JP2018103483A - 使い捨て繊維製品用生地 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた水分蒸散性、放熱性および透湿性を有し、良好な着用感を有する使い捨て繊維製品を得ることのできる使い捨て繊維製品を提供する。
【解決手段】使い捨て繊維製品用生地は、通気性を有する繊維状シートと、通気性及び液拡散性を有する複合繊維状シートと、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとを弾性部材とともに積層してなる積層シートにより構成され、前記積層シートは、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとが積層された複合層を形成しており、前記複合繊維状シートは、通気性を有する繊維状シートを構成し得る第１繊維と、液拡散性繊維シートを構成し得る第２繊維とが複合したシートを形成しており、前記積層シートは、前記複合層により凹凸面が形成された襞部を有しており、且つ前記積層シートには弾性力が付与されてなることを特徴とする。
【選択図】図１９

Description

本発明は、使い捨て繊維製品の製造に適用される使い捨て繊維製品用生地に関する。

従来、使い捨て繊維製品用の生地は、おむつ、衛生用品のほか、旅行用、防災用、アウトドア用、病院、施設、ホテル等において簡易的に或いは一時的に使用される下着、被服、寝具類などの生地として幅広く用いられている。当該生地としては、当該生地製品を身体に着用したときの着用感の良さが求められる。例えば、おむつ、衛生用品或いは下着の場合、身体とのフィット感の良さ、肌と接触しているときの接触感覚の良さ、通気性の良さ、汗を吸収し乾燥させる水分蒸散性（以下、単に水分蒸散性という）の良さなどが当該生地に求められる性質として重要である。

使い捨て繊維製品の１つであるおむつの場合、使用される素材生地はその機能に照らして、不織布材料を用いることがほとんどである。例えば特許文献１には、不織布などからなる透液性トップシートと、ポリエチレンなどからなる不透液性バックシートとの間に、綿状パルプなどの吸収体を介在させてなるおむつ本体に、同様に、不織布などからなる透液性トップシートと、ポリエチレンなどからなる不透液性バックシートとの間に、綿状パルプなどの吸収体を介在させてなるインナーパッドを装着してなる使い捨て紙おむつが開示されている。

またホテル等の宿泊客に提供される使い捨て寝衣類の場合、肌ケア機能を付与することが従来から提案されている。例えば特許文献２には、肌ケア機能加工として、親油性保湿剤を不織布製生地に含浸又は塗布する加工を施してなる使い捨て寝衣類が開示されている。

特許第３６６７２６７号公報 特開２００９−９７１０４号公報

特許文献１において、透液性トップシートの素材として用いられている不織布は通気性を有するが、水分蒸散性が低いという問題がある。また特許文献１に示すおむつは、尿などの排泄物が外部に漏出するのを防止するため不透液性バックシートが用いられているが、この不透液性バックシートももとより水分蒸散性が低いものである。尚、一般的に、おむつにおいて裏面シートに透湿性を兼備させることも知られているが、水分蒸散性の向上に寄与するものではない。このように、従来の紙おむつに用いられる生地材料は、十分な水分蒸散性を有しておらず、汗等による水蒸気がおむつ内部に滞留して、ムレやベタツキを感じるという不快感を避けられなかった。

更に従来の紙おむつに用いられる生地材料は、身体から発生する熱を外部に放散する放熱性にも劣り、おむつ内に熱がこもって不快感が生じるという欠点があった。またおむつを装着したときに、繊維材料特有の肌への不快な接触感があり、綿材料のような気持ちの良い接触冷感やサラサラ感がなく、装着時の爽快感に欠けるものであり、使い捨て繊維製品の構成生地として改善の余地があった。

特許文献２における使い捨て寝衣類は、生地自体が肌ケア機能を有するものではなく、親油性保湿剤の含浸又は塗布という後加工により目的とする肌ケア機能を付与するものであり、製造に手間を要しコスト高となる欠点がある。

一般に、人の肌に直接触れるような使い捨て繊維製品用の生地素材としては、生地自体の柔軟性、全体的なふっくら感等が求められる。また、旅行用、防災用、アウトドア用の被服等の生地としては、外観上、視認上の観点から、審美性の高い多様なデザインを、効率的、効果的に表現できることも求められると共に、メッセージや宣伝、広告等の媒体的性質を備えることも求められる。更に、用途に応じて様々な機能を付与できることも望まれている。

本発明は、水分蒸散性、放熱性、透湿性に優れ、着用感や肌当り性に優れる使い捨て繊維製品を提供し得る使い捨て繊維製品用生地を提供することを目的とする。

本発明に係る使い捨て繊維製品用生地は、通気性を有する繊維状シートと、通気性及び液拡散性を有する複合繊維状シートと、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとを弾性部材とともに積層してなる積層シートにより構成され、前記積層シートは、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとが積層された複合層を形成しており、前記複合繊維状シートは、通気性を有する繊維状シートを構成し得る第１繊維と、液拡散性繊維シートを構成し得る第２繊維とが複合したシートを形成しており、前記積層シートは、前記複合層により凹凸面が形成された襞部を有しており、且つ前記積層シートには弾性力が付与されてなることを特徴とする。

本発明の使い捨て繊維製品用生地は、優れた水分蒸散性、放熱性および透湿性を有し、当該使い捨て繊維製品用生地を用いた使い捨て繊維製品に良好な着用感を付与することができる。

また、本発明の使い捨て繊維製品用生地は弾力性を有するので、柔軟性、身体への肌当り性にも優れ、かつ、使い捨て繊維製品をフリーサイズ化することができる。

実施形態に係る使い捨て繊維製品用生地を示す平面図である。 図１に示す生地の斜視図である。 図１に示す生地の要部拡大図である。 図３のＡ−Ａ線に沿う切断端面図である。 図３のＢ−Ｂ線に沿う切断端面図である。 図６（ａ）〜図６（ｊ）は、それぞれ実施形態に係る生地を構成する弾性部材の配置態様を示す略図である。 実施形態に係る生地を用いて構成された、使い捨て繊維製品である下着（Ｔシャツ）の正面図である。 実施形態に係る使い捨て繊維製品である衣類（チューブトップ）の着用状態を示す斜視図である。 実施形態に係る使い捨て繊維製品である腹巻の正面図である。 実施形態に係る使い捨て繊維製品である雨具の斜視図である。 図１１（ａ）〜図１１（ｅ）は、実施形態に係る使い捨て繊維製品であるサポーターの着用状態を示す斜視図である。 実施形態に係る使い捨て繊維製品である包帯の斜視図である。 図１３（ａ）〜図１３（ｃ）は、実施形態に係る生地における襞部の作用について説明した説明図である。 実施形態に係る生地を構成する積層シートの要部断面図である。 複合繊維状シートと繊維材料との間に形成される空間を説明するための概念図である。 繊維材料の層内に接着剤浸透部が形成されていることを示す略図である。 実施形態に係る使い捨て繊維製品であるパンツタイプのおむつの着用状態を示す図である。 実施例における水分蒸散性（II）試験（ボーケン規格ＢＱＥＡ０２８）を説明する説明図である。 実施形態に係る生地における、弾性部材と交叉する方向の縦断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１は、本発明実施形態の生地１の表面状態を示す。図１において、生地１は第１方向であるｘ方向に連続するものである。弾性部材５は生地内部に設けられ、多数の弾性部材５により多数の凹凸面が形成されている。この多数の凹凸面により、図２に示すように、多数の襞部６が形成されている。

