蔵弾性率Ｅ’が上記した上限以下であれば、表面層１７のデュロメータ硬さＡ（後述）を所望範囲に設定して、タッチロール１３がフィルム２０と接触する時に適度に潰れて、接触開始位置（後述）から接触終了位置（後述）までの長さＬ２を長くすることができる。

また、表面層１７は、例えば、８０以下、好ましくは、７５以下、より好ましくは、７０以下、また、例えば、４０以上のデュロメータ硬さＡを有する。デュロメータ硬さＡは、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って算出される。表面層１７のデュロメータ硬さＡが上記した上限以下であれば、接触開始位置（後述）から接触終了位置（後述）までの長さＬ２を長くすることができる。そのため、表面層１７がフィルム２０に対して長時間接触することができる。その結果、厚みの精度に優れるフィルム２０を製造することができる。

表面層１７の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上であり、また、例えば、２０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。表面層１７の厚みが上記した下限以上であれば、タッチロール１３の優れた耐久性を確保することができる。表面層１７の厚みが上記した上限以下であれば、表面層１７のデュロメータ硬さＡを上記した上限以下に設定することができる。

表面層１７の厚みの、弾性層１６の厚みに対する比（表面層１７の厚み／弾性層１６の厚み）は、例えば、０．１以上、好ましくは、０．２以上であり、また、例えば、１以下、好ましくは、０．５以下である。

タッチロール１３は、支持筒１５に、弾性層１６および表面層１７を被せることによって、製造される。

そして、このタッチロール１３の表面１９は、鏡面である。具体的には、表面層１７の表面１９は、鏡面を有する。タッチロール１３の表面１９の算術平均粗さＲａは、例えば、０．５μｍ以下、好ましくは、０．４μｍ以下、より好ましくは、０．３μｍ以下であり、また、例えば、０．０５μｍ以上である。表面１９の算術平均粗さＲａが上記した上限以下であれば、均一な厚みのフィルム２０を製造することができる。

タッチロール１３の表面１９を鏡面にするには、予め鏡面加工された金型に、樹脂を注入して表面層１７を成形する。その後、表面層１７を金型から脱型（離型）する。

また、タッチロール１３の表面１９は、例えば、６０以下、好ましくは、４０以下、より好ましくは、３０以下、また、例えば、１０以上のデュロメータ硬さＡを有する。デュロメータ硬さＡは、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って算出される。タッチロール１３の表面１９のデュロメータ硬さＡが上記した上限以下であれば、接触開始位置（後述）から接触終了位置（後述）までの長さＬ２を長くすることができる。そのため、タッチロール１３の表面１９がフィルム２０に対して長時間接触することができる。その結果、厚みの精度に優れるフィルム２０を製造することができる。

第２冷却ロール１４は、第１冷却ロール１２に対して、タッチロール１３の反対側に配置されている。また、第２冷却ロール１４は、タッチロール１３とわずかな間隔を隔てて、タッチロール１３の下流側に対向配置されている。第２冷却ロール１４は、第１冷却ロール１２に平行し、水平方向に沿って延びる略円筒形状を有する。第２冷却ロール１４は、図示しない駆動装置に接続されており、軸線を中心に、第１冷却ロール１２の回転方向と反対方向に回転可能である。第２冷却ロール１４は、その内部に冷媒が流れるように、構成されている。

回収部４は、例えば、フィルム２０を引き取るための引取ロール２２などを備える。

２．フィルムの製造方法
次に、フィルム２０の製造方法を説明する。この製造方法では、加熱溶融されながら押し出された樹脂組成物から形成されるフィルム２０を、第１冷却ロール１２とタッチロール１３とで挟みながら、冷却する。

この製造方法では、まず、押出部２のヒータを駆動させる。また、第１冷却ロール１２および第２冷却ロール１４に冷媒を流すとともに、図示しない駆動装置によって、第１冷却ロール１２および第２冷却ロール１４を回転させる。

