JP2018093566A - ワイヤハーネス及びワイヤハーネスの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1(a)において、引用符号1はハイブリッド自動車を示す。ハイブリッド自動車1は、エンジン2及びモータユニット3の二つの動力をミックスして駆動する車両であって、モータユニット3にはインバータユニット4を介してバッテリー5(電池パック)からの電力が供給される。エンジン2、モータユニット3、及びインバータユニット4は、本実施例において前輪等がある位置のエンジンルーム6に搭載される。また、バッテリー5は、後輪等がある自動車後部7に搭載される(エンジンルーム6の後方に存在する自動車室内に搭載してもよいものとする)。
図1(a)及び図2において、車両床下11を通って配索される長尺なワイヤハーネス9は、ハーネス本体21と、このハーネス本体21の両端末(ハーネス端末13)にそれぞれ配設されるシールドコネクタ14(外部接続手段)とを備えて構成される。また、ワイヤハーネス9は、これ自身を所定位置に配索するためのクランプCと、図示しない止水部材(例えばグロメット等)とを備えて構成される。
図2及び図3において、ハーネス本体21は、二本の長尺な導電路22と、この二本の導電路22を収容・保護する外装部材23(樹脂成形品)とを備えて構成される。尚、導電路22の本数は一例であり、一本や、横並びの三本などであってもよいものとする。
図2及び図3において、導電路22は、導電性の導体24と、この導体24を被覆する絶縁性の絶縁体25と、シールド機能を発揮させるための編組26(シールド部材)とを備えて構成される。すなわち、導電路22は、シースの存在しないものが採用される(一例であるものとする)。導電路22は、これにシースが存在しないことから、その分、軽量になるのは勿論である(導電路22は長尺であることから、従来例に比べ大幅に軽量化を図ることができるのは勿論である)。
図3において、導体24は、銅や銅合金、或いはアルミニウムやアルミニウム合金により断面円形に形成される。導体24に関しては、素線を撚り合わせてなる導体構造のものや、断面円形(丸形)になる棒状の導体構造(例えば丸単心となる導体構造であり、この場合、導電路自体も棒状となる)のもののいずれであってもよいものとする。以上のような導体24は、この外面に絶縁性の樹脂材料からなる絶縁体25が押出成形される。
図3において、絶縁体25は、熱可塑性樹脂材料を用いて導体24の外周面に押出成形される。絶縁体25は、断面円形状の被覆として形成される。絶縁体25は、所定の厚みを有して形成される。上記熱可塑性樹脂としては、公知の様々な種類のものが使用可能であり、例えばポリ塩化ビニル樹脂やポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの高分子材料から適宜選択される。
図3において、編組26は、導電路22の最外層として設けられる。このような編組26は、導電性を有する極細の素線を編んで筒状に形成される。また、編組26は、絶縁体25の一端から他端にかけて外周面全体を覆うような形状及びサイズに形成される。尚、編組26に限らず金属箔等をシールド部材として用いてもよいものとする。
図2及び図3において、外装部材23は、絶縁性を有する樹脂の成形にて一本の真っ直ぐな管体形状のものに形成される(使用前は真っ直ぐである)。また、外装部材23は、腹割きなしの形状に形成される(別な言い方をすれば、スリットのない形状に形成される(割チューブでない形状に形成される))。さらに、外装部材23は、二本の導電路22の横並び形状に合わせて断面長円形状に形成される(導電路22が三本の場合は更に横に長い長円形状に形成される。また、一本の場合は断面円形状に形成される)。
図2及び図3において、可撓管部27は、車両取付形状(ワイヤハーネス配索先の形状。後述する取付対象39の形状)に合わせて配置される。また、可撓管部27は、車両取付形状に合わせた長さにも形成される。可撓管部27の長さは一定でなく、車両取付形状に合わせて必要な長さにそれぞれ形成される。このような可撓管部27は、ワイヤハーネス9の梱包状態や輸送時、さらには車両への経路配索時に、それぞれ所望の角度で撓ませることができるように形成される。すなわち、可撓管部27は、撓ませて曲げ形状にすることができるとともに、真っ直ぐな元の状態(樹脂成形時の状態)に戻すことも当然にできるように形成される。本実施例の可撓管部27は、蛇腹凹部及び蛇腹凸部を有する蛇腹管形状に形成される(一例であるものとする)。
