JP2018063072A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な構成で高圧給水加熱器の伝熱管群を腐食から防ぐ高圧給水加熱器を提供する
【解決手段】本体胴と、該本体胴内に設置された複数の伝熱管からなる伝熱管群と、該本体胴に設けられ、前記伝熱管群にボイラ水を供給する給水流入水室と、伝熱管群から流出する加熱されたボイラ水を排出する給水流出水室と、前記本体胴に設けられ、該本体胴内に抽気を導入する抽気入口とドレンを導入するドレン入口と、前記本体胴内に導入された抽気及びドレンの凝縮水を排出する本体胴に設けられたドレン出口とを備えた熱交換器において、前記伝熱管のうち、ドレンが衝突する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングした。
【選択図】図２

Description

本発明は、発電所、工場等の施設に設置されてボイラ用給水を加熱する熱交換器の一つである高圧給水加熱器に関し、特に熱交換器の伝熱管浸食防止構造に関する。

火力発電所では石油や石炭等の化石燃料を燃焼させて熱を発生させる。また、原子力発電所では核反応により熱を発生させて給水を加熱して蒸気を発生させる。上記何れの発電プラントにおいても、蒸気の圧力によってタービンを回転させることで発電機を駆動している。このような火力発電所や原子力発電所等の発電プラントにおいては、発生させた熱を効率的に利用するため、様々な熱交換が行われている。
ボイラ水の給水系統における熱交換手段としては、低圧給水加熱器、脱気器、高圧給水加熱器、節炭器等が用いられ、復水器から供給されたボイラ水はこれら各種熱交換器を経ることで徐々に高温高圧となり蒸気ドラムに導かれる。また、熱の利用効率を高めるため、低圧給水加熱器及び高圧給水加熱器は多段構成とするのが一般的である。
特に熱交換器のドレン流入口から流入する蒸気と水とからなる気液二相のドレン流の圧力は、高圧給水加熱器では相当高圧であると共に、多段で構成した高圧給水加熱器のドレン下流側（下段）においては、流入するドレン流の量がドレン上流側の高圧給水加熱器に比して増加するので、ドレン流による伝熱管群の浸食が発生しやすいという課題がある。
伝熱管におけるエロージョン、コロージョンは、ドレンの流量が多く、高圧であり、かつドレン温度が２００℃を下回る高圧給水加熱器のドレン下段側で発生しやすく、伝熱管に減肉あるいは穴あきが発生すると、穴あき等が発生した漏洩管から噴出する給水が他の伝熱管に衝突し、犠牲管が発生する可能性が高まるため、速やかに発電プラントを停止し、穴あきが発生した伝熱管に閉止栓を取り付ける必要がある。

図６は長時間（１０００時間）の浸漬による温度と腐食速度との関係を示した図であり、○はボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管（ＳＴＢ３５）の結果、□はボイラ・熱交換器用合金鋼管（ＳＴＢＡ２４）の結果を示す図であり、同図からも明らかなように２００℃を下回るといずれの鋼管の腐食速度も高まる。特に炭素鋼鋼管の場合、その腐食速度は１２０℃で１５．６（ｍｇ／ｄｍ２・ｄａｙ）に達する。一方、合金鋼管の場合も１２０℃でピークに達するが、その腐食速度は炭素鋼鋼管の１／５以下であり、合金鋼管の方が低温時の腐食速度が低く、２００℃を下回るドレン流が流入する熱交換器では有利である。

しかしながら、特に貫流ボイラの場合、給水へ溶出する銅イオンはボイラ内の蒸発管で銅の水酸化物及び酸化物として再析出し、伝熱を阻害して燃料消費量の増加や蒸気発生量の低下をもたらす。さらに析出物と管表面との隙間内でアルカリや酸が濃縮されることによる二次腐食の原因にもなるので給水系統や復水系統における銅イオンの溶出を防止するため炭素鋼鋼管加熱管が用いられる。
伝熱管群の浸食を防止するため、特許文献１ではバッフルプレートと伝熱管の貫通部の隙間部に耐熱性の軟質材料を装着して伝熱管の振動を防止する手法や、アンモニア若しくはアルカリ液を加熱用水蒸気の蒸気相部に注入し、凝縮水のｐＨを９．４以上に調整する手法や、酸素を含む混合ガスを加熱用水蒸気の蒸気気相部に供給して凝縮水中の溶存酸素濃度を１００ｐｐｂ以上に調整する手法を用いることで伝熱管のドレンによる減肉を防止している。

