JP2018044232A - 耐摩耗性鉄基焼結合金、耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法、及びバルブシート - Google Patents

Abstract

【課題】基地として鉄が使用されている焼結合金の耐摩耗性を充分に確保しつつ、該焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを可能にした耐摩耗性鉄基焼結合金、耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法、及びバルブシートを提供すること。【解決手段】質量％で、全体を１００％としたとき全体成分がＭｏ：４〜３５％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．５〜８％、Ｃｏ：３〜４０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、基地を１００％としたとき基地成分がＣ：０．２〜５％、Ｍｎ：０．１〜１０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、硬質粒子を１００％としたとき硬質粒子成分がＭｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなり、硬質粒子が基地中に面積比で１０〜６０％分散し、質量％で、全体を１００％としたとき添加成分がＣｕ：１〜６％又はＦｅＰ：０．５〜２％の耐摩耗性鉄基焼結合金。【選択図】なし

Description

本発明は、硬質粒子を含有した耐摩耗性鉄基焼結合金、該耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法、及び該耐摩耗性鉄基焼結合金で形成されたバルブシートに関するものである。

従来から、バルブシートには、鉄を基地とした焼結合金が適用される。そのような焼結合金では、基地とした鉄に酸化膜が形成されることによって耐摩耗性を持たせているが、耐摩耗性をさらに向上させるために、硬質粒子を含有させている。硬質粒子を含有させている場合には、硬質粒子の粉末を、低合金鋼の組成をもつ粉末に混入し、この混合粉末で圧粉成形体を形成し、その後、圧粉成形体を焼結して焼結合金とする。

この点、硬質粒子としては、例えば、質量％でＭｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなる硬質粒子が提案されている。この硬質粒子が鉄の基地中に面積比で１０〜６０％程度分散している焼結合金を製造した場合には、硬質粒子の残部が鉄ではなく、Ｃｏとなる。Ｃｏのマトリックスは、鉄をマトリックスとした場合と比較して、その硬質粒子を混合した焼結合金の耐摩耗性が優れたものとなることが確認されている（特許文献１参照）。

このとき、硬質粒子の固さを、５００〜１６００Ｈｖ程度にすることができる。

また、バルブシートは、焼結合金が内燃機関のシリンダヘッドに圧入後に加工されることによって形成される。このようにして、焼結合金が圧入後に加工されることによって形成されたバルブシートは、バルブの開閉によるシリンダヘッドの摩耗を防ぎ、バルブ着座面としての密封性を確保している。

特許第４１２７０２１号公報

しかしながら、焼結合金に含有された硬質粒子は、一種又は数種の金属間化合物・炭化物・珪化物・硼化物・窒化物等を含むことで硬さを得ている一方、これらの含有物は焼結合金の基地として使用されている鉄との密着性が低い。そのため、焼結合金がバルブシートに加工される際には、焼結合金の表面から硬質粒子が脱落することがあった。

そこで、本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、基地として鉄が使用されている焼結合金の耐摩耗性を充分に確保しつつ、該焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを可能にした耐摩耗性鉄基焼結合金、耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法、及びバルブシートを提供することを課題とする。

この課題を解決するためになされた請求項１に係る発明は、質量％で、全体を１００％としたとき全体成分がＭｏ：４〜３５％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．５〜８％、Ｃｏ：３〜４０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、基地を１００％としたとき基地成分がＣ：０．２〜５％、Ｍｎ：０．１〜１０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、硬質粒子を１００％としたとき硬質粒子成分がＭｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなり、硬質粒子が基地中に面積比で１０〜６０％分散している耐摩耗性鉄基焼結合金であって、質量％で、全体を１００％としたとき添加成分がＣｕ：１〜６％からなることを特徴とする。

また、請求項２に係る発明は、耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法であって、請求項１に記載の硬質粒子の粉末を質量％で１０〜６０％と、炭素粉末０．２〜２％と、残部となる純Ｆｅ粉末又は低合金鋼粉末と請求項１に記載のＣｕ粉末とを混合した混合材料を用意し、前記混合材料を成形して圧粉成形体を形成し、前記圧粉成形体を焼結して請求項１に記載の組成をもつ焼結合金とすることを特徴とする。

また、請求項３に係る発明は、質量％で、全体を１００％としたとき全体成分がＭｏ：４〜３５％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．５〜８％、Ｃｏ：３〜４０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、基地を１００％としたとき基地成分がＣ：０．２〜５％、Ｍｎ：０．１〜１０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、硬質粒子を１００％としたとき硬質粒子成分がＭｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなり、硬質粒子が基地中に面積比で１０〜６０％分散している耐摩耗性鉄基焼結合金であって、質量％で、全体を１００％としたとき添加成分がＦｅＰ：０．５〜２％からなることを特徴とする。