図１９に示すように生地１１は、通気性を有する繊維状シート２と、通気性及び液拡散性を有する複合繊維状シート３と、繊維状シート２と複合繊維状シート３の２層を、弾性部材５とともに積層してなる積層シート３０より構成される。繊維状シート２は、通気性を有する繊維層を構成するものであり、複合繊維状シート３は通気性及び液拡散性を有する繊維層を構成するものである。このように、積層シート３０は、通気性を有する繊維層（通気性繊維層）と、通気性及び液拡散性を有する繊維層（複合繊維層）とが積層された複合層３１を形成しており、複合層３１は、通気性繊維層と、この通気性繊維層と隣り合う通気性及び液拡散性を有する複合繊維層との２層から構成されている。

複合繊維状シート３は、通気性を有する繊維状シートを構成し得る繊維と、液拡散性繊維シートを構成し得る繊維とが複合したシートの形態を有する。上記通気性を有する繊維状シートを構成し得る繊維としては、例えば不織布を構成する繊維が挙げられ、動物繊維等の天然繊維、ナイロン、アクリル、ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等の合成繊維、レーヨン等の再生繊維等が挙げられるが、合成繊維、再生繊維が好ましい。また上記液拡散性繊維シートを構成し得る繊維としては、例えばパルプ繊維が挙げられる。不織布を構成する繊維としては、動植物性天然繊維、合成繊維、再生繊維等が挙げられる。パルプ繊維としては、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ、粉砕パルプ等の繊維を挙げることができる。例えば、赤松、エゾ松、トド松、ダグラスファー、ヘムロック、スプルース等の針葉樹から得られる針葉樹晒クラフトパルプとブナ、ナラ、カバ、ユーカリ、オーク、ポプラ、アルダー等の広葉樹から得られる広葉樹晒クラフトパルプを所定の割合で配合してなる原料パルプを用いることもできる。また、原料パルプとして、トイレットペーパー材料を用いることもできる。

複合繊維状シート３は、不織布を構成する繊維と、液拡散性繊維シートを構成するパルプ繊維とを混合してシート状にしたものでも、不織布と液拡散性繊維シートとを重ね合わせて交絡一体化したものでも良い。不織布と液拡散性繊維シートとを重ね合わせて交絡一体化させる方法に用いる不織布は、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法等によりウェブ状とし、このウェブを浸漬法（ケミカルボンド法）、スプレー法（ケミカルボンド法）、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法（水流交絡法）等の交絡手段によって繊維を交絡させたものが挙げられる。このような不織布としてスパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布、乾式不織布、湿式不織布、メルトブロー不織布、ケミカルボンド不織布、ニードルパンチ不織布、ステッチボンド不織布、スチームジェット不織布等が好適に用いられるが、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布がより好ましく、特にスパンボンド不織布が好ましい。液拡散性繊維シートとしては前記パルプ繊維からなるパルプ繊維シートが用いられるが、紙シートが好ましい。

不織布と紙シート等の液拡散性繊維シートとを交絡一体化する方法としては、不織布における繊維を交絡させると同様、浸漬法（ケミカルボンド法）、スプレー法（ケミカルボンド法）、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法（水流交絡法）等の交絡手段を採用することができるが、スパンレース法が好ましい。

不織布の繊維とパルプ繊維との混合物からシートを得る方法としては、例えば不織布繊維の製造工程においてウェブを得ると同様の手段によってシート状にする方法が挙げられ、シート状に形成した後に、不織布において繊維を交絡させると同様の交絡手段によって不織布繊維とパルプ繊維とが交絡されているものでも良い。
このような複合繊維状シートとしては、不織布繊維とパルプ繊維とが交絡一体化した複合不織布が挙げられる。

繊維状シート２と複合繊維状シート３とは、弾性部材５を介して部分的に接合されていることが好ましく、弾性部材５に接着剤を塗布し、弾性部材５を繊維状シート２と複合繊維状シート３との間に接着剤を塗布した弾性部材５を挟み込んで積層することにより、繊維状シート２と複合繊維状シート３とが部分的に接合された積層シート３０が得られる。このような積層シート３０では、繊維状シート２と複合繊維状シート３との間の非接着部８（弾性部材５の非存在部分）には空間９が形成され空間９が形成されている構造により、生地１における水分蒸散性、放熱性および透湿性の各機能が更に向上するものである。

図４、図５は異なる実施形態における生地１を示し、この実施形態の生地１は、通気性を有する繊維状シート２と、通気性及び液拡散性を有する複合繊維状シート３と、繊維状シート２及び複合繊維状シート３の間に介在される液拡散性を有する繊維材料４とを有し、前記繊維状シート２、前記複合繊維状シート３、前記繊維材料４の３層を、弾性部材５とともに積層してなる積層シート３０により構成される。繊維材料４は、液拡散性を有する繊維層を構成するものである。このように、本実施形態の生地１は、通気性を有する繊維層（通気性繊維層）と液拡散性を有する繊維層（液拡散性繊維層）と、通気性及び液拡散性を有する繊維層（複合繊維層）とが積層された複合層３１を形成しており、複合層３１は、通気性繊維層と、この通気性繊維層と隣り合う液拡散性繊維層と、この液拡散性繊維層と隣り合う通気性及び液拡散性を有する複合繊維層との３層から構成されている。尚、繊維材料４は必ずしも設けなくても良く、また繊維材料４の代わりに、第２の繊維状シート（図示せず）を設けても良い。

繊維状シート２と繊維材料４とは弾性部材５を介して部分的に接合されていることが好ましく、複合繊維状シート３と繊維材料４との接合も部分的な接合であることが好ましい。この接合手段としては接着、熱融着、超音波接合等が用いられるが、作業上の容易さの観点から接着が好ましい。以下、接合手段として接着を採用した場合を例に説明する。

接合手段としての接着において、接着剤としてホットメルト接着剤を用いることが好ましい。以下、接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合の態様について説明する。ホットメルト接着剤を用いて、複合繊維状シート３と繊維材料４とを部分的に接合するには、図１４に示すように、繊維材料４にホットメルト接着剤を部分的に塗布し（或いは、複合繊維状シート３にホットメルト接着剤を部分的に塗布してもよい）、両者を積層して接合一体化する。このとき複合繊維状シート３と繊維材料４との間に接着層７が存在しない非接着部８が形成され、この非接着部８により空間９が形成される。また、繊維状シート２と繊維材料４との間には弾性部材５が介在するため、弾性部材５の箇所で繊維状シート２と繊維材料４とを接合することにより、繊維状シート２と繊維材料４との部分的結合が行われる。即ち、図１４に示すように所定間隔を置いて平行して多数配列されている弾性部材５の周面にホットメルト接着剤を吹き付けて塗布し、このホットメルト接着剤を塗布された弾性部材５を、複合繊維状シート３と繊維材料４との積層シートにおける繊維材料４の面と、繊維状シート２との間に位置させ、前記積層シートにおける繊維材料４の面と繊維状シート２との間に弾性部材５を挟み込んで積層し、接合一体化する。図１４において特に図示しないが、弾性部材５の存在しない繊維状シート２と繊維材料４との対向面は非接着部８となっており、この非接着部８により空間９が形成されている。図１５には、襞部６において非接着部８による空間９が形成されている。このように、非接着部８による空間９が形成されている構造により、生地１における水分蒸散性、放熱性および透湿性の各機能が向上する。