特開２０００−８８２０７公報

しかし、特許文献１記載の発明は凝縮水のｐＨ調整や溶存酸素濃度調整が必要であるため装置構成や調整作業が複雑化するという問題があり、より簡便な方法による浸食防止策が望まれていた。
本発明は上記の事情に鑑みなされたものであり、簡単な構成で高圧給水加熱器の伝熱管群を腐食から防ぐ高圧給水加熱器を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、本体胴と、該本体胴内に設置された複数の伝熱管からなる伝熱管群と、該本体胴に設けられ、前記伝熱管群にボイラ水を供給する給水流入水室と、伝熱管群から流出する加熱されたボイラ水を排出する給水流出水室と、前記本体胴に設けられ、該本体胴内に高温高圧流体を導入する高温高圧流体入口と、前記本体胴内に導入された高温高圧流体の凝縮水を排出する本体胴に設けられた高温高圧流体出口とを備えた熱交換器において、前記伝熱管のうち、高温高圧流体が接する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングしたことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の熱交換器において、前記高温高圧流体入口と前記伝熱管との間であって、前記高温高圧流体入口から導入された高温高圧流体が接する位置に衝撃緩衝板を配置すると共に、前記伝熱管のうち、少なくとも前記衝撃緩衝板を伝って流下する高温高圧流体が接する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングしたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１、又は２記載の熱交換器において、前記Ｎｉ−Ｃｒ系金属コーティングの厚みが１００μｍ乃至３００μｍであることを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、請求項３記載の熱交換器において、前記Ｎｉ−Ｃｒ系金属コーティングの厚みが２００μｍであることを特徴とする。

本発明によれば熱交換器のドレン入口から導入される気液二相の高温高圧流体が接する伝熱管外面に耐摩耗材料であるＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングすることでエロージョン、コロージョンによる減肉を防止することができる。また抽気入口から導入される抽気が接する伝熱管外面に耐摩耗材料であるＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングすることでエロージョン、コロージョンによる減肉を防止することができる。さらに、熱交換器のドレン入口及び抽気入口と伝熱管との間、あるいはドレン入口または抽気入口と伝熱管との間であって、前記ドレン入口或いは抽気入口から導入されるドレンあるいは抽気が接する位置に衝撃緩衝板を設け、かつ該衝撃緩衝板を伝って流下するドレンあるいは抽気が接する伝熱管の外周面に耐摩耗材料であるＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングすることで、エロージョン、コロージョンによる減肉を防止することができる。

本発明の給水加熱器が適用される火力発電プラントの一例の概略構成を示す説明図である。 （ａ）は高圧給水加熱器の長手方向断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図及び一部拡大図である。 （ａ）、（ｂ）は本発明に係る熱交換器１８の他の実施の形態の構成を示す図である。 本発明に係る熱交換器への改修を図る際の工程を説明する図であり、（ａ）は内部構造を一部表示した熱交換器の斜視図、（ｂ）は熱交換器の本体胴を開放させる箇所を示した図、（ｃ）は本体胴の一部を開放し、衝撃緩衝板を取り外した状態を示す図、（ｄ）は開放された本体胴の上部から溶射を行う状態を示した図である。 衝撃緩衝板を取り付けた状態の熱交換器のドレン流入口付近の模式図である。 長時間（１０００時間）の浸漬による温度と腐食速度との関係を示した図である。

以下、本発明を図面に示した実施形態を用いて詳細に説明する。なお、本発明に係る高圧給水加熱器の説明に先立ち、本発明の給水加熱器が適用される火力発電プラントの一例を図１を用いて説明する。ただし、図１では細かいバルブや各種補機類の図示を省略している。
図１は火力発電所の発電プラントの概要を示す図であり、ボイラ１、高圧タービン３、低圧タービン４、発電機７、復水器９、復水ポンプ１０、低圧給水加熱器１１、１２、１３、脱気器１５、給水ポンプ１６、高圧給水加熱器１８、１９、２０、フラッシュタンク２２、主蒸気弁２５、水位調整用弁２７、２８、２９を含む。なお、給水系統は実線で記載し、抽気を含む蒸気系統は一点鎖線で記載している。

