JP2018098955A - コンミテータの製造装置、コンミテータの製造方法及びメタルソー - Google Patents

Abstract

【課題】コンミテータに付着したバリを除去することの可能な、コンミテータの製造装置を提供する。
【解決手段】ワークＷ１の外面に設けられた導電部４４を切削するメタルソー４０と、メタルソー４０を回転させるモータと、を備えたコンミテータの製造装置３８であって、メタルソー４０は、軸線Ａ３を中心として回転可能であり、かつ、導電部４４を切削する円板状の切削ブレード４７と、切削ブレード４７と同心状に配置され、かつ、切削ブレード４７と共に軸線Ａ３を中心として回転可能な円板状のバリ取りブレード４８，４９と、を有し、バリ取りブレード４８，４９の直径φ２は、切削ブレードの直径φ１よりも小さい。
【選択図】図４

Description

本発明は、電動機または発電機において、ロータと外部回路との間で電流の方向を交替させるコンミテータの製造装置、コンミテータの製造方法及びメタルソーに関する。

車両には各種の作動部材が設けられており、作動部材を作動させる動力源として電動機が用いられる。この電動機として、小型軽量でかつ安価なブラシ付きの電動機が用いられる。ブラシ付きの電動機は、ステータ及びロータを有し、ロータにコンミテータが取り付けられる。コンミテータの製造装置の例である切削装置が、特許文献１に記載されている。

特許文献１に記載された切削装置は、モータに連結された２本の主軸と、２本の主軸の先端部にそれぞれ固定された円板状のメタルソーと、を有する。メタルソーの外周縁には、２０個の刃部が鋸刃状に形成されている。各刃部は、メタルソーの軸方向から見た形状が、径方向内側の基端部から、径方向外側の先端部に向かうに連れて、周方向の幅が狭くなる略三角形状の板状をなしている。

各刃部の先端における、厚さ方向の一方側の端部には、主切削部が形成されている。また、各刃部の先端部において、厚さ方向の他方側の端部、即ち主切削部と反対側の端部には、逃がし部及び補助切削部が形成されている。逃がし部は、刃部の先端に向かうに連れて刃部の厚さを薄くするように傾斜した斜面よりなる。補助切削部は、逃がし部よりも更に刃部の先端側に設けられている。

特許文献１に記載された被加工物としてのワークは、絶縁体と、絶縁体の外周に一体的に設けられたコンミテータ材と、を有する。コンミテータ材は、導電性の金属材料により構成されている。

特許文献１に記載された切削装置においては、保持具が、ワークを軸方向の両側から保持する。次いで、ワークを挟んで対向する位置に配置された２つのメタルソーが回転され、メタルソーが回転方向と直交する一方向（軸方向）に沿って移動することにより、ワークが２つのメタルソーによって切断される。つまり、絶縁材及びコンミテータ材がメタルソーによって切削されて、ワークには直径方向の２箇所に分断溝が形成される。

特許文献１に記載された切削装置は、コンミテータ材がメタルソーによって切削されて、切屑が２つに分かれて生じることになるが、主切削部だけでなく、補助切削部においても切削が行われる。従って、逃がし部側で生じる切屑も補助切削部にてワークからせん断されるため、バリとしてワークに残ることが抑制される。

特開２０１１−１２１１５８号公報

しかし、特許文献１に記載されたコンミテータの製造装置は、切削加工によって発生したバリが、コンミテータの表面に付着して残る可能性があった。

本発明の目的は、コンミテータに付着したバリを除去することの可能な、コンミテータの製造装置、コンミテータの製造方法及びメタルソーを提供することにある。

一実施形態におけるコンミテータの製造装置は、ワークの外面に設けられた導電部を切削するメタルソーと、前記メタルソーを回転させるモータと、を備えたコンミテータの製造装置であって、前記メタルソーは、軸線を中心として回転可能であり、かつ、前記導電部を切削する円板状の切削ブレードと、前記切削ブレードと同心状に配置され、かつ、前記切削ブレードと共に前記軸線を中心として回転可能な円板状のバリ取りブレードと、を有し、前記バリ取りブレードの直径は、前記切削ブレードの直径よりも小さい。