図４に示すように、積層シート３０において、複合層３１により凹凸面が形成されており、この凹凸面により襞部６が形成されている。図２、図３、図４に示すように、凹凸面における凸部６ａと凹部６ｂとで襞部６が形成されており、凸部６ａと凹部６ｂとが連続して形成されることにより多数の襞部６が構成される。

凸部６ａと凹部６ｂとからなる襞部６を形成する手段として、前述したように生地１の内部に弾性部材５が配置されている。弾性部材５として伸縮性を有する線状弾性体５ａが用いられ、この線状弾性体５ａとして糸状ゴムが好適に用いられる。以下、弾性部材５として線状弾性体５ａを用いる場合の実施形態について説明する。

図１、図２に示すように、線状弾性体５ａはその線の延びる方向が積層シート３０の長手方向（図１、図２においてｘ方向）と同一の方向に配置され、且つ所定間隔を置いて多数の線状弾性体５ａが平行して配置されている。即ち、線状弾性体５ａは積層シート３０の幅方向（図１、図２においてｙ方向）に間隔を設けて多数配置されており、多数の線状弾性体列が形成されている。

線状弾性体５ａは、図５に示すように、繊維状シート２と繊維材料４との間に位置して設けられる。本実施形態において単位面積当たりの線状弾性体５ａの本数は任意に設定でき、従ってまた、線状弾性体列における線状弾性体５ａ相互の間隔も任意に設定できる。ここにおいて、図１および図２におけるｙ方向（第１方向とは異なる第２方向）に沿って一端から他端まで延びている一つの襞部６を“一列の襞部”と称すこととする。襞部６は図１および図２におけるｘ方向に所定間隔を置いて多数列形成されている。上記の如く単位面積当たりの線状弾性体５ａの本数は任意に設定できるが、線状弾性体５ａの本数を多くして線状弾性体５ａ相互の間隔を小さくすれば、一列の襞部６における凸部６ａと凹部６ｂを均一な形状に形成し、且つその形状を保持することができる。それによって襞部６の型崩れがなく、生地１の柔軟性、水分蒸散性、放熱性および透湿性を増大する観点から好ましいものとなる。このような趣旨から、襞部６相互の間隔即ち、凸部６ａ相互間のピッチ間隔は、２．００ｍｍ〜７．００ｍｍが好ましい。この凸部６ａ相互間のピッチ間隔は、３．００ｍｍ〜６．２５ｍｍがより好ましい。凸部６ａ相互間のピッチ間隔を狭くすることにより、きめの細かな襞ができるので外観が美しくなり、また１つの襞当たりの肌との接触面積は小さくなるので肌触りがよくなり、更に表面積が大きくなるので汗などの吸収性が向上する。一方、凸部６ａ相互間のピッチ間隔を広くすることにより、糸状ゴムの弾性力を適度に抑えることができ、製造コストを低減することができる。

ここで、線状弾性体５ａとして糸状ゴムを用い、また接着剤としてホットメルト接着剤を用いて生地１を製造する製造方法の一例について説明する。後述するように、繊維材料４として紙材料を用いることが好ましく、また繊維状シート２として不織布を用いることが好ましいので、繊維材料４として紙材料を用い、繊維状シート２として不織布を用い、また複合繊維状シート３として複合不織布を用いる場合を例にとり、生地１の製造方法を説明する。

まず、繊維材料４としての紙材料がロール巻回体から繰り出される。この紙材料には、予め印刷層４ａ（図４、図１４参照）が形成されている。繰り出された紙材料はエンボスロールに通され、ロール間で押圧されることにより柔軟にする機械的柔軟化処理が行われる。この機械的柔軟化処理は、平ロールを用いたエンボス処理でも、或いはロール面に多数の突起を有する噛み合せロールを用いたエンボス処理でもよい。後者のエンボス処理の場合には、紙材料に多数の微細な孔が開く。前記エンボス処理後の紙材料に、ホットメルト接着剤が部分的に吹き付けられる。尚、エンボス加工以外の機械加工を採用してもよい。一方、複合繊維状シート３としての複合不織布がロール巻回体から繰り出され、この複合不織布と、ホットメルト接着剤が塗布された紙材料とが平ロールに通されて圧着され、両者を積層し接合体シートが製造される。この接合体シートにおいて、複合不織布と紙材料とは部分的に接合されている。

多数の糸状ゴムを並列状に巻回してなるロール巻回体から多数列の糸状ゴムが繰り出される。糸状ゴムは、所定の引っ張り力で引っ張られた状態で繰り出される。繰り出された糸状ゴムはホットメルト接着剤が吹き付けられる。この場合、糸状ゴムの長さ方向全長に亘って連続的に接着剤が吹き付けられる。接着剤は、糸状ゴムの全周面に塗布される。一方、繊維状シート２としての不織布がロール巻回体から繰り出され、この不織布は接合体シートと対向するように送り出される。これら接合体シートと不織布との間に、前記の如く接着剤が塗布された糸状ゴムが挟み込まれるようにして糸状ゴムが供給される。この場合、糸状ゴムは接合体シートの紙材料の面と、不織布シートとの間に供給される。

糸状ゴムが接合体シートの紙材料の面と、不織布との間に挟み込まれた状態で平ロールに通される。接合体シート、糸状ゴム、不織布は平ロールにより圧着され、積層一体化される。不織布と紙材料とは、糸状ゴムを介しての接合なので、両者は部分的に接合される。このようにして、複合不織布と紙材料とが部分的に接合され、且つ不織布と紙材料とが部分的に接合されて構成される積層シート３０が製造される。必要に応じて積層シート３０がエンボスロールに通され、機械的柔軟化処理が行われる。この処理を行うことにより、生地１の柔軟性をさらに向上できる。

製造された積層シート３０は長尺寸法であるため、積層シート３０の長手方向（図１、図２においてｘ方向）における長さ寸法を所定の長さにするための裁断が行われる。この裁断において、不織布、複合不織布、紙材料および糸状ゴムが切断される。糸状ゴムの切断により、引っ張り状態にあった糸状ゴムは引っ張り力から解放されて復元力により収縮する。このときの収縮応力により、不織布と複合不織布と紙材料とから構成される複合層３１は長さが短くなる方向に力を受けるため、複合層３１に凹凸面が形成され、それにより襞部６が形成される。このようにして、多数の襞部６を有する生地１が製造される。

ここで、生地１の構成を説明すると、線状弾性体５ａは復元力により縮んだ状態、即ち、非引っ張り状態にあり、この非引っ張り状態にある線状弾性体５ａの長手方向（図１、図２における積層シート３０の長手方向、即ち、ｘ方向）と直交する方向（図１、図２における積層シート３０の幅方向、即ち、ｙ方向）に延びる襞部６が多数形成され、積層シート３０に襞部列がパターン形成されている。

線状弾性体５ａは、積層シート３０の内部における全部の領域に設けられていても或いは一部の領域に設けられていてもよい。線状弾性体５ａを、積層シート３０の内部における全部の領域に設けた場合には、生地１に均質な弾性力が付与されるので、生地１を使い捨てパンツや紙おむつの被覆シートとして用いる場合、身体への保持が確実なものとなり、ずれ落ちる虞がないという利点がある。

積層シート３０の内部に配置された線状弾性体５ａにより、積層シート３０には弾性力が付与されている。従って、積層シート３０により構成される生地１を図１、図２においてｘ方向に引っ張ると、線状弾性体５ａが伸びることによって生地１も伸びて広がり、またこの状態を解除すると、線状弾性体５ａはその復元力により収縮し、それにより生地１も元の寸法状態に復帰する。このように生地１は伸縮性を有するので、生地１を下着、おむつ等の使い捨て繊維製品用の生地として適用した場合、身体に対するフィット感に優れたものとなると共に、フリーサイズ化できる。

