JP2018131321A - 粉体払出機構、およびそれを備えた粉体貯留容器、ガス化複合発電装置、粉体払出機構における粉体の払出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体貯留容器内の摩耗を抑えてメンテナンスコストを抑えるとともに、粉体の払出の効率を高め、複数の払出口を備えた場合においても、それぞれの払出口に、より平均化して粉体を供給することを目的とする。【解決手段】粉体払出機構３０は、微粉炭やチャーを貯留し、その底部１１４ｂ，５１４ｂに払出口１１９，５１９が形成された微粉炭ビン１１４，チャービン５１４に設けられ、鉛直上下方向に間隔をあけて複数段に設けられ、窒素ガスを噴出することで微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の微粉炭やチャーを流動化させる容器内の流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂ、配管内の流動化ノズル３２と、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂ、流動化ノズル３２において、窒素ガスを順次間欠的に噴出させるコントローラと、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、粉体払出機構、およびそれを備えた粉体貯留容器、ガス化複合発電装置、粉体払出機構における粉体の払出方法に関するものである。

例えば、ガス化炉設備として、石炭等の炭素含有固体燃料をガス化炉内に供給し、炭素含有固体燃料を部分燃焼させてガス化することで、可燃性ガスを生成する炭素含有燃料ガス化装置（石炭ガス化設備）が知られている。

石炭ガス化複合発電設備（以下「ＩＧＣＣ」という。）は、石炭等の炭素含有固体燃料を用いてガス化炉設備で生成した生成ガスを、ガス精製装置で精製して燃料ガスとした後、ガスタービン設備に供給して発電を行っている。

ガス化炉設備は、微粉炭などの微粉燃料（粉体）をガス化炉に供給する微粉燃料供給ホッパを備えている。微粉燃料供給ホッパを複数備える場合、その上流側に、複数の微粉燃料供給ホッパに供給する微粉燃料を一時的に貯留する微粉ビン（容器）が設けられる。

また、ガス化炉設備は、ガス化炉設備で生成された生成ガスに含まれるチャー（石炭の未反応分と灰分による粉体）を回収するチャー回収設備を備えている。チャー回収設備は、生成ガスから分離したチャーをチャー供給ホッパに貯留する。チャー供給ホッパに貯留されたチャーは、チャー戻しラインを通してガス化炉設備に戻されてリサイクルされる。
チャー供給ホッパを複数備える場合、その上流側に、複数のチャー供給ホッパに供給するチャーを一時的に貯留するチャービン（容器）が設けられる。

微粉ビンやチャービン等、粉体を貯留する容器においては、その底部に設けられた払出口から粉体を、微粉燃料供給ホッパやチャー供給ホッパ等の粉体供給対象に払い出す。このとき、容器内に貯留された粉体間に生じる摩擦力や、粉体と容器内周面との間に生じる摩擦力等によって、払出口の鉛直方向上方で粉体がブリッジ（架橋）してしまい、容器内において底部の払出口に向かう粉体の流れが阻害されてしまうことがある。

これに対し、例えば、特許文献１には、粉体を貯留するホッパの底部に設けられた排出口またはその近傍に旋回ガス流を発生させる構成が開示されている。このような構成によれば、旋回ガス流の中心に生じる負圧を利用して、容器内の粉体を、容器の底部の中央部に形成された排出口に向かって吸引することで、粉体を効率良く排出口に導くことができる。

特開２００４−３５２３５号公報

しかしながら、特許文献１に開示された構成においては、容器内で旋回ガス流を発生させることで、容器内で粉体が旋回するため、容器の内周面の摩耗が生じる場合があり、メンテナンスコストの上昇を招くおそれがある。

また、上記したように、複数の微粉燃料供給ホッパやチャー供給ホッパに供給する粉体を貯留する微粉ビンやチャービン等の容器の場合、容器の底部には、複数の微粉燃料供給ホッパやチャー供給ホッパのそれぞれに連通する複数の払出口が形成される。これら複数の払出口は、複数の微粉燃料供給ホッパやチャー供給ホッパに平均化して粉体を供給できるよう、容器の底部の中心部に対してその径方向外側にオフセットした同心円状の位置に等間隔で配置されるのが一般的である。
このように、底部に複数の払出口が形成された容器に対し、特許文献１に開示されたような、旋回ガス流の中心に生じる負圧によって粉体を吸引する構成を適用したとしても、複数の払出口が容器の底部の中心部よりも外周側にオフセットした位置に配置されているため、各払出口に粉体を均等に導くのは困難を伴うものである。
また、複数の払出口が容器の底部の中心部よりも径方向外側にオフセットした位置に配置されていると、払出口が容器の底部の中心に配置された場合に比較すると、粉体を各払出口に導く効率は低下する場合がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、容器内の摩耗を抑えてメンテナンスコストを抑えるとともに、粉体の払出の効率を高め、複数の払出口を備えた場合においても、それぞれの払出口に、より平均化して粉体を供給することのできる粉体払出機構、およびそれを備えた粉体貯留容器、ガス化複合発電装置、粉体払出機構における粉体の払出方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の粉体払出機構、およびそれを備えた粉体貯留容器、ガス化複合発電装置、粉体払出機構における粉体の払出方法は以下の手段を採用する。
本発明に係る粉体払出機構は、粉体を貯留し、その底部に少なくとも１つの前記粉体の払出口が形成された粉体貯留容器に設けられた粉体払出機構であって、鉛直上下方向に間隔をあけて複数段に設けられ、ガスを噴出することで、前記粉体貯留容器及び前記払出口に接続された払出配管のうち少なくとも前記粉体貯留容器内の前記粉体を流動化させる複数の流動化ノズルと、複数段の前記流動化ノズルにおいて、前記ガスを鉛直上下方向に順次間欠的に噴出させるコントローラと、を備えることを特徴とする。