また、請求項４に係る発明は、耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法であって、請求項３に記載の硬質粒子の粉末を質量％で１０〜６０％と、炭素粉末０．２〜２％と、残部となる純Ｆｅ粉末又は低合金鋼粉末と請求項３に記載のＦｅＰ粉末とを混合した混合材料を用意し、前記混合材料を成形して圧粉成形体を形成し、前記圧粉成形体を焼結して請求項３に記載の組成をもつ焼結合金とすることを特徴とする。

また、請求項５に係る発明は、バルブシートであって、請求項１又は請求項３に記載の耐摩耗性鉄基焼結合金で形成されていることを特徴とする。

本発明では、圧粉成形体の焼結時において、添加成分であるＣｕ又はＦｅＰの液相が生成される。その生成された液相のＣｕ又はＦｅＰは、鉄が使用されている基地と硬質粒子との間に入り込む。これにより、焼結された圧粉成形体は、鉄が使用されている基地の中で硬質粒子の拡散が促進された耐摩耗性鉄基焼結合金となる。そのため、該耐摩耗性鉄基焼結合金の基地として使用されている鉄と硬質粒子の密着性が高められるので、該耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを可能にする。

この点、添加成分がＣｕである場合、その質量％が１％未満であるときは、該耐摩耗性鉄基焼結合金の基地として使用されている鉄に酸化膜が形成し易いため、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性が最も良い。しかしながら、添加成分であるＣｕの質量％が１％未満である場合には、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することが不充分である。

そこで、添加成分であるＣｕの質量％を１％以上に増加させることで、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性の低下を許容範囲に収めつつ、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを向上させる。

つまり、添加成分であるＣｕの質量％を次第に増加させると、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性が次第に低下する。具体的には、添加成分であるＣｕの質量％が２〜６％の場合には、該耐摩耗性鉄基焼結合金の基地として使用されている鉄にＣｕが固溶して、該耐摩耗性鉄基焼結合金の基地として使用されている鉄に酸化膜が形成し難くなるため、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性がやや低下するものの、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制させる。

一方、添加成分であるＣｕの質量％が６％より多い場合には、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性が急激に低下する。これは、添加成分であるＣｕの質量％が６％を超えると、単相で析出し始めたＣｕが、該耐摩耗性鉄基焼結合金の摩耗相手に凝着するためである。

以上より、添加成分であるＣｕの質量％は１〜６％が適量である。

これに対して、添加成分であるＦｅＰの場合、その質量％が０．５％未満である場合には、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することが不充分である。そこで、添加成分であるＦｅＰの質量％を０．５％以上に増加させることで、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性の低下を許容範囲に収めつつ、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを向上させる。

もっとも、添加成分であるＦｅＰの質量％が２％より多い場合には、該耐摩耗性鉄基焼結合金内の空孔が増加するため、むしろ、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを低下させる。

以上より、添加成分であるＦｅＰの質量％は０．５〜２％が適量である。

尚、本発明による硬質粒子は、溶湯を噴霧化するアトマイズ処理で製造されたものでもよいし、溶湯を凝固させた凝固体を機械的粉砕で粉末化したものでもよい。アトマイズ処理としては、非酸化性雰囲気（窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気や真空中）でアトマイズ処理したものを採用できる。

また、本発明による硬質粒子の平均粒径としては、該耐摩耗性鉄基焼結合金の用途、種類などに応じて適宜選択できるが、一般的には、２０〜２５０μｍ程度、３０〜２００μｍ程度、４０〜１８０μｍ程度にすることができる。ただし、これに限定されるものではない。硬質粒子の硬さは、Ｍｏ炭化物等の量にもよるが、一般的にはＨｖ３５０〜７５０程度、Ｈｖ４５０〜７００程度にすることができる。

また、Ｆｅ粉末又は低合金鋼粉末は、該耐摩耗性鉄基焼結合金の基地を構成するものである。低合金鋼粉末はＦｅ−Ｃ系粉末を採用することができ、例えば、低合金鋼粉末を１００％としたとき、Ｃ：０．２〜５％、残部が不可避不純物とＦｅからなる組成をもつものを採用することができる。焼結温度としては、１０５０〜１２５０℃程度、殊に１１００〜１１５０℃程度を採用できる。上記した焼結温度における焼結時間としては、３０分〜１２０分、殊に４５〜９０分を採用できる。焼結雰囲気としては、不活性ガス雰囲気などの非酸化性雰囲気が好ましい。非酸化性雰囲気としては、窒素雰囲気、アルゴンガス雰囲気、真空雰囲気があげられる。