尚、生地１は、積層シート３０の２枚以上を積層させて構成することもでき、また、積層シート３０の１枚又は２枚以上と、他のシートの１枚又は２枚以上とを積層させて構成することもできる。

生地１は、使い捨て繊維製品用の素材として好適に用いられ、従来にない優れた性質を有する素材として有益なものである。生地１が適用される使い捨て繊維製品とは、１回の使用で廃棄するものに限らず、使用用途、目的に応じ、短期間内で繰り返し用いるものをも含み、繰り返し用いるものにあっては、数回の洗濯に耐えうるものをも含む。

繊維状シート２、複合繊維状シート３は、いずれも通気性および透湿性を有する素材からなるものであることが好ましく、このような通気性および透湿性を有する繊維素材として、前述したように不織布や複合不織布を用いることが好ましい。

上記不織布としては、従来、一般的に用いられている公知の不織布を用いることができる。即ち、繊維が一方向またはランダムに配向しており、交絡、融着、または接着によって繊維間が結合された繊維構造を有する公知の不織布を用いることができる。不織布の繊維素材としては、植物繊維（セルロース高分子）、動物繊維（タンパク質高分子）等の天然繊維；リヨセル、テンセル等の精製繊維；レーヨン、ビスコースレーヨン等の再生繊維；アセテート等の半合成繊維；ナイロン、アクリル繊維等の合成繊維；ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の化学繊維等が挙げられ、それらのうちの１種を単独で用いても或いはそれらのうちの２種以上を併用してもよい。また必要に応じて他の材料を含ませることもできる。

繊維状シート２に使用される不織布としては、生地１が適用される製品の種類や用途に応じ適宜選択可能である。例えば、生地１を使い捨て繊維製品としての衣類に適用する場合であって、着用時に繊維状シート２使用者の身体と接触する態様で用いられる場合には、柔軟性、肌触り性、汗吸収性等の機能を発揮し得る材質の不織布を繊維状シート２として用いることが好ましい。一方、繊維状シート２が使用者の身体と接触せず衣類表面側に位置する態様で用いられる場合には、上記とは別の機能、例えば防水性等を発揮できる不織布を繊維状シート２として用いることが好ましい。

繊維状シート２に用いられる不織布の好ましい目付量は、５〜６０ｇ／ｍ²が好ましく、７〜４０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の目付量を上記の範囲とするのが好ましい理由は、目付量が５ｇ／ｍ²未満であると、例えばホットメルト接着剤が塗布された際にホットメルト接着剤が不織布の表面に滲み出る虞があるからであり、また目付量が６０ｇ／ｍ²を超えると、製品としての厚さが厚くなり、製造効率が悪く、また梱包作業が煩わしくなるからである。不織布の目付量を７〜４０ｇ／ｍ²とした場合、ホットメルト接着剤による接合方法と、ヒートシールや超音波接合による接合方法とを併用して接合強度を増大することができる。

繊維状シート２の材料としては、通気性および透湿性を有する素材からなるものであれば、不織布以外の材料を用いてもよい。例えば、合成樹脂製の透気性シートや透湿性シート等を用いることもできる。

生地１を、使い捨て衣類の素材として使用する場合には、図１３（ａ）に示すように、複合繊維状シート３は、使用者の肌２００に接する側に配されることは少ないが、生地１を、使い捨て寝具（例えば、シーツ等）の素材として使用する場合には、複合繊維状シート３は、使用者の肌２００に接する側に配される場合が多い。このように複合繊維状シート３が人の身体に直接接するような場合には、柔軟性、肌触り性、汗吸収性等の機能を有する不織布を、複合繊維状シート３の材料として用いることが好ましい。

繊維材料４は、液拡散性および液透過性を有する素材からなるものであることが好ましく、このような液拡散性および液透過性を有する素材として、前述したように紙材料を用いることが好ましい。

実施形態において繊維材料４は、液拡散性および液透過性を有する素材であれば紙材料以外の材料を用いることができる。このような材料としては、例えばケナフ、竹繊維、藁、綿、繭糸、サトウキビ等の天然繊維を用いることができる。繊維材料４として紙材料を用いることが好ましい態様であるので、以下、繊維材料４として紙材料を用いる場合を例にとり説明する。

前記紙材料としては、パルプ紙又はパルプを主原料とする材料から形成された紙材料を用いることができる。即ち、パルプを原料として用い、抄紙工程等の紙製造工程を経て製造される紙材料を用いることができる。

原料パルプとしては、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等を用いることができる。また、パルプなどの天然繊維に限られず、レーヨン等の再生繊維等も用いることができる。例えば赤松、エゾ松、トド松、ダグラスファー、ヘムロック、スプルースなどの針葉樹から得られる針葉樹晒クラフトパルプからなる原料パルプを用いることができる。また、前記針葉樹晒クラフトパルプと、ブナ、ナラ、カバ、ユーカリ、オーク、ポプラ、アルダーなどの広葉樹から得られる広葉樹晒クラフトパルプとを配合してなるものを用いることもできる。製造コストの問題や製造し易さという観点から、前記針葉樹晒クラフトパルプ単独を原料パルプとして用いることが好ましい。更に、原料パルプとして、トイレットペーパー材料を用いることもできる。

紙材料がパルプを主原料とする材料から形成される場合には、パルプの配合が３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好まく、さらには、８０％以上であることが最も好ましい。パルプの配合を上記した割合とすることにより、生地１の全体としての柔軟性を向上させたり、製造時の生産効率を向上させたりすることができる。また、パルプの配合割合を高くすることにより、廃棄後に、その廃棄物が、例えば土中等において分解され易くすることができる。従って、環境負荷をより低減し、環境面に対する配慮をより向上させることができる。また、紙材料としては、水解性の良好な紙シートを用いることが好ましい。尚、繊維材料４を構成する紙材料は、一枚の紙からなる単層構成のものが好ましいが、複数枚の紙を重ねてなる複層構成のものでもよい。複層構成のものとする場合、各層の紙の素材や厚さは同じものでもよく、或いは異なるものでもよい。尚、繊維材料４を構成する紙材料は、不織布に上記パルプを配合したものでもよい。例えば、スパンレース不織布に上記パルプを配合したもの、或いはエアレイド不織布に上記パルプを配合したものを紙材料として用いることもできる。

繊維材料４を構成する紙材料の目付量は、７〜５０ｇ／ｍ²が好ましい。目付量が７ｇ／ｍ²未満では、生地１から構成される使い捨て繊維製品を着用したときの着用感を良好なものとすることが困難となり、また前記製品に十分な水分蒸散性および放熱性を付与することが困難となる上、生地１としての強度も不十分となる。目付量が５０ｇ／ｍ²を超えると、生地としての厚さが厚くなり、上記した着用感も悪くなり且つ上記した水分蒸散性および放熱性も低下する。また製品厚さも厚くなるため、製品梱包の際に梱包しにくくなる。より好ましい紙材料の目付量は１０〜３０ｇ／ｍ²である。