本発明に係る粉体払出機構によれば、鉛直上下方向に間隔をあけて設けた複数段の流動化ノズルにおいて、ガスを順次間欠的に噴出させることで、粉体を鉛直方向の下方から上方に順次流動させることができる。これによって、払出口からの粉体の払出を効率良く流動化させて行うことができる。
また、粉体貯留容器内で旋回流を発生させないので、粉体貯留容器内の粉体による摩耗を抑えることができる。さらに、粉体貯留容器の底部に複数の払出口を設けた場合において、それぞれの払出口に対し、より平均化して粉体を供給することができる。
さらに、各段の流動化ノズルにおいては、連続的ではなく間欠的にガスを噴出させることで、ガスの噴出によって流動化された粉体の自然な流れを阻害するのを抑えることができる。

上記粉体払出機構において、前記コントローラは、鉛直上下方向の下段側の前記流動化ノズルから上段側の前記流動化ノズルに向かって、前記ガスを順次間欠的に噴出させるとさらに好適である。

このような粉体払出機構によれば、粉体の払出方向に対して下流側から上流側に向かって粉体を順次流動化させることができるので、鉛直下方への粉体の払出を効率良く行うことができる。

上記粉体払出機構において、複数段の前記流動化ノズルのうちの一段が、前記粉体貯留容器の前記払出口に接続された払出配管に設けられ、他の段が前記粉体貯留容器に接続されているとさらに好適である。

このような粉体払出機構によれば、払出配管内の粉体の流れも促進することができる。

上記粉体払出機構において、各段の前記流動化ノズルは、水平または斜め下方に向かって前記ガスを噴出するよう設けられているとさらに好適である。

このような粉体払出機構によれば、払出口に向かって鉛直下方に流れる粉体の流れを阻害するのを抑え、粉体の自然な流れを利用して粉体を効率良く払い出すことができる。

上記粉体払出機構において、前記流動化ノズルは、前記流動化ノズルは、前記粉体貯留容器の中心軸に直交する断面において、前記中心軸に向かって前記ガスを噴出するよう設けられているとさらに好適である。

このような粉体払出機構によれば、粉体貯留容器内に供給したガスによって旋回流を発生させないので、粉体貯留容器内の内周部と粉体の摩擦による摩耗を抑えることができる。

上記粉体払出機構において、前記粉体貯留容器に設けた前記流動化ノズルは、前記中心軸に直交する断面において、前記粉体貯留容器の周方向に間隔をあけて複数設けられているとさらに好適である。

このような粉体払出機構によれば、粉体貯留容器に設けた流動化ノズルにおいて、粉体貯留容器内の粉体を相互に阻害することなく流動化させて、また周方向に平均化して流動させることができる。これにより、複数の払出口が設けられている場合であっても、それぞれの払出口に対し、より平均化して粉体を供給することができる。

本発明に係る粉体貯留容器は、上記したような粉体払出機構を備えることを特徴とする。

本発明に係る粉体貯留容器によれば、粉体を鉛直上下方向に順次流動させることができるので、払出口からの粉体の払出を効率良く流動化させて行うことができる。また、粉体貯留容器内の内周部の摩耗を抑えることができる。さらに、粉体貯留容器の底部に複数の払出口を設けた場合において、それぞれの払出口に平均化して粉体を供給することができる。

本発明に係るガス化複合発電装置は、上記したような粉体貯留容器を備えることを特徴とする。

本発明に係るガス化複合発電装置によれば、粉体貯留容器において、粉体貯留容器内の摩耗を抑えてメンテナンスコストを抑えるとともに、粉体を効率良く流動化させて払い出すことができる。

本発明に係る粉体払出機構における粉体の払出方法は、上記したような粉体払出機構における粉体の払出方法であって、鉛直上下方向に間隔をあけて複数段に設けられた前記流動化ノズルのうち鉛直上下方向の下段側の前記流動化ノズルにおいて、前記ガスを噴出させる工程と、前記下段側の前記流動化ノズルで前記ガスの噴出を終了した後、前記下段側の前記流動化ノズルの次に鉛直方向上側にある上段側の前記流動化ノズルにおいて、前記ガスを噴出させる工程と、を備えることを特徴とする。

本発明に係る粉体払出機構における粉体の払出方法によれば、粉体の払出方向下流側から上流側に向かって粉体を効率良く流動化させることができるので、粉体の払出を効率良く行うことができる。

本発明に係る粉体払出機構、およびそれを備えた粉体貯留容器、ガス化複合発電装置、粉体払出機構における粉体の払出方法によれば、粉体貯留容器内の摩耗を抑えてメンテナンスコストを抑えるとともに、粉体の払出の効率を高め、複数の払出口を備えた場合においても、それぞれの払出口に、より平均化して粉体を供給することができる。

本発明の実施形態に係る粉体払出機構を備える石炭ガス化複合発電設備の概略構成図である。 上記石炭ガス化複合発電設備における微粉炭やチャーが流れる粉体流通系統の概略構成図である。 本発明の粉体払出機構、およびそれを備えた粉体貯留容器の構成図である。 上記粉体貯留容器に設けられた、粉体払出機構を構成する流動化ノズルを示す断面図である。 上記粉体払出機構における粉体の払出方法での、各弁の動作を示すチャート図である。

以下に、本発明にかかる実施形態について、図面を参照して説明する。
先ず、本発明のガス化複合発電装置の一実施形態である石炭ガス化複合発電設備について説明する。

図１に示すように、石炭ガス化複合発電設備（ＩＧＣＣ：Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｏａｌ Ｇａｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ Ｃｏｍｂｉｎｅｄ Ｃｙｃｌｅ）１０は、空気を酸化剤として用いており、ガス化炉設備１４において、燃料から可燃性ガス（生成ガス）を生成する空気燃焼方式を採用している。そして、石炭ガス化複合発電設備（ガス化複合発電装置）１０は、ガス化炉設備１４で生成した生成ガスを、ガス精製設備１６で精製して燃料ガスとした後、ガスタービン１７に供給して発電を行っている。すなわち、本実施形態の石炭ガス化複合発電設備１０は、空気燃焼方式（空気吹き）の発電設備となっている。ガス化炉設備１４に供給する燃料としては、例えば、石炭等の炭素含有固体燃料が用いられる。