他の実施形態におけるコンミテータの製造方法は、ワークの外面に設けられた導電部を切削して複数のセグメントを形成する、コンミテータの製造方法であって、円板状の切削ブレードを回転させて前記導電部を切削する第１工程と、前記切削ブレードの直径よりも小さい直径を有する円板状のバリ取りブレードを回転させ、前記切削により生成された切削屑を前記導電部の表面から除去する第２工程と、を有する。

他の実施形態におけるメタルソーは、ワークの外面に設けられた導電部を切削するメタルソーであって、軸線を中心として回転可能な円板状の切削ブレードと、前記切削ブレードと同心状に配置され、かつ、前記切削ブレードと共に回転する円板状のバリ取りブレードと、を備え、前記バリ取りブレードの直径は、前記切削ブレードの直径よりも小さい。

一実施形態のコンミテータの製造装置またはコンミテータの製造方法は、切削ブレードが導電部を切削して生成されたバリを、バリ取りブレードが導電部の表面から除去することができる。

他の実施形態のメタルソーは、切削ブレードがワークを切削してバリが生成されると、バリ取りブレードが回転してワークからバリを除去できる。

コンミテータを有する駆動装置の模式的な平面図である。 コンミテータを有するロータの平面図である。 コンミテータを有するロータの側面図である。 本発明の一実施形態であるコンミテータの製造装置を示す模式的な正面図である。 本発明の一実施形態であるコンミテータの製造装置を示す模式的な平面図である。 コンミテータの製造装置が有するメタルソーの部分図である。 メタルソーでコンミテータを切削加工する工程の拡大図である。

以下、本発明の一実施形態であるコンミテータの製造装置、コンミテータの製造方法及びメタルソーを図面を用いて詳細に説明する。

図１に示す駆動装置１０は、車両に搭載される作動部材、具体的には、パワーウィンドの動力源として用いる例である。駆動装置１０は、車両のドアの内部に設けられる。駆動装置１０は、電動機１１、ギヤケース１２、減速機構１３及び出力軸１４を有する。電動機１１は、ステータ１５及びロータ１６を有する。ステータ１５は、筒形状のヨーク１７と、ヨーク１７の内周面に固定された永久磁石１８と、を有する。ヨーク１７は金属製であり、ヨーク１７はギヤケース１２に固定要素を用いて固定されている。固定要素はねじ部材を含む。永久磁石１８は、異なる極性の永久磁石１８を円周方向に間隔をおいて配置してある。ロータ１６はヨーク１７内に回転可能に配置されている。

図２に示すように、ロータ１６は、ロータ軸１９と、ロータ軸１９に固定されたロータコア２０と、ロータコア２０に導線を巻いて形成したコイル２１と、を有する。図１のように、ロータ軸１９は、軸受２２により回転可能に支持されている。コンミテータ２３がロータ軸１９に取り付けられている。コンミテータ２３はロータ軸１９と共に一体回転可能である。

ウォーム軸２４がギヤケース１２内に設けられ、ウォーム軸２４の外周面にウォーム２５が形成されている。ウォーム軸２４は軸受２６，２７により回転可能に支持されている。ウォーム軸２４及びロータ軸１９は、軸線Ａ１を中心として同心状に配置されている。ウォーム軸２４とロータ軸１９とがカップリング２８により動力伝達可能に連結されている。

ウォームホイール５５がギヤケース１２内に設けられ、ウォームホイール５５の外周面にギヤ２９が形成されている。ギヤ２９とウォーム２５とが噛み合って減速機構１３を構成している。ウォームホイール５５は出力軸１４に固定されており、ウォームホイール５５と出力軸１４とが一体回転可能である。出力軸１４に駆動ギヤ３０が設けられている。駆動ギヤ３０は、不図示のセクタギヤに噛み合わされる。ドアの内部にアーム機構が設けられ、セクタギヤの回転力がアーム機構に伝達されるように構成されている。ドアガラスがドア内でスライド可能に支持されており、アーム機構はドアガラスに連結されている。