第１冷却ロール１２の回転に伴い、タッチロール１３が回転する。具体的には、タッチロール１３の表面１９が、第１冷却ロール１２の表面に接触し、それによって、タッチロール１３が従動する。

次に、押出部２のホッパーに樹脂組成物を投入する。

樹脂組成物は、例えば、樹脂を必須成分として含み、添加剤を任意成分として含む。

樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂（バイオマス資源から得られる原料を用いたポリカーボネート（例えば、特開２００８−０２４９１９号公報に記載）を含む）などが挙げられる。樹脂の配合割合は、樹脂組成物に対して、例えば、５０質量％以上、好ましくは、６０質量％以上、より、好ましくは、７０質量％以上であり、また、例えば、９５質量％以下である。

添加剤としては、例えば、樹脂改質剤（例えば、アクリル系）などが挙げられる。添加剤の割合は、樹脂の割合の残部である。

続いて、樹脂組成物をホッパーからシリンダ２１に供給し、シリンダ２１において樹脂組成物を加熱溶融しながら、スクリューの回転（切り出し）によって、樹脂組成物をＴダイ５の吐出口１８から、長尺で（ＭＤ方向に長く）、所定幅（ＴＤ方向の長さ）および所定厚み（ＭＤ方向およびＴＤ方向に直交する方向の長さ）を有するフィルム形状に押し出す。これによって、押出部２は、フィルム２０を冷却部３に供給する。

この際、吐出口１８から吐出されたフィルム２０は、例えば、溶融状態である。また、吐出口１８から吐出された直後フィルム２０の厚みＴ０は、比較的厚い。具体的には、厚みＴ０は、例えば、２００μｍ以上、好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、６００μｍ以下である。なお、厚みＴ０は、吐出口１８の幅と同一である。

そして、かかるフィルム２０は、冷却部３に向かうに従って、次第に薄くなる。

次いで、冷却部３では、フィルム２０を、第１冷却ロール１２とタッチロール１３とで挟みながら、冷却する。

フィルム２０は、タッチロール１３から第１冷却ロール１２に向けてわずかに押圧されながら、第１冷却ロール１２およびタッチロール１３に接触する。

具体的には、フィルム２０は、第１冷却ロール１２の表面およびタッチロール１３および表面１９の両方に接触する。フィルム２０は、好ましくは、第１冷却ロール１２およびタッチロール１３に同時に接触する。

この際、タッチロール１３のフィルム２０に対する線圧は、５ｋｇｆ／ｃｍ以下、好ましくは、４ｋｇｆ／ｃｍ以下、より好ましくは、３ｋｇｆ／ｃｍ以下であり、また、例えば、０．５ｋｇｆ／ｃｍ以上である。線圧が上記した上限を超えれば、フィルム２０にいきなり応力がかかることを抑制できず、均一な厚みのフィルム２０を製造することができない。一方、線圧が上記した上限以下であれば、フィルム２０にいきなり応力がかかることを抑制でき、均一な厚みのフィルム２０を製造することができる。線圧は、後述する接触開始位置ＣＳＰおよび接触終了位置ＣＥＰの間の中央部における軸方向における圧力である。線圧は、タッチロール１３がフィルムに押圧する圧力をタッチロール１３の有効ロール面長で除算することによって算出される。

フィルム２０が第１冷却ロール１２およびタッチロール１３の両方と接触を開始する位置は、接触開始位置ＣＳＰと定義される。

なお、接触開始位置ＣＳＰの上流側においては、フィルム２０は、第１冷却ロール１２およびタッチロール１３の少なくとも一方に接触せず、離間している。好ましくは、第１冷却ロール１２およびタッチロール１３の両方に接触せず、離間している。