図2及び図3において、ストレート管部28は、可撓管部27のような可撓性を持たない部分として形成される。また、ストレート管部28は、梱包状態や輸送時、さらには経路配索時において曲がらない部分としても形成される(曲がらない部分とは、可撓性を積極的に持たせない部分という意味である)。ストレート管部28は、長い直管形状に形成される。このようなストレート管部28の外周面は、凹凸のない形状に形成される(一例であるものとする)。
図2及び図3において、車両床下11に配置される一番長いストレート管部28は、この内面が導電路22の外面(編組26)に対して「0タッチ」となるように樹脂成形される(図3(a)参照)。また、特に限定するものでないが、一番長いストレート管部28の両側の可撓管部27や短いストレート管部28は、この内面が二本の導電路22の外面(編組26)に対して「必要最小限の隙間S」が生じる程度に樹脂成形される(図3(b)参照)。一番長いストレート管部28は、二本の導電路22の外面に対して「0タッチ」となることから、ワイヤハーネス9としてこの範囲の部分を見ると、中実の部分に形成される。別な言い方をすれば、剛性の高い部分や、曲げ難い部分(曲げ難くする部分)に形成される。車両床下11に配索される部分の剛性が高ければ、この部分への配索作業性が向上するのは勿論である。尚、上記「必要最小限の隙間S」とは、曲げに必要なスペースや、曲げのために例えば導電路22に若干の余長を持たせるための僅かなスペースに対し、これを確保することができる程度の隙間であるものとする。本実施例においては、ワイヤハーネス9の所定範囲の部分(一番長いストレート管部28の両側に対応する部分)が曲がり易い部分に形成される。
上記構成及び構造において、ワイヤハーネス9の製造にあたり、ハーネス本体21は本発明の製造方法を採用して製造される。以下、図4を参照しながらハーネス本体21の製造について説明をし、この後に全体の製造について説明をする。
上記の如く製造された後は、所定の可撓管部27を折り畳むようにして曲げが施される。これによりワイヤハーネス9の梱包が完了する。梱包状態のワイヤハーネス9はコンパクトであり、このようなコンパクトな状態で車両組み付け現場まで輸送される。
以上、図1ないし図4を参照しながら説明をしてきたように、本発明のワイヤハーネス9によれば、外装部材23を、この内面が周方向にわたり導電路22の外面に対して隙間のある状態になった部分(「必要最小限の隙間S」が生じる部分)と、導電路22の外面に対して略隙間なく接する状態になった部分(「0タッチ」になる部分)とに分かれるような形状に形成することから、上記隙間のある状態になった部分では、ワイヤハーネス9の曲げ機能を確保することができるという効果を奏する。一方、上記略隙間なく接する状態になった部分では、ワイヤハーネス9が小型になることから、小型化や重量低減、コスト低減を図ることができるという効果を奏する。この他、上記略隙間なく接する状態になった部分では、外装部材23内での導電路22の振れを抑制して損傷を防止することができるという効果も奏する。
Claims (2)
- 一又は複数本の導電路と、該導電路を収容保護するための管体形状の樹脂成形品とを備えるワイヤハーネスにおいて、
前記樹脂成形品を、該樹脂成形品の内面が周方向にわたり前記導電路の外面に対して隙間のある状態になった部分と、前記導電路の外面に対して略隙間なく接する状態になった部分とに分かれる形状に形成する
ことを特徴とするワイヤハーネス。 - 一又は複数本の導電路と、該導電路を収容保護するための管体形状の樹脂成形品とを備えるワイヤハーネスの製造方法において、
樹脂押出機から金型に向けて内部空間を有する押出樹脂材料を真っ直ぐ押し出すことを行うとともに、該押し出しと一緒に、前記導電路を前記内部空間に真っ直ぐ送り出すことも行い、
前記金型では、前記押出樹脂材料の外面を前記樹脂成形品の外形形状に成形するとともに、前記押出樹脂材料の内面を前記導電路の外面に応じた位置に合わせる
ことを特徴とするワイヤハーネスの製造方法。
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