ブラシホルダ３１がギヤケース１２内及びヨーク１７内に亘って配置されている。ブラシホルダ３１は合成樹脂製であり、ブラシホルダ３１はギヤケース１２に対して回転しないように取り付けられている。ブラシホルダ３１は、複数個、例えば、図３に示す２個のブラシ３２を保持する。２個のブラシ３２は、コンミテータ２３の回転方向に間隔をおいて配置されている。２個のブラシ３２は、弾性部材により付勢されてコンミテータ２３の外周面に接触する。ブラシホルダ３１に端子が設けられており、２個のブラシ３２は、端子、リード線を介して電源に接続される。電源は、車両に搭載されたバッテリを含む。

コンミテータ２３は、筒形状の絶縁部３３と、絶縁部３３の外周面に設けられた複数のセグメント３４と、を有する。絶縁部３３は、絶縁性の材料、例えば、合成樹脂により一体成形されている。絶縁部３３は軸孔５８を有し、ロータ軸１９が軸孔５８に圧入して固定されている。セグメント３４は、ロータ１６の回転方向、つまり、絶縁部３３の円周方向に沿って複数個配置されている。図３は、セグメント３４を絶縁部３３に１０個配置した例を示している。全てのセグメント３４は、導電性材料、例えば、銅製である。全てのセグメント３４は、２個のブラシ３２がそれぞれ単独で摺接されるブラシ摺接部３５と、コイル２１が巻かれるライザ部３６と、を有する。図２は、便宜上、１個のセグメント３４のライザ部３６にコイル２１が掛けられている状態を示す。

ライザ部３６は、ブラシ摺接部３５の軸線Ａ１方向の両端部のうち、ロータコア２０に近い方の端部に接続され、かつ、ロータコア２０から離れる向きで軸線Ａ１方向に沿って配置されている。ライザ部３６の先端に係止部３７が設けられている。係止部３７は、ライザ部３６の先端からコンミテータ２３の径方向で内側に向けて突出している。

図３のように、全てのセグメント３４同士の間に隙間Ｂ１がそれぞれ形成されている。隙間Ｂ１は、コンミテータ２３の円周方向に１０箇所設けられている。絶縁部３３の外周面に溝５７が設けられている。溝５７は、絶縁部３３の円周方向に沿って１０箇所に配置されている。単独の溝５７と、単独の隙間Ｂ１とは、絶縁部３３の円周方向で同じ位置に配置されている。それぞれの溝５７は、それぞれの隙間Ｂ１に単独でつながっている。

駆動装置１０の作用を説明する。車両の乗員がドアガラスを上昇する操作を行うと、電源が２個のブラシ３２に接続され、ブラシ３２が接触しているセグメント３４に巻かれているコイル２１に、所定の向きで電流が流れる。このため、ロータ１６と永久磁石１８との間に回転磁界が形成され、ロータ１６が第１方向に回転する。ロータ１６が回転すると、２個のブラシ３２がそれぞれ単独で接するセグメント３４が変更され、かつ、コイル２１に流れる電流の向きが切り替わり、ロータ１６の第１方向への回転が継続される。

ロータ１６の回転力は、カップリング２８を介してウォーム軸２４に伝達され、ウォーム軸２４の回転力は、ウォームホイール５５及び出力軸１４に伝達される。このため、駆動ギヤ３０の回転力でセクターギヤが作動し、ドアガラスが上昇する。

車両の乗員がドアガラスを下降する操作を行うと、ロータ１６は逆回転、つまり、第２方向に回転する。ロータ１６が逆回転すると、ウォーム軸２４、ウォームホイール５５及び出力軸１４も逆回転する。このようにして、ドアガラスは上昇または下降する。

コンミテータ２３の製造装置を、図４及び図５を参照して説明する。図４及び図５に示す製造装置３８は、切削ユニット５２及び支持具４１，４２を有する。切削ユニット５２は、電動機３９及びメタルソー４０を有する。支持具４１，４２は、ワークＷ１を挟持する。ワークＷ１は、合成樹脂製の絶縁部４３と、絶縁部４３の外面、つまり、外周に固定された導電部４４と、を有する。絶縁部４３は筒形状である。導電部４４は、筒部４５と、筒部４５の端部に円周方向に間隔をおいて配置したライザ部４６と、を有する。ワークＷ１は、溝５７及び隙間Ｂ１を形成する前のコンミテータである。また、ワークＷ１はライザ部３６がカシメられていない。