一方、フィルム２０が第１冷却ロール１２およびタッチロール１３の両方と接触を終了する位置は、接触終了位置ＣＥＰと定義される。

そして、フィルム２０における接触開始位置ＣＳＰから接触終了位置ＣＥＰまでの長さＬ２は、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上、より好ましくは、１０ｍｍ以上、さらに好ましくは、２０ｍｍ以上であり、また、例えば、１００ｍｍ以下である。長さＬ２が上記した下限以上であれば、フィルム２０を、第１冷却ロール１２とタッチロール１３とで挟みながら、効率的に冷却することができる。そのため、厚みの精度に優れるフィルム２０を製造することができる。

フィルム２０は、接触終了位置ＣＥＰにおいて、タッチロール１３の表面１９との接触を終了する。接触終了位置ＣＥＰの下流側におけるフィルム２０は、タッチロール１３との離間しつつ、第１冷却ロール１２との接触を継続する。これにより、フィルム２０は、接触終了位置ＣＥＰの下流側においても、第１冷却ロール１２によって継続的に冷却される。その後、フィルム２０は、第１冷却ロール１２から離間し、続いて、第２冷却ロール１４の表面に接触する。

上記した接触開始位置ＣＳＰおよび接触終了位置ＣＥＰの間において、フィルム２０は、溶融状態から固体状態に状態変化する。

そして、このフィルム２０は、第１冷却ロール１２およびタッチロール１３の通過前と、第１冷却ロール１２からの離間後において、その厚みが維持される。具体的には、フィルム２０が接触開始位置ＣＳＰの上流側直前の第１箇所Ｐ１におけるフィルム２０の厚みＴ１と、フィルム２０が第１冷却ロール１２から離間する離間位置ＥＰの下流側直後の第２箇所Ｐ２におけるフィルム２０の厚みＴ２とが、実質的に同一である。

厚みＴ１およびＴ２が実質的に同一であるということは、例えば、下記式（１）を満足し、好ましくは、下記式（２）を満足することと同義である。

Ｔ１×０．９５≦Ｔ２≦Ｔ１×１．０５ （１）
Ｔ１×０．９９≦Ｔ２≦Ｔ１×１．０１ （２）
第１箇所Ｐ１は、接触開始位置ＣＳＰから上流側に、例えば、０．１ｍｍ以上、さらには、１ｍｍ以上、また、１０ｍｍ以下、さらには、５ｍｍ以下、離間している。

第２箇所Ｐ２は、接触終了位置ＣＥＰから下流側に、例えば、０．１ｍｍ以上、さらには、１ｍｍ以上、また、１０ｍｍ以下、さらには、５ｍｍ以下、離間している。

厚みＴ１および厚みＴ２は、フィルム２０の用途および目的によって適宜設定され、特に限定されない。厚みＴ１および厚みＴ２は、例えば、０．５μｍ以上、好ましくは、１μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、フィルム２０を光学用途に用いる観点から、１００μｍ以下である。

厚みＴ１および厚みＴ２を上記した範囲に設定するには、押出部２におけるフィルム２０の吐出速度、吐出量、吐出口１８から接触開始位置ＣＳＰまでの距離、第１冷却ロール１２の周速などを調整する。

フィルム２０の厚みＴ１と厚みＴ２とが上記したように実質的に同一であると、タッチロール１３がフィルム２０を実質的に押圧しないことになる。そのため、接触開始位置ＣＳＰにおけるフィルム２０にいきなり応力がかかることを抑制でき、その結果、均一な厚みのフィルム２０を製造することができる。