石炭ガス化複合発電設備１０は、給炭設備１１と、ガス化炉設備１４と、チャー回収設備１５と、ガス精製設備１６と、ガスタービン１７と、蒸気タービン１８と、発電機１９と、排熱回収ボイラ（ＨＲＳＧ：Ｈｅａｔ Ｒｅｃｏｖｅｒｙ Ｓｔｅａｍ Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）２０とを備えている。

給炭設備１１は、原炭として炭素含有固体燃料である石炭が供給され、石炭を石炭ミル１１３（図２参照）などで粉砕することで、細かい粒子状に粉砕した微粉炭を製造する。給炭設備１１で製造された微粉炭は、給炭ライン１１ａ出口で後述する空気分離設備４２にから供給される搬送用イナートガスとしての窒素ガスによって加圧されて、ガス化炉設備１４へ向けて供給される。イナートガスとは、酸素含有率が約５体積％以下の不活性ガスであり、窒素ガスや二酸化炭素ガスやアルゴンガスなどが代表例であるが、必ずしも約５％以下に制限されるものではない。

ガス化炉設備１４は、給炭設備１１で製造された微粉炭が供給されると共に、チャー回収設備１５で回収されたチャー（石炭の未反応分と灰分）が戻されて再利用可能に供給されている。

また、ガス化炉設備１４には、ガスタービン１７（圧縮機６１）からの圧縮空気供給ライン４１が接続されており、ガスタービン１７で圧縮された圧縮空気の一部が昇圧機６８で所定圧力に昇圧されてガス化炉設備１４に供給可能となっている。空気分離設備４２は、大気中の空気から窒素と酸素を分離生成するものであり、第１窒素供給ライン４３によって空気分離設備４２とガス化炉設備１４とが接続されている。そして、この第１窒素供給ライン４３には、給炭設備１１からの給炭ライン１１ａが接続されている。また、第１窒素供給ライン４３から分岐する第２窒素供給ライン４５もガス化炉設備１４に接続されており、この第２窒素供給ライン４５には、チャー回収設備１５からのチャー戻しライン４６が接続されている。更に、空気分離設備４２は、酸素供給ライン４７によって、圧縮空気供給ライン４１と接続されている。そして、空気分離設備４２によって分離された窒素は、第１窒素供給ライン４３及び第２窒素供給ライン４５を流通することで、石炭やチャーの搬送用ガスとして利用される。また、空気分離設備４２によって分離された酸素は、酸素供給ライン４７及び圧縮空気供給ライン４１を流通することで、ガス化炉設備１４において酸化剤として利用される。

ガス化炉設備１４は、例えば、２段噴流床形式のガス化炉を備えている。ガス化炉設備１４は、内部に供給された石炭（微粉炭）およびチャーを酸化剤（空気、酸素）により部分燃焼させることでガス化させ生成ガスとする。なお、ガス化炉設備１４は、微粉炭に混入した異物（スラグ）を除去する異物除去設備４８が設けられている。そして、このガス化炉設備１４には、チャー回収設備１５に向けて生成ガスを供給するガス生成ライン４９が接続されており、チャーを含む生成ガスが排出可能となっている。この場合、ガス生成ライン４９にシンガスクーラ（ガス冷却器）を設けることで、生成ガスを所定温度まで冷却してからチャー回収設備１５に供給してもよい。

チャー回収設備１５は、集塵設備５１とチャー供給ホッパ５２とを備えている。この場合、集塵設備５１は、１つまたは複数のサイクロン５１１（図２参照）やポーラスフィルタ５１２（図２参照）により構成され、ガス化炉設備１４で生成された生成ガスに含有するチャーを分離することができる。そして、チャーが分離された生成ガスは、ガス排出ライン５３を通してガス精製設備１６に送られる。チャー供給ホッパ５２は、集塵設備５１で生成ガスから分離されたチャーを貯留するものである。そして、チャー供給ホッパ５２からのチャー戻しライン４６が第２窒素供給ライン４５に接続されている。

ガス精製設備１６は、チャー回収設備１５によりチャーが分離された生成ガスに対して、硫黄化合物や窒素化合物などの不純物を取り除くことで、ガス精製を行うものである。そして、ガス精製設備１６は、生成ガスを精製して燃料ガスを製造し、これをガスタービン１７に供給する。なお、チャーが分離された生成ガス中にはまだ硫黄分（Ｈ_２Ｓなど）が含まれているため、このガス精製設備１６では、アミン吸収液などによって硫黄分を除去回収して、有効利用する。

ガスタービン１７は、圧縮機６１、燃焼器６２、タービン６３を備えており、圧縮機６１とタービン６３とは、回転軸６４により連結されている。燃焼器６２には、圧縮機６１からの圧縮空気供給ライン６５が接続されると共に、ガス精製設備１６からの燃料ガス供給ライン６６が接続され、また、タービン６３に向かって延びる燃焼ガス供給ライン６７が接続されている。また、ガスタービン１７は、圧縮機６１からガス化炉設備１４に延びる圧縮空気供給ライン４１が設けられており、中途部に昇圧機６８が設けられている。従って、燃焼器６２では、圧縮機６１から供給された圧縮空気の一部とガス精製設備１６から供給された燃料ガスの少なくとも一部とを混合して燃焼させることで燃焼ガスを発生させ、発生させた燃焼ガスをタービン６３へ向けて供給する。そして、タービン６３は、供給された燃焼ガスにより回転軸６４を回転駆動させることで発電機１９を回転駆動させる。