支持具４１，４２は軸線Ａ２を中心として同心状に配置され、支持具４１，４２は、軸線Ａ１方向に相対移動可能である。支持具４１，４２には、軸線Ａ２を中心として回転させるアクチュエータが設けられている。アクチュエータは、電動機、エンジンを含む。

図５のように、電動機３９は回転軸５６を有し、メタルソー４０は回転軸５６に取り付けられている。メタルソー４０は、切削ブレード４７及びバリ取りブレード４８，４９を有する。切削ブレード４７及びバリ取りブレード４８，４９は、共に円板状の丸鋸である。切削ブレード４７及びバリ取りブレード４８，４９は、共に金属材料、例えば、超鋼により別々に構成されている。切削ブレード４７は、回転軸５６の軸線Ａ３に沿った方向でバリ取りブレード４８とバリ取りブレード４９との間に配置されている。切削ブレード４７及びバリ取りブレード４８，４９は、互いに厚さ方向に、かつ、軸線Ａ３方向に重ねて配置されている。切削ブレード４７及びバリ取りブレード４８，４９は、互いに相対回転しないように、回転軸５６に固定されている。

切削ユニット５２は、案内部材により支持されており、軸線Ａ２と平行な方向に往復移動可能である。案内部材は、ガイドレール、支持軸を含む。また、切削ユニット５２を案内部材に沿って往復移動させるアクチュエータが設けられている。アクチュエータは、電動モータ、油圧シリンダ等を含む。

図６のように、バリ取りブレード４８，４９の外径φ２は、切削ブレード４７の外径φ１よりも小さい。外径φ２は、外径φ１から、図７に示すワークＷ１を切削する深さｈ１を差し引いた値よりも小さく設計する。深さｈ１は、溝５７の径方向の深さｈ２と、隙間Ｂ１の径方向の寸法ｈ３とを合計した値である。寸法ｈ３は、導電部４４を切削する厚さに相当する。外径φ１は、例えばφ３０．２ｍｍに設定し、外径φ２は、例えばφ２７．８ｍｍに設定することができる。さらに、外径φ２は、刃底５４を通る仮想円の直径φ３未満に設定可能である。

切削ブレード４７は、回転方向に沿って配置した複数の刃部５０を有し、バリ取りブレード４８，４９は、回転方向沿って配置した複数の刃部５１を、それぞれ有する。刃部５０の数と、刃部５１の数とは同一である。刃部５０同士の間に刃底５４が形成されている。刃底５４を通る仮想円の直径φ３は、外径φ１よりも小さい。切削ブレード４７は、外径φ１と直径φ３との差が、深さｈ１に応じて設定される。例えば、外径φ１と直径φ３との差は、深さｈ１よりも大きく設定可能である。

刃部５０，５１には、耐摩耗性、耐高温酸化性を高める被膜が、例えば、２μｍ〜４μｍ程度の厚さで、それぞれ施されている。被膜は、チタンコーティング、クロムメッキ、アルミコーティング等の表面処理によって形成されている。

次に、コンミテータ２３の製造工程及び製造方法を説明する。金属材料をプレス加工及び曲げ加工し、導電部４４を得る。導電部４４を金型のキャビティ内に配置し、溶融状態の樹脂材料をキャビティに充填する。樹脂材料が固化すると、導電部４４と絶縁部４３とが互いに固着し、ワークＷ１が製造される。

ワークＷ１を金型から取り出した後、ワークＷ１を図４のように支持具４１，４２で支持する。支持具４１，４２は回転せず、かつ、軸線Ａ２方向にも移動しない。そして、電動機３９の回転軸５６を、図４のように反時計回りに回転させるとともに、切削ユニット５２を図４において第１方向Ｃ１に沿って移動させる。メタルソー４０の切削ブレード４７は、導電部４４を軸線Ａ１方向に沿って切削し、図７のように隙間Ｂ１を形成し、かつ、絶縁部４３を切削して溝５７を形成する。

