JP2018095833A - 感圧接着ストリップ - Google Patents

Abstract

【課題】ｘ、ｙ−面にばかりでなく、ｚ−面でも向上した耐衝撃性を有する感圧接着ストリップの提供。
【解決手段】非伸張性フィルムキャリアからなる内側層Ｆと、フィルムキャリア層Ｆの一つの表面上に配置されており及びマイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする、自着剤からなる層ＳＫ１と、層ＳＫ１とは反対側のフィルムキャリア層Ｆの表面上に配置されており及びマイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする、自着剤からなる層ＳＫ２と、を含む、少なくとも三つの層からなる感圧接着ストリップであって、自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２中のマイクロバルーンから形成された中空空間の平均径が、互いに独立して、２０〜６０μｍである、感圧接着ストリップ。
【選択図】なし

Description

本発明は、感圧接着ストリップに関する。

例えば家庭用電化製品工業中における機器中の小さな部品の接着には接着テープがしばしば使用されている。これを可能とするためには、接着テープ断片の形態を部品の形態に適合させる必要がある。この場合、困難な形状もしばしば必要となり、これは、接着テープのダイカットにより得られる。例えば、数ミリメータかまたはそれ未満のダイカットパーツにおける枠幅（Ｓｔｅｇｂｒｅｉｔｅ）も珍しくない。この弱い接着テープを部品上に施与する場合、ダイカットパーツの変形がしばしば起こる。

この変形を阻止するかまたは少なくとも軽減するためには、施与の際の引張力を受け止めるために接着テープ中に中間層としてフィルム、例えばＰＥＴフィルムを統合することが有利であることが分かっている。

部品が衝撃負荷に曝される場合には、このような接着テープを用いた接着も益々使用されるようになっている。粘弾性のシンタクチックに発泡されたコア、安定化フィルム及び外側層上に二つの自着剤層を備えた感圧接着ストリップを用いた接着が、格別に耐衝撃性に優れることが分かっている。

これらの感圧接着ストリップは、衝撃負荷下に感圧接着ストリップ内部に凝集破壊が観察されるという性能を持つ。発泡されたコアと安定化フィルムとの間の接合が機能しなくなり、そして発泡体とフィルムとが互いから剥がれる。

発泡型感圧接着剤系はかなり前から知られており、従来技術に開示されている。

基本的に、ポリマー発泡体は二つの方法で製造できる。一方の方法では、そのまま加えられるにせよまたは化学反応から生じるにせよ発泡ガスの作用によって行われ、他方の方法では原材料マトリックス中に中空球を配合することによって行われる。後者の方法で製造された発泡体はシンタクチックフォームと称される。

シンタクチックフォームでは、ガラス球やセラミック中空球などの中空球（マイクロスフィア）またはマイクロバルーンをポリマーマトリックス中に組み入れる。それによって、シンタクチックフォームでは、中空空間は互いから離れており、そして中空空間中に存在する物質（ガス、空気）は膜によって周囲のマトリックスから隔離されている。

マイクロ中空球を用いて発泡された材料は、発泡気泡の均一なサイズ分布を有する一定した気泡構造を特色とする。マイクロ中空球を用いると、空隙の無い独立気泡型発泡体が得られ、これは、開放気泡型発泡体と比べると、中でも、ダスト及び液状媒体に対するより良好なシーリング作用を特色とする。更に、化学的にもしくは物理的に発泡した材料は、圧力及び温度下での不可逆性の崩壊を起こしやすく、しばしば比較的低い凝集強度を示す。

格別有利な特性は、発泡のためのマイクロ球として、膨張可能なマイクロ球（「マイクロバルーン」とも称される）を使用した場合に達成できる。それらの柔軟な熱可塑性ポリマーシェルによって、このような発泡体は、非膨張性の非ポリマー性マイクロ中空球（例えばガラス中空球）で満たされたものと比べて高い適合性を有する。これらは、例えば射出成形部品において通常であるような工程公差の調節のためにより良好に適しており、そしてそれらの発泡体特性の故に熱応力もより良好に相殺することができる。

更に、ポリマーシェルの熱可塑性樹脂の選択によって、発泡体の機械的特性に更に影響を及ぼすことができる。例えば、たとえ発泡体がマトリックスよりも密度が小さい場合でも、ポリマーマットリックスだけを用いた場合よりもより高い凝集強度を持つ発泡体を製造することができる。例えば、粗い下地に対する適合性などの典型的な発泡体特性を、自着性発泡体のために高い凝集強度と組み合わせることができる。

家庭用電化製品工業における機器には、本願の意味では電子、光学及び精密機械機器、特に、商標登録の商品役務国際分類（ニース分類）、第１０版（ＮＣＬ（１０−２０１３））のクラス９に分類できるような機器（但し、電子、光学または精密機械機器であるものに限る）、更にクラス１４（ＮＣＬ（１０−２０１３））に従う時計及び計時用具、
例えば特に
・科学用、航海用、測量用、写真用、映画用、光学用、計量用、測定用、信号用、監視用、救命用及び教育用の機器；
・電気の伝導用、開閉用、変圧用、蓄電用、調整用又は制御用の機械器具；
・映像の記録用、加工用、送信用又は再生用の装置、例えばテレビ及び類似品；
・音響の記録用、加工用、送信用又は再生用の装置、例えば放送用デバイス及び類似品；
・コンピュータ、計算機及びデータ処理装置、数学用機器、コンピュータ周辺機器、事務用機器、例えばプリンター、ファクシミリ、複写機器、タイプライター、データ記憶装置；
・電気通信用デバイス及び電気通信機能を持つ多機能デバイス、例えば電話機及び留守番電話機；
・化学的及び物理的測定装置、制御装置、例えば蓄電池、マルチメーター、電球、回転速度計；
・航海用計器；
・光学用機器；
・医療用機械器具、並びにスポーツ選手用のこのような機械器具；
・時計及びクロノメータ；
・太陽電池モジュール、例えば電気化学的色素太陽電池、有機太陽電池、薄層電池；
・消化器；
が挙げられる。

技術的な開発は、いっそう小さくかつ軽く設計され、そのため使用者がいつでも携帯でき、通常は一般的に携帯されるデバイスに益々向けられている。これは、現在は益々、このようなデバイスの軽量化及び／または適切な大きさの実現によって行われるようになっている。このようなデバイスは、本明細書の枠内では、携帯用デバイスまたはポータブルデバイスとも称される。このような開発傾向の下に、精密機械デバイス及び光学デバイスには、小型化の可能性を高める電子部品が（も）備えられることが多くなっている。携帯用デバイスは持ち運ばれるために、これらは、（特に機械的な）負荷、例えば縁の衝突、落下、バック中での他の硬質物品との接触による負荷、または単に持ち運びされること自体による絶え間ない運動からの負荷に曝されることが多い。しかし、携帯用デバイスは、通常は室内に設置されて動かされないかまたは殆ど動かされることのない「固定型」デバイスと比べて、湿気の影響、温度の影響及び類似の影響に基づくより強い負荷にも曝される。

応じて、本発明は特に好ましくは携帯用デバイスに関する。というのも、本発明に従い使用される感圧接着ストリップは、それらの予期できない良好な、すなわち一層向上された特性（非常に高い耐衝撃性）の故にこのような用途に特に有益であるからである。以下には、幾つかのポータブルデバイスを挙げるが、本発明の対象に関連して以下のリストに具体的に挙げた代表的なものによって、不要に限定されることは意図しない。
・光学機器、デジタルカメラ、撮影用品（例えば露出計、フラッシュデバイス、絞り、カメラケース、対物レンズなど）、フィルムカメラ、ビデオカメラ；
・小型コンピュータ（モバイルコンピュータ、ポケットコンピュータ、ポケットカルキュレータ）、ラップトップ、ノートブック、ネットブック、ウルトラブック、タブレットコンピュータ、ハンドヘルドコンピュータ、電子的予定記入式カレンダまたはシステム手帳（いわゆる「電子手帳」または「携帯情報末端」、ＰＤＡ、パームトップ）、モデム；
・コンピュータアクセサリー及び電子デバイス用の操作用ユニット、例えばマウス、画用パッド、グラフィックスタブレット、マイクロフォン、スピーカー、ゲームコンソール、ゲームパッド、リモートコントロール、リモート操作用デバイス、タッチパッド；
・モニター、ディスプレイ、スクリーン、タッチセンシティブ型スクリーン（センサースクリーン、「タッチスクリーンデバイス」）、プロジェクター、
・電子ブック（「Ｅ−ブック」）のための書籍リーダー；
・小型テレビ、ポケットテレビ、フィルムプレーヤーデバイス、ビデオプレーヤーデバイス；
・ラジオ（小型ラジオ及びポケットラジオも含む）、ウオークマン、ディスクマン、例えばＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイ、カセット、ＵＳＢ、ＭＰ３のための音楽再生デバイス、及びヘッドフォン、
・コードレス電話機、携帯電話機、スマートフォン、送受信用無線機、ハンドフリーデバイス、ポケットベル（ページャー、ビーパー）；
・携帯用細動除去器、血糖値測定デバイス、血圧計、万歩計、心拍計、
・懐中電灯、レーザーポインター、
・移動検出器、光学拡大鏡、望遠鏡、暗視装置、
・ＧＰＳデバイス、ナビゲーションデバイス、衛生通信のための携帯可能なインターフェースデバイス、
・データストレージデバイス（ＵＳＢスティック、外部ハードディスク、メモリカード）、
・腕時計、デジタル時計、ポケットウオッチ、懐中時計、ストップウオッチ。

これらの機器には、特に、高い保持性能を有する接着テープが必要とされる。

更に、電子デバイス、例えば携帯電話が落下しそして地面に衝突した時に接着テープがその保持性能を失わないことが重要である。すなわち、接着ストリップは、非常に高い耐衝撃性を有する必要がある。

ＥＰ２８３２７８０Ａ１（特許文献１）は、ゴムエラストマー、少なくとも一種の炭化水素粘着性付与剤、及び多官能性（メタ）アクリレート化合物の群から選択される架橋剤を含む、感圧接着フォームに関する。

ＪＰ２０１０／０７０，６５５Ａ（特許文献２）は、スチレンベースの熱可塑性エラストマー（Ａ）、粘着性付与剤（Ｂ）及び熱膨張性マイクロカプセル状発泡剤を含む組成物に関する。

ＤＥ１０２００８０５６９８０Ａ１（特許文献３）は、
・熱可塑性及び／または非熱可塑性エラストマーと、１，２−結合ジエンを３０重量％超の割合でエラストマーブロック中に含む少なくとも一種のビニル芳香族ブロックコポリマーとのポリマーブレンド、
・少なくとも一種の粘着樹脂、
・膨張したポリマーマイクロ球
を含む混合物からなる自着剤に関する。

ＷＯ２００９／０９０１１９Ａ１（特許文献４）は、膨張マイクロバルーンを含む感圧性接着剤であって、膨張マイクロバルーンを含む接着剤の接着力が、膨張マイクロバルーンによって生じた中空空間の破壊によって脱泡した、同処方、同単位面積重量の接着剤の接着力と比べてせいぜい３０％減少する感圧性接着剤に関する。

ＷＯ２００３／０１１９５４Ａ１（特許文献５）は、発泡した感圧接着剤物品に関し、ここでこの物品は、ａ）少なくとも一種のスチレン系ブロックコポリマー及び少なくとも一種のポリアリーレンオキシドを含むポリマー混合物、及びｂ）一種以上の発泡可能なポリマーマイクロ小球を含む。

ＤＥ１０２０１５２０６０７６Ａ１（特許文献６）は、本質的に接着面での伸張性延伸によって残渣及び破壊無く再び剥がすことができ、全てマイクロバルーンで発泡した感圧接着剤からなる一つ以上の接着剤層、場合によっては及び一つ以上の中間キャリア層からなる感圧接着ストリップであって、上記の接着剤層、場合によっては存在する中間キャリア層から排他的になり、かつ一つの外側の上面と一つの外側の下面が、上記の一つ以上の感圧接着剤層から形成されていることを特徴とする、感圧接着ストリップに関する。この再剥離可能な感圧接着ストリップは、顕著な耐衝撃性を特色とする。

まだ公開されていない、本出願と同じ出願人の特許出願ＤＥ１０２０１６２０２４７９（特許文献７）は、四層接着テープを記載しており、ここで、発泡内側層は、ＰＥＴ安定化フィルムによって追加的に強化されている。このような構成によって、格別耐衝撃性の接着テープが提供できた。

同様にまだ公開されていない、本願と同じ出願人の特許出願ＤＥ１０２０１６２０９７０７（特許文献８）は、非伸張性フィルムキャリアからなる内側層Ｆ、フィルムキャリア層Ｆの表面の一つ上に配置されかつ発泡アクリレート組成物をベースとする自着剤からなる層ＳＫ１、及び層ＳＫ１とは反対側のフィルムキャリア層Ｆの表面に配置されかつ発泡アクリレート組成物をベースとする自着剤からなる層ＳＫ２を含む、三層からなる感圧接着ストリップを記載している。このような構成によって、格別耐衝撃性の接着テープが同様に提供できた。

ＥＰ２８３２７８０Ａ１ ＪＰ２０１０／０７０，６５５Ａ ＤＥ１０２００８０５６９８０Ａ１ ＷＯ２００９／０９０１１９Ａ１ ＷＯ２００３／０１１９５４Ａ１ ＤＥ１０２０１５２０６０７６Ａ１ ＤＥ１０２０１６２０２４７９ ＤＥ１０２０１６２０９７０７

Ｈ．Ｓｔｏｅｃｋｅｒ（Ｈｒｓｇ．），Ｔａｓｃｈｅｎｂｕｃｈ ｄｅｒ Ｐｈｙｓｉｋ，２．Ａｕｆｌ．，１９９４，Ｖｅｒｌａｇ Ｈａｒｒｉ Ｄｅｕｔｓｃｈ，Ｆｒａｎｋｆｕｒｔ，Ｓ．１０２−１１０