その後、フィルム２０は、冷却部３から回収部４に供給される。具体的には、フィルム２０は、第２冷却ロール１４から引取ロール２２に引き取られる。

これによって、フィルム２０を製造する。

＜作用効果＞
（１）このフィルムの製造方法では、フィルム２０が第１冷却ロール１２およびタッチロール１３と接触を開始する接触開始位置ＣＳＰの上流側直前の第１箇所Ｐ１におけるフィルム２０の厚みＴ１と、フィルム２０がタッチロール１３から離間する離間位置ＥＰの下流側直後の第２箇所Ｐ２におけるフィルム２０の厚みＴ２とが、実質的に同一であり、タッチロール１３のフィルム２０に対する線圧が５ｋｇｆ／ｃｍ以下と小さい。そうすると、加熱溶融されながら押し出された樹脂組成物から形成されるフィルム２０を、第１冷却ロール１２とタッチロール１３とで挟む際に、第１箇所Ｐ１におけるフィルム２０の厚みＴ１が、第２箇所Ｐ２におけるフィルム２０の厚みＴ２に対して、薄くならず、つまり、タッチロール１３を第１冷却ロール１２に対して実質的に押圧しないようにすることができる。そのため、接触開始位置ＣＳＰにおけるフィルム２０にいきなり応力がかかることを抑制できながら、フィルム２０を冷却することができる。その結果、均一な厚みのフィルム２０を製造することができる。

（２）このフィルムの製造方法では、接触開始位置ＣＳＰの上流側直前の第１箇所Ｐ１における厚みＴ１が１００μｍ以下と薄い場合には、第１冷却ロール１２およびタッチロール１３で挟もうとするフィルム２０が薄い。そのため、フィルム２０にいきなり応力をかけることを抑制しながら、かかるフィルム２０を薄いフィルム２０を第１冷却ロール１２およびタッチロール１３で挟み、それらの間においてフィルム２０が第１冷却ロール１２に密着して効率的に冷却することができる。そのため、より一層均一な厚みのフィルム２０を製造することができる。

＜変形例＞
変形例において、一実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

上記した一実施形態では、タッチロール１３の表面１９は、鏡面であるが、これに限定されず、具体的には、タッチロール１３の表面１９が、粗面であってもよい。その場合には、タッチロール１３の表面１９の算術平均粗さＲａが、０．５μｍを超過することもできる。

上記した一実施形態では、タッチロール１３の表面１９が、樹脂からなるが、これに限定されず、例えば、金属からなっていてもよい。

上記した一実施形態では、タッチロール１３は、弾性層１６を備える。しかし、弾性層１６を備えなくても、フィルム２０からタッチロール１３の位置を調整することによって、フィルム２０が第１冷却ロール１２およびタッチロール１３と接触を開始する接触開始位置ＣＳＰの上流側直前の第１箇所Ｐ１におけるフィルム２０の厚みＴ１と、フィルム２０が第１冷却ロール１２から離間する離間位置ＥＰの下流側直後の第２箇所Ｐ２におけるフィルム２０の厚みＴ２とが、実質的に同一であり、タッチロール１３のフィルム２０に対する線圧が、５ｋｇｆ／ｃｍ以下とすることができる。

好ましくは、タッチロール１３は、弾性層１６を備える。これによって、タッチロール１３の表面１９のデュロメータ硬さＡを所望範囲に容易に設定でき、フィルム２０の厚みＴ１とＴ２を実質的に同一にし、タッチロール１３のフィルム２０に対する線圧が、５ｋｇｆ／ｃｍ以下とすることが容易となる。

上記した一実施形態では、冷却部３から供給されたフィルム２０をそのまま引取ロール２２で引き取っている。しかし、例えば、図１の仮想線で示すように、冷却部３から供給され、引取ロール２２で引き取る前のフィルム２０の表面（さらには裏面）に、例えば、マスキングテープなどの保護フィルム２３（仮想線）を配置し、フィルム２０および保護フィルム２３の２層を引取ロール２２で引き取ることもできる。

上記した一実施形態では、Ｔダイ５における挿通部６を単数として説明しているが、特に限定されず、フィルム２０の用途および目的に応じて適宜設定され、複数であってもよい。その場合には、フィルム２０は、複数層からなる積層体として製造される。

また、引取ロール２２で引き取ったフィルム２０の厚みＴ３は、上記した厚みＴ２に対して、薄くてもよい。

以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。また、以下の記載において用いられる配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上記の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなど該当記載の上限値（「以下」、「未満」として定義されている数値）または下限値（「以上」、「超過」として定義されている数値）に代替することができる。