繊維材料４を構成する紙材料として、色紙を用いることもでき、このように構成することにより、審美性の高い生地１を提供することができる。

繊維材料４を構成する紙材料には、機械的柔軟化処理により柔軟構造が付与されていることが好ましい。機械的柔軟化処理としてはエンボス処理が採用される。エンボス処理に用いられるエンボスロールとして、ロール面に多数の突起を形成してなる一対のエンボスロールが用いられる。上記エンボスロールを用いてエンボス処理を行うと、紙材料に多数の微細な孔が開き同時に紙の組織が脆弱化されて紙材料に柔軟性が付与される。前記孔は円形の孔であっても、線状の孔であっても、スリット状の孔であってもよい。紙材料に孔を開けずに、多数の凹凸による粗面を設けることによっても同様に紙材料に柔軟性を付与することができる。

エンボス処理に用いるエンボスロールは、突起を備えたロールに限定されず、突起がなく平滑なロール面を有する一対の平ロールを用いてもよい。紙材料を平ロール間に通し、ロール間で押圧することにより、紙組織の脆弱化が行われる。即ち、穿孔処理が行われなくても、ロール間の押圧力により紙組織は脆弱化される。紙材料に柔軟構造を付与するためのエンボス処理は、ロール面に突起を備えるエンボスロールによるエンボス処理と、平ロールによるエンボス処理とを組み合わせて行うこともできる。

上記の如く紙材料に柔軟構造が付与されることにより、生地１全体も柔軟性に富むものとなり、かかる生地１から構成される使い捨て繊維製品を着用したときの着用感を良好なものにできる効果がある。即ち、前記製品の材料として紙材料が使われていることによる違和感を使用者に感じさせず、ソフトな着用感による満足感を使用者に与えるものである。

紙材料に柔軟構造が付与されることにより、以下の如き効果が生じる。即ち、繊維材料４としての紙材料が柔軟構造であれば積層シート３０全体として柔軟構造となるため変形が容易となり、そのため線状弾性体５ａの収縮応力により襞部６が形成されるとき、積層シート３０が容易に変形し、凸部６ａと凹部６ｂの形状が均一である襞部６を形成することができる。凸部６ａと凹部６ｂの形状が均一である襞部６の形成により、生地１全体としての柔軟性も増大し、生地１から構成される使い捨て繊維製品において、一段とソフトな着用感を使用者に与えることができる。また紙材料に柔軟性を与えることにより、生地１全体にふっくら感を与えることができる。

また上記したエンボスによる紙組織の脆弱化処理は、後述するように生地１に対して一段と優れた水分蒸散性、放熱性および透湿性を与える効果がある。

上記したように、複合繊維状シート３と繊維材料４との接合には、ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。ホットメルト接着剤としては、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）系、ＰＯ（ポリオレフィン）系、ＰＡ（ポリアミド）系、ＳＲ（シリコーン合成ゴム）系、ＡＣＲ（アクリル）系、ＰＵＲ（ポリウレタン・湿気硬化型）系等の接着剤が挙げられ、これらのうちの１種を用いてもよく、或いは２種以上を併用してもよい。複合繊維状シート３と繊維材料４との接合に用いられる接着剤としては、前記ホットメルト接着剤以外に、有機溶剤系接着剤、水溶性接着剤等を用いることができる。

複合繊維状シート３と繊維材料４とを接合する形態は、両者の接触面の前面に亘って接着剤を塗布することも可能であるが、上記したように部分的に塗布することが好ましい。全面塗布よりも部分的塗布のほうが、生地１が柔軟になり、また生地１の水分蒸散性、放熱性および透湿性が良好となる。接着剤の部分的塗布方法としては、線状、点状、ストライプ状、スパイラル状、ブロック状、パターン状等に塗布する方法が挙げられ、それらのうちの１つの方法を用いても或いは複数の方法を組み合わせて用いてもよい。

接着剤の塗布により、複合繊維状シート３と繊維材料４との間に非接着部８が形成されるが、非接着部８の面積割合は、複合繊維状シート３の面積に対し５〜８５％であることが好ましく、１０〜８０％であることがより好ましく、３０〜７５％であることが更に好ましい。非接着部８の面積割合が上記範囲内であれば、生地１の柔軟性、水分蒸散性、放熱性および透湿性に優れたものとなり、生地１全体のふっくら感にも優れたものとなる。このことから、接着剤の塗布量は所定の接合強度を得るに必要な量であればよく、塗布量はなるべく少ないほうが好ましいといえる。

上記したように、線状弾性体５ａはその線の延びる方向が積層シート３０の長手方向（図１、図２においてｘ方向）と同一の方向に配置されると共に、積層シート３０の幅方向（図１、図２においてｙ方向）に間隔を設けて多数配置されており、多数の線状弾性体列が形成されている。多数の線状弾性体５ａを積層シート３０に配置するに当たり、各線状弾性体５ａを平行に配置することに限定されるものではない。図６（ａ）〜図６（ｊ）に、線状弾性体５ａの配置態様を示す。

線状弾性体５ａの配置態様としては、図６（ａ）に示すように、直線状の線状弾性体５ａを平行して配列してもよく、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、平行して配列した直線状の線状弾性体５ａの全部または一部に断線部を設けてもよく、図６（ｄ）、図６（ｆ）及び図６（ｇ）に示すように、湾曲する曲線状の線状弾性体５ａを並列状に配列してもよく、図６（ｅ）及び図６（ｊ）に示すように、波形の曲線状の線状弾性体５ａが不規則に並んでいる態様で配列してもよい。また、図６（ｈ）及び図６（ｉ）に示すように、線状弾性体５ａを網目パターンで配列してもよい。多数の線状弾性体５ａの配列において、各線状弾性体５ａは同一の伸縮率を有することが好ましいが、異なった伸縮率を有する線状弾性体５ａの組み合わせでもよい。尚、図示は省略するが、弾性部材５として線状形態のものに限定されず、多数の穴または切り込みを設けて所定の通気性を備えているシート状の弾性体を用いることもできる。このようなシート状弾性体として、ウレタン、シリコーン等をベースとしたゴム、天然ゴム等のゴム材料を素材とするものを用いることができる。弾性部材５として線状形態の線状弾性体５ａを用いることが好ましい。

線状弾性体５ａが、繊維状シート２と繊維材料４との間に接合される態様は、線状弾性体５ａに塗布された接着剤によって繊維状シート２と繊維材料４との間に線状弾性体５ａが接合されていてもよく、或いは繊維状シート２と繊維材料４に塗布された接着剤によって繊維状シート２と繊維材料４との間に線状弾性体５ａが接合されていてもよい。前記接着剤としては、上記した、複合繊維状シート３と繊維材料４との接合に用いる接着剤と同様な接着剤を用いることができる。接着剤としてはホットメルト接着剤を用いることが好ましい。

ホットメルト接着剤は、各線状弾性体５ａの周面に吹き付けられて塗布され、この塗布されたホットメルト接着剤が繊維状シート２と繊維材料４との間に線状弾性体５ａを挟んだ状態でそれら３者を接合する働きをするので、繊維状シート２と繊維材料４のそれぞれにはホットメルト接着剤を塗布する必要がない。尚、線状弾性体５ａに接着剤を塗布せずに、繊維状シート２と繊維材料４のそれぞれにおける、線状弾性体５ａとの接触対向面に接着剤を塗布するようにしてもよい。