従前開示された従来技術に対する本発明の課題は、ｘ、ｙ−面での向上した耐衝撃性及び／またはｚ面での向上した耐衝撃性（すなわち接着面に対して垂直な機械的作用に関しての耐衝撃性）を有し、かつ特にｘ、ｙ−面にばかりでなく、ｚ−面でも向上した耐衝撃性を有する感圧接着ストリップを見出すことである。
驚くべきことに、この課題は、主請求項に記載したような上位概念としての感圧接着ストリップを用いて本発明により解消される。この際、下位の請求項の対象は、該感圧接着ストリップの有利な実施形態である。

従って、本発明は、
・非伸張性フィルムキャリアからなる内側層Ｆ、
・フィルムキャリア層Ｆの一つの表面上に配置されており及びマイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする、自着剤からなる層ＳＫ１、
・層ＳＫ１とは反対側のフィルムキャリア層Ｆの表面上に配置されており及びマイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする、自着剤からなる層ＳＫ２、
を含む、少なくとも三つの層、特に正確に三つの層からなる感圧接着ストリップであって、自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２中のマイクロバルーンから形成された中空空間の平均径が、それぞれ互いに独立して、２０〜６０μｍである、感圧接着ストリップに関する。

本発明による感圧接着ストリップは高い耐衝撃性を有する。例えば、これは、ｚ方向での高い衝撃靱性だけでなく、ｘ、ｙ−面での高い衝撃靱性（すなわち横方向衝撃靱性）をも特徴とする。更に、これは、落球試験（衝撃靱性、落球）においても非常に良好な値を示す。更に、これは、高いプッシュアウト強度（ｚ面）も特徴とする。それ故、これは、例えば蓄電池などの部材及び例えば形態電話などの電子デバイスの接着に使用することができる。

自着剤層中のマイクロバルーンによって形成された中空空間の平均径を２０〜６０μｍに選択することによって、マイクロバルーンで発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする自着剤層において、向上した耐衝撃性を達成できることが図らずしも見出された。応じて、このような自着剤層を含む本発明に従う感圧接着ストリップも向上した耐衝撃性を有する。

感圧接着ストリップの接着に利用できる外側の面は、本発明による発泡したビニル芳香族ブロックコポリマー組成物から形成される。これは、感圧接着ストリップの外側上面及び外側下面は、自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２から形成されることを意味する。それによって、ｘ、ｙ−面での並びに特にｚ−面での高い耐衝撃性などの本発明に従い確認された利点が実現される。この際、特に、自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２においてマイクロバルーンで形成される上記直径の中空空間が、耐衝撃性にとって中心的な意味を持つ。

非伸張性フィルムキャリアからなる内側層Ｆは、本明細書の枠内では同義語として単にフィルムキャリア、フィルム層としてまたはフィルムキャリア層とも称する。

自着剤からなる層ＳＫ１及びＳＫ２は、本明細書の枠内において、自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２とも、単に層ＳＫ１及びＳＫ２とも、または外側層、接着剤−、自着剤−または感圧接着剤層ＳＫ１及びＳＫ２とも称される。この際、「外側」という記載は、場合により設けられた自着剤層の外面上のライナー（以下参照）は別にして、フィルムキャリアと層ＳＫ１及びＳＫ２とからなる両面接着ストリップの好ましくは三層の構造に関連するものである。

本発明による感圧接着ストリップにおいて、自着剤からなる層ＳＫ１及びＳＫ２は、フィルムキャリアＦの一つの表面上に配置されるかまたは層ＳＫ１とは反対側のフィルムキャリアＦの表面上に配置される。本明細書において、フィルムキャリア層の表面上への層ＳＫ１またはＳＫ２の「配置」とは、層ＳＫ１及び／またはＳＫ２、好ましくは層ＳＫ１及びＳＫ２の両方が、フィルムキャリア層の表面と直接接触している、すなわちこの表面上に直接配置される配置を意味し得る。それ故、代替的に、層ＳＫ１と平坦なキャリア層Ｆの一方の表面との間に及び／または層ＳＫ２と、層ＳＫ１とは反対側のフィルムキャリア層Ｆの表面との間に少なくとも一つの層が存在するような配置も意味され得る。好ましくは、本発明による感圧接着ストリップでは、層ＳＫ１及びＳＫ２の両方が、フィルムキャリア層Ｆの一つの表面と、または層ＳＫ１とはフィルムキャリアＦの反対側の表面と直接接触している。

本発明の特に好ましい実施形態の一つでは、両方の外側層ＳＫ１及びＳＫ２の発泡した自着性ビニル芳香族ブロックコポリマー組成物が化学的に同一であり、及び有利には、それらに添加剤が加えられている場合には、これらの添加剤が同一でありかつ同じ量で使用されていることによって、これは層の組成に関して対称的に構成された感圧接着ストリップである。

本発明では、外側自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２がまったく同じ厚さ及び／または同じ密度を有するが、−それぞれ発泡された自着性ビニル芳香族ブロックコポリマー層として−化学的に異なっていることによって、ｚ−方向に構造的に対称的に構成された感圧接着ストリップも実現可能である。

非常に有利な方策では、非伸張性フィルムキャリアＦの両表面が同一に前処理され及び両方の外側自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２が同じ厚さ及び密度を有するようにすることによって、該感圧接着ストリップは完全に対称的に構成される、すなわち両方の発泡した自着性ビニル芳香族ブロックコポリマー組成物層ＳＫ１及びＳＫ２（場合により存在する添加剤も含める）の化学組成に関してばかりでなく、その構造的な構成に関しても完全に対称的に構成される。この際、「完全に対称的に」とは、特に、感圧接着ストリップのｚ−方向（感圧接着ストリップ面に対して垂直な「厚さ」方向）に関するが、更には当然に平面のジオメトリ（感圧接着ストリップのｘ及びｙ方向、すなわち長さ及び幅）にも関し得る。

以下の説明は、明らかに例外なく、本発明の完全に対称的な実施態様に関するものである。

層ＳＫ１及びＳＫ２の自着性ビニル芳香族ブロックコポリマー層は、それぞれ感圧接着剤である（ＰＳＡ：英語：「ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ ａｄｈｅｓｉｖｅｓ」）。「自着性」及び「感圧接着性」という用語は、本明細書の枠内では同義語として使用される。

感圧接着剤とは、（場合によっては更なる成分、例えば粘着樹脂を添加配合することによって）使用温度（他に定義がなければ、室温）で持続的に粘着性かつ接着可能であり、かつ数多くの表面に接触した時に付着し、特に直ぐに付着する（いわゆる「タック」［接着性または付着性とも称する］を示す）ポリマー組成物のことである。これらは、溶媒や熱によって活性化することもなく使用温度で既に（しかし、通常は、程度の差はあれ高い圧力の作用下に）、接着すべき基材を十分に濡らすことができ、それによって、接着剤と基材との間に付着のために十分な相互作用を形成することができる。このための本質的な影響パラメータは中でも圧力及び接触時間である。該感圧接着剤のこの格別な特性は、中でも特にその粘弾性に帰するものである。例えば、弱付着性または強付着性接着剤を調製でき；更に、一回で及び持続的に接着可能であり、そうして接着が、接着剤及び／または基材の破壊無く接着を剥がすことができないようなこのような接着剤、または簡単に再剥離可能でありかつ場合により複数回接着可能であるこのような接着剤を調製できる。

感圧接着剤は、基本的に、異なる化学的性質のポリマーを基礎として製造できる。感圧接着性の特性は、中でも、感圧接着剤の基礎となるポリマーの重合の時の使用モノマーの種類及び量比、それの平均モル質量及びモル質量分布によって、並びに感圧接着剤の添加物質、例えば粘着樹脂、可塑剤及び類似物の種類及び量によって影響を受ける。

粘弾性特性の達成のためには、感圧接着剤の基礎となるポリマーがベースとするモノマー、並びに場合により存在する感圧接着剤の更なる成分を、特に、感圧接着剤が使用温度未満（すなわち通常は室温未満）のガラス転移温度（ＤＩＮ５３７６５準拠）を有するように選択する。

感圧接着剤は、室温で永続的に感圧接着性に作用し、つまり十分に低い粘度および高い初期粘着性を有しており、従って感圧接着剤は、それぞれの被接着下地の表面を、低い押圧力で既に濡らすものである。接着剤の貼付性はその接着特性に、および再剥離性はその凝集特性に基づいている。

本発明の好ましい実施形態についての以下の説明では、単数形もしくは複数形の「自着剤層」または単数形もしくは複数形の「ビニル芳香族ブロックコポリマー組成物」と言う時には、これは層ＳＫ１、層ＳＫ２または両方の層に関し得る。

本発明で使用可能な自着剤層
層ＳＫ１及びＳＫ２は、それぞれ、マイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする。

好ましくは、ビニル芳香族ブロックコポリマーとしては、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_ｎ、（Ａ−Ｂ）_ｎＸまたは（Ａ−Ｂ−Ａ）_ｎＸの構成を持つブロックコポリマーの形の少なくとも一種の合成ゴムが使用され、
ただし、
− ブロックＡは、互いに独立して、少なくとも一種のビニル芳香族化合物の重合によって形成されたポリマーを表し、
− ブロックＢは、互いに独立して、炭素原子数４〜１８の共役ジエンの重合によって形成されたポリマー、またはこのようなポリマーの部分水素化誘導体を表し、
− Ｘは、カップリング試薬または開始剤の残部を表し、そして
− ｎは≧２の整数を表す。

特に好ましくは、本発明による自着剤層の全ての合成ゴムは、上に説明したようなＡ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_ｎ、（Ａ−Ｂ）_ｎＸまたは（Ａ−Ｂ−Ａ）_ｎＸの構成を持つブロックコポリマーである。それ故、本発明による自着剤層は、上述のような構成を持つ異なるブロックコポリマーの混合物を含むこともできる。

すなわち、適当なブロックコポリマー（ビニル芳香族ブロックコポリマー）は、一つ以上のゴム様ブロックＢ（軟質ブロック）及び一つ以上のガラス様ブロックＡ（硬質ブロック）を含む。特に好ましくは、本発明による自着剤層の少なくとも一種の合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_２Ｘ、（Ａ−Ｂ）_３Ｘまたは（Ａ−Ｂ）_４Ｘの構成を持つブロックコポリマーであり、ここでＡ、Ｂ及びＸについては上述の意味が適用される。中でも特に好ましくは、本発明による自着剤層の全ての合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_２Ｘ、（Ａ−Ｂ）_３Ｘまたは（Ａ−Ｂ）_４Ｘの構成を持つブロックコポリマーであり、ここでＡ、Ｂ及びＸについては上述の意味が適用される。特に、本発明による自着剤層の合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_２Ｘ、（Ａ−Ｂ）_３Ｘまたは（Ａ−Ｂ）_４Ｘの構成を持つブロックコポリマーの混合物であり、これは、好ましくは、トリブロックコポリマーＡ−Ｂ−Ａ及び／または（Ａ−Ｂ）_２Ｘ、及び少なくとも一種のジブロックコポリマーＡ−Ｂを少なくとも含む。

更に、ジブロック−及びトリブロックコポリマー、及び（Ａ−Ｂ）_ｎ−または（Ａ−Ｂ）_ｎＸブロックコポリマー（ｎは３以上である）からなる混合物が有利である。

更に、ジブロック−及びマルチブロックコポリマー、及び（Ａ−Ｂ）_ｎ−または（Ａ−Ｂ）_ｎＸブロックコポリマー（ｎは３以上である）からなる混合物が有利である。

それ故、ビニル芳香族ブロックコポリマーとしては、例えばジブロックコポリマーＡ−Ｂを、上記のブロックコポリマーの内の他のものと組み合わせて利用できる。ジブロックコポリマーの割合を介して、自着剤の流動挙動及びそれの接着強度を調節できる。本発明に従い使用されるビニル芳香族ブロックコポリマーは、とりわけ０重量％〜７０重量％、より好ましくは１５重量％〜５０重量％の割合でジブロックコポリマーを含む。ビニル芳香族ブロックコポリマー中のジブロックコポリマーの割合が高いほど、接着剤の凝集力が明らかに低下する。

自着剤としては、好ましくは、（ｉ）主としてビニル芳香族化合物、好ましくはスチレンから形成されたポリマーブロック（Ａ−ブロック）、及び同時に、（ｉｉ）主として１，３−ジエンの重合によって形成されたポリマーブロック（Ｂ−ブロック）、例えば主としてブタジエン及びイソプレンの重合によって形成されたポリマーブロック、またはこれら両者のコポリマーを含むブロックコポリマーをベースとする自着剤が使用される。

特に好ましくは、本発明による自着剤はスチレンブロックコポリマーをベースとし、例えば自着剤のブロックコポリマーはポリスチレンブロックを有する。

Ａブロック及びＢブロックから生じるブロックコポリマーは、同じまたは異なるＢブロックを含むことができる。該ブロックコポリマーは線状Ａ−Ｂ−Ａ構造を有することができる。また同様に、放射状形態のブロックコポリマー、並びに星型及び線状マルチブロックコポリマーも使用し得る。他の成分としては、Ａ−Ｂ−Ｚ二元ブロックコポリマーが存在することができる。上記のポリマーの全てを、単独でまたは互いの混合物として利用することができる。

本発明に従い使用されるビニル芳香族ブロックコポリマーの一つ、例えば特にスチレンブロックコポリマーでは、ポリビニル芳香族類、例えば特にポリスチレンの割合は、好ましくは１２重量％、より好ましくは少なくとも１８重量％、及び特に好ましくは少なくとも２５重量％、並びに同様に好ましくは多くとも４５重量％、より好ましくは多くとも３５重量％である。

好ましいポリスチレンブロックの代わりに、ビニル芳香族類としては、７５℃超のガラス転移温度を有する他の芳香族類含有ホモ−及びコポリマー（好ましくはＣ_８〜Ｃ_１２芳香族類）をベースとするポリマーブロック、例えばα−メチルスチレン含有芳香族類ブロックを利用することができる。更に、同一のまたは異なるＡブロックも含まれていてよい。