さらに、メタルソー４０が軸線Ａ１方向でワークＷ１から離れると、切削ユニット５２が停止する。その後、切削ユニット５２が図４において第２方向Ｃ２に沿って移動し、メタルソー４０が軸線Ａ１方向でワークＷ１から離れると、切削ユニット５２が停止する。このように、切削ユニット５２が軸線Ａ１に沿って１往復すると、１箇所の溝５７を切削する工程、及び１箇所の隙間Ｂ１を形成する工程が終了する。

さらに、支持具４１，４２は、軸線Ａ１を中心として所定角度同じ方向に回転して停止する。その後、回転軸５６を回転し、かつ、切削ユニット５２を第１方向及び第２方向に移動する行程を繰り返す。

メタルソー４０でワークＷ１を切削加工する条件の一例として、回転軸５６の回転数は、４，２００min^-1 に設定し、切削ユニット５２の第１方向Ｃ１及び第２方向Ｃ２の移動速度は、８，０００mm/minに設定することが可能である。第１方向Ｃ１及び第２方向Ｃ２は、軸線Ａ２と平行な方向である。ワークＷ１に１０か所の溝５７及び隙間Ｂ１を形成すると、コンミテータ２３の加工が完了する。そして、コンミテータ２３を支持具４１，４２から取り外す。

上記の説明において、軸線Ａ２が鉛直線に沿った方向であるとすれば、第１方向Ｃ１は切削ユニット５２が下降することを意味し、第２方向Ｃ２は切削ユニット５２が上昇することを意味する。なお、軸線Ａ２は、鉛直線に対して交差して配置されていてもよいし、鉛直線に対して直角に配置されていてもよい。

ロータ１６の組み立て工程では、ロータ軸１９をコンミテータ２３の軸孔５８に圧入する。次いで、コイル２１の一部をライザ部４６に掛け回し、ライザ部４６をカシメ加工すると、コイル２１がライザ部４６から外れることを防止できる。特に、係止部３７がブラシ摺接部３５に向けて突出しているため、係止部３７とブラシ摺接部３５との間の隙間が狭められ、コイル２１がライザ部４６から外れることを防止できる。したがって、ライザ部４６が軸線Ａ１方向に大型化することを抑制でき、ライザ部４６の軸線Ａ１方向の長さをコンパクトにできる。

メタルソー４０の切削ブレード４７が導電部４４を切削すると、切削屑が発生する。切削屑は高温であり軟化しているため、図７に示す切削ブレード４７の刃部５０の掬い面５３に付着し易い。掬い面５３は、刃部５０のうち最初に導電部４４に接触する箇所である。特に、刃部５０のコーティングが剥離していると、切削屑が刃部５０に付着し易い。その後、切削ブレード４７が１回転して、切削屑が付着している刃部５０が再度、導電部４４に接触した際に、切削屑が導電部４４に付着または圧着してバリＤ１が生成される可能性がある。

実施形態のメタルソー４０は、切削ブレード４７の厚さ方向の両側に、バリ取りブレード４８，４９が配置されている。このため、バリ取りブレード４８，４９が切削ブレード４７と共に回転する間に、バリ取りブレード４８，４９は、導電部４４に付着しているバリＤ１を掻き落とし、導電部４４の表面から除去する。

また、図６に示すバリ取りブレード４８，４９の外径φ２が、切削ブレード４７の外径φ１から、図７に示すワークＷ１を切削加工する深さｈ１を差し引いた値よりも小さく設計されていると、バリ取りブレード４８，４９の外周端が、導電部４４に接触することなく、バリＤ１を確実に除去できる。したがって、コイル２１に電流を流す際に、セグメント３４同士の導通不良、具体的には、短絡を防止できる。

また、切削ブレード４７には、バリＤ１を除去するための加工や処理を施す必要が無い。また、バリ取りブレード４８，４９は、外径φ２が外径φ１よりも小さいものであれば、形状、材質、構造は、切削ブレード４７と同じものを用いることができる。したがって、メタルソー４０を容易に製造可能である。