蒸気タービン１８は、ガスタービン１７の回転軸６４に連結されるタービン６９を備えており、発電機１９は、この回転軸６４の基端部に連結されている。排熱回収ボイラ２０は、ガスタービン１７（タービン６３）からの排ガスライン７０が接続されており、給水とタービン６３の排ガスとの間で熱交換を行うことで、蒸気を生成するものである。そして、排熱回収ボイラ２０は、蒸気タービン１８のタービン６９との間に蒸気供給ライン７１が設けられると共に蒸気回収ライン７２が設けられ、蒸気回収ライン７２に復水器７３が設けられている。また、排熱回収ボイラ２０で生成する蒸気には、ガス化炉設備１４のシンガスクーラで生成ガスと熱交換して生成された蒸気を含んでもよい。従って、蒸気タービン１８では、排熱回収ボイラ２０から供給された蒸気によりタービン６９が回転駆動し、回転軸６４を回転させることで発電機１９を回転駆動させる。

そして、排熱回収ボイラ２０の出口から煙突７５までには、ガス浄化設備７４を備えている。

ここで、本実施形態の石炭ガス化複合発電設備１０の作動について説明する。

本実施形態の石炭ガス化複合発電設備１０において、給炭設備１１に原炭（石炭）が供給されると、石炭は、給炭設備１１の石炭ミル１１２（図２参照）において細かい粒子状に粉砕されることで微粉炭となる。給炭設備１１で製造された微粉炭は、空気分離設備４２から供給される窒素により第１窒素供給ライン４３を流通してガス化炉設備１４に供給される。また、後述するチャー回収設備１５で回収されたチャーが、空気分離設備４２から供給される窒素により第２窒素供給ライン４５を流通してガス化炉設備１４に供給される。更に、後述するガスタービン１７から抽気された圧縮空気が昇圧機６８で昇圧された後、空気分離設備４２から供給される酸素と共に圧縮空気供給ライン４１を通してガス化炉設備１４に供給される。

ガス化炉設備１４では、供給された微粉炭及びチャーが圧縮空気（酸素）により燃焼し、微粉炭及びチャーがガス化することで、生成ガスを生成する。そして、この生成ガスは、ガス化炉設備１４からガス生成ライン４９を通って排出され、チャー回収設備１５に送られる。

このチャー回収設備１５にて、生成ガスは、まず、集塵設備５１に供給されることで、生成ガスに含有する微粒のチャーが分離される。そして、チャーが分離された生成ガスは、ガス排出ライン５３を通してガス精製設備１６に送られる。一方、生成ガスから分離した微粒のチャーは、チャー供給ホッパ５２に堆積され、チャー戻しライン４６を通ってガス化炉設備１４に戻されてリサイクルされる。

チャー回収設備１５によりチャーが分離された生成ガスは、ガス精製設備１６にて、硫黄化合物や窒素化合物などの不純物が取り除かれてガス精製され、燃料ガスが製造される。圧縮機６１が圧縮空気を生成して燃焼器６２に供給する。この燃焼器６２は、圧縮機６１から供給される圧縮空気と、ガス精製設備１６から供給される燃料ガスとを混合し、燃焼することで燃焼ガスを生成する。この燃焼ガスによりタービン６３を回転駆動することで、回転軸６４を介して圧縮機６１及び発電機１９を回転駆動する。このようにして、ガスタービン１７は発電を行うことができる。

そして、排熱回収ボイラ２０は、ガスタービン１７におけるタービン６３から排出された排ガスと給水とで熱交換を行うことにより蒸気を生成し、この生成した蒸気を蒸気タービン１８に供給する。蒸気タービン１８では、排熱回収ボイラ２０から供給された蒸気によりタービン６９を回転駆動することで、回転軸６４を介して発電機１９を回転駆動し、発電を行うことができる。
なお、ガスタービン１７と蒸気タービン１８は同一軸として１つの発電機１９を回転駆動しなくてもよく、別の軸として複数の発電機を回転駆動しても良い。

その後、ガス浄化設備７４では排熱回収ボイラ２０から排出された排気ガスの有害物質が除去され、浄化された排気ガスが煙突７５から大気へ放出される。

次に、上記したような石炭ガス化複合発電設備１０における、微粉炭やチャーが流れる粉体流通系統について、詳細に説明する。
微粉炭の粉体流通系統は、図２に本実施形態での一例を示すように、給炭設備１１は、原炭バンカ１１１と、石炭ミル１１２と、集塵器１１３と、微粉炭ビン（粉体貯留容器）１１４と、微粉炭供給ホッパ１１５と、を備える。
原炭バンカ１１１は、原炭として供給された石炭を貯留する。石炭ミル１１２は、原炭バンカ１１１に貯留された石炭を混合して粉砕し、微粉炭（粉体）を生成する。
集塵器１１３は、石炭ミル１１２で生成された微粉炭を捕集する。
微粉炭ビン１１４は、集塵器１１３で捕集された微粉炭を貯留する。
微粉炭供給ホッパ１１５は、微粉炭ビン１１４から供給される微粉炭を貯留し、ガス化炉設備１４に供給する。この微粉炭供給ホッパ１１５は、微粉炭ビン１１４の例えば鉛直下方に複数が接続されている。

図３に示すように、微粉炭ビン１１４と、複数の微粉炭供給ホッパ１１５のそれぞれとは、払出配管１１６によって接続されている。図４に示すように、本実施形態の一例では、微粉炭ビン１１４は断面が円状の筒型形状をしており、中心軸Ｃに対して対称な形状としている。微粉炭ビン１１４の底部は中心軸Ｃに向かって外周が狭くなるように傾斜して、微粉炭の払い出しを容易にしている。微粉炭ビン１１４内に堆積される微粉炭の安息角は、例えば４５〜５０°であり、微粉炭ビン１１４の底部は安息角以上になるように形成されている。これら複数の払出配管１１６は、微粉炭ビン１１４の底部１１４ｂに形成された複数の払出口１１９に接続されている。複数の払出口１１９は、微粉炭ビン１１４の底部１１４ｂの中心部１１４ｃに対し、径方向外側にオフセットした同心円状の位置に、周方向に等間隔に形成されている。