復水器９内のボイラ水は復水ポンプ１０にて低圧給水加熱器１１、１２、１３に供給される。低圧給水加熱器１１、１２、１３にはそれぞれ低圧タービン４の中間段から抽気された蒸気が供給され、給水されるボイラ水を加熱する。ボイラ水を加熱することで復水（凝縮水）した水はバルブ２７を介して復水器９に戻される。
低圧給水加熱器１１、１２、１３で加熱されたボイラ水は脱気器１５に供給され、給水中の溶存ガスが分離・除去され、給水ポンプ１６により高圧給水加熱器１８、１９、２０へと供給される。高圧給水加熱器１８、１９、２０にはそれぞれ高圧タービン３から抽気された蒸気が供給され、給水されるボイラ水を加熱する。ボイラ水を加熱することで復水（凝縮水）した水はバルブ２８を介して脱気器１５に戻される。

高圧給水加熱器１８、１９、２０で加熱されたボイラ水はボイラ１の図示を省略した節炭器及び蒸発器で更に加熱された後、一次過熱器３１や二次過熱器３２で高温高圧の蒸気となり、主蒸気弁２５を介して高圧タービン４に供給される。高圧タービン４では供給された高温高圧の蒸気エネルギーが回転エネルギーに変換され、発電機７が駆動される。また、高圧タービン４の最終段から排気された蒸気はボイラ１の一次再熱器３５及び二次再熱器３６に導かれて再び加熱され、その再加熱された蒸気は低圧タービン４に供給される。低圧タービン４に供給された蒸気も回転エネルギーに変換され、発電機７が駆動される。
低圧タービン４の最終段から排気された蒸気は復水器９に導かれ、冷却されることにより復水する。火力発電所等のように大型の発電プラントの場合、復水器９にて蒸気を冷却する媒体は海水等が用いられるのが一般的である。また一次過熱器３１にて過熱された蒸気の一部はバルブ２９を介してフラッシュタンク２２に供給され、フラッシュタンク２２で蒸気を減圧沸騰させ、それを復水器９に戻して熱回収が図られている。その他、各系統にもバルブが設けられ、低圧給水加熱器、高圧給水加熱器の水位が調整されるが、その詳細な説明は省略する。

このように発電プラントでは一次、二次過熱器、一次、二次再熱器、高圧、低圧給水加熱器、フラッシュタンク、節炭器、蒸発器（図示せず）等、多段階の熱交換が行われ、プラントの熱効率を上げている。これら熱交換器のうち高圧給水加熱器では、供給されるボイラ水が高圧であるため管式熱交換器が採用され、管内に高圧のボイラ水が流通し、管外に高圧タービンからの抽気やドレンが供給される。
また、高圧給水加熱器のドレン下流側にあたる高圧給水加熱器１８では流入するドレン流が多く、かつ高圧であり、さらにドレンの温度が２００℃を下回る可能性が高いため、エロージョン、コロージョンが発生しやすい。そこで、本発明では以下説明するように簡単な構成でエロージョン、コロージョンを防止できる熱交換器を提供するものである。

〔第一の実施形態〕
本発明の第一の実施形態に係る高圧給水加熱器について図２に基づいて説明する。図２は、本発明に係る高圧給水加熱器の一形態を示す図であり、（ａ）は高圧給水加熱器の長手方向断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図及び一部拡大図である。なお、高圧給水加熱器１８、１９、２０のいずれも同じ構造のため、高圧給水加熱器１８を一例として説明する。
高圧給水加熱器１８は円筒形状の本体胴５１に高圧タービン３からの抽気（高温高圧流体）を導入する抽気入口（高温高圧流体入口）５２と、過熱器等からの高温高圧の蒸気及び水の気液二相のドレン（高温高圧流体）を導入するドレン流入口（高温高圧流体入口）５３と、導入された高温高圧流体としての蒸気やドレンが熱交換により凝縮して生じた水が外部に導かれるドレン水出口（高温高圧流体出口）５４を備える。