さらに、刃部５０の数と刃部５１の数とが同じであるため、前回の切削で刃部５０に付着している切削屑が、メタルソー４０が１回転して導電部４４に圧着するタイミングと、バリ取りブレード４８，４９の刃部５１が導電部４４からバリＤ１を除去するタイミングとが略同時となり、バリＤ１の除去を容易に行うことができる。

実施形態で説明した事項の意味を説明すると。電動機１１はモータの一例であり、外径φ２は、バリ取りブレードの直径の一例であり、外径φ１は、切削ブレードの直径の一例であり、刃部５０は、第１刃部の一例であり、刃部５１は、第２刃部の一例である。切削ブレード４７が絶縁部４３を切削する工程が第１工程である。バリ取りブレード４８，４９がバリＤ１を除去する工程が第２工程である。第１工程と第２工程とは、異なるタイミングで行われる訳ではなく、第２工程が行われるタイミングは、第１工程が行われるタイミングに含まれる。

コンミテータの製造装置、コンミテータの製造方法及びコンミテータは、実施形態に開示した事項に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、実施形態で開示した要素の材質、形状、寸法、数は、上記実施形態に限定されない。具体的に説明すると、バリ取りブレードの外径φ２は、切削ブレードの外径φ１よりも小さければよく、切削ブレードの外径φ１、バリ取りブレードの外径φ２は任意に設定可能である。また、複数の刃部５０及び複数の刃部５１の数は任意に設定可能である。刃部５０の数と、刃部５１の数とは同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、バリ取りブレードは、２枚設けてもよいし、１枚設けてもよい。

さらに、図４及び図５においては、ワークＷ１を切削するメタルソー４０を単数設けた例を示している。これに対して、メタルソー４０を複数、例えば、２枚設けることも可能である。この場合、２枚のメタルソーの間に軸線Ａ２が位置するように、２枚のメタルソーを配置する。２枚のメタルソーによりワークを切削すると、加工効率が向上する。なお、２枚のメタルソーを共に駆動するモータを単数設けること、または、２枚のメタルソーを別々に駆動するモータを複数設けること、の何れを選択してもよい。

また、ワークをメタルソーで切削する工程において、切削箇所に潤滑剤を供給することも可能である。例えば、ワークを切削加工する環境として、セミドライ加工（ＭＱＬ（Minimal Quantity Lubrication）加工）を採用することもできる。例えば、ＭＱＬ装置から、揮発性の高いアルコール液を潤滑剤として供給し、かつ、エアクーラーからエアーを噴射することで、潤滑剤を気化して切削箇所に吹き付け、バリの発生を抑制することである。これらのＭＱＬ装置及びエアクーラーは、切削ユニットと共に、第１方向及び第２方向に移動可能に設けることもできる。

さらに、実施形態で開示した駆動装置及び電動機は、パワーウィンドの作動部材であるドアガラスを作動させる動力源として用いる他、ワイパ装置の作動部材であるワイパアームを作動させる動力源、パワースライドドアの作動部材であるドアを作動させる動力源、ルーフに設けた開口部を開閉する作動部材を作動させる動力源、に用いることも可能である。また、コンミテータは電動機の他、発電機に取り付けられるコンミテータを含む。メタルソーを回転させるモータは、電動機の他、エンジンを含む。