図３に示すように、各払出配管１１６には、例えばエアシリンダ１１７ｃによって開閉駆動される仕切弁１１７と、電動モータ１１８ｍによってその開度が制御される気密弁１１８とが設けられている。仕切弁１１７の開閉と、気密弁１１８の開閉および開度とは、コントローラ３５で制御され、微粉炭ビン１１４からの各微粉炭供給ホッパ１１５への微粉炭の供給量を調整する。

また、チャーが流れる粉体流通系統は、図２に示すように、チャー回収設備１５は、集塵設備５１を構成するサイクロン５１１およびポーラスフィルタ５１２と、チャービン（粉体貯留容器）５１４と、チャー供給ホッパ５２と、を備える。
サイクロン５１１およびポーラスフィルタ５１２は、上記したように、ガス化炉設備１４で生成された生成ガスに含有するチャー（粉体）を分離する。
チャービン５１４は、サイクロン５１１およびポーラスフィルタ５１２で分離されたチャーを貯留する。
チャー供給ホッパ５２は、チャービン５１４から供給されるチャーを一時的に貯留し、チャー戻しライン４６を通してガス化炉１４に供給する。

図３に示すように、チャービン５１４と、複数のチャー供給ホッパ５２のそれぞれとは、払出配管５１６によって接続されている。図４に示すように、本実施形態の一例では、チャービン５１４は断面が円状の筒型形状をしており、中心軸Ｃに対して対称な形状としている。チャービン５１４の底部は中心軸Ｃに向かって外周が狭くなるように傾斜して、チャーの払い出しを容易にしている。チャービン５１４内に堆積されるチャーの安息角は、例えば４５〜５０°であり、チャービン５１４の底部５１４ｂは安息角以上になるように形成されている。これら複数の払出配管５１６は、チャービン５１４の底部５１４ｂに形成された複数の払出口５１９に接続されている。複数の払出口５１９は、チャービン５１４の底部５１４ｂの中心部５１４ｃに対して径方向外側にオフセットした同心円状の位置に、周方向に等間隔に形成されている。

図３に示すように、各払出配管５１６には、例えば、エアシリンダ５１７ｃによって開閉駆動される仕切弁５１７と、電動モータ５１８ｍによってその開度が制御される気密弁５１８とが設けられている。仕切弁５１７の開閉と、気密弁５１８の開閉および開度とは、コントローラ（図３参照）で制御され、チャービン５１４からの各チャー供給ホッパ５２へのチャーの供給量を調整する。

図３、図４に示すように、上記微粉炭ビン１１４、チャービン５１４には、それぞれ、微粉炭ビン１１４、チャービン５１４における微粉炭、チャーの流動化を図り、払出配管１１６、５１６への払出を促進する粉体払出機構３０が設けられている。
粉体払出機構３０は、複数の容器内流動化ノズル（流動化ノズル）３１と、配管内流動化ノズル（流動化ノズル）３２と、コントローラ３５と、を備えている。

容器内流動化ノズル３１は、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内に、窒素ガス（ガス）等の不活性ガスを噴出させ、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内に貯留された微粉炭、チャーを流動化させる。

この実施形態において、図４に示すように、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の容器の鉛直方向下側の領域には、複数の容器内流動化ノズル３１が設置されている。容器内流動化ノズル３１は、鉛直上下方向に所定の間隔Ｓｈをあけて複数段（本実施形態において、図３、図４の例では２段）が設けられている。
ここで、本実施形態では、下段側の容器内の流動化ノズル３１Ａと上段側の容器内の流動化ノズル３１Ｂについて説明を行う。容器内で下段側と上段側に設置された流動化ノズル３１Ａと流動化ノズル３１Ｂとの間隔Ｓｈは、所定の間隔範囲よりも広いと、流動化ノズル３１Ａから噴出した窒素ガスによって微粉炭やチャーが流動化される領域と、流動化ノズル３１Ｂから噴出した窒素ガスによって微粉炭やチャーが流動化される領域との中間で、微粉炭やチャーが流動化されずにブリッジしてしまい、下段側から順に流動化されたとしても一部の流動化されないブリッジ領域のために微粉炭やチャーの搬出がスムーズに行われなくなる場合がある。また、流動化ノズル３１Ａと流動化ノズル３１Ｂとの間隔Ｓｈは、所定の間隔範囲より狭いと、流動化させる微粉炭やチャーの領域が重なり、単位体積当たりの微粉炭やチャーの流動化に対する窒素ガス流量が多く投入されることになり、流動化の効率が低下する。
したがって、流動化ノズル３１Ａと流動化ノズル３１Ｂとの上下方向の間隔Ｓｈは、例えば所定間隔として２００〜１０００ｍｍとするのが好ましい。間隔Ｓｈのさらに好ましい範囲は、例えば４００〜８００ｍｍである。

また、容器内で下段側と上段側に設置された流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂは、それぞれ、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂの中心部１１４ｃ，５１４ｃを中心とした周方向に等間隔をあけて複数個が設けられている。

ここで、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂのそれぞれにおいて、周方向で互いに隣接する流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂの間隔Ｓｒは、所定間隔より広いと、微粉炭やチャーを一部の流動化されないブリッジ領域のために微粉炭やチャーの搬出がスムーズに行われなくなる。また、間隔Ｓｒが所定間隔より狭いと、窒素ガスの流れが既に流動化された微粉炭やチャーの流れを阻害してしまい、流動化した微粉炭やチャーの払い出しの搬出効率が低下する場合がある。
したがって、周方向で互いに隣接する流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂの間隔Ｓｒは、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂを平面視して、中心部１１４ｃ，５１４ｃ周りの角度を、例えば５°〜６０°となるように設定するのが好ましい。間隔Ｓｒの角度のさらに好ましい範囲は、例えば、２０°〜５０°である。
また、間隔Ｓｒの所定範囲の角度の代わりに、周方向で互いに隣接する流動化ノズル３１Ａ、または流動化ノズル３１Ｂの間隔Ｓｒ′で所定間隔を設定してもよい。間隔Ｓｒ′は、過度に離れると流動化の効率が低下し、均一に流動化しない。さらに、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の径寸法によっても変動し得る。したがって、周方向で互いに隣接する流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂの所定間隔Ｓｒ′の上限と下限は間隔Ｓｒ（角度範囲）と同様で理由で設定される。所定間隔Ｓｒ′は、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂを平面視した容器の中心軸Ｃに直交する水平方向断面で、周方向の長さ寸法を、例えば２００〜２０００ｍｍとなるように設定するのが好ましい。間隔Ｓｒ′の周方向の長さ寸法のさらに好ましい範囲は、例えば、４００〜１５００ｍｍである。