この際、好ましくは、ブロックＡの構成のためのビニル芳香族類は、スチレン、α−メチルスチレン及び／または他のスチレン誘導体を含む。それ故、ブロックＡは、ホモポリマーまたはコポリマーとして存在することができる。特に好ましくは、ブロックＡはポリスチレンである。

軟質ブロックＢのためのモノマーとしての好ましい共役ジエンは、特に、ブタジエン、イソプレン、エチルブタジエン、フェニルブタジエン、ピペリレン、ペンタジエン、ヘキサジエン、エチルヘキサジエン、及びジメチルブタジエン並びにこれらのモノマーの任意の混合物からなる群から選択される。ブロックＢもホモポリマーとしてまたはコポリマーとして存在し得る。

特に好ましくは、軟質ブロックＢのためのモノマーとしての共役ジエンは、ブタジエン及びイソプレンから選択される。例えば、軟質ブロックＢは、ポリイソプレン、ポリブタジエン、またはこれら両者のポリマーの部分水素化誘導体、例えば特にポリブチレンブタジエン、またはブタジエン及びイソプレンからなる混合物でできたポリマーである。非常に特に好ましくは、ブロックＢはポリブタジエンである。

Ａブロックは、本発明に関連しては、「硬質ブロック」とも称される。応じて、Ｂブロックは、「軟質ブロック」または「エラストマーブロック」とも称される。これは、それらのガラス転移温度（Ａブロックでは少なくとも２５℃、特に少なくとも５０℃、Ｂブロックでは高くとも２５℃、特に高くとも−２５℃）に応じた本発明によるブロックの選択を反映している。

ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの割合は、とりわけ総自着剤層を基準にして合計で少なくとも２０重量％、好ましくは少なくとも３０重量％、更に好ましくは少なくとも３５重量％である。ビニル芳香族ブロックコポリマーの割合が少ないほど、感圧接着剤の凝集力が比較的小さくなるという結果となる。

ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの最大割合は、総自着剤層を基準にして合計で、最大で７５重量％、好ましくは最大で６５重量％、とりわけ特に好ましくは最大で５５重量％である。他方、ビニル芳香族ブロックコポリマーの割合が多いほど、感圧接着剤が殆ど感圧接着性でなくなるという結果となる。

応じて、ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの割合は、とりわけ、総自着剤を基準にして合計して、少なくとも２０重量％、より好ましくは少なくとも３０重量％、更に好ましくは少なくとも３５重量％であり、かつ同時に、最大で７５重量％、より好ましくは最大で６５重量％、とりわけ特に好ましくは最大で５５重量％である。

自着剤の感圧接着性は、エラストマー相と混合可能な粘着樹脂の添加によって達成できる。該自着剤は、一般的に少なくとも一種のビニル芳香族ブロックコポリマーの他に、接着性を望ましいように高めるために、少なくとも一種の粘着樹脂を含む。粘着樹脂は、ブロックコポリマーのエラストマーブロックと相溶性であるべきである。

「粘着樹脂」とは、当業者の一般的な理解に一致して、粘着樹脂は含まないものの他は同じ感圧接着剤と比べた場合に感圧接着剤の接着力（タック、固有粘着性）を高めるオリゴマー性またはポリマー性樹脂のことと解される。

自着剤中に粘着樹脂が含まれている場合には、応じて、０℃超、好ましくは１０℃超のＤＡＣＰ（ジアセトンアルコール曇点）、及び７０℃以上、好ましくは１００℃以上の軟化温度（環球式）を有する樹脂が、（総樹脂割合を基準にして）少なくとも７５重量％の割合で選択される。特に好ましくは、上記の粘着樹脂は、同時に、イソプレンブロックがエラストマー相中に存在しない場合には最大４５℃のＤＡＣＰ値を有し、またはイソプレンブロックがエラストマー相中に存在する場合には最大６０℃のＤＡＣＰ値を有する。特に好ましくは、上記の粘着樹脂の軟化温度は最大１５０℃である。

特に好ましくは、（総樹脂割合を基準にして）少なくとも７５重量％の粘着樹脂は、炭化水素樹脂またはテルペン樹脂またはこれらの混合物である。

感圧接着剤（複数可）のための粘着性付与剤としては、特に非極性炭化水素樹脂、例えばジシクロペンタジエンの水素化もしくは非水素化ポリマー、Ｃ_５−、Ｃ_５／Ｃ_９−もしくはＣ_９−モノマー流をベースとする水素化されていないかまたは部分的、選択的もしくは完全に水素化された炭化水素樹脂、α−ピネン及び／またはβ−ピネン及び／またはδ−リモネンをベースとするポリテルペン樹脂を有利に使用し得ることが判明した。前述の粘着樹脂は、単独でまたは混合物としても使用し得る。この際、室温で固形の樹脂も、または室温で液状の樹脂も使用し得る。場合により、酸素も含む水素化または非水素化粘着樹脂、例えばロジン樹脂及び／またはロジンエステル樹脂及び／またはテルペンフェノール樹脂を、接着剤中の樹脂の総量を基準にして好ましくは最大２５％の割合までで使用できる。

場合により使用可能な室温で液状の樹脂または軟化剤の割合は、好ましい態様の一つでは、自着剤全体を基準にして１５重量％まで、好ましくは１０重量％までである。

好ましい実施形態の一つでは、自着剤層中には、自着剤層の総重量を基準にして２０〜６０重量％の少なくとも一種の粘着樹脂、好ましくは自着剤層の総重量を基準にして３０〜５０重量％の少なくとも一種の粘着樹脂が含まれる。

さらなる添加剤として、典型的には下記のものを利用することができる：
・自着剤の総重量を基準に好ましくは０．２〜５重量％の割合の、可塑剤、例えば軟化剤油または低分子量液状ポリマー、例えば低分子量ポリブテン、
・自着剤の総重量を基準に好ましくは０．２〜１重量％の割合の、一次酸化防止剤、例えば立体障害性フェノール、
・自着剤の総重量を基準にして好ましくは０．２〜１重量％の割合の、二次酸化防止剤、例えばホスファイト、チオエステルまたはチオエーテル、
・自着剤の総重量を基準にして好ましくは０．２〜１重量％の割合の、プロセス安定化剤、例えばＣラジカルスカベンジャー、
・自着剤の総重量を基準に好ましくは０．２〜１重量％の割合の、光保護材、例えばＵＶ吸収剤または立体障害性アミン、
・自着剤の総重量を基準にして好ましくは０．２〜１重量％の割合の、加工助剤、
・自着剤の総重量を基準にして好ましくは０．２〜１０重量％の割合の、末端ブロック強化樹脂、並びに
・場合によっては、自着剤の総重量を基準にして好ましくは０．２〜１０重量％の割合の、好ましくはエラストマー性質のさらなるポリマー；これに対応して利用可能なエラストマーに含まれるのは、なかでも純粋な炭化水素をベースとするエラストマー、例えば天然のもしくは合成されたポリイソプレンもしくはポリブタジエンのような不飽和ポリジエン、化学的に実質的に飽和状態のエラストマー、例えば飽和エチレンプロピレンコポリマー、α−オレフィンコポリマー、ポリイソブチレン、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、および化学的に官能化された炭化水素、例えばハロゲン含有の、アクリレート含有の、アリル含有の、もしくはビニルエーテル含有のポリオレフィンである。

混合成分の種類及び量は必要に応じて選択することができる。

接着剤が上記の添加物質の一部、好ましくは全てをそれぞれ含まないことも本発明の範囲内である。

本発明の実施形態の一つでは、該自着剤は、更に別の添加剤も含み、限定はされないが、例えば、アルミニウム、ケイ素、ジルコニウム、チタン、スズ、亜鉛、鉄またはアルカリ（土類）金属の結晶性もしくは非晶質の酸化物、水酸化物、炭酸塩、窒化物、ハロゲン化物、炭化物または混合酸化物−／水酸化物−／ハロゲン化物化合物が挙げられる。前記更なる添加剤は、本質的に、礬土、例えば酸化アルミニウム類、ベーマイト、バイヤライト、ギブサイト、ダイアスポア及び類似物である。中でも特に適したものは、層状シリケート、例えばベントナイト、モンモリロナイト、ハイドロタルサイト、ヘクトライト、カオリナイト、ベーマイト、マイカ、バーミキュライトまたはこれらの混合物である。しかし、カーボンブラックまたは炭素の他の変態、例えばカーボンナノチューブも使用できる。

接着剤は、染料または顔料で着色してもよい。接着剤は、白色、黒色または有彩色であることができる。

軟化剤としては、例えば鉱油、（メタ）アクリレートオリゴマー、フタレート、シクロヘキサンジカルボン酸エステル、水溶性軟化剤、軟化樹脂、ホスフェートまたはポリホスフェートを計量添加できる。

自着剤の熱せん断強度を調整するためには、シリカ、有利にはジメチルジクロロシランで表面変性された沈降シリカの添加を利用できる。

本発明の好ましい実施形態の一つでは、接着剤は、ビニル芳香族ブロックコポリマー、粘着樹脂、マイクロバルーン、場合により及び上記の添加剤のみからなる。

更に好ましくは、接着剤は以下の組成からなる。
−ビニル芳香族ブロックコポリマー ２０〜７５重量％
−粘着樹脂 ２４．６〜６０重量％
−マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
−添加剤 ０．２〜１０重量％
更に好ましくは、接着剤は以下の組成からなる。
−ビニル芳香族ブロックコポリマー ３５〜６５重量％
−粘着樹脂 ３４．６〜４５重量％
−マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
−添加剤 ０．２〜１０重量％
更に好ましくは、接着剤は以下の組成からなる。
−ビニル芳香族ブロックコポリマー ３０〜７５重量％
−粘着樹脂 ２４．８〜６０重量％
−マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
本発明による自着剤は発泡される。好ましくは、上記発泡は、（未膨張の）マイクロバールを配合し、その後、膨張させて行われる。

「マイクロバルーン」とは、弾性で、それ故それの通常の根底状態において膨張可能であり、かつ熱可塑性のポリマーシェルを有するマイクロ中空球体と理解される。これらの球体には、低沸点の液体または液化したガスが充填される。シェル材料としては、特に、ポリアクリロニトリル、ＰＶＤＣ、ＰＶＣまたはポリアクリレートが使用される。低沸点の液体としては、特に、低級アルカンの炭化水素、例えばイソブタンまたはイソペンタンが適しており、これらは、液化したガスとして加圧下にポリマーシェル中に封入される。

特に熱の作用によってマイクロバルーンに作用を及ぼすことにより、外側のポリマーシェルが柔らかくなる。同時に、シェル中に存在する液状の発泡剤ガスがそれの気体の状態に変わる。この際、マイクロバルーンが不可逆的に拡大し、三次元的に膨張する。内圧と外圧が等しくなった時に膨張が終了する。ポリマーシェルは維持されるため、独立気泡型の発泡体が得られる。

多種の未膨張マイクロバルーンを商業的に入手でき、これは、本質的に、それらのサイズ及びそれらの膨張に必要な開始温度（７５〜２２０℃）によって区別される。商業的に入手可能な未膨張マイクロバルーンの一例は、Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社のＥｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）ＤＵタイプ（ＤＵ＝乾燥未膨張品）である。この際、類型表示Ｅｘｐａｎｃｅｌ ｘｘｘ ＤＵ ｙｙ（乾燥未膨張品）では、「ｘｘｘ」はマイクロバルーン混合物の組成を表し、そして「ｙｙ」は膨張した状態でのマイクロバルーンのサイズを表す。

未膨張マイクロバルーンは、固形物またはマイクロバルーン含有率が約４０〜４５重量％の水性分散液としても入手でき、更には、ポリマー結合型マイクロバルーン（マスターバッチ）、例えばエチルビニルアセテート中にマイクロバルーン濃度約６５重量％のポリマー結合型マイクロバルーンとしても入手できる。例えばＤＵタイプのようなマイクロバルーン分散液もマスターバッチも、発泡された本発明による自着剤の製造のために適している。

発泡された本発明による感圧接着剤は、いわゆる予膨張マイクロバルーンを用いても生成することができる。この部類のものにおいては、膨張は、ポリマーマトリックス中に混入する前に既に行われる。予膨張マイクロバーンは、例えばＤｕａｌｉｔｅ（登録商標）の名称でまたはＡｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社の類型表示Ｅｘｐａｎｃｅｌ ｘｘｘ ＤＥ ｙｙ（乾燥膨張品）で商業的に入手可能である。「ｘｘｘ」は、マイクロバーン混合物の組成を表し、「ｙｙ」は膨張した状態でのマイクロバルーンのサイズを表す。

既に膨張しているタイプのマイクロバルーンの加工では、マイクロバルーンは、それらが配合されるべきポリマーマトリックス中でのそれらの小さい密度の故に、浮揚する傾向があり、すなわちポリマーマトリックス中で加工プロセスの間に「上方に」浮かび上がるということが起こり得る。これは、層中でのマイクロバルーンの不均一な分布を招く。層の上側領域（ｚ−方向）では、層の下側領域中よりもより多くのマイクロバルーンが存在し、それによって層厚にわたって密度勾配が生じる。

このような密度勾配を大幅にまたはほぼ完全に避けるようにするためには、本発明では好ましくは、予膨張していないまたは僅かにだけ予膨張したマイクロバルーンを、層ＳＫ１またはＳＫ２のいずれかのあるいは好ましくは層ＳＫ１及びＳＫ２の両方のポリマーマトリックス中に配合する。層中に配合してから始めて、マイクロバルーンを膨張させる。このようにして、マイクロバルーンのより均一な分布がポリマーマトリックス中に得られる。

好ましくは、マイクロバルーンは、ポリマーマトリックスの密度と、ポリマーマトリックス中に配合するべき（予膨張していないまたは僅かに予膨張した）マイクロバルーンの密度との比率が１と１：６との間になるように選択される。配合後に始めてまたは配合の際に直接、膨張を行う。溶媒含有組成物の場合には、マイクロバルーンは、好ましくは配合、コーティング、乾燥（溶媒蒸発）後に始めて膨張させる。それ故、本発明においては、好ましくはＤＵ−タイプが使用される。