また、給水ポンプからのボイラ水を導入する給水入口５６と、熱交換後のボイラ水出口である給水出口５７とを備え、給水入口５６と給水出口５７とは隔壁５８により隔てられ、それにより給水流入室５９と給水流出室６０とが形成されている。本体胴５１の端部にはマンホール６１が設けられている。
本体胴５１内には支持板６３で支持され複数のＵ字状伝熱管６５から構成した伝熱管群６７と、該伝熱管群６７の中心部に配置されて蒸気中の不凝縮性ガスを除去するベント管６９が設けられている。伝熱管６５は貫流ボイラの場合、Ｃｕイオンの溶出を防止するため鋼管加熱管が用いられる。なお、図示を省略したが、抽気入口やドレン流入口から導入される蒸気やドレン等と伝熱管群６７内を流動する給水との熱交換を効率的に行うため、伝熱管群６７内には蒸気やドレン等の高温高圧流体が本体胴５１内をジグザグに流れるよう仕切り板が設けられている。

本発明に係る熱交換器においては、伝熱管群６７を構成する伝熱管６５のうち、抽気入口５２やドレン流入口５３から導入される抽気やドレンが衝突する（接する）部位６５ａ、６５ｂにおいて、鋼管加熱管からなる伝熱管の外周面（の一部、又は全部）に耐摩耗性材料であるＮｉ−Ｃｒ系金属のコーティング（Ｎｉ−Ｃｒ系金属膜）７０が施されている。これにより、Ｃｕイオンの溶出を最小限に抑えながら、ドレンや抽気の衝突によるエロージョン、コロージョンを防止することができる。
Ｎｉ−Ｃｒ系金属のコーティング方法としては溶射を利用し、てＮｉ−Ｃｒ系金属を伝熱管に吹き付けて被膜を作製すれば良い。溶射の方法としては、アルゴンなどのガス中で大電流の直流アーク放電により、高温高速のプラズマジェットを溶射ガン中に生成させ、このプラズマジェット中に粉末状の溶射材料を投入することにより溶融と加速を行い成膜するプラズマ溶射や、２本の金属ワイヤ間でアーク放電を発生させ、この放電エネルギーによりワイヤを溶融させるアーク溶射や、酸素−プロピレン、酸素−水素、酸素−ケロシン、空気−ケロシンなどにより得られた高温の燃焼ガスを細長いノズル中で絞ることで高速流を作り、溶射材料粉末をノズルに供給することで溶射材料粉末が溶融、加速され、高速で基材に衝突し成膜する高速フレーム溶射などを用いることができる。

このような熱交換器においては、給水ポンプからの給水されるボイラ水は給水入口５６から流入し給水流入室５９を介して伝熱管６５内部に導かれ、伝熱管６５内を流れる間に抽気入口５２やドレン流入口５３から供給される蒸気やドレンと熱交換を行って、高温のボイラ水となり、給水流出室６０を介して給水出口５７から外部へ流出する。その後、節炭器等のさらなる熱交換器を介してさらに高温高圧となり、ボイラのドラムに供給される。抽気入口５２及びドレン流入口５３から供給される蒸気やドレンは、伝熱管群５９を流れる低温の給水と熱交換して冷却され、ドレン水となってドレン水出口５４から出ていく。

図２（ｂ）の拡大図において太線で示したように、抽気入口５２に近い伝熱管６５の外周上側、すなわち、抽気入口に対向している部位６５ａにＮｉ−Ｃｒ系金属膜７０を溶射により付着させている。断面から見た伝熱管の配列が千鳥配列の場合、抽気入口から導入される抽気が直接衝突する範囲の伝熱管の外周面の一部にＮｉ−Ｃｒ系金属膜７０が設けられている。Ｎｉ−Ｃｒ系金属膜のコーティング厚は１００μ乃至３００μｍであれば、耐浸食、耐腐食性を保ち、かつ、コーティングされた金属の溶出による影響が少なく済み、２００μｍが好ましい。
ドレン流入口５３と対向している伝熱管６５の部位６５ｂについても同様にＮｉ−Ｃｒ系金属膜７０を成膜する。