各容器内の流動化ノズル３１（流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂ）は、それぞれ、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の内壁面１１４ｗ、５１４ｗに開口して設けられている。各容器内の流動化ノズル３１は、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂを平面視した状態である、容器の中心軸Ｃに直交する水平方向断面で、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の中心に向かって窒素ガスを噴出するよう配置されている。
すなわち、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂは、それぞれ、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の微粉炭やチャーに対して、旋回流を生じさせないように設置されている。

さらに、各容器内流動化ノズル３１は、鉛直上下方向において、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の内部に対し、水平、または斜め下方に向かって窒素ガスを噴出するよう配置されている。容器内流動化ノズル３１の鉛直上下方向における傾斜角度θ１は、０°よりも小さいと、容器内流動化ノズル３１は斜め上方に向かって窒素ガスを噴出するため、微粉炭やチャーの容器内の高さレベルが低下すると噴出した窒素ガスが有効に利用されず、搬出がスムーズに行われなくなり、流動化させた微粉炭やチャーを鉛直下方の払出口１１９，５１９に向かわせる効率が低下する。また、傾斜角度θ１が所定範囲より大きいと、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂへの容器内の流動化ノズル３１の取付構造が複雑となり、溶接作業などの施工性が低下する。
したがって、水平または斜め鉛直下方に向かって窒素ガスを噴出する容器内流動化ノズル３１の傾斜角度θ１は、例えば２０°〜７０°とするのが好ましい。傾斜角度θ１のさらに好ましい範囲は、例えば、２５°〜６０°である。

配管内の流動化ノズル３２は、払出配管１１６，５１６のそれぞれの内部についても窒素ガスを噴出させ、払出配管１１６，５１６内における微粉炭、チャーの流れを促進させる。

各配管内の流動化ノズル３２は、払出配管１１６，５１６の内壁面１１６ｗ、５１６ｗに開口して設けられている。
各配管内の流動化ノズル３２は、鉛直上下方向において、払出配管１１６，５１６に対し、水平、または斜め下方に向かって窒素ガスを噴出するよう配置されている。配管内の流動化ノズル３２の上下方向における傾斜角度θ２は、０°よりも小さいと、配管内流動化ノズル３２は斜め上方に向かって窒素ガスを噴出するため、流動化された微粉炭やチャーの相互の流れがスムーズに行われなくなり、払出配管１１６，５１６における微粉炭やチャーの流れを阻害する。また、傾斜角度θ２が所定範囲より大きいと、払出配管１１６，５１６への配管内流動化ノズル３２の取付構造が複雑となり、溶接作業などの施工性が低下する。
したがって、水平または斜め下方に向かって窒素ガスを噴出する配管内流動化ノズル３２の傾斜角度θ２は、例えば０°〜６５°とするのが好ましい。傾斜角度θ２のさらに好ましい範囲は、例えば、５°〜３０°である。

図３に示すように、各容器内の流動化ノズル３１（流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂ）、配管内の流動化ノズル３２には、窒素ガス供給配管３３が接続され、窒素ガス供給源（図示無し）から窒素ガスが供給される。窒素ガス供給配管３３には、例えばエアシリンダによって開閉駆動される遮断弁３４が設けられ、容器内の流動化ノズル３１Ａ，３１Ｂへの窒素ガスの供給が断続される。

コントローラ３５は、上記払出配管１１６，５１６に設けられた仕切弁１１７，５１７、気密弁１１８，５１８、窒素ガス供給配管３３に設けられた遮断弁３４の開閉動作を制御する。

以下に、コントローラ３５の制御によって実現される、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４からの微粉炭やチャーの払出方法について説明する。
図５に示すように、コントローラ３５は、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４から微粉炭供給ホッパ１１５，チャー供給ホッパ５２に微粉炭やチャーを払い出すとき、まず、気密弁１１８，５１８を開く（図５中の動作ｍ１）。
気密弁１１８，５１８が開いてから、予め定めた所定時間が経過した後、コントローラ３５は、次いで、仕切弁１１７，５１７を開く（図５中の動作ｍ２）。これにより、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の払出口１１９，５１９が開く。

また、仕切弁１１７，５１７を開くと同時に、コントローラ３５は、払出配管１１６，５１６に設けられた配管内の流動化ノズル３２に窒素ガスを供給する窒素ガス供給配管３３の遮断弁３４Ｃを開く（図５中の動作ｍ３）。
これにより、配管内の流動化ノズル３２から払出配管１１６，５１６内に窒素ガスが送り込まれ、直近に微粉炭やチャーを払い出したときに気密弁１１８，５１８および仕切弁１１７，５１７を閉じた後に払出配管１１６，５１６に残っている微粉炭やチャーを流動化させ、微粉炭供給ホッパ１１５，チャー供給ホッパ５２に向けて払い出す。

コントローラ３５は、配管内の流動化ノズル３２の遮断弁３４Ｃを開いてから、予め定めた時間Ｔ１が経過した後、この遮断弁３４Ｃを閉じる（図５中の動作ｍ４）。

遮断弁３４Ｃを開いてから、予め定めた時間Ｔ２（但し、Ｔ２＞Ｔ１）が経過した後に、遮断弁３４Ｃは閉じた状態にあり、コントローラ３５は、下段側の容器内の流動化ノズル３１Ａに窒素ガスを供給する窒素ガス供給配管３３の遮断弁３４Ａを開く（図５中の動作ｍ５）。
これにより、流動化ノズル３１Ａから微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内に窒素ガスが送り込まれ、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の底部の微粉炭やチャーを流動化させる。すると、流動化された微粉炭やチャーが、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の払出口１１９，５１９から払出配管１１６，５１６に効率良く流動化して払い出される。