本発明では、発泡した自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２中でのマイクロバルーンから形成された中空空間の平均径は、互いに独立して、２０〜６０μｍ、好ましくは２０〜５０μｍ、より好ましくは２０〜２５μｍ、例えば２０μｍ、または３５〜４５μｍ、例えば４０μｍである。上記の範囲では、特に良好な耐衝撃性を達成できる。

この際、発泡された自着剤層中でのマイクロバルーンで形成された中空空間の直径が測定されるため、これらの直径は、膨張されたマイクロバルーンによって形成された中空空間の直径である。この場合、平均径とは、各々の自着剤層ＳＫ１またはＳＫ２中でのマイクロバルーンによって形成された中空空間の直径の算術平均を意味する。

自着剤層中のマイクロバルーンによって形成される中空空間の平均径の決定は、感圧接着ストリップの凍結割断縁に基づいて走査電子顕微鏡（ＲＥＭ）で５００倍拡大で行った。感圧接着ストリップの５つの異なる凍結割断縁のＲＥＭ写真上に見える、試験すべき自着剤層のマイクロバルーンから、それぞれ図的に直径を求め、この際、求められた全ての直径の算術平均は、本出願の意味における自着剤層のマイクロバルーンで形成された中空空間の平均径を表す。写真上に見えるマイクロバルーンの直径は、試験する自着剤層のあらゆる個々のマイロバルーンについてのＲＥＭ写真から、任意の（二次元の）方向のその最大寸法を取り出し、そしてその直径と見なすようにして、図的に求められる。

マイクロバルーンを用いて発泡する場合には、マイクロバルーンは、バッチ、ペーストとしてまたは未切断もしくは切断粉末として調合物に供給することができる。更に、マイクロバルーンは溶媒中に懸濁した状態で存在し得る。

自着剤層中のマイクロバルーンの割合は、本発明の好ましい実施形態の一つでは、それぞれ自着剤層の組成物全体を基準にして、０重量％超と１０重量％との間、好ましくは０．２５重量％と５重量％との間、より好ましくは０．５重量％と４重量％との間、更により好ましくは１重量％と３．５重量％との間、特に１．５重量％と２．５重量％との間である。これらの範囲において、特に良好な耐衝撃性、特に、ｚ−方向での及びｘ，ｙ−面での格別良好な衝撃靱性、並びに非常に高い落球値を達成できる。

本発明による膨張可能なマイクロ中空球を含むポリマー組成物は、追加的に非膨張可能なマイクロ中空球も含んでよい。唯一重要なことは、ガスを含むほぼ全ての空洞が永久的に緻密な膜によって閉じられていることであり、この際、この膜が、弾性でかつ熱可塑性伸張性ポリマー混合物のみからなるかまたは例えば弾性でかつ−プラスチック加工において可能な温度の範囲において−非熱可塑性のガラスからなるかには関係ない。

本発明による自着剤にとって適しているのは、更に−独立して他の添加剤から選択されて−ポリマー中実球、ガラス中空球、ガラス中実球、セラミック中空球、セラミック中実球及び／または炭素中実球（「カーボンマイクロバルーン」）である。

発泡された本発明による自着剤層の絶対密度は、好ましくは４００〜９９０ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは４５０〜９７０ｋｇ／ｍ^３、更により好ましくは５００〜９００ｋｇ／ｍ^３、更により好ましくは５５０〜８００ｋｇ／ｍ^３、特に６００〜７５０ｋｇ／ｍ^３、例えば６００〜７００ｋｇ／ｍ^３である。これらの範囲において、自着剤層の特に良好な耐衝撃性、すなわち特に、ｚ−方向での及びｘ，ｙ−面での特に高い衝撃靱性、並びに高い落球値を達成できる。このような絶対密度を有する自着剤層を含む本発明による感圧接着ストリップについても同様のことが言える。

相対密度とは、発泡された本発明による自着剤の密度と、同じ処方の未発泡の本発明による自着剤の密度との比率を記載するものである。本発明による感圧接着剤の相対密度は、好ましくは０．３５〜０．９９、より好ましくは０．４５〜０．９７、特に０．５０〜０．９０である。

好ましくは、発泡された自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２は、２０μｍと２００μｍとの間の厚さ、例えば５０μｍ〜７０μｍの厚さを有する。

フィルムキャリア
本発明による感圧接着ストリップの内側層は非伸張性フィルムキャリアからなる。「非伸張性フィルムキャリア」とは、本発明によれば、好ましくは長手方向だけでなく横方向にも３００％未満の破断伸びを有するフィルムキャリアが意味される。更に、フィルムキャリアは、好ましくは互いに独立して長手方向だけでなく横方向にも、好ましくは２００％未満、より好ましくは１５０％未満、更により好ましくは１００％未満、特に７０％未満、例えば５０％未満の破断伸びを有する。上記の値は、それぞれ、以下に記載の測定法Ｒ１に関連する値である。非伸張性フィルムキャリアの使用によって、生じる感圧接着ストリップの加工性が容易化され、特にダイカットプロセスを容易化できる。更に、本発明による感圧接着ストリップ中での（例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる）非伸張性フィルムキャリアの使用は、伸張性フィルムキャリア、すなわち長手方向ばかりでなく、横方向でも（以下に記載の測定法Ｒ１に関連して）少なくとも３００％の破断伸びを有するフィルムキャリアの使用と比べて、向上した耐衝撃性、特にｚ−方向及びｘ、ｙ−面での向上した衝撃靱性、並びに向上した落球値をもたらす。本発明による感圧接着ストリップの耐衝撃性には、単に発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物によってでだけでなく、驚くべきことに使用するフィルムキャリアの種類及びその厚さによっても影響を及ぼし得る。

非伸張性フィルムキャリアＦのフィルムの材料としては、好ましくはポリエステル、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）または単軸もしくは二軸延伸ポリプロピレン（ＰＰ）が使用される。同様に、特に上記の材料からできた、多層ラミネートまたは共押出物の使用も可能である。好ましくは、非伸張性フィルムキャリアは単層である。

有利な方策では、フィルム層Ｆの片面または両面は、物理的及び／または化学的に前処理される。このような前処理は、例えばエッチング及び／またはコロナ処理及び／またはプラズマ前処理及び／または下塗り処理によって、好ましくはエッチングによって行うことができる。フィルム層の両面が前処理される場合には、各々の表面は異なる前処理に付すことができまたは特に両面を同じ前処理に付すことができる。

粗面化に非常に良好な結果を達成するためには、フィルムのエッチングのための試薬として、トリクロロ酢酸（Ｃｌ_３Ｃ−ＣＯＯＨ）を使用するかまたはトリクロロ酢酸を不活性の粉末状化合物、好ましくはケイ素化合物、特に好ましくは［ＳｉＯ_２］_ｘと組み合わせて使用することが推奨される。不活性化合物の意義は、フィルム、特にＰＥＴフィルムの表面中に組み込む点にあり、そうして粗さ及び表面エネルギーが増強される。

コロナ処理は、ポリマー性基材の表面張力／表面エネルギーを高めるための化学的−熱的方法である。二つの電極間で、高電圧放電において電子が強く加速され、これが空気のイオン化をもたらす。プラスチック基材がこれらの加速された電子の軌道中に置かれると、こうして生成した加速電子が、大概の基材の分子結合を表面上で解裂するのに必要であろうよりも２〜３倍のエネルギーを持って基材表面上に衝突する。これは、ガス状の反応生成物及び高反応性のフリーラジカルの発生をもたらす。これらのフリーラジカルは、酸素及び上記の反応生成物の存在下に迅速に反応し得、そして様々な化学的官能基を基材表面上に形成し得る。これらの酸化反応から生じた官能基は、表面エネルギーの上昇に最大限寄与する。コロナ処理は二電極装置で行うことができるが、単電極装置でも行い得る。コロナ前処理では、（通常の空気の他に）保護ガス雰囲気を形成するかまたはコロナ前処理を援助する異なるプロセスガス、例えば窒素を使用できる。

プラズマ処理、特に低圧プラズマ処理は、接着剤の表面前処理のための既知の方法である。プラズマは、より高い反応性という意味での表面の活性化をもたらす。この際、表面の化学的変化が起こり、それによって例えば、極性及び非極性表面に対する接着剤の挙動に影響を与えることができる。この前処理は本質的に表面現象である。

特に付着促進作用及び／または不動態化作用及び／または腐食防止作用を有するコーティング剤または下地剤が一般的にプライマーと称される。本発明の枠内では、特に、付着促進作用が重要である。付着促進剤もしくは接着プロモーターとも称される付着促進性プライマーは、商業的な製品の形でまたは技術文献から様々なものが知られている。

フィルムキャリア層Ｆの厚さは、一つの好ましい実施形態では、５μｍと１２５μｍとの間、より好ましくは１０μｍと６０μｍとの間、更により好ましくは１０μｍと５０μｍとの間、更により好ましくは１０μｍと４０μｍとの間、更により好ましくは２３μｍと４０μｍとの間、特に３０μｍと４０μｍとの間にあり、例えば３６μｍである。フィルムの厚さによって、驚くべきことに感圧接着ストリップの耐衝撃性にも影響を与えることができる。

好ましくは、フィルムはポリエチレンテレフタレートからなり、１０μｍと５０μｍとの間、特に３０μｍと４０μｍとの間、例えば３６μｍの厚さを有する。本発明による感圧接着ストリップ中にこのようなフィルムを使用すると、非常に良好な耐衝撃性を達成できる。これは、特に、自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２の絶対密度が、６００〜７５０ｋｇ／ｍ^３、例えば６００〜７００ｋｇ／ｍ^３である場合に該当する。このような感圧接着剤は、ｚ−方向及びｘ、ｙ−面で特に高い衝撃靱性並びに非常に良好な落球値を有する。

適当なフィルムの一つは、Ｈｏｓｔａｐｈａｎ（登録商標）ＲＮＫの商品名で入手できる。このフィルムは、高透明性であり、二軸配向されており、そして三つの共押出層から構成されている。

フィルムの製造のためには、フィルム形成特性を向上し、結晶性セグメントの形成傾向を減少し及び／または機械的特性を的確に向上しまたは場合により悪化させる添加剤及び更に別の成分を添加することが適切であり得る。

更に、フィルムキャリア層Ｆはカバー層、例えば遮断層を有することができ、これは、接着剤からフィルムへのまたは逆の方向での成分の進入を防止するものである。これらのカバー層は、水蒸気及び／または酸素の拡散を防止するためにバリア特性を有することもできる。

フィルムの引張強度は、長手方向に好ましくは１００Ｎ／ｍｍ^２超、更により好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ^２超、更により好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ^２超、特に２００Ｎ／ｍｍ^２超、例えば２５０Ｎ／ｍｍ^２超であり、そして横方向に好ましくは１００Ｎ／ｍｍ^２超、更により好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ^２超、更により好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ^２超、特に２００Ｎ／ｍｍ^２超、例えば２５０Ｎ／ｍｍ^２超である（上記の値は、それぞれ、以下に記載する測定法Ｒ１に関連する値である）。フィルムは、感圧接着ストリップの引張強度を決定的に定める。好ましくは、感圧接着ストリップは、使用したフィルムと同じ引張強度の値を有する。

フィルムの弾性率は、好ましくは長手方向及び横方向の両方で、好ましくは０．５ＧＰａ超、より好ましくは１ＧＰａ超、特に２．５ＧＰａ超である。

感圧接着ストリップの製造及び構成
自着剤の製造及び加工は、溶液からでも、または溶融物からでも行うことができる。フィルムキャリア層への自着剤の施用は、直接的なコーティングによってまたはラミネーション、特に熱ラミネーションによって行うことができる。

有利には、本発明による感圧接着ストリップの接着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２の外側の自由面には、両面が抗接着性にコーティングされた材料、例えば剥離紙または剥離フィルム（ライナーとも称される）を、詳しくは一次的なキャリアとして装備することができる。ライナー（剥離紙、剥離フィルム）は、接着テープの構成要素ではなく、その製造、保存及び／またはダイカットによる二次加工のための補助手段に過ぎない。更に、接着テープキャリアとは異なり、ライナーは接着剤層とは強く接合されない。

本発明による感圧接着ストリップの典型的な製造形態は、接着テープロール並びに例えばダイカット品の形で得られるような接着ストリップである。

好ましくは、全ての層が本質的に直方体の形態を有する。更に好ましくは、全ての層が全面的に互いに接合している。この接合は、フィルム表面の前処理によって最適化できる。

「接着ストリップ」（感圧接着ストリップ）（同義語として「接着テープ」（感圧接着テープ）とも言う）という一般的な表現には、本発明の意味において、二次元に伸びたフィルムまたはフィルム断片、伸びた長さ及び限られた幅を有するテープ、テープ断片及び類似物、最後にダイカットまたはラベルのような全ての平坦な形成物が含まれる。

それ故、感圧接着ストリップは、長さの延び（ｘ方向）及び幅の延び（ｙ方向）を有する。感圧接着ストリップは、両方の延びに対して垂直に延在する厚さ（ｚ方向）も有し、この際、幅の伸び及び長さの伸びは、厚さよりも数倍大きい。厚さは、長さ及び幅によって決定される感圧接着ストリップの面積全体にわたって、できるだけ同じ、好ましくは正確に同じである。

本発明による感圧接着ストリップは特にウェブ状の形で存在する。ウェブとは、長さ（ｘ方向での延び）が幅（ｙ方向での延び）よりも数倍長く、かつ幅が、長さ全体に沿ってほぼ、但し好ましくは正確に同一に一定となるように形成されている物品のことと解される。

本発明による感圧接着ストリップから形成されるダイカット品は、特に、外側のダイカット縁部及び内側の空所を有して、フレームの形態で存在することができる。この際、個々の枠は、５ｍｍ未満の幅または２．５ｍｍ未満の幅または１ｍｍ未満の幅さえも有することができる。感圧接着ストリップの本発明による設計は、特にこのような繊細なダイカット品もの有利な取り扱い性をもたらす。本発明による感圧接着ストリップに設けられるフィルムキャリアは、ダイカット品において顕著な剛性をもたらし、それによってダイカットプロセス及びダイカット品の配置が容易になる。