なお、各実施例および各比較例で用いた成分および評価方法は、以下の通りである。

（１）フィルムにおける接触開始位置から接触終了位置までの長さ
プレスケールフィルム（感圧力検知フィルム、富士フィルム社製）を第１冷却ロール１２およびタッチロール１３の間に挟んで１分間放置した。その後、プレスケールフィルムのＴＤ方向中央部および両端部において、３点において、プレスケールフィルムにおける変色部分のＭＤ方向長さを測定し、３点の平均値を求めて、フィルム２０における接触開始位置ＣＳＰから接触終了位置ＣＥＰまでの長さＬ２を算出とした。

（２）フィルムの厚みの均一性
各実施例および各比較例で得られたフィルム２０の厚みの均一性を、以下の基準で評価した。具体的には、フィルム２０のＴＤ方向に１０ｍｍ間隔でダイアルゲージにて厚みを測定し、その最大値と最小値の差（Ｒ）を求めた。
○：Ｒが２以下であり、厚みが均一であった。
×：Ｒが２未満であり、厚みが不均一であった。

（３）巻きコブ、緩み
各実施例および各比較例で得られた、引取ロール２２で巻き取られたフィルム２０（ロール体）の外観を目視観察し、巻きコブ、緩みの有無を以下の基準で評価した。
○：巻きコブおよび緩みのいずれも確認できなかった。
△：使用上、許容できる巻きコブおよび緩みが確認された。
×：使用上、許容できない巻きコブおよび緩みが確認された。

（ポリカーボネート樹脂）
特開２００８−０２４９１９号公報に準じた方法により得られた、ジヒドロキシ化合物であるイソソルビドに由来する単量体単位とトリシクロデカンジメタノールに由来する単量体単位のモル比率がイソソルビド／トリシクロデカンジメタノール＝７０／３０モル％であるポリカーボネート共重合体。

（アクリル樹脂）
アクリル樹脂（スミペックスＭＧＳＳ、住友化学株式会社製）。

（樹脂改質剤）
メタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル トリブロック共重合体（クラリティＬＡ４２８５、株式会社クラレ製）。

実施例１
まず、押出部２、冷却部３および回収部４を備える製造装置１を準備した。

押出部２のシリンダ２１内の温度を、２２０〜２５０℃に設定した。

また、冷却部３において、第１冷却ロール１２の半径ｒ１が３５０ｍｍである。表面温度を１００℃に設定した。第１冷却ロール１２の周速は５ｍｍ／分〜２５ｍｍ／分に設定した。

タッチロール１３の半径ｒ２が８０ｍｍである。また、タッチロール１３は、半径６２．５ｍｍ、厚み７．５ｍｍのステンレスからなる支持筒１５と、厚み７ｍｍのシリコーンゴムスポンジからなる弾性層１６と、厚み３ｍｍのシリコーンゴムからなる表面層１７とを順に備える。

弾性層１６は、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件での２５℃における引張貯蔵弾性率Ｅ’０．２６ＭＰａである。

一方、表面層１７の表面１９は、鏡面を有し、表面粗さＲａが０．２９１μｍである。また、表面層１７は、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件での２５℃における引張貯蔵弾性率Ｅ’が９．０ＭＰａである。さらに、表面層１７の、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って算出されるデュロメータ硬さＡは、７０である。

タッチロール１３の表面１９の、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って算出されるデュロメータ硬さＡは、５０である。

次に、アクリル樹脂８０質量部と樹脂改質剤２０質量部とをドライブレンドした樹脂組成物Ｐ１と、ポリカーボネート樹脂８０質量部と樹脂改質剤２０質量部とをドライブレンドした樹脂組成物Ｐ２とを準備した。