また、該耐摩耗性鉄基焼結合金で形成されているバルブシートを使用すれば、バルブシートの加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを低下させることができると共に、バルブシートの耐摩耗性を充分に確保できる。

すなわち、本発明においては、適量のＣｕ又はＦｅＰが添加されて焼結された圧粉成形体は、鉄が使用されている基地の中で硬質粒子の拡散が促進された耐摩耗性鉄基焼結合金となり、該耐摩耗性鉄基焼結合金の基地として使用されている鉄と硬質粒子の密着性が高められるので、該耐摩耗性鉄基焼結合金の耐摩耗性を充分に確保しつつも、該耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを可能にする。

Ｃｕ無添加の試験片（バルブシート）及びＣｕ添加の試験片（バルブシート）の摩耗試験の結果を表した図である。 ＦｅＰ無添加の試験片（バルブシート）及びＦｅＰ添加の試験片（バルブシート）の摩耗試験の結果を表した図である。 摩耗試験を説明するための図である。 Ｃｕ粉末が無添加の試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で１％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で３％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で５％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で１０％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で０．５％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で１．０％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で２．０％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。 質量％で２．５％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。

［１．硬質粒子］
質量％で、Ｍｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなる合金粉末を、不活性ガス（窒素ガス）を用いたガスアトマイズにより製造した。これらを４５μｍ〜１８０μｍの範囲に分級し、硬質粒子の粉末とした。

［２−１．Ｃｕ無添加の混合材料とＣｕ添加の混合材料］
上記の硬質粒子の粉末を質量％で１０〜６０％と、炭素粉末０．２〜２％と、残部となる純Ｆｅ粉末と、その全体を１００％としたときのＣｕ粉末を０〜１２．５％と、を混合機により混合し、Ｃｕ無添加の混合材料とＣｕ添加の混合材料とした。

［２−２．Ｃｕ無添加の圧粉成形体とＣｕ添加の圧粉成形体］
そして、成形型を用い、混合材料を７８．４×１０7Ｐａ（８ｔｏｎｆ／ｃｍ²）の加圧力でリング形状をなす試験片を圧縮成形し、圧粉成形体を形成した。試験片はバルブシート形状をもつ。

［２−３．Ｃｕ無添加の試験片（バルブシート）とＣｕ添加の試験片（バルブシート）］
その後、圧粉成形体を１１２０℃の不活性雰囲気（窒素ガス雰囲気）中で６０分間、焼結し、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）を形成した。

［２−４．摩耗試験］
次に、図３の試験機３を用いて、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の摩耗試験を行い、耐摩耗性を評価した。この摩耗試験では、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金のバルブシート２とバルブ３のバルブフェースとの摺動部を３００℃に熱制御した。その熱制御では、バルブ３のバルブフェースの温度を熱電対４で計測した。そして、モータ駆動軸５を駆動源としてカム６を３２５０ｒｐｍで回転させることにより、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金のバルブシート２とバルブ３のバルブフェースとを接触させ、８時間の摩耗試験を行った。尚、バルブ３のバルブフェースの材質はＳＵＨ３５である。

図１は、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の摩耗試験の結果を表した図である。図１に表されたように、Ｃｕ粉末が無添加の試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の耐摩耗性は、最も良い。また、質量％で２〜６％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の耐摩耗性は、やや低下する（つまり、図１では、摩耗量がやや上昇する）。一方、質量％で６％を超えるＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の耐摩耗性は、急激に低下する（つまり、図１では、摩耗量が急激に上昇する）。

［２−５．光学顕微鏡写真］
図４乃至図８は、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表している。

図４は、Ｃｕ粉末が無添加の試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図５は、質量％で１％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図６は、質量％で３％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図７は、質量％で５％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図８は、質量％で１０％のＣｕ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。

図４においては、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金から硬質粒子が脱落した部位が例示されている。図４乃至図８の各図においては、丸みを帯びた黒色部分が、硬質粒子の脱落部位である。これらを比較すると、図４の試験片、つまり、Ｃｕ粉末が無添加の試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）には、硬質粒子の脱落部位が多くあり、耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）から硬質粒子が脱落することを抑制することが不充分である。

［３−１．ＦｅＰ無添加の混合材料とＦｅＰ添加の混合材料］
上記の硬質粒子の粉末を質量％で１０〜６０％と、炭素粉末０．２〜２％と、残部となる純Ｆｅ粉末と、その全体を１００％としたときのＦｅＰ粉末を０〜４％と、を混合機により混合し、ＦｅＰ無添加の混合材料とＦｅＰ添加の混合材料とした。