特にウェブ形態の感圧接着ストリップは、ロールの形態で、すなわちそれ自体に巻回したアルキメデス螺旋の形で製造できる。

該三層感圧接着ストリップ（すなわち、場合により設けられるライナーは考慮しない）は、好ましくは４５μｍ〜４０００μｍ、より好ましくは６０μｍ〜１０００μｍ、更により好ましくは７０〜５００μｍ、特に８０μｍ〜３００μｍの厚さを有する。

本発明による感圧接着ストリップの特性
本発明による感圧接着ストリップは、優れた使用プロフィル、すなわち非常に良好な使用特性及び接着技術的特性を特徴とする。

特に、本発明で設定した課題が解決される。それで、本発明に従う感圧接着ストリップが、向上した衝撃吸収能力、特に向上した衝撃靱性を有することが判明した。

その他、本発明による感圧接着剤は、例えば有利な座屈／硬化挙動及び非常に良好な圧縮性を有する。

更に、本発明による感圧接着剤は、粗い下地に対する良好な接着力、良好な減衰及び／または封止特性または平らでない下地に対する良好な密着性を有する。

本発明による感圧接着剤の衝撃吸収能力のより詳しい説明は実施例で行う。

図面
以下に記載の図面に基づいて、本発明の特に有利な形態をより詳しく説明するが、それによって本発明を無用に限定することを意図するものではない。

図１には、三つの層１、２、３からなる本発明による三層型感圧接着ストリップの図解による構成を横断面図として示す。

このストリップは、両面がエッチングされたＰＥＴフィルムの形の非伸張性フィルムキャリア１（層Ｆ）を含む。このＰＥＴフィルム１の上面及び下面には、二つの外側の接着剤層２、３（層ＳＫ１及び層ＳＫ２）が存在する。自着性接着剤層２、３（層ＳＫ１及びＳＫ２）は、図示した例示的な形態では、それぞれライナー４、５で覆われている。

更に、本発明は、本発明による感圧接着ストリップの製造のための方法を含む。図２を参照されたい。ここで、
・ポリマー、樹脂または充填材及び未膨張マイクロバルーンなどの接着剤形成のための構成分を第一の混合装置中で混合し、そして過圧下に膨張温度まで加熱し、
・マイクロバルーンを、混合装置からの出口で膨張し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にロールコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にウェブ状非伸張性キャリア材料上に施与し、
・同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従い使用可能な接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、ウェブ状キャリア材料の他の面に施与する（図示せず）。

更に、本発明は、本発明による感圧接着ストリップの製造のための方法を含む。図２を参照されたい。ここで、
・ポリマー、樹脂または充填材及び未膨張マイクロバルーンなどの接着剤形成のための構成分を第一の混合装置中で混合し、そして膨張温度まで加熱し、
・マイクロバルーンを混合中に少なくとも部分的に、好ましくは完全に膨張し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にロールコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にウェブ状非伸張性キャリア−材料上に施与し、
・同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従う接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、ウェブ状キャリア材料の他の面に施与する（図示せず）。

同様に、本発明は、本発明による感圧接着ストリップの製造のための方法を含む。図３を参照されたい。ここで、
・ポリマー、樹脂または充填材などの接着剤形成のための構成分を、未膨張マイクロバルーンと一緒に第一の混合装置中で過圧下に混合し、そしてマイクロバルーンの膨張温度未満の温度に温度調節し、
・混合した（特には均一の）接着剤を、第一の混合装置から第二の装置に移し、そして過圧下に膨張温度に加熱し、
・マイクロバルーンを第二の装置中でまたは第二の装置からの出口で膨張させ、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にロールコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にウェブ状非伸張性キャリア材料上に施与し、
・同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従い使用可能な接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、ウェブ状キャリア材料の他の面に施与する（図示せず）。

同様に、本発明は、本発明による感圧接着ストリップの製造のための方法を含む。図４を参照されたい。ここで、
・ポリマー、樹脂または充填材などの接着剤形成のための構成分を第一の混合装置中で混合し、
・混合した（特には均一の）接着剤を、第一の混合装置から第二の混合装置に移し、そこで同時に未膨張のマイクロバルーンも装入し、
・マイクロバルーンを第二の混合装置中でまたは第二の混合装置からの出口で膨張させ、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にロールコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にウェブ状非伸張性キャリア−材料上に施与し、
・同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従い使用可能な接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、ウェブ状非伸張性キャリア材料の他の面上に施与する（図示せず）。

本発明の好ましい実施形態の一つでは、接着剤をロールコータで成形しそしてキャリア材料上に施与する。

マイクロバルーンを用いて発泡した接着剤を用いる場合は、均一な閉じたコーティングの外観を得るためには、一般的にコーティングの前に脱気する必要はない。膨張したマイクロバルーンは、コンパウンド化の間に接着剤中に閉じ込められた空気を追い出す。それでもなお、処理量が多い場合は、ロール間隙中に均一な接着剤の仕込み物（Ｍａｓｓｅｖｏｒｌａｇｅ）を得るためには、接着剤をコーティング前に脱気することが得策である。脱気は、理想的には、ロールコータの直前に混合温度及び周囲圧と比べて少なくとも２００ｍｂａｒの差圧で行う。

更に、
・第一の混合装置が連続式装置、特に遊星ローラ押出機、二軸スクリュー押出機またはピン型タイプ押出機である場合、
・第一の混合装置が非連続式装置、特にＺ−混練機またはインターナルミキサである場合、
・第二の混層装置が、遊星ローラ押出機、一軸スクリューもしくは二軸スクリュー押出機、またはピン型押出機である場合、及び／または
・接着剤を膨張したマイクロバルーンと一緒にキャリア層に成形する成形装置が、カレンダ、ローラコータ、またはローラと固定ドクタブレードから形成された間隙である場合、
に有利である。

本発明による方法を用いることにより、全ての既知の文献記載の接着剤成分は、特に自着性に溶剤不含で加工可能である。

以下には、本発明の思想の内にある上記方法を、特に優れて構成された変形で図解するが、描写した図面の選択によって不要に限定することを意図するものではない。

三つの層１、２、３からなる本発明による三層型感圧接着ストリップの横断面図。 マイクロバルーンが第一の混合装置中に直接加えられる混合装置を用いた方法。 マイクロバルーンが第一の混合装置中に加えられる二つの混合装置を用いた方法。 マイクロバルーンが先ず第二の混合装置中に加えられる、二つの混合装置を用いた方法。

図２には、発泡された感圧接着ストリップの製造のための特に有利に構成された方法を示す。

連続式混合装置、例えば遊星ローラ押出機（ＰＷＥ）中で、感圧接着剤を調製する。

このためには、接着剤を形成する原料Ｅを遊星ローラ押出機ＰＷＥ１中に供給する。同時に、未膨張マイクロバルーンＭＢを、コンパウンド化プロセスの間に、前記自着剤に均一に配合する。

自着剤の均一な調製及びマイクロバルーンの膨張のために必要な温度は、マイクロバルーンが混合中に少なくとも膨張し始め及び好ましくはＰＷＥ１の出口において、ノズル出口での圧力低下によって自着剤Ｍ中で完全に発泡しそしてこの際、接着剤表面から突き出るように、互いに調整する。

成形装置としてローラコータ３を用いて、この発泡体様接着剤Ｍをカレンダリングし、そしてウェブ状非伸張性キャリア材料ＴＰ上にコーティングし、この際、部分的になおも後発泡がローラ間隙中で起こり得る。ローラコータ３は、ドクタローラ３１及びコーティングローラ３２からなる。後者には、キャリア材料ＴＰをピックアップローラ３３を介して案内して、キャリア材料ＴＰが、接着剤Ｋをコーティングローラ３２から受け取るようにする。

同時に、膨張したマイクロバルーンＭＢを再び接着剤Ｋのポリマーマトリックス中に押し込み、それ故、平坦な表面が生じる。マイクロバルーンによる接着力の低下は、それによって大きく減少することができる。

次いで、同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従い使用可能な接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、同様の方法で、ウェブ状キャリア材料の他の面上に施与する（図示せず）。

図３には、発泡された感圧接着ストリップの製造のための特に有利に構成された他の方法を示す。

遊星ローラ押出機ＰＷＥ１は、二つの直列に接続した混合域１１、１２を有し、その中ではセンタースピンドルが回転している。更に、加熱域毎に六つの遊星スピンドルが存在している。スパージリング１３には、他の原料、例えば軟化剤または液状樹脂を供給する。

適当な装置の一つは、例えばボーフム在のＥｎｔｅｘ社の遊星ローラ押出機である。

次いで、マイクロバルーンを第二の混合装置、例えば二軸スクリュー押出機中で均一に自着剤中に配合し、膨張温度を超える温度に加熱して、発泡させる。

このためには、原料Ｅから形成された接着剤Ｋを、二軸スクリュー押出機ＥＳＥ２中に供給し、同時にマイクロバルーンＭＢを充填する。この二軸スクリュー押出機ＥＳＥは、バレル長２１にわたって合計で四つの加熱域を有する。

適当な装置の一つは、例えばＫｉｅｎｅｒ社の二軸スクリュー押出機である。

発泡したマイクロバルーンＭＢは、ＥＳＥ２のノズル出口での圧力低下によって起こった膨張によって、接着剤表面から突き出る。

ローラコータ３を用いて、この発泡体様接着剤Ｍをカレンダリングし、そしてウェブ状非伸張性キャリア材料ＴＰ上にコーティングし、この際、部分的になおも後発泡がローラ間隙中で起こり得る。ローラコータ３は、ドクタローラ３１及びコーティングローラ３２からなる。後者には、キャリア材料ＴＰをピックアップローラ３３を介して案内して、キャリア材料ＴＰが、接着剤Ｋをコーティングローラ３２から受け取るようにする。

同時に、膨張したマイクロバルーンＭＢを再び接着剤Ｋのポリマーマトリックス中に押し込み、それ故、平坦な表面が生じる。マイクロバルーンによる接着力の低下は、それによって大きく減少することができる。

次いで、同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従い使用可能な接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、同様の方法で、ウェブ状キャリア材料の他の面上に施与する（図示せず）。

図４には、発泡された感圧接着ストリップの製造のための特に有利に構成された他の方法を示す。

連続式混合装置、例えば遊星ローラ押出機（ＰＷＥ）中で、感圧接着剤を調製する。
このためには、接着剤を形成する原料Ｅを遊星ローラ押出機ＰＷＥ１中に供給する。遊星ローラ押出機ＰＷＥ１は、二つの直列に接続した混合域１１、１２を有し、その中ではセンタースピンドルが回転している。更に、加熱域毎に六つの遊星スピンドルが存在している。

スパージリング１３には、他の原料、例えば軟化剤または液状樹脂を供給する。

適当な装置の一つは、例えばボーフム在のＥｎｔｅｘ社の遊星ローラ押出機である。

次いで、マイクロバルーンを第二の混合装置、例えば一軸スクリュー押出機中で過圧下に均一に自着剤中に配合し、膨張温度を超える温度に加熱して、吐出時に発泡させる。
このためには、原料Ｅから形成された接着剤Ｋを、一軸スクリュー押出機ＥＳＥ２中に供給し、同時にマイクロバルーンＭＢを充填する。この一軸スクリュー押出機ＥＳＥは、バレル長２１にわたって合計で四つの加熱域を有する。

適当な装置の一つは、例えばＫｉｅｎｅｒ社の一軸スクリュー押出機である。

マイクロバルーンＭＢは、ＥＳＥ２のノズル出口での圧力低下によって起こった膨張によって、接着剤表面を突き出る。

ローラコータ３を用いて、この発泡体様接着剤Ｍをカレンダリングし、そしてウェブ状非伸張性キャリア材料上にコーティングし、この際、部分的になおも後発泡がローラ間隙中で起こり得る。ローラコータ３は、ドクタローラ３１及びコーティングローラ３２からなる。後者には、キャリア材料ＴＰをピックアップローラ３３を介して案内して、キャリア材料ＴＰが、接着剤Ｋをコーティングローラ３２から受け取るようにする。

同時に、膨張したマイクロバルーンＭＢを再び接着剤Ｋのポリマーマトリックス中に押し込み、それ故、平坦な表面が生じる。マイクロバルーンによる接着力の低下は、それによって大きく減少することができる。

次いで、同じ接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にまたは他の同様に本発明に従い使用可能な接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に、同様の方法で、ウェブ状キャリア材料の他の面上に施与する（図示せず）。

ローラ間隙中の間隙圧が低下すると、コーティングされた発泡自着剤の接着面が減少する。というのも、図２から分かるように、マイクロバルーンが強く押し戻されなくなるからである。図２は、コーティング方法またはパラメータに依存した接着面を示す。必要な間隙圧は使用する接着剤系に強く依存し、粘度が高い程、所望の層厚及び選択されたコーティング速度に応じて間隙圧をより大きくするのがよい。実地では、４Ｎ／ｍｍ超の間隙圧が適することが実証されており、５０ｍ／分超の特別高速なコーティング速度において、少ない接着剤塗布量（７０ｇ／ｍ^２の坪量）及び高粘性接着剤（０．１ｒａｄ及び１１０℃で５０，０００Ｐａ＊ｓ）では、５０Ｎ／ｍｍ超の間隙圧も必要とされ得る。

ローラの温度をマイクロバルーンの膨張温度に適合させることが適していることが判明した。理想的には、第一のローラのローラ温度は、破壊することなくマイクロバルーンの後発泡を可能とするためにマイクロバルーンの膨張温度よりも高くする。最終のローラは、膨張温度と同じまたはそれより低い温度を有するのがよく、そうすることで、マイクロバルーンの外皮を硬化できそして本発明による平滑な表面が形成する。

溶剤不含ポリマー系を連続製造及び加工するための多数の装置が既知である。大概は、様々な加工セクション長及び装備を有する一軸スクリュー及び二軸スクリュー押出機などのスクリュー機械が使用される。しかし、様々な構造の連続作動式混練機、例えば混練機とスクリュー機械との組み合わせも、または遊星ローラ押出機もこのタスクために使用される。