コントローラ３５は、流動化ノズル３１Ａの遮断弁３４Ａを開いてから、予め定めた時間Ｔ１が経過した後、この遮断弁３４Ａを閉じる（図５中の動作ｍ６）。

遮断弁３４Ａを開いてから、予め定めた時間Ｔ１が経過した後に、遮断弁３４Ａは閉じた状態にあり、コントローラ３５は、上段側の容器内の流動化ノズル３１Ｂに窒素ガスを供給する窒素ガス供給配管３３の遮断弁３４Ｂを開く（図５中の動作ｍ７）。
これにより、流動化ノズル３１Ｂから微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内に窒素ガスが送り込まれ、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の微粉炭やチャーを流動化させる。すると、流動化された微粉炭やチャーが、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４で、下方の払出口１１９，５１９側に効率良く流動化して流れ落ちる。

コントローラ３５は、流動化ノズル３１Ｂの遮断弁３４Ｂを開いてから、予め定めた時間Ｔ１が経過した後、この遮断弁３４Ｂを閉じる（図５中の動作ｍ８）。

上記のようにして、図５中の動作ｍ３〜ｍ８により、配管内の流動化ノズル３２、下段側の容器内の流動化ノズル３１Ａ、上段側の容器内の流動化ノズル３１Ｂの順で、鉛直下方から上方に向かって順次間欠的に窒素ガスを噴出する。これによって、払出配管１１６，５１６および微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の微粉炭やチャーが、鉛直上方から下方に向かって順次流動化される。その結果、払出配管１１６，５１６および微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の微粉炭やチャーを、効率良く流動化して微粉炭供給ホッパ１１５、チャー供給ホッパ５２に払い出すことができる。

この後は、コントローラ３５は、仕切弁１１７，５１７および気密弁１１８，５１８を閉じるまでの間、上記した配管内の流動化ノズル３２、容器内の流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂの間欠的な開閉動作を順次繰り返す。

上述したような粉体払出機構３０、およびそれを備えた微粉炭ビン１１４，チャービン５１４、石炭ガス化複合発電設備１０によれば、容器内の鉛直上下方向に間隔をあけて設けた配管内の流動化ノズル３２、複数段の流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂにおいて、窒素ガスを順次間欠的に噴出させることで、微粉炭やチャーを鉛直方向の下方から上方向に順次流動させることができる。これによって、払出口１１９，５１９からの微粉炭やチャーの払出を効率良く流動化させて行うことができる。
また、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内で旋回流を発生させないので、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の内周部における微粉炭やチャーによる摩耗を抑えることができる。さらに、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂに設けた複数の払出口１１９，５１９に対し、微粉炭やチャーを平均化して供給することができる。
さらに、各段の流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂ、配管内の流動化ノズル３２においては、連続的ではなく間欠的に窒素ガスを噴出させることで、窒素ガスの噴出によって流動化された微粉炭やチャーの自然な流れを阻害するのを抑えることができる。また、窒素ガスの合計した使用量も抑えることができる。
したがって、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の摩耗を抑えてメンテナンスコストを抑えるとともに、微粉炭やチャーの払出の効率を高め、複数の払出口１１９，５１９に対し、より平均化して微粉炭やチャーを供給することができる。

また、コントローラ３５は、下段側から上段側に向かって、配管内の流動化ノズル３２、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂの順で窒素ガスを順次間欠的に噴出させるようにした。これにより、微粉炭やチャーの払出方向に対して下流側から上流側に向かって微粉炭やチャーを順次流動化させることができるので、微粉炭やチャーの払出を効率良く行うことができる。

また、配管内流動化ノズル３２が、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の払出口１１９，５１９に接続された払出配管１１６，５１６に設けられている。これにより、払出配管１１６，５１６内の微粉炭やチャーの流れも促進することができる。

また、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂ、配管内流動化ノズル３２は、水平または斜め下方に向かって窒素ガスを噴出するよう設けられている。これにより、払出口１１９，５１９に向かって鉛直下方に流れる微粉炭やチャーの流れを阻害するのを抑え、微粉炭やチャーの自然な流れを利用して微粉炭やチャーを効率良く払い出すことができる。

また、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂは、平面視した状態で容器の中心軸Ｃに直交する水平方向断面において微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の中心部１１４ｃ，５１４ｃに向かって窒素ガスを噴出するよう設けられている。これにより、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内に供給した窒素ガスによって旋回流を発生させないので、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の内周部の微粉炭やチャーによる摩耗を抑えることができる。

また、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂは、平面視した状態で容器の中心軸Ｃに直交する水平方向断面において微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の周方向に間隔をあけて複数設けられている。これにより、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４内の微粉炭やチャーを、相互に阻害することなく流動化させて周方向に平均化して流動させることができる。これにより、複数の払出口１１９，５１９に対し、微粉炭やチャーを、より平均化して供給することができる。

また、上述したような粉体払出機構３０における微粉炭やチャーの払出方法によれば、微粉炭やチャーを、その払出方向下流側から上流側に向かって順次流動化させることができるので、微粉炭やチャーの払出を効率良く行うことができる。

さらに、微粉炭やチャーの払出を開始するときに、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂに先だって、払出配管１１６，５１６に設けられた配管内の流動化ノズル３２から窒素ガスを噴射するようにした。これにより、直近に微粉炭やチャーを払い出した後に払出配管１１６，５１６に残っていた微粉炭やチャーを、微粉炭供給ホッパ１１５，チャー供給ホッパ５２に向けて払い出すことができる。したがって、この後に流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂで微粉炭やチャーを流動化させたときに、流動化した微粉炭やチャーが払出配管１１６，５１６に流れ込みやすくなる。