［３−２．ＦｅＰ無添加の圧粉成形体とＦｅＰ添加の圧粉成形体］
そして、成形型を用い、混合材料を７８．４×１０7Ｐａ（８ｔｏｎｆ／ｃｍ²）の加圧力でリング形状をなす試験片を圧縮成形し、圧粉成形体を形成した。試験片はバルブシート形状をもつ。

［３−３．ＦｅＰ無添加の試験片（バルブシート）とＦｅＰ添加の試験片（バルブシート）］
その後、圧粉成形体を１１２０℃の不活性雰囲気（窒素ガス雰囲気）中で６０分間、焼結し、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）を形成した。

［３−４．摩耗試験］
次に、図３の試験機３を用いて、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の摩耗試験を行い、耐摩耗性を評価した。この摩耗試験は、上述した［２−４．摩耗試験］と同様にして行われた。

図２は、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の摩耗試験の結果を表した図である。図２に表されたように、ＦｅＰ粉末が無添加の試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の耐摩耗性は、最も良い。また、質量％で１．５〜４％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の耐摩耗性は、やや低下するが殆ど変わらない（つまり、図２では、摩耗量がやや上昇するが殆ど変わらない）。
［３−５．光学顕微鏡写真］
図９乃至図１２は、試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表している。

図９は、質量％で０．５％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図１０は、質量％で１．０％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図１１は、質量％で２．０％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。図１２は、質量％で２．５％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）の光学顕微鏡写真（倍率：６０倍）を表した図である。

図９乃至図１２の各図においては、丸みを帯びた黒色部分が、硬質粒子の脱落部位である。これらを比較すると、図９の試験片、つまり、質量％で０．５％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）には、硬質粒子の脱落部位が多くあり、耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）から硬質粒子が脱落することを抑制することが不充分である。また、質量％で２．５％のＦｅＰ粉末が添加された試験片に係る耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）には、耐摩耗性鉄基焼結合金（バルブシート）内の空孔が増加するため、むしろ、耐摩耗性鉄基焼結合金の加工面から硬質粒子が脱落することを抑制することを低下させる。

［４．その他］
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。

２ バルブシート

Claims (5)

1. 質量％で、全体を１００％としたとき全体成分がＭｏ：４〜３５％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．５〜８％、Ｃｏ：３〜４０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、基地を１００％としたとき基地成分がＣ：０．２〜５％、Ｍｎ：０．１〜１０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、硬質粒子を１００％としたとき硬質粒子成分がＭｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなり、硬質粒子が基地中に面積比で１０〜６０％分散している耐摩耗性鉄基焼結合金であって、
   質量％で、全体を１００％としたとき添加成分がＣｕ：１〜６％からなることを特徴とする耐摩耗性鉄基焼結合金。
2. 請求項１に記載の硬質粒子の粉末を質量％で１０〜６０％と、炭素粉末０．２〜２％と、残部となる純Ｆｅ粉末又は低合金鋼粉末と請求項１に記載のＣｕ粉末とを混合した混合材料を用意し、前記混合材料を成形して圧粉成形体を形成し、前記圧粉成形体を焼結して請求項１に記載の組成をもつ焼結合金とすることを特徴とする耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法。
3. 質量％で、全体を１００％としたとき全体成分がＭｏ：４〜３５％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．５〜８％、Ｃｏ：３〜４０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、基地を１００％としたとき基地成分がＣ：０．２〜５％、Ｍｎ：０．１〜１０％、残部が不可避不純物とＦｅからなり、硬質粒子を１００％としたとき硬質粒子成分がＭｏ：２０〜７０％、Ｃ：０．２〜３％、Ｍｎ：１〜１５％、残部が不可避不純物とＣｏからなり、硬質粒子が基地中に面積比で１０〜６０％分散している耐摩耗性鉄基焼結合金であって、
   質量％で、全体を１００％としたとき添加成分がＦｅＰ：０．５〜２％からなることを特徴とする耐摩耗性鉄基焼結合金。
4. 請求項３に記載の硬質粒子の粉末を質量％で１０〜６０％と、炭素粉末０．２〜２％と、残部となる純Ｆｅ粉末又は低合金鋼粉末と請求項３に記載のＦｅＰ粉末とを混合した混合材料を用意し、前記混合材料を成形して圧粉成形体を形成し、前記圧粉成形体を焼結して請求項３に記載の組成をもつ焼結合金とすることを特徴とする耐摩耗性鉄基焼結合金の製造方法。
5. 請求項１又は請求項３に記載の耐摩耗性鉄基焼結合金で形成されていることを特徴とするバルブシート。