遊星ローラ押出機は、比較的昔から知られており、そして最初は熱可塑性プラスチック、例えばＰＶＣの加工に使用された。この場合、これらは、主として、例えばカレンダまたはローラなどの後続のユニットへの原料供給のために使用された。摩擦を介して導入されたエネルギーが迅速かつ効果的に放出できるようになる材料及び熱交換のための大きな表面再生、並びに短い滞留時間及び狭い滞留時間範囲のそれらの利点によって、それの使用分野は、最近になって中でも、特別に温度制御された操業モードを必要とするコンパウンド化プロセスへも広がっている。

遊星ローラ押出機は、製造業者に応じて、様々な設計及びサイズのものがある。所望の処理能力に応じて、ローラシリンダの直径は典型的には７０ｍｍと４００ｍｍとの間である。

遊星ローラ押出機は、一般的に、充填部及びコンパウンド化部を有する。

充填部は搬送スクリューを備え、そこに全ての固形成分が連続的に計量添加される。搬送スクリューは材料を次いでコンパウンド化部に引き渡す。このスクリューを備えた充填部の領域は、スクリューへの材料の付着を避けるために、好ましくは冷却される。しかし、スクリュー部が無い実施形態もあり、この場合、材料は、センタースピンドルと遊星スピンドルとの間に直接供給される。しかし、本発明による方法の効果のためには、これは重要ではない。

コンパウンド化部は、駆動した一つのセンタースピンドルと複数の遊星スピンドルからなり、遊星スピンドルは、内部はすば歯車を備えた一つまたは複数のローラシリンダ内でセンタースピンドルの周りを回転する。センタースピンドルの回転数、及びそれ故、遊星スピンドルの回転速度は変えることができ、それ故、コンパウンド化プロセスの制御のための重要なパラメータである。

材料は、センタースピンドルと遊星スピンドルとの間で、または遊星スピンドルとローラ部のはすば歯車との間で回転され、そうしてせん断エネルギー及び外部温度調節の作用下に、均一なコンパウンドへの材料の分散が行われる。

各々のローラシリンダ中で回転する遊星スピンドルの数は変えることができ、それ故、プロセスの要求に適合させることができる。スピンドル数は、遊星ローラ押出機内部の自由空間、プロセス中の材料の滞留時間に影響を及ぼし、加えて、熱交換及び材料交換のための面積を決定する。遊星スピンドルの数は、導入されたせん断エネルギーを介して、コンパウンド化の結果に影響を及ぼす。一定のローラシリンダ径において、より多くのスピンドル数を用いることで、より良好なホモジナイズ及び分散能力、またはより多い製品処理量を達成できる。

センタースピンドルとローラシリンダの間に組み入れることができる遊星スピンドルの最大数は、ローラシリンダの直径及び使用する遊星スピンドルの直径に依存する。生産規模での処理量を達成するために必要であるようなより大きなローラ径を使用する場合または遊星スピンドルにより小さな直径を使用する場合、ローラシリンダにより多くの遊星スピンドルを装備することができる。典型的には、ローラ直径Ｄが７０ｍｍの場合には、７つまでの遊星スピンドルが使用され、他方、ローラ直径Ｄが２００ｍｍの場合には、例えば１０つまでの遊星スピンドル、ローラ直径Ｄが４００ｍｍの場合には、例えば２４つまでの遊星スピンドルを使用できる。

本発明では、発泡した接着剤のコーティングをマルチローラアプリケータを用いて溶剤不含で行うことが提案される。これは、少なくとも一つのローラ間隙を持つ少なくとも二つのローラ乃至三つのローラ間隙を持つ五つのローラからなるアプリケータであることができる。

カレンダ（Ｉ，Ｆ，Ｌ−カレンダ）などのコーティングユニットも考慮し得、この場合、発泡した接着剤は、一つ以上のローラ間隙を通過する時に所望の厚さに成形される。

この際、未制御の発泡を防ぐために、送り出しローラが選択したマイクロバルーンタイプの発泡温度以上の温度を有することができ、他方で、受け取りローラが発泡温度以下の温度を有するようにすることで、場合により、制御された後発泡が起こり得るように、かつこの際、全てのローラが、個別に３０〜２２０℃の温度に調節できるように、個々のローラの温度管理を選択することが特に有利であることが判明した。

一つのローラから他のローラへの成形された接着剤層の移送特性を改善するために、更に、抗接着性に加工されたロールまたは格子目付きローラを使用できる。十分に高精度に成形された接着フィルムを生成するために、ローラの周速度に差をつけることができる。

好ましい４本ローラコータは、一本の供給ローラ、供給ローラに並行に配置され支持体材料上の層の厚さを決定するドクタローラ、及び供給ローラの下にある１本の送りローラから構成されている。送りローラと共に第二のロール間隙を形成する押圧ローラ上で、接着剤とウェブ状材料が合体される。

コーティングするウェブ状支持体材料の種類に応じて、コーティングは、共回転法または逆回転法で行うことができる。

成形装置は、ローラと固定ドクタとの間に生じる間隙によっても構成し得る。固定ドクタは、ドクタナイフまたは固定（半）ローラであることができる。

代替的な製造方法の一つでは、接着剤の全ての構成分を溶剤混合物（ベンジン／トルエン／アセトン）中に溶解する。マイクロバルーンをベンジン中に懸濁させ、そして溶解した接着剤中に混ぜ入れる。このためには、基本的に、既知のコンパウンド化及び攪拌ユニットを使用でき、この際、マイクロバルーンが混合中にまだ膨張しないように注意すべきである。マイクロバルーンが溶液中に均一に分布したら直ぐに、接着剤をコーティングでき、ここで、この場合もまた、従来技術によるコーティングシステムを使用することができる。例えば、コーティングは、ドクタによって慣用のＰＥＴライナー上に行うことができる。次のステップで、こうして調製された接着剤層を１００℃で１５分間乾燥する。上記のステップのいずれにおいても、マイクロバルーンの膨張は起こらない。

こうして調製及び乾燥した接着剤層の自由表面上に、非伸張性フィルム層Ｆを積層する。一つの内側のフィルム層、及びライナーを設けた二つの接着剤層からなる未発泡の三層複合体が生じるように、それの第二の表面上に、このように調製、同様に乾燥された第二の接着剤層の自由表面を積層する。

代替的に、フィルム層Ｆを、マイクロバルーンを供した未発泡の接着剤で同時にまたは順番に直接コーティングでき、そうしてから、これを、まだ暴露状態の接着剤層を１００℃で１５分間乾燥し、次いでライナーで覆って、未発泡三層複合体とする。

乾燥後に、接着層を、詳しくは、特に平滑な表面を生成するために二つのライナー間に覆った状態で、適切な温度−時間窓で、例えば１５０℃で５分間または１７０℃で１分間炉中で発泡する。

こうして生成された表面は、１５μｍ未満、特に好ましくは１０μｍ未満、就中特に好ましくは３μｍ未満の粗さＲ_ａを有する。

表面粗さＲ_ａは、表面最終加工の品質のための工業規格の単位であり、そして粗さの平均的な高さ、特に評価領域内での粗さプロフィルの中線からの平均的な絶対距離である。別の表現では、Ｒ_ａは、算術的な中央粗さ、すなわち粗さプロフィルの全てのプロフィル値の算術的中央値である。Ｒ_ａは、レーザー三角測法を用いて測定される。

乾燥の時のマイクロバルーンの膨張を避けるために、膨張温度は、特に、乾燥温度よりも高く選択される。

以下に、本発明を幾つかの例によってより詳しく説明する。以下に記載の例に基づいて、本発明の特に有利な形態をより詳しく説明するが、それによって本発明を無用に限定することを意図するものではない。

以下には、様々な厚さを持つＰＥＴ製のフィルムキャリア、及びＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ ＤＵ２０の様々なマイクロバルーン含有率を有する自着剤層（ＳＫＭＳ）を含む本発明による感圧接着ストリップの製造を記載する。このためには、先ず、５０．０重量％のＫｒａｔｏｎ Ｄ１１０２ＡＳ、４５．０重量％のＤｅｒｃｏｌｙｔｅ Ａ１１５、４．５重量％のＷｉｎｇｔａｃｋ １０及び０．５重量％の老化保護剤Ｉｒｇａｎｏｘ １０１０からベンジン／トルエン／アセトン中４０重量％濃度の接着液を調製した。この際、溶解した構成分の重量部は、それぞれ生じた溶液の乾燥重量に関する。接着剤の上記の構成分は以下のように特徴付けされる：

この溶液を次いで、１重量％、２重量％または３重量％の未膨張マイクロバルーンと混合した。この際、マイクロバルーンはベンジン中の懸濁液として使用した。ここで、マイクロバルーンの重量割合は、それぞれ、マイクロバルーンを加えた使用した溶液の乾燥重量に対するものである（すなわち、使用した溶液の乾燥重量を１００％とする）。このマイクロバルーンは、それぞれＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ２０であった。次いで、得られた混合物を、コーティングバーを用いて、剥離性シリコーンを備えたＰＥＴライナー上に所望の層厚に塗布し、次いで１００℃で１５分間、溶剤を蒸発して接着剤層を乾燥した。

こうして調製及び乾燥した接着剤層の自由表面上に、ＰＥＴからなる非伸張性フィルム層を積層し、この際、このフィルムは、１２μｍ、３６μｍまたは５０μｍの厚さを有した（上記の厚さのＰＥＴフィルムは、それぞれ製造業者のＦａｔｒａの商標Ｔｅｎｏｌａｎ ＯＣＮで販売されている）。１２μｍ厚ＰＥＴフィルムの引張強度は、長手方向に２１０Ｎ／ｍｍ^２及び横方向に２１０Ｎ／ｍｍ^２であった。１２μｍ厚フィルムの破断伸びは長手方向で１２４％であり、横方向で１４７％であった。３６μｍ厚ＰＥＴフィルムの引張強度は長手方向で１５２Ｎ／ｍｍ^２であり、横方向で１６１Ｎ／ｍｍ^２であった。３６μｍ厚フィルムの破断伸びは長手方向で１４５％であり、横方向で８３％であった。５０μｍ厚ＰＥＴフィルムの引張強度は長手方向で１５１Ｎ／ｍｍ^２であり、横方向で１６０Ｎ／ｍｍ^２であった。５０μｍ厚フィルムの破断伸びは長手方向で１４８％であり、横方向で８１％であった。

一つの内側のフィルム層とライナーを設けた二つの接着剤層とからなる未発泡の対称性三層複合体が生じるように、それの第二の表面上に、同一に調製された同様に乾燥された第二の接着剤層の自由表面を積層した。応じて、一方では、この三層複合体は、フィルム層に隣接する両方の接着剤層が化学的に同一であることにより、層の組成に関して対称的な構成を有する。応じて、他方で、該三層複合体は、フィルム層に隣接する両接着剤層が同じ厚さ及び同じ密度を有することにより、構造的に対称的な構成を持つ。

乾燥後に、接着層を、両方のライナーの間で炉中１５０℃で５分間発泡し、そうして、それぞれ約１５０μｍの厚さを有する本発明による感圧接着ストリップが生成した（例１〜９）。この際、約１５０μｍの厚さは、それぞれ、製造プロセスにおける未膨張マイクロバルーンを含む接着混合物の塗布厚の適切な選択によって、得ることができた。この厚さは、本発明による感圧接着ストリップの値、すなわちＰＥＴライナー無しの感圧接着ストリップの厚さである。

二つのライナー間で発泡させることによって、特に平滑な表面を有する製品を得ることができる。記載の全ての例は、１５μｍ未満のＲ_ａ値を有する。ダイカットによって、所望の寸法の感圧接着ストリップが得られた。

比較のために、更に別の対応する感圧接着ストリップ（但し、非伸張性フィルム層は含まない）を調製した、すなわちＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ２０を１重量％、２重量％または３重量％含む唯一の本発明による自着剤層からなる感圧接着ストリップを調製した。ここで、マイクロバルーンの重量割合は、それぞれ、マイクロバルーンを製造プロセス中に加えた接着液の乾燥重量に対するものである（すなわち、使用した溶液の乾燥重量を１００％とする）。それ故、自着剤層は、例１〜９の自着剤層と化学的に同じであった。この場合、それぞれ、調製及び乾燥した接着剤層の自由表面上に、非伸張性フィルム層の代わりに、第二のＰＥＴライナーを上述のように積層し、次いでこの接着剤層を、両方のライナーの間で炉中１５０℃で５分間発泡させた。二つのライナー間で発泡させることによって、この場合も、特に平滑な表面を有する製品を得ることができる（Ｒ_ａ値が１５μｍ未満）。ダイカットによって、所望の寸法の感圧接着ストリップが得られた（比較例１〜３）。非伸張性層を備えていないこれらの感圧接着ストリップも同様に、約１５０μｍの厚さを有するように作製した。この場合もまた、この厚さは、ＰＥＴライナー無しの感圧接着ストリップの厚さである。

更に、同様に比較のために、３６μｍの厚さのＰＥＴ製非伸張性フィルム層の代わりに３０μｍの同等の厚さを有する伸張性ポリウレタンフィルムキャリアを使用したという点のみで例５からの本発明による感圧接着ストリップと異なる感圧接着ストリップを作製した（比較例４）。このポリウレタンフィルムキャリアの破断伸びは、長手方向でも横方向でも３００％超であった。その製造は、例５からの本発明による感圧接着ストリップと同様に行った。得られた感圧接着ストリップは、同様に約１５０μｍの厚さを有する。この場合もまた、この厚さは、ＰＥＴライナー無しの感圧接着ストリップの厚さである。

以下の表１は、例１〜９としてのＰＥＴフィルムキャリアを備えた本発明による感圧接着ストリップ、比較例１〜３としてのフィルムキャリア無しの感圧接着ストリップ、及び比較例４としてのポリウレタンフィルムキャリアを備えた感圧接着ストリップの耐衝撃性を示す。