上記の如く、各線状弾性体５ａの周面に吹き付けられて塗布されたホットメルト接着剤により、繊維状シート２と繊維材料４との間に線状弾性体５ａを挟んだ状態でそれら３者が接合されるが、この接合状態において、ホットメルト接着剤の一部が繊維材料４の層内に浸み込んで図１６に示すように、接着剤浸透部Ｚが形成されている。この接着剤浸透部Ｚは線状弾性体５ａ周面のホットメルト接着剤と一体となっているため、当該接着剤浸透部Ｚは、線状弾性体５ａと繊維材料４との接合におけるアンカー作用を発揮し、ホットメルト接着剤による線状弾性体５ａと繊維材料４との接合をより強固なものにする。このように繊維材料４には、接着剤によるアンカー構造が形成されている。従って、線状弾性体５ａへの接着剤塗布量が少なくても所定の接合強度を得られるという利点が得られ、また、生地１全体の強度が向上し、堅牢度に富んだ生地１を提供できる。尚、図１６において、複合繊維状シート３と繊維材料４との間に施された接着剤については図示を省略している。

従来の使い捨て繊維製品の生地において、不織布同士を接着剤により接合するに際し、接着剤が不織布の繊維間隙を通って生地表面に滲み出るという不具合があったが、本実施形態の生地１には複合層３１が形成され、複合層３１に繊維材料４が含まれているため、繊維材料４に接着剤が浸透することにより、生地表面への接着剤の滲み出しを防止できる効果がある。

上記したように、生地１の製造工程において、連続して製造される積層シート３０に対して、これを所定寸法長さの製品にするため裁断が行われる。積層シート３０は、長尺寸法であるため、積層シート３０の長手方向（図１、図２においてｘ方向）における長さ寸法を所定の長さにするための裁断が行われる。この裁断の際、線状弾性体５ａが切断されることにより、引っ張り状態にあった線状弾性体５ａは引っ張り力から解放されて復元力により収縮する。このときの収縮応力により、複合層３１に凹凸面が形成されるのであるが、ここにおいて線状弾性体５ａと繊維状シート２との接合力および線状弾性体５ａと繊維材料４との接合力が小さい場合には、線状弾性体５ａと繊維状シート２、繊維材料４との相互間に剥離が起こり、当該線状弾性体５ａにより接合していた繊維状シート２と繊維材料４とからなる複合層３１に収縮応力が及ぼされず、いわゆる“ゴム抜け”という現象が起こる。この“ゴム抜け”により、複合層３１はその長さが短くなる方向に力を受けないため、複合層３１に凹凸面が形成されず、それにより襞部６が形成されないという事態が生じる。ここにおいて、図１６に示すように、繊維材料４の層内にホットメルト接着剤による接着剤浸透部Ｚが形成されていると、繊維材料４と線状弾性体５ａの接合力が強固なものとなるので、線状弾性体５ａ切断時に“ゴム抜け”が起こるのを防止することができる。

生地１の厚みは任意に設定でき、薄く形成することもできる。生地の厚さを薄く形成した場合には、生地１を用いて構成される使い捨て繊維製品の通気性および透水性を良好なものとすることができると共に、着用感を良好なものとすることができる。

繊維材料４として紙材料を用いる場合、紙材料には、図４、図１４に示すように、必要に応じて印刷層４ａが形成される。印刷層４ａは、図１４に示すように繊維材料４において、複合繊維状シート３と対向する面側に形成されている。本実施形態によれば、不織布に印刷を施すのではなく、紙材料に印刷を施すことができるため、鮮明な絵柄を容易且つ効率的に印刷することができ、それにより、多様なデザインやメッセージを、効率的且つ効果的に表現することが可能である。特に、紙材料に印刷するデザインやパターンの選択、複合繊維状シート３に用いる複合不織布の選択、接着層７の形成方法等を適宜選択することにより、全体として、デザイン性、審美性の高い生地１を提供することができる。紙材料へ印刷するデザインやパターンとしては、例えば、絵柄、色彩、模様、写真等（以下、“絵柄等”という）が挙げられる。

繊維材料４としての紙材料には、例えば、インクジェット、フレキソ印刷、グラビア印刷等の手法により、絵柄等が印刷される。印刷層４ａの表面は、例えば、ニス引き加工を行ったり、バインダーを加えたりすることにより、色落ち防止処理がなされていてもよい。バインダーとしては、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、アクリル、ラッカー等公知の材料が挙げられる。また、色落ち防止処理がなされているインクを使用することもできる。

印刷層４ａはフレキソ印刷により形成することが好ましい。フレキソ印刷法では、版と紙材料との間の接触面積が小さくて済み、また印圧が低い等の利点がある。このため、版から紙材料を剥がし易く、特に紙材料の厚みが薄い場合、印刷層４ａを形成するのに好適である。また、フレキソ印刷では、使用できるインクの種類が多く、この点においてノズル等を通してインクを吐出させるインクジェット印刷法に比べ、インクの粘度等に影響されるという欠点がない。

印刷層４ａに絵柄等を表す場合、版によって印刷される絵柄等は、積層シート３０が線状弾性体５ａの伸縮方向（図２においてｘ方向）に引き延ばされた状態に合わせて、引き伸ばされたデザインの絵柄等として印刷される。そして線状弾性体５ａの引っ張り状態を解除したときに、本来の目的とするデザイン（引き伸ばされていないデザイン）の絵柄等が表示される。上記の場合、印刷される絵柄等の上記ｘ方向の引き伸ばし率は、線状弾性体５ａの伸縮率によって定まる。例えば、本来の目的とするデザイン（引き伸ばされていないデザイン）の絵柄等の上記ｘ方向の長さを１．１倍〜３．５倍に引き伸ばして印刷することができる。

紙材料にエンボス処理を施して複数の凹部や凸部を形成することにより、印刷層４ａに立体的な絵柄等を表示でき、見る角度により異なったデザインの絵柄等を表現することができる。また、図１４に示すように、空間９に位置して形成される印刷層４ａと接着層７により被覆される位置に形成される印刷層４ａとがあり、このような印刷層４ａの組み合わせにより外観に表れるデザインを変化に富んだものにすることができる。空間９の割合が大きいと、外観に表れる印刷層４ａはボカシがかかった感じで視認され、また空間９の割合が小さいと、外観に表れる印刷層４ａは鮮明に視認される。

印刷層４ａは複合繊維状シート３を通して外部から視認されるので、生地１において多様なデザインやメッセージを、効率的、効果的に表現することができる。印刷層４ａを外部から的確に認識できるようにし、しかも審美性を具有させるようにするため、複合繊維状シート３として複合不織布を用いることが好ましい。

生地１を用いて構成された使い捨て繊維製品においては、図１３（ａ）に示すように汗３００が肌２００に付着した場合に、図１３（ｂ）に示すように身体を動かすことにより襞部６が汗３００を拭き取るように作用し、このように拭き取られた汗３００は複合層３１（図４参照）における繊維材料４（紙材料）に吸収される。また、拭き取られなかった汗３００は図１３（ｃ）に示すように、襞部６により形成される空間内に蒸散し同様に繊維材料４（紙材料）に吸収される。これにより、生地１は汗３００によって肌２００に密着することはなく、また、繊維材料４（紙材料）に吸収された汗３００は外部に効率的に蒸散される（図１３（ｃ））。そのため、汗３００の乾きも速く汗３００によるべたつき感がなく、心地よく着用できるものである。