このように流入する蒸気やドレンによる衝撃を緩和するための衝撃緩和板を用いなくとも蒸気やドレンにより伝熱管に生じるエロージョン、コロージョンを低減し、効率的な熱交換器を提供することができる。
このＮｉ−Ｃｒ系金属膜の成膜作業は、既設の本体胴の一部を開放した状態で実施することが可能である。

〔第二の実施形態〕
図３（ａ）、（ｂ）は本発明に係る熱交換器１８の他の実施の形態を表す図であり、図２に示した実施の形態と比較して、抽気入口５２及びドレン流入口５３の下方であって、該抽気入口５２及びドレン流入口５３と伝熱管６５との間に抽気或いはドレンによるエロージョン、コロージョン発生を防止する衝撃緩衝板７１、７２を設けると共に、衝撃緩衝板７１、７２を伝って流下する抽気或いはドレンが衝突する範囲の伝熱管６５の外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属膜をコーティングしたものである（コーティング部分をハッチングで示す）。
抽気入口５２及びドレン流入口５３から導入される抽気やドレンは高温高圧であるため、衝撃緩衝板７１、７２を利用することで、伝熱管６５へのエロージョン、コロージョン発生をより一層防止すると共に、衝撃緩衝板７１、７２に一旦当たってからこれを伝って流下するドレン等が衝突する範囲の伝熱管６５の外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属７０をコーティングしたため、ドレン等が衝突する部位の伝熱管のエロージョン、コロージョン発生を更に低減することができる。

〔第三の実施形態〕
図４は従来の熱交換器から本発明に係る熱交換器への改修を図る際の工程を説明する図であり、（ａ）は内部構造を一部表示した熱交換器の斜視図、（ｂ）は熱交換器の本体胴を開放させる箇所を示した図、（ｃ）は本体胴の一部を開放し、衝撃緩衝板を取り外した状態を示す図、（ｄ）は開放された本体胴の上部から溶射を行う状態を示した図である。なお、衝撃緩衝板を備えた熱交換器のドレン流入口側に施行する場合を例に挙げて説明する。
まず、高圧給水加熱器１８のドレン流入口５３が設けられた本体胴５１のドレン流入口５３周辺を例えば破線７５で示した線に沿って切断し、本体胴５１内に格納されている衝撃緩衝板７２、伝熱管群６７、支持板６３を視認（露出）できる状態とし、さらに衝撃緩衝板７２を取り外し、衝撃緩衝板７２の直下の伝熱管６５を露出させる。

その後、例えば、高速フレーム溶射機の溶射ガン８０を本体胴５１の開口部５１ａから伝熱管群６７の外周上面に向けてＮｉ−Ｃｒ系金属を溶射することで、伝熱管群６７のうち、溶射ガン８０から放出される金属が到達する範囲の伝熱管６５の上面にＮｉ−Ｃｒ系金属膜をコーティングすることができる。多くの場合、伝熱管６５は千鳥配列に配置されているので、ドレン流入口５３から見て１段目の伝熱管６５の外周部の上側にコーティングが形成されることとなる。

Ｎｉ−Ｃｒ系金属のコーティングの膜厚は１００μｍ乃至３００μｍの範囲であり、好ましくは２００μｍ程度であれば耐腐食性を保ち、かつ、コーティング金属の溶出による問題点を極力少なくすることができる。
溶射による金属コーティング後は再び衝撃緩衝板７２を取り付け、更に本体胴５１の開口部を溶接等で閉止することで、所望の範囲の伝熱管６５の外周面に耐摩耗性金属であるＮｉ−Ｃｒの被膜を有する熱交換器を得ることができる。なお、Ｎｉ−Ｃｒ系金属をコーティングした後、衝撃緩衝板７２を取り付けず、本体胴５１の開口部を閉止しても良い。

図５は衝撃緩衝板を取り付けた状態の熱交換器のドレン流入口付近の模式図である。ドレン流入口５３に対向する伝熱管６５の外周の一部であり、かつ、ドレン流８２が衝撃緩衝板７２を伝って流下する部位を含む領域６５ｂ（斜線部分）にＮｉ−Ｃｒ系金属のコーティングを施すことでエロージョン、コロージョンを防止する。また、上記したように衝撃緩衝板７２を省略した場合であっても、ドレン流入口５３から流入し、伝熱管６５に衝突する領域６５ｂの伝熱管外周上面にコーティング７０が施されているので、エロージョン、コロージョンの発生を防止することができる。