上記表は、本発明による感圧接着ストリップが、非常に良好な耐衝撃性、特に高い落球値、ｚ方向での衝撃靱性、並びにプッシュアウト耐性を有することを示している。目立つことは、自着剤層の７２０ｋｇ／ｍ^３の絶対密度という結果になる自着剤層中２重量％のマイクロバルーン含有率が、特に良好な耐衝撃性を持つ感圧接着ストリップをもたらす点である。この際、特に、ＰＥＴフィルムが１２μｍまたは３６μｍ厚である例４及び５からの感圧接着ストリップが優れた耐衝撃性を示す。

更に、ＰＥＴキャリアを含む例５からの本発明による感圧接着ストリップは、同等の厚さのポリウレタンキャリアを含む比較例４からの感圧接着ストリップと比べて、明らかに向上した耐衝撃性を有する。これは、特に、高まった落球値及びｚ−方向で高まった衝撃靱性で明らかになる。それ故、明らかに、非伸張性フィルムキャリアを備えた本発明による感圧接着ストリップは、伸張性フィルムキャリアを備えた本発明外の感圧接着ストリップ、すなわち長手方向だけでなく、横方向にも少なくとも３００％の破断伸びを有する感圧接着ストリップと比べて向上した耐衝撃性を特徴とするものである。

更なる試験において、耐衝撃性に対する、自着剤層中のマイクロバルーン（ＭＢ）から形成された中空空間のサイズの影響を試験した。同様に、耐衝撃性に対する、自着剤層中のマイクロバルーンの含有率または自着剤層におけるそれによって調節可能な密度の影響も試験した。これらの自着剤層は、比較例１〜３と同様にして調製したが、マイクロバルーンの含有率と種類を変えた。マイクロバルーンの種類としては、Ｅｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ２０の他に、更にＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ４０、Ｅｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ８０及びＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ１２０を使用した。これらの自着剤層も同様に、約１５０μｍの厚さを有するように作製した。この場合もまた、この厚さは、ＰＥＴライナー無しの自着剤層の厚さである。

以下の表２は、比較例１〜３及び５〜１５としての自着剤層の耐衝撃性を示す。

これらの試験は、比較的小さいマイクロバルーンＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ ＤＵ２０またはＥｘｐａｎｃｅｌ９２０ ＤＵ４０を使用して調製した自着剤層は、比較的大きいマイクロバルーンＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ８０またはＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ＤＵ１２０を用いて調整した自着剤層よりもかなりより高い耐衝撃製を有することを示している。

これらの試験は更に、これらの自着剤層において、約１．５〜約２．５重量％のマイクロバルーン含有率の場合に非常に高い耐衝撃性を達成できることを示している。

一般的に、これらの自着剤層において、非常に高い耐衝撃性が、自着剤層の絶対密度が６００〜７５０ｋｇ／ｍ^３、例えば６００〜７００ｋｇ／ｍ^３の範囲で変動する場合に達成し得る点が更に注目である。

これらの結果に基づいて、本発明による感圧接着ストリップにおいては、比較的小さなマイクロバルーン、例えばＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ ＤＵ２０またはＥｘｐａｎｃｅｌ ９２０ ＤＵ４０を用いて発泡したこのような自着剤層が使用される。更に、本発明による感圧接着ストリップでは、約１．５重量％〜約２．５重量％のマイクロバルーン含有率及び／または６００〜７５０ｋｇ／ｍ^３、例えば６００〜７００ｋｇ／ｍ^３の絶対厚を有する自着剤層を使用することが推奨される。

検査法
全ての測定は、（別の記載がない限り）２３℃および相対湿度５０％で実施した。

機械的及び接着技術的データは以下のように求めた：
破断伸び、引張強度（測定法Ｒ１）
破断伸び及び引張強度は、ＤＩＮ５３５０４に準拠してサイズＳ３のダンベル型試験片を使用して一分間あたり３００ｍｍの分離速度で測定した。試験雰囲気は２３℃及び５０％相対湿度であった。

弾性率
弾性率は、材料が弾性変形に対抗する力学抵抗を示す。これは、達成された歪みεに対する必要な応力σの比率として決定され、ここでεは、試験体のフック変形領域における試験片の長さの変化ΔＬと長さＬ_０からの商である。弾性率の定義は、例えばＴａｓｃｈｅｎｂｕｃｈ ｄｅｒ Ｐｈｙｓｉｋ（物理学ポケットブック）に説明されている（Ｈ．Ｓｔｏｅｃｋｅｒ（Ｈｒｓｇ．），Ｔａｓｃｈｅｎｂｕｃｈ ｄｅｒ Ｐｈｙｓｉｋ，２．Ａｕｆｌ．，１９９４，Ｖｅｒｌａｇ Ｈａｒｒｉ Ｄｅｕｔｓｃｈ，Ｆｒａｎｋｆｕｒｔ，Ｓ．１０２−１１０（非特許文献１））。

フィルムの弾性率を決定するために、タイプ２の試験標本（矩形の１５０ｍｍ長及び１５ｍｍ幅のフィルム試験ストリップ）についての引張歪み挙動を、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ５２７−３／２／３００に従い、３００ｍｍ／分の試験速度、１００ｍｍの挟持長さ、及び０．３Ｎ／ｃｍの初期力を用いて求めた。その際、データを求めるための試験ストリップを、鋭利な刃で切断した。Ｚｗｉｃｋ社の引張試験機を使用した（モデルＺ０１０）。引張歪み挙動を機械方向（ＭＤ）で測定した。１０００Ｎ（Ｚｗｉｃｋ Ｒｏｅｌｌ タイプＫａｐーＺ０６６０８０．０３．００）または１００Ｎ（Ｚｗｉｃｋ Ｒｏｅｌｌ タイプＫａｐ−Ｚ０６６１１０．０３．００）ロードセルを使用した。弾性率は、測定曲線から図に基づいて、フックの挙動に特徴的な曲線の初期領域の勾配を決定することによって求め、そしてＧＰａで表した。

ＤＡＣＰ
乾燥した標本ビン中に、５．０ｇの試験物質（被験粘着樹脂サンプル）を計量し、そして５．０ｇのキシレン（異性体混合物、ＣＡＳ［１３３０−２０−７］、≧９８．５％、Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ＃３２０５７９または等価物）と混合する。１３０℃で、試験物質を溶解し、次いで８０℃に冷却する。場合によっては逃げ出したキシレンを更なるキシレンで補充して、再び５．０ｇのキシレンが存在するようにする。次いで、５．０ｇのジアセトンアルコール（４−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン、ＣＡＳ［１２３−４２−２］、９９％、Ａｌｄｒｉｃｈ＃Ｈ４１５４４または等価物）を加える。この標本ビンを、試験物質が完全に溶解するまで震盪する。このためには、溶液を１００℃に加熱する。樹脂溶液を含む標本ビンを次いで、曇点測定装置であるＮｏｖｏｍａｔｉｃｓ社のＣｈｅｍｏｔｒｏｎｉｃ Ｃｏｏｌ中に入れ、そこで１１０℃に温度調節する。１．０Ｋ／分の冷却速度で冷却する。曇点は光学的に検出する。このためには、溶液の曇点が７０％に達する時の温度を記録する。結果を℃で表示する。ＤＡＣＰが小さくなるほど、試験物質の極性が大きい。

接着樹脂軟化温度
粘着樹脂軟化温度は、環球法として知られておりＡＳＴＭ Ｅ２８に基づいて標準化されている該当する方法論に基づいて実施される。

直径
自着剤層中のマイクロバルーンによって形成される中空空間の平均径の決定は、感圧接着ストリップの凍結割断縁に基づいて走査電子顕微鏡（ＲＥＭ）で５００倍拡大で行う。感圧接着ストリップの５枚の異なる凍結割断縁のＲＥＭ写真上に見える、試験すべき自着剤層のマイクロバルーンから、それぞれ図的に直径を求め、この際、５枚のＲＥＭ写真で求められた全ての直径の算術平均が、本出願の意味における自着剤層のマイクロバルーンで形成された中空空間の平均径を表す。写真上に見えるマイクロバルーンの直径は、試験する自着剤層のあらゆる個々のマイロバルーンについてのＲＥＭ写真から、任意の（二次元の）方向のその最大寸法を取り出し、そしてその直径と見なすようにして、図的に求められる。

密度
未発泡及び発泡接着剤層の密度は、キャリアまたはライナー上に施与された接着剤層の接着剤塗布量及び厚さからの商の生成によって求める。

接着剤塗布量は、キャリアまたはライナー上に施与されたこのような接着剤層のその長さ及び幅に関して定義された断片の決定された質量から、使用したキャリアまたはライナーの同じ寸法の断面の（既知のまたは別途求めた）質量を差し引いて決定することができる。

接着剤層の厚さは、キャリアまたはライナー上に施与されたこのような接着剤層のその長さ及び幅に関して定義された断片の決定された厚さから、使用したキャリアまたはライナーの同じ寸法の断面の（既知のまたは別途求めた）厚さを差し引いて決定することができる。感圧接着層の厚さは、慣用の厚さ測定装置（Ｔａｓｔｅｒ試験装置）により、１μｍ未満の誤差の精度で求めることができる。厚さの変動が確認されたら、少なくとも三カ所の代表的な箇所での測定の平均値をとる。すなわち、特に、ひだ、折り目、ピンホール及び類似の部分では測定しない。

厚さ
感圧接着層の厚さと同様に、感圧接着ストリップまたはフィルムキャリア層の厚さも、慣用の厚さ測定装置（Ｔａｓｔｅｒ試験装置）により１μｍ未満の誤差の精度で求めることができる。厚さの変動が確認されたら、少なくとも三カ所の代表的な箇所での測定の平均値をとる。すなわち、特に、ひだ、折り目、ピンホール及び類似の部分では測定しない。

静的ガラス転移温度Ｔ_ｇ
ガラス転移点（同義語としてガラス転移温度とも称する）は、ＤＩＮ ５３ ７６５、特に７．１章及び８．１章に基づくダイナミック示差走査熱量測定ＤＤＫ（英語名 Ｄｙｎａｍｉｃ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ； ＤＳＣ）による測定、ただしすべての加熱ステップおよび冷却ステップにおいて１０Ｋ／分の統一された加熱速度および冷却速度での測定の結果として表示される（ＤＩＮ５３７６５；７．１章；注１を参照）。試料の計量は２０ｍｇである。

球体落下試験（衝撃靱性、落球）
調査すべき接着テープから、正方形のフレーム状の試料を切り取った（外法３３ｍｍ×３３ｍｍ；枠幅２．０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）２９ｍｍ×２９ｍｍ）。この試料を、ＡＢＳフレーム（外法４５ｍｍ×４５ｍｍ；枠幅１０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）２５ｍｍ×２５ｍｍ；厚さ５ｍｍ）上に接着した。この両面接着テープの他の面上には、３５ｍｍ×３５ｍｍのＰＭＭＡウインドウを接着した。ＡＢＳフレーム、接着テープフレーム及びＰＭＭＡウインドウの接着は、幾何形状的中心と対角がそれぞれ重なり合うように（角が角に重なり合うように）行った。接着面は２４８ｍｍ^２であった。接着は、５秒間２４８Ｎで圧し、そして２４時間、２３℃／５０％相対湿度で状態調節して保管した。

この保管の直後に、ＡＢＳフレーム、接着テープ及びＰＭＭＡシートからなる接着アセンブリを、このアセンブリが水平に配置されそしてＰＭＭＡシートが自由に懸垂した状態で下方を向くように、ＡＢＳフレームの張り出している縁で、フレーム台（試料保持具）上に置いた。こうして配置された試料上に、２５ｃｍの高さから垂直に（ＡＢＳフレームのウインドウを通り抜けるように）、鋼球（質量３２．６ｇ）をＰＭＭＡシートの中央に落下させた（測定条件２３℃、５０％相対湿度）。各々試料を用いて、ＰＭＭＡシートが剥がれない限り三回の調査を行った。球体落下試験は、三回の調査のいずれの時も接着が剥がれない場合に合格とする。落重の高さを、それぞれ新しい試料を使用して、２０ｃｍの増分で、（三回の試験のうちの少なくとも一つでの）接着が剥がれるまで高くした。本願において、試験した両面接着テープに表示した落下高さは、まだ試験に合格する最後の高さである。

プッシュアウト強度（ｚ−面）
プッシュアウト試験を用いると、フレーム形状の物体中での部材の接着、例えばハウジング中でのウインドウの接着の耐性がどれほど強いかについての情報を得ることができる。

調査すべき接着テープから、矩形でフレーム形態の試料を切り出す（外法４３ｍｍ×３３ｍｍ：枠幅 それぞれ２．０ｍｍ、内法（ウインドウ部分）３９ｍｍ×２９ｍｍ、上面及び下面の接着面 各々２８８ｍｍ^２）。この試料を、矩形のＡＢＳプラスチックフレーム（ＡＢＳ＝アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンコポリマー）（外法５０ｍｍ×４０ｍｍ、長い枠の枠幅はそれぞれ８ｍｍ、短い枠の幅はそれぞれ１０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）３０ｍｍ×２４ｍｍ；厚さ３ｍｍ）上に接着した。両面接着テープの試料の他の面上に、４５ｍｍ×３５ｍｍの寸法の矩形のＰＭＭＡシート（ＰＭＭＡ＝ポリメチルメタクリレート）を接着した。接着テープの利用可能な接着面の全てを利用した。ＡＢＳフレーム、接着テープ試料及びＰＭＭＡウインドウの接着は、幾何形状的中心、鋭角の対角の二等分線及び鈍角の対角の二等分線がそれぞれ重なるように（角が角に、長辺が長辺に、短辺が短辺に重なるように）行った。接着面は２８８ｍｍ^２であった。接着は、５秒間１０ｂａｒで圧し、そして２４時間、２３℃／５０％相対湿度で状態調節して保管した。

この保管の直後に、ＡＢＳフレーム、接着テープ及びＰＭＭＡシートからなる接着アセンブリを、このアセンブリが水平に配置されそしてＰＭＭＡシートが自由に懸垂した状態で下方を向くように、ＡＢＳフレームの張り出している縁で、フレーム台（試料保持具）上に置いた。