１０ 駆動装置
１１ 電動機
１２ ギヤケース
１３ 減速機構
１４ 出力軸
１５ ステータ
１６ ロータ
１７ ヨーク
１８ 永久磁石
１９ ロータ軸
２０ ロータコア
２１ コイル
２２，２６，２７ 軸受
２３ コンミテータ
２４ ウォーム軸
２５ ウォーム
２８ カップリング
２９ ギヤ
３０ 駆動ギヤ
３１ ブラシホルダ
３２ ブラシ
３３，４３ 絶縁部
３４ セグメント
３５ ブラシ摺接部
３６，４６ ライザ部
３７ 係止部
３８ 製造装置
３９ 電動機
４０ メタルソー
４１，４２ 支持具
４４ 導電部
４５ 筒部
４７ 切削ブレード
４８，４９ ブレード
５０，５１ 刃部
５２ 切削ユニット
５３ 掬い面
５４ 刃底
５５ ウォームホイール
５６ 回転軸
５７ 溝
５８ 軸孔
Ａ１，Ａ２，Ａ３ 軸線
Ｂ１ 隙間
Ｃ１ 第１方向
Ｃ２ 第２方向
Ｄ１ バリ
ｈ１，ｈ２ 深さ
ｈ３ 寸法
Ｗ１ ワーク
φ１，φ２ 外径
φ３ 直径

Claims (10)

1. ワークの外面に設けられた導電部を切削するメタルソーと、前記メタルソーを回転させるモータと、を備えたコンミテータの製造装置であって、
   前記メタルソーは、
   軸線を中心として回転可能であり、かつ、前記導電部を切削する円板状の切削ブレードと、
   前記切削ブレードと同心状に配置され、かつ、前記切削ブレードと共に前記軸線を中心として回転可能な円板状のバリ取りブレードと、
   を有し、
   前記バリ取りブレードの直径は、前記切削ブレードの直径よりも小さい、コンミテータの製造装置。
2. 請求項１記載のコンミテータの製造装置において、
   前記バリ取りブレードは、前記軸線方向で前記切削ブレードの両側にそれぞれ配置されている、コンミテータの製造装置。
3. 請求項１または２記載のコンミテータの製造装置において、
   前記切削ブレードは、
   前記切削ブレードの回転方向に沿って配置した複数の第１刃部と、
   前記複数の第１刃部同士の間に配置した刃底と、
   を有し、
   前記バリ取りブレードは、前記バリ取りブレードの回転方向に沿って配置した複数の第２刃部を有し、
   前記第２刃部の直径は、前記刃底の直径よりも小さい、コンミテータの製造装置。
4. 請求項３記載のコンミテータの製造装置において、
   前記複数の第１刃部の数と、前記複数の第２刃部の数とが同一である、コンミテータの製造装置。
5. ワークの外面に設けられた導電部を切削して複数のセグメントを形成する、コンミテータの製造方法であって、
   円板状の切削ブレードを回転させて前記導電部を切削する第１工程と、
   前記切削ブレードの直径よりも小さい直径を有する円板状のバリ取りブレードを回転させ、前記切削により生成された切削屑を前記導電部の表面から除去する第２工程と、
   を有する、コンミテータの製造方法。
6. 請求項５記載のコンミテータの製造方法において、
   前記バリ取りブレードは、前記切削屑を前記導電部の表面から除去する工程で前記導電部から離れている、コンミテータの製造方法。
7. 請求項５または６記載のコンミテータの製造方法において、
   前記切削ブレードは、前記第１工程で前記導電部に固定されている絶縁部を切削して前記絶縁部に溝を形成し、
   前記バリ取りブレードの直径は、前記切削ブレードの直径から、前記溝の深さ及び前記導電部を切削する厚さの合計を差し引いた値よりも小さく設定されている、コンミテータの製造方法。
8. ワークの外面に設けられた導電部を切削するメタルソーであって、
   軸線を中心として回転可能な円板状の切削ブレードと、
   前記切削ブレードと同心状に配置され、かつ、前記切削ブレードと共に回転する円板状のバリ取りブレードと、
   を備え、
   前記バリ取りブレードの直径は、前記切削ブレードの直径よりも小さい、メタルソー。
9. 請求項８記載のメタルソーにおいて、
   前記切削ブレードは、
   回転方向に沿って配置した複数の第１刃部と、
   前記複数の第１刃部同士の間に配置した刃底と、
   を有し、
   前記バリ取りブレードは、回転方向に沿って配置した複数の第２刃部を有し、
   前記第２刃部の直径は、前記刃底の直径よりも小さい、メタルソー。
10. 請求項９記載のメタルソーにおいて、
    前記複数の第１刃部の数と、前記複数の第２刃部の数とが同一である、メタルソー。

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