生地１を使い捨て繊維製品に適用する場合の製品の性質に応じて、各種の添加剤を生地１に添加することができる。添加剤としては、例えば、消臭剤、虫除け剤、香料、防水剤、防汚剤、抗菌剤、柔軟剤等が挙げられ、それらのうちの１種または２種以上を生地１に添加することができる。生地１に添加する態様として、添加剤は繊維状シート２、複合繊維状シート３、繊維材料４のうちのいずれかに添加されてもよく、或いはそれらの２つ以上に添加されてもよい。添加手段として、添加剤は繊維状シート２、複合繊維状シート３、繊維材料４の表面に塗布される。また繊維状シート２、複合繊維状シート３への添加の場合、それらのシートを構成する繊維に添加剤を予め練り込んでおいてもよい。繊維材料４としての紙材料への添加の場合、紙を製造する抄紙工程において、予め水に添加剤を添加させて抄紙することにより紙に添加剤を含有させるようにしてもよい。また、生地１に印刷層４ａを形成する場合には、印刷インクに予め添加剤を混合しておき、添加剤を含有した印刷インクにより印刷するようにしてもよい。

上記消臭剤の具体例としては、カテキン類やタンニン類などの植物からの抽出物であるカテキン、エピガロカテキン、ガロカテキン、エピカテキンガレート、エピガロカテキンガレード、ガロタンニン、エラジタンニン；鉄−アスコルビン酸キレート化合物；ジルコニウムの水酸化物；ランタノイドの水酸化物；Ｚｎ、Ｃu、Ｆe、等の金属塩（例えばＺｎＳＯ４）等が挙げられる。また、吸着作用を有する消臭剤として、例えば、活性炭；ゼオライト；シリカ；セラミック；大谷石；木炭高分子；カーボンナノチューブ；カーボンナノホーン；クエン酸、コハク酸等の有機酸；硫酸、ホウ酸、リン酸等の無機酸；イオン交換体；アニオン、アンモニア、アミン類、アルケン、アルキン、芳香族等の求核剤；カチオン、フッ化ホウ素、塩化アルミニウム、臭化鉄、塩化亜鉛、アセトン等の求電子剤等が挙げられる。これらの消臭剤のうちの１種を用いてもよく或いは２種以上を併用してもよい。

上記虫除け剤の具体例としては、Ｎ，Ｎ−ジエチル−ｍ−トルアミド（ＤＥＥＴ）、ジプロピルピリジン−２，５−ジカルボキシレート、ピレチリン、ジメチルフタレート、２，３：４，５−ビス（２−ブチレン）テトラヒドロフルフラール、シトロネラ、ゲラニオール、レモングラス油（精油）、オイゲノール、ｐ−メンタン−３，８−ジオール、エチルブチルアセチルアミノプロピオネート、１−ピペリジンカルボン酸、２−（２−ヒドロキシエチル）−エステル１−メチルプロピル−エステル等が挙げられる。また、天然の植物精油、シトロネラ油、レモングラス油、シナモン油、ユーカリ油、クローブ油、シナモン油、レモンユーカリ油、ヒバ油、ラベンダー油、オレンジ油、グレープフルーツ油、シダーウッド油、ゼラニウム油、タイムホワイト油、ハッカ油等を虫除け剤として用いることができる。更に、シトロネラール、シトロネロール、シトラール、リナロール、ジヒドロリナロール、テトラヒドロリナロール、デヒドロリナロール、テルピネオール、メントール、メンタン、ｐ−メンタン−３，８−ジオール、カンフェン、メチルサリシレート、ピネン、リモネン、ゲラニオール、ボルネオール、ゲラニルフォーメート等の成分を含有する精油等を虫除け剤として用いることができる。これらの虫除け剤のうちの１種を用いてもよく或いは２種以上を併用してもよい。

上記香料の具体例としては、オレンジ、レモン、ライム、ピーチ等の果物；バラ、ラベンダー等の花；ミント、白檀等（草木）の精油等が挙げられる。通常、芳香成分は、油性または水−アルコール溶性のものである。油性の香料としては、フェニルエチルアルコール、リナロール、ジャスモン、ヘキシルシナミックアルデヒド、α−リネモン、α−ピネン、ブロムスチロール、シトロネラール、コロラール、テルピオネール、メントール、桂皮酸等が挙げられる。これらの香料のうちの１種を用いてもよく或いは２種以上を併用してもよい。

上記抗菌剤としては、抗菌性のあるカルベンダジム誘導体等を用いることができる。上記防汚剤および柔軟剤としては、頭髪のリンス剤や衣類の柔軟仕上げ剤として汎用されているアルキル化４級アンモニウム塩等のカチオン性界面活性剤を用いることができ、かかるカチオン性界面活性剤として、塩化ジココイルジメチルアンモニウム、塩化アルキルトリメチルアンモニウム等が挙げられる。また、防汚剤および柔軟剤として、グリセリン、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ジプロピレングリコール、流動パラフィン等を用いることもできる。これらの防汚剤、柔軟剤のうちの１種を用いてもよく或いは２種以上を併用してもよい。

生地１は、使い捨て繊維製品の材料として適用されるものであり、特に使い捨てパンツ等の使い捨て下着や使い捨ておむつの構成材料として用いる場合に有益である。また上記以外に、生地１を用いて構成される使い捨て繊維製品としては、図７に示すような下着またはＴシャツ１００、図８に示すようなチューブトップ１０１、図９に示すような腹巻１０２、図１０に示すようなレインコート等の雨具１０３、図１１（ａ）〜図１１（ｅ）に示すような身体の手、腕、手首、膝、及び足首等の各部位に用いるサポーター１０４、図１２に示すような包帯１０５等が挙げられる。また、特に図示しないが、使い捨て繊維製品としてのフィットネス着、スポーツ着、汗取りインナー、海水着、ルームウエア等にも適用できる。また、生地１を使い捨て繊維製品としての帽子に適用した場合、繊維材料４に水を含ませてかぶることが可能であり、この場合、水の気化により使用者の頭部への冷却効果が得られる。

その他、生地１は、使用済みおむつを収納するおむつ袋、女性用の各種生理用品、キャンプ、野外活動において用いる各種使い捨て衣類、冷却または保温マフラー、タオル、病院や宿泊施設等において、患者や客に提供される使い捨て衣類、寝具類、ステテコ、ブラジャー、ショーツ、バスローブ、レッグウォーマー、ハチマキ、ヘアバンド、マッサージ着、介護用衣料等の構成材料として適用することができる。

生地１を用いて使い捨て繊維製品としての使い捨て下着１０を構成した実施形態を図１７に示す。図１７に示す下着１０は、使用者Ｐの胴部に装着して用いる、いわゆるパンツタイプのおむつであり、生地１から構成され、使用者Ｐの胴部全体を覆い、その下腹部を軽く押圧する部分を含む胴部装着部１２と、胴部装着部１２の上側に設けられ、ゴム等の弾性部材を含み、使用者Ｐの腰回りに装着される腰部装着部１４を有する。胴部装着部１２の内側（身体に接する側）には、胴部装着部１２の前部と後部との間に弾性シート１６が架け渡されており、この弾性シート１６の内側（使用者Ｐの肌当接側）には、排泄物吸収用の吸収体１８が装着されている。

図１７に示す下着１０は、上記したようにおむつとしての機能を有するものであり、大人用のおむつとしても或いは幼児用のおむつとしても使用することができる。生地１を用いたおむつは、従来のおむつに比べて柔軟な感触を有し、水分蒸散性、放熱性および透湿性に優れ、しかも好ましい冷温感性を備えている。生地１を用いた下着１０は、着用したときの感じとして通常の下着（パンツ）に近い感覚を有しており、使用に対して抵抗感が少ないという、従来の使い捨ておむつにはない特徴を有する。従って、失禁等の恐れのある被介護者や高年齢出産後の女性や、経血のもれのある女性等が使い捨て下着として抵抗感なく安心して使用することができる。尚、生地１の構成材料である繊維材料４として紙材料を用いた場合、紙材料は摩擦による帯電が小さいため、使用時の静電気の発生を防止できる。