次いで、プランジャを、ＰＭＭＡプレートの中央部を押すように、１０ｍｍ／分の一定の速度で上方から垂直にＡＢＳフレームのウインドウに通して動かし、そしてそれぞれの場合の力（各々の場合の圧力と、プランジャとプレートとの間の接着面から求める）を、プランジャとＰＭＭＡプレートとの最初の接触からＰＭＭＡシートが落下する少し後までの時間を関数として記録する（測定条件２３℃、５０％相対湿度）。ＰＭＭＡプレートとＡＢＳフレートとの間の接着結合が破壊される直前に作用させた力（力−時間図における最大力Ｆｍａｘ、単位Ｎ）を、プッシュアウト試験の結果として記録する。

衝撃靱性；ｚ−方向
調査すべき接着テープから、正方形のフレーム状の試料を切り取った（外法３３ｍｍ×３３ｍｍ；枠幅２．０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）２９ｍｍ×２９ｍｍ）。この試料を、ＰＣフレーム（外法４５ｍｍ×４５ｍｍ；枠幅１０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）２５ｍｍ×２５ｍｍ；厚さ３ｍｍ）上に接着した。この両面接着テープの他の面上には、３５ｍｍ×３５ｍｍのＰＣウインドウを接着した。ＰＣフレーム、接着テープフレーム及びＰＣウインドウの接着は、幾何形状的中心と対角がそれぞれ重なり合うように（角が角に重なり合うように）行った。接着面は２４８ｍｍ^２であった。接着は、５秒間２４８Ｎで圧し、そして２４時間、２３℃／５０％相対湿度で状態調節して保管した。

この保管の直後に、ＰＣフレーム、接着テープ及びＰＣウインドウからなる接着アセンブリを、このアセンブリが水平に配置されそしてＰＣウインドウがフレームの下にあるようにして、ＰＣフレームの張り出している縁で試料保持具中に張って固定した。次いで、試料保持具は、「ＤｕＰｏｎｔ衝撃試験機」の指定の収容部中、中央に使用した。重量１９０ｇの衝撃ヘッドを、直径２０ｍｍの円形の衝突ジオメトリがＰＣウインドウのウインドウ側上に中央にかつ面一に置かれるように使用した。

試料保持具、試料及び衝撃ヘッドからなるこうして配置されたアセンブリ上に、二本のポストロッドで案内された質量１５０ｇの重りを、５ｃｍの高さから垂直に自由落下させた（測定条件２３℃、５０％相対湿度）。落重の高さを、導入された衝突エネルギーが衝撃負荷によって試料を破壊しかつＰＣウインドウがＰＣフレームから剥がれるまで、５ｃｍの増分で高くした。

様々な試料を用いた試験を比較できるようにするために、エネルギーを以下のように計算した。

Ｅ［Ｊ］＝高さ［ｍ］×重りの質量［ｋｇ］×９．８１ｍ／ｓ²
一つの製品あたり５つの試料を試験し、そしてエネルギー平均値を、衝撃靱性の特性値として表示した。

横衝撃靱性；ｘ、ｙ−面
調査すべき接着テープから、正方形のフレーム状の試料を切り取った（外法３３ｍｍ×３３ｍｍ；枠幅２．０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）２９ｍｍ×２９ｍｍ）。この試料を、ＰＣフレーム（外法４５ｍｍ×４５ｍｍ；枠幅１０ｍｍ；内法（ウインドウ部分）２５ｍｍ×２５ｍｍ；厚さ３ｍｍ）上に接着した。この両面接着テープの他の面上には、３５ｍｍ×３５ｍｍのＰＣウインドウを接着した。ＰＣフレーム、接着テープフレーム及びＰＣウインドウの接着は、幾何形状的中心と対角がそれぞれ重なり合うように（角が角に重なり合うように）行った。接着面は２４８ｍｍ^２であった。接着は、５秒間２４８Ｎで圧し、そして２４時間、２３℃／５０％相対湿度で状態調節して保管した。

この保管の直後に、ＰＣフレーム、接着テープ及びＰＣシートからなる接着アセンブリを、このアセンブリが水平に配置されるようにして、ＰＣフレームの張り出している縁で試料保持具中に張って固定した。次いで、試料保持具は、「ＤｕＰｏｎｔ衝撃試験機」の予定の収容部中、中央に使用した。重量３００ｇの衝撃ヘッドを、寸法２０ｍｍ×３ｍｍの矩形の衝突ジオメトリがＰＣウインドウの上方を向いた表側上に中央にかつ面一に置かれるように使用した。

試料保持具、試料及び衝撃ヘッドからなるこうして配置されたアセンブリ上に、二本のポストロッドで案内された質量１５０ｇの重りを、５ｃｍの高さから垂直に自由落下させた（測定条件２３℃、５０％相対湿度）。落重の高さを、導入された衝突エネルギーが横衝撃負荷によって試料を破壊しかつＰＣウインドウがＰＣフレームから剥がれるまで、５ｃｍの増分で高くした。

様々な試料を用いた試験を比較できるようにするために、エネルギーを以下のように計算した。

Ｅ［Ｊ］＝高さ［ｍ］×重りの質量［ｋｇ］×９．８１ｍ／ｓ²
一つの製品あたり５つの試料を試験し、そしてエネルギー平均値を、横衝撃靱性の特性値として表示した。

Claims (26)

1. ・非伸張性フィルムキャリアからなる内側層Ｆ、
   ・フィルムキャリア層Ｆの一つの表面上に配置されており及びマイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする、自着剤からなる層ＳＫ１、
   ・層ＳＫ１とは反対側のフィルムキャリア層Ｆの表面上に配置されており及びマイクロバルーンを用いて発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする、自着剤からなる層ＳＫ２、
   を含む、少なくとも三つの層からなる感圧接着ストリップであって、
   自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２中のマイクロバルーンから形成された中空空間の平均径が、それぞれ互いに独立して、２０〜６０μｍである、
   感圧接着ストリップ。
2. 両方の自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２の発泡したビニル芳香族ブロックコポリマー組成物が化学的に同一であることによって、層の組成に関しての対称的な構成を特徴とする、請求項１に記載の感圧接着ストリップ。
3. 両方の自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２が同じ厚さ及び／または同じ密度を有することにより、構造的に対称的な構成を特徴とする、請求項１または２に記載の感圧接着ストリップ。
4. （ｉ）主としてビニル芳香族化合物、好ましくはスチレンから形成されたポリマーブロック（Ａ−ブロック）と、同時に、（ｉｉ）主として１，３−ジエンの重合によって形成されたポリマーブロック（Ｂ−ブロック）、例えば主としてブタジエンもしくはイソプレンの重合によって形成されたポリマーブロック、またはこれら両者のコポリマーとを含むビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとする層が、自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２として使用されることを特徴とする、請求項１〜３の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
5. ビニル芳香族ブロックコポリマーとして、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_ｎ、（Ａ−Ｂ）_ｎＸまたは（Ａ−Ｂ−Ａ）_ｎＸの構成を持つブロックコポリマーの形の少なくとも一種の合成ゴムが使用されることを特徴とする、請求項１〜４の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
   ただし、
   − ブロックＡは、互いに独立して、少なくとも一種のビニル芳香族化合物の重合によって形成されたポリマーを表し、
   − ブロックＢは、互いに独立して、炭素原子数４〜１８の共役ジエンの重合によって形成されたポリマー、またはこのようなポリマーの部分水素化誘導体を表し、
   − Ｘは、カップリング試薬または開始剤の残部を表し、そして
   − ｎは≧２の整数を表す。
6. ビニル芳香族類が、ブロックＡの構成のために、スチレン、α−メチルスチレン及び／または他のスチレン誘導体、特に好ましくはスチレンを含むことを特徴とする、請求項４または５に記載の感圧接着ストリップ。
7. ブロックＢのためのモノマーが、ブタジエン、イソプレン、エチルブタジエン、フェニルブタジエン、ピペリレン、ペンタジエン、ヘキサジエン、エチルヘキサジエン及びジメチルブタジエン並びにこれらのモノマーの任意の混合物からなる群から選択される、請求項４〜６の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
8. ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの割合が、合計として自着剤層ＳＫ１またはＳＫ２全体を基準にして、少なくとも２０重量％、好ましくは少なくとも３０重量％、更に好ましくは少なくとも３５重量％であり、かつ同時に、最大で７５重量％、好ましくは最大で６５重量％、とりわけ特に好ましくは最大で５５重量％であることを特徴とする、請求項１〜７の何れか一つに記載の感圧接着剤ストリップ。
9. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２が、ビニル芳香族ブロックコポリマー及び粘着樹脂をベースとして構成され、この際、好ましくは（樹脂の総割合をベースとして）少なくとも７５重量％まで、０℃超、好ましくは１０℃超のＤＡＣＰ（ジアセトンアルコール曇点）及び７０℃以上、好ましくは１００℃以上の軟化温度（環球式）を有する樹脂が選択されることを特徴とする、請求項１〜８の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
10. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２中に、自着剤層の総重量を基準にして２０〜６０重量％の粘着樹脂、好ましくは自着剤層の総重量を基準にして３０〜５０重量％の粘着樹脂が含まれることを特徴とする、請求項９に記載の感圧接着ストリップ。
11. 粘着樹脂が、少なくとも７５重量％まで、炭化水素樹脂またはテルペン樹脂またはこれらの混合物であることを特徴とする、請求項９または１０に記載の感圧接着ストリップ。
12. 自着剤層ＳＫ１及び／または自着剤層ＳＫ２中のマイクロバルーンの割合が、それぞれ自着剤層の組成物全体を基準にして、１２重量％まで、好ましくは０．２５重量％と５重量％との間、より好ましくは０．５重量％と４重量％との間、更により好ましくは１重量％と３．５重量％との間、特に１．５重量％と２．５重量％との間であることを特徴とする、請求項１〜１１の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
13. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２、好ましくは両方の層ＳＫ１及びＳＫ２中の、マイクロバルーンから形成された中空空間の平均径が、２０〜５０μｍ、より好ましくは２０〜２５μｍ、例えば２０μｍ、または４０〜４５μｍであることを特徴とする、請求項１〜１２の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
14. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２が、以下の組成からなることを特徴とする、請求項１〜１３の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
    −ビニル芳香族ブロックコポリマー ２０〜７５重量％
    −粘着樹脂 ２４．６〜６０重量％
    −マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
    −添加剤 ０．２〜１０重量％
15. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２が、以下の組成からなることを特徴とする、請求項１〜１４の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
    −ビニル芳香族ブロックコポリマー ３５〜６５重量％
    −粘着樹脂 ３４．６〜４５重量％
    −マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
    −添加剤 ０．２〜１０重量％
16. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２が、以下の組成からなることを特徴とする、請求項１〜１３の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
    −ビニル芳香族ブロックコポリマー ３０〜７５重量％
    −粘着樹脂 ２４．８〜６０重量％
    −マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
17. 発泡された自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２の絶対密度が、４００〜９９０ｋｇ／ｍ^３、好ましくは４５０〜９７０ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは５００〜９００ｋｇ／ｍ^３、更により好ましくは５５０〜８００ｋｇ／ｍ^３、特に６００〜７５０ｋｇ／ｍ^３、例えば６００〜７００ｋｇ／ｍ^３であり、及び／または相対密度が０．３５〜０．９９、好ましくは０．４５〜０．９７、特に０．５０〜０．９０であることを特徴とする、請求項１〜１６の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
18. 自着剤層ＳＫ１及び／またはＳＫ２が、２０μｍと２００μｍとの間、好ましくは５０μｍの厚さを有することを特徴とする、請求項１〜１７の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
19. フィルムキャリア層Ｆの一つまたは両方の表面が物理的に及び／または化学的に前処理されていることを特徴とする、請求項１〜１８の何れか一つに記載の感圧接着剤ストリップ。
20. 前処理が、エッチング及び／またはコロナ処理及び／または下塗り、好ましくはエッチングであることを特徴とする、請求項１９に記載の感圧接着ストリップ。
21. フィルムキャリア層Ｆのための材料として、ポリエステル、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）または単軸もしくは二軸延伸ポリプロピレン（ＰＰ）が使用されることを特徴とする、請求項１〜２０の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
22. フィルムキャリア層Ｆが、５μｍと１２５μｍとの間、好ましくは１０μｍと６０μｍとの間、より好ましくは１０μｍと５０μｍとの間、更により好ましくは１０μｍと４０μｍとの間、更により好ましくは２３μｍと４０μｍとの間、特に３０μｍと４０μｍとの間、例えば３６μｍの厚さを有することを特徴とする、請求項１〜２１の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
23. フィルムキャリア層Ｆが、好ましくは長手方向にだけでなく、横方向にも、３００％未満、好ましくは２００％未満、より好ましくは１５０％未満、更により好ましくは１００％未満、特に７０％未満、例えば５０％未満の破断伸びを有することを特徴とする、請求項１〜２２の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
24. フィルムキャリア層Ｆが、長手方向に、１００Ｎ／ｍｍ^２超、好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ^２超、より好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ^２超、特に２００Ｎ／ｍｍ^２超、例えば２５０Ｎ／ｍｍ^２超の引張強度を有し、及び／または横方向に１００Ｎ／ｍｍ^２超、好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ^２超、より好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ^２超、特に２００Ｎ／ｍｍ^２超、例えば２５０Ｎ／ｍｍ^２超の引張強度を有することを特徴とする、請求項１〜２３の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
25. 感圧接着ストリップが、４５μｍ〜４０００μｍ、好ましくは６０μｍ〜１０００μｍ、より好ましくは７０μｍ〜５００μｍ、更により好ましくは８０μｍ〜３００μｍの厚さを有することを特徴とする、請求項１〜２４の何れか一つに記載の感圧接着ストリップ。
26. 特に蓄電池などの部材及び特に携帯電話などの電子デバイスを接着するための、請求項１〜２５の何れか一つに記載の感圧接着ストリップの使用。