＜本発明の構成、作用、効果のまとめ＞
本体胴、複数の伝熱管からなる伝熱管群、給水流入水室、給水流出水室、抽気入口、ドレン入口、ドレン出口を備えた熱交換器において、伝熱管のうち、抽気またはドレンが衝突する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングした。これにより抽気またはドレンの衝突による伝熱管群のエロージョン、コロージョンを防止することができる。

また、上記構成に加え、ドレン入口と伝熱管との間、及び／または、抽気入口と伝熱管との間であって、ドレン入口から導入されたドレンが衝突する位置、及び／または、抽気入口から導入された抽気が衝突する位置に衝撃緩衝板を配置すると共に、伝熱管のうち、少なくとも衝撃緩衝板を伝って流下するドレン、及び／または、抽気が衝突する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングした。これにより高圧給水加熱器のドレン下流側の熱交換器において、流入するドレン量が増加し、エロージョン、コロージョンが発生しやすい状況であっても、Ｎｉ−Ｃｒ系金属のコーティングにより伝熱管群のエロージョン、コロージョンを防止することができる。

さらに、Ｎｉ−Ｃｒ系金属のコーティングの厚みが１００μｍ乃至３００μｍ、好ましくは２００μｍである。これにより、鋼管加熱管からなる伝熱管の外周面に耐摩耗性材料であるＮｉ−Ｃｒ系金属のコーティングを施し、貫流ボイラにおいてＣｕイオンの溶出を最小限に抑えながら、ドレンや抽気の衝突によるエロージョン、コロージョンを防止することができる。

１…ボイラ、３…高圧タービン、４…低圧タービン、７…発電機、９…復水器、１０…復水ポンプ、１１、１２、１３…低圧給水加熱器、１５…脱気器、１６…給水ポンプ、１８、１９、２０…高圧給水加熱器、２２…フラッシュタンク、２５…主蒸気弁、２７、２８、２９…バルブ、３１…一次過熱器、３２…二次過熱器、３５…一次再熱器、３６…二次再熱器、５１…本体胴、５２…抽気入口（高温高圧流体入口）、５３…ドレン流入口（高温高圧流体入口）、５４…ドレン水出口（高温高圧流体出口）、５６…給水入口、５７…給水出口、５８…隔壁、５９…給水流入室、６０…給水流出室、６１…マンホール、６３…支持板、６５…伝熱管、６７…伝熱管群、６９…ベント管、７０…Ｎｉ−Ｃｒ系金属コーティング、７１、７２…衝撃緩衝板、７５…切断部、８０…溶射ガン、８２…ドレン流

Claims (4)

1. 本体胴と、
   前記本体胴内に設置された複数の伝熱管からなる伝熱管群と、
   前記本体胴に設けられ、前記伝熱管群にボイラ水を供給する給水流入水室と、前記伝熱管群から流出する加熱されたボイラ水を排出する給水流出水室と、
   前記本体胴内に高温高圧流体を導入する高温高圧流入口と、
   前記本体胴内に導入された高温高圧流体の凝縮水を排出する高温高圧流体出口と、を備えた熱交換器において、
   前記伝熱管のうち、高温高圧流体が接する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングしたことを特徴とする熱交換器。
2. 前記高温高圧流体入口と前記伝熱管との間であって、前記高温高圧流体入口から導入された高温高圧流体が接する位置に衝撃緩衝板を配置すると共に、前記伝熱管のうち、少なくとも前記衝撃緩衝板を伝って流下する高温高圧流体が接する範囲の伝熱管外周面にＮｉ−Ｃｒ系金属をコーティングしたことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記Ｎｉ−Ｃｒ系金属コーティングの厚みが１００μｍ乃至３００μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱交換器。
4. 前記Ｎｉ−Ｃｒ系金属コーティングの厚みが２００μｍであることを特徴とする請求項３に記載の熱交換器。

Images