次いで、樹脂組成物Ｐ１および樹脂組成物Ｐ２を、それぞれ、同方向二軸押出機を備える押出部２に供給し、続いて、溶融混練し、マルチマニホールドダイであるＴダイ５を用いて、樹脂組成物Ｐ２からなる層、樹脂組成物Ｐ１からなる層、樹脂組成物Ｐ２からなる層を順に備える、溶融状態のフィルム２０をＴダイ５の吐出口１８から吐出した。吐出されたフィルム２０の厚みＴ０は、５００μｍであった。吐出量は、４０ｋｇ／時間であった。

フィルム２０を吐出口１８から吐出して、フィルム２０の厚みを下流側に向かって薄くしながら、冷却部３に供給した。具体的には、接触開始位置ＣＳＰから２ｍｍ上流側に位置する第１箇所Ｐ１におけるフィルム２０の厚みＴ１を、第１冷却ロール１２の周速を微調整することにより、２０μｍにした。冷却部３において、フィルム２０を、第１冷却ロール１２とタッチロール１３とで、線圧２．４ｋｇｆ／ｃｍで挟みながら、冷却した。この際、フィルム２０の厚みに実質的な変動がなかった。

その後、フィルム２０を第２冷却ロール１４を介して引取ロール２２で引き取った。接触終了位置ＣＥＰから２ｍｍ下流側に位置する第２箇所Ｐ２におけるフィルム２０のＴ２は、２０μｍであった。また、フィルム２０を引取ロール２２で引き取る直前に、マスキングフィルムである保護フィルム２３をフィルム２０の表面に配置した。

なお、引取ロール２２で引き取ったフィルム２０の厚みＴ３は、１５μｍであった。

実施例２
タッチロール１３が弾性層１６を備えず、支持筒１５および表面層１７のみを備えた以外は、実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。

なお、実施例２の表面層１７の厚みは、１０ｍｍである。タッチロール１３の表面１９の、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って算出されるデュロメータ硬さＡは、５０である。

実施例３
金属チューブからなる表面層１７を用いた以外は、実施例２と同様の方法でフィルムを作製した。

実施例３の弾性層１６の厚みは、１０ｍｍである。

表面層１７をなす金属チューブは、Ｎｉ−Ｃｒ製であり、厚みが２００μｍである。表面層１７の表面粗さＲａが０．０２０μｍである。

タッチロール１３の表面１９のデュロメータ硬さＡは、硬すぎるため前述した方法では測定できなかった。

比較例１
第１冷却ロール１２の周速を微調整して、第１箇所Ｐ１におけるフィルム２０のＴ１を１００μｍと厚く設定し、タッチロール１３の線圧を１０ｋｇｆ／ｃｍと高くした以外は、実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。

各実施例および各比較例のタッチロール１３、製造条件、評価などを表１に示す。

１ 製造装置
２ 混練押出部
１２ 第１冷却ロール
１３ タッチロール
２０ フィルム
ＣＳＰ 接触開始位置
ＣＦＰ 接触終了位置
Ｐ１ 第１箇所
Ｐ２ 第２箇所
Ｔ１ 第１箇所におけるフィルムの厚み
Ｔ２ 第２箇所におけるフィルムの厚み

Claims (2)

1. 加熱溶融されながら押し出された樹脂組成物から形成されるフィルムを、冷却ロールと、前記冷却ロールに対して対向配置されるタッチロールとで挟みながら、冷却するフィルムの製造方法であり、
   前記フィルムが前記冷却ロールおよび前記タッチロールと接触を開始する接触開始位置の上流側直前の第１箇所における前記フィルムの厚みＴ１と、
   前記フィルムが前記冷却ロールから離間する離間位置の下流側直後の第２箇所における前記フィルムの厚みＴ２とが、実質的に同一であり、
   前記タッチロールの前記フィルムに対する線圧が、５ｋｇｆ／ｃｍ以下であることを特徴とする、フィルムの製造方法。
2. 前記厚みＴ１が、１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載のフィルムの製造方法。

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