上記の如く構成される生地および当該生地を用いて構成される使い捨て繊維製品の作用効果につき説明する。生地１において積層シート３０に襞部６が形成されているので、身体の肌への当たりが柔らかく、生地全体として柔軟性を発揮できるという作用効果を有する。

また、積層シート３０は、通気性を有する繊維状シート２と、同様に通気性及び液拡散性を有する複合繊維状シート３と、液拡散性を有する繊維材料４とを積層構成材料として含み、通気性を有する繊維層と液拡散性を有する繊維層とが相互に隣り合って存在する。このようにして、通気性を有する繊維層と液拡散性を有する繊維層とが相互に隣り合って積層された複合層３１が積層シート３０に形成されている。生地１からなる使い捨て繊維製品を、例えば繊維状シート２が身体の肌側に当接するように当該製品を着用した場合、身体に発生した汗は繊維状シート２を通して繊維材料４の層内に吸収され、汗はこの繊維材料４の層内で拡散される。拡散されて層内に広く分散した汗は複合繊維状シート３を通して外部に蒸散される。従って、汗が生地に接触している部位に局部的に滞留するということがなく、効率よく汗の蒸散が行われる。

即ち、積層シート３０における複合層３１は通気性機能層と液拡散性機能層が隣り合って存在するため、通気性機能層と液拡散性機能層が相互作用を発揮し、この相互作用により汗の蒸散効率が飛躍的に増大する。即ち、通気性機能層における水分通路と液拡散性機能層における水分通路が隣り合って連続しているため、汗の吸収、乾燥の効率が極めて大きいのである。また、積層シート３０に形成される襞部６は、複合層３１により凹凸面が形成された構造の襞部として構成されているので、複合層３１における通気性機能層と液拡散性機能層は凹凸状の形態となり、それにより表面積が大きい状態となっている。その結果、複合層３１からの汗の蒸散効率は一段と向上する。

生地１は、身体から発散される熱を効率よく放散でき、放熱性に優れている。身体から発散される熱は繊維状シート２を通して繊維材料４の層内に伝達され、熱はこの繊維材料４の層内で拡散される。繊維材料４は液拡散性の性状を有するが、液拡散性を有することにより同時に熱拡散性をも発揮する。拡散されて層内に広く分散した熱は複合繊維状シート３を通して外部に放散される。従って、熱が身体と生地１との間に滞留するということがなく、効率よく熱の放散が行われる。生地１においてこのような優れた放熱性が発揮できるのは、上記した汗の蒸散性の作用の場合と同様、積層シート３０が、通気性を有する繊維層と液拡散性を有する繊維層とが相互に隣り合って積層された複合層３１を有し、この複合層３１において、通気性機能層と液拡散性機能層が相互作用を発揮することによるものである。

更に生地１は、透湿性にも優れている。一般に複数の構成材料を積層してなる積層シートにおいて、構成層の数が増えれば透湿性が低下する傾向にある。本実施形態においては、２つの繊維状シートを積層してなる通常の積層シートに比べて繊維材料４という材料層が加わっているので構成層の数が多い。しかしながら、透湿性良好な従来品に比べて生地１は意外にも透湿性の低下がみられず、透湿性良好な従来品と同等な透湿性を発揮できるものである。構成層の数が増えているにもかかわらず良好な透湿性を維持できることは、本発明における特有の効果といえる。このような効果を発揮できるのは、上記に述べたと同様、積層シート３０が、通気性を有する繊維層と液拡散性を有する繊維層とが相互に隣り合って積層された複合層３１を有し、この複合層３１において、通気性機能層と液拡散性機能層が相互作用を発揮することによるものと考えられる。

生地１において繊維材料４が紙材料である場合、紙材料に上記したようなエンボス処理を行って紙組織の脆弱化処理を行えば、通気性機能層と液拡散性機能との相互作用が一段と増大し、水分蒸散性、放熱性および透湿性をより向上させることができる。

また、本発明の実施形態として生地１に印刷を施すことにより、多様なデザインやメッセージを効率的、効果的に表現することが可能となる。本実施形態の生地１は、生地の素材そのものの風合いを活かしつつ、全体的なふっくら感や柔軟性に優れ、各種の機能を効率的、効果的に付与することが可能である。更に、生地１は安価に製造でき、製造も容易である等の利点を有する。

１ 使い捨て繊維用生地
２ 繊維状シート
３ 複合繊維状シート
５ 弾性部材

Claims (13)

1. 通気性を有する繊維状シートと、通気性及び液拡散性を有する複合繊維状シートと、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとを弾性部材とともに積層してなる積層シートにより構成され、
   前記積層シートは、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとが積層された複合層を形成しており、
   前記複合繊維状シートは、通気性を有する繊維状シートを構成し得る第１繊維と、液拡散性繊維シートを構成し得る第２繊維とが複合したシートを形成しており、
   前記積層シートは、前記複合層により凹凸面が形成された襞部を有しており、
   且つ前記積層シートには弾性力が付与されてなることを特徴とする使い捨て繊維製品用生地。
2. 前記複合繊維状シートにおける、前記第１繊維が不織布を構成する繊維である請求項１記載の使い捨て繊維製品用生地。
3. 前記複合繊維状シートにおける、前記第２繊維がパルプ繊維である請求項１又は２記載の使い捨て繊維製品用生地。
4. 前記複合繊維状シートが、前記第１繊維と、前記第２繊維との混合物をシート状に形成したものである請求項１〜３のいずれかに記載の使い捨て繊維製品用生地。
5. 前記複合繊維状シートが、通気性を有する不織布と、液拡散性を有するパルプ繊維シートとを相互に交絡一体化させたものである請求項１〜３のいずれかに記載の使い捨て繊維製品用生地。
6. 前記不織布がスパンボンド不織布である請求項５記載の使い捨て繊維製品用生地。
7. パルプ繊維シートが紙シートである請求項５又は６記載の使い捨て繊維製品用生地。
8. 前記通気性を有する不織布と前記パルプ繊維シートが、スパンレース法によって相互に交絡一体化されて複合繊維状シートを形成している請求項５〜８のいずれかに記載の使い捨て繊維製品用生地。
9. 前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとの間に設けられた弾性部材により前記積層シートに弾性力が付与されている請求項１〜８のいずれかに記載の使い捨て繊維製品用生地。
10. 前記繊維状シートと前記複合繊維状シートは、前記弾性部材を介して部分的に接合されている請求項１〜９のいずれかに記載の使い捨て繊維製品用生地。
11. 前記弾性部材は、伸縮性を有する複数の線状弾性体からなり、前記複数の線状弾性体は、前記積層シートの幅方向に間隔を設けて配置され、前記繊維状シートと前記複合繊維状シートとの間に接合されている請求項１〜１０のいずれかに記載の使い捨て繊維製品用生地。
12. 前記線状弾性体は、前記積層シートの内部における全部の領域または一部の領域に設けられている請求項１１記載の使い捨て繊維製品用生地。
13. 前記積層シートには、非引っ張り状態にある前記線状弾性体の長手方向に交叉する方向に伸びている襞部が複数形成され、襞部列がパターン形成されている請求項１１又は１２に記載の使い捨て繊維製品用生地。

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