なお、上記実施形態において、複数段の流動化ノズルとして、流動化ノズル３１Ａ、流動化ノズル３１Ｂと、配管内の流動化ノズル３２とを備え、合計３段の流動化ノズルを備えるようにしたが、これらのうちの少なくとも２段を備えていても良い。また、３段以上の流動化ノズルを備えるようにしても良い。

また、上記実施形態においては、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４の底部１１４ｂ，５１４ｂに複数の払出口１１９，５１９を備えるようにしたが、払出口を一つのみ備える場合であっても、本発明を適用することによって、上記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

さらに、上記実施形態においては、微粉炭ビン１１４，チャービン５１４に本発明を適用する例を示したが、粉体を貯留する容器であれば、例えば、微粉炭供給ホッパ１１５、チャー供給ホッパ５２等にも上記と同様の構成を適用することが可能である。

また、上記実施形態では、微粉炭から可燃性ガスを生成する石炭ガス化炉を備えたＩＧＣＣを一例として説明したが、本発明のガス化炉設備は、例えば間伐材、廃材木、流木、草類、廃棄物、汚泥、タイヤ等のバイオマス燃料など、他の炭素含有固体燃料をガス化するものにも適用可能である。また、本発明のガス化炉設備は、発電用に限らず、所望の化学物質を得る化学プラント用ガス化炉にも適用可能である。
また、上述した実施形態では、燃料として石炭を使用したが、高品位炭や低品位炭であっても適用可能であり、また、石炭に限らず、再生可能な生物由来の有機性資源として使用されるバイオマスであってもよく、例えば、間伐材、廃材木、流木、草類、廃棄物、汚泥、タイヤ及びこれらを原料としたリサイクル燃料（ペレットやチップ）などを使用することも可能である。

１０ 石炭ガス化複合発電設備（ガス化複合発電装置）
１１ 給炭設備
１１ａ 給炭ライン
１４ ガス化炉設備
１５ チャー回収設備
１６ ガス精製設備
１７ ガスタービン
１８ 蒸気タービン
１９ 発電機
２０ 排熱回収ボイラ
３０ 粉体払出機構
３１ 容器内の流動化ノズル（流動化ノズル）
３１Ａ 下段側の容器内の流動化ノズル（流動化ノズル）
３１Ｂ 上段側の容器内の流動化ノズル（流動化ノズル）
３２ 配管内の流動化ノズル（流動化ノズル）
３５ コントローラ
４１ 圧縮空気供給ライン
４２ 空気分離設備
４３ 第１窒素供給ライン
４５ 第２窒素供給ライン
４６ チャー戻しライン
４７ 酸素供給ライン
４８ 異物除去設備
４９ ガス生成ライン
５１ 集塵設備
５２ チャー供給ホッパ
５３ ガス排出ライン
６１ 圧縮機
６２ 燃焼器
６３ タービン
６４ 回転軸
６５ 圧縮空気供給ライン
６６ 燃料ガス供給ライン
６７ 燃焼ガス供給ライン
６８ 昇圧機
６９ タービン
７０ 排ガスライン
７１ 蒸気供給ライン
７２ 蒸気回収ライン
７３ 復水器
７４ ガス浄化設備
７５ 煙突
１１１ 原炭バンカ
１１２ 石炭ミル
１１３ 集塵器
１１４ 微粉炭ビン（粉体貯留容器）
１１４ｂ 底部
１１４ｃ 中心部
１１５ 微粉炭供給ホッパ
１１６ 払出配管
５１１ サイクロン
５１２ ポーラスフィルタ
５１４ チャービン（粉体貯留容器）
５１４ｂ 底部
５１４ｃ 中心部
５１６ 払出配管
５１９ 払出口
Ｃ 中心軸

Claims (9)

1. 粉体を貯留し、その底部に少なくとも１つの前記粉体の払出口が形成された粉体貯留容器に設けられた粉体払出機構であって、
   鉛直上下方向に間隔をあけて複数段に設けられ、ガスを噴出することで、前記粉体貯留容器及び前記払出口に接続された払出配管のうち少なくとも前記粉体貯留容器内の前記粉体を流動化させる複数の流動化ノズルと、
   複数段の前記流動化ノズルにおいて、前記ガスを鉛直上下方向に順次間欠的に噴出させるコントローラと、
   を備えることを特徴とする粉体払出機構。
2. 前記コントローラは、鉛直上下方向の下段側の前記流動化ノズルから上段側の前記流動化ノズルに向かって、前記ガスを順次間欠的に噴出させることを特徴とする請求項１に記載の粉体払出機構。
3. 複数段の前記流動化ノズルのうちの一段が、前記粉体貯留容器の前記払出口に接続された払出配管に設けられ、他の段が前記粉体貯留容器に接続されていることを特徴とする請求項１または２に記載の粉体払出機構。
4. 各段の前記流動化ノズルは、水平または斜め下方に向かって前記ガスを噴出するよう設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の粉体払出機構。
5. 前記流動化ノズルは、前記粉体貯留容器の中心軸に直交する断面において、前記中心軸に向かって前記ガスを噴出するよう設けられていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の粉体払出機構。
6. 前記粉体貯留容器に設けた前記流動化ノズルは、前記中心軸に直交する断面において、前記粉体貯留容器の周方向に間隔をあけて複数設けられていることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の粉体払出機構。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載の粉体払出機構を備えることを特徴とする粉体貯留容器。
8. 請求項７に記載の粉体貯留容器を備えることを特徴とするガス化複合発電装置。
9. 請求項１から６のいずれか一項に記載の粉体払出機構における粉体の払出方法であって、
   鉛直上下方向に間隔をあけて複数段に設けられた前記流動化ノズルのうち鉛直上下方向の下段側の前記流動化ノズルにおいて、前記ガスを噴出させる工程と、
   前記下段側の前記流動化ノズルで前記ガスの噴出を終了した後、前記下段側の前記流動化ノズルの次に鉛直方向上側にある上段側の前記流動化ノズルにおいて、前記ガスを噴出させる工程と、
   を備えることを特徴とする粉体払出機構における粉体の払出方法。

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