JP2018004842A - インターコネクタ用光拡散部材、太陽電池用インターコネクタ及び太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】太陽電池セルの表面に入射する光量を増大させることができ、しかも、温度サイクル試験でのマイクロクラックに対する信頼性も兼ね備えたインターコネクタ用光拡散部材及びこれを備える太陽電池用インターコネクタ及び太陽電池モジュールを提供する。【解決手段】本発明に係るインターコネクタ用光拡散部材３は、隣接する太陽電池セルを接続するインターコネクタの前記太陽電池セルとは逆側の面に配置されるインターコネクタ用光拡散部材であって、少なくとも樹脂を含む光拡散層を備え、下記式（１）１００００≦４ｘ＋１０００ｙ≦６５０００ （１）（ここで、ｘはインターコネクタ用光拡散部材の引張弾性率（ＭＰａ）、ｙはインターコネクタ用光拡散部材の厚み（μｍ）である）の関係式を満たす。【選択図】図１

Description

本発明は、結晶系シリコン太陽電池等に適用できるインターコネクタ用光拡散部材、太陽電池用インターコネクタ及び太陽電池モジュールに関する。

太陽電池用インターコネクタは、結晶系シリコン太陽電池等において、隣接する太陽電池セルどうしを電気的に接続して集電するための配線材である。この配線材は、全表面半田被覆基材で構成され、銅などで構成される平角状の金属基材に下地メッキを施した後、半田溶融めっきにより平角状の金属基材の全表面を被覆することにより形成される。

上記の全表面半田被覆基材としては、例えば、平角状の銅基材の表面にＳｎ−Ｂｉ−Ａｇ系半田めっきを施してなる部材が知られており、これを太陽電池用インターコネクタに適用する技術が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。このような太陽電池用インターコネクタの場合、平角状の金属基材で構成されているので、このインターコネクタの部分が影となって光を遮ってしまい、結果として太陽電池セルの発電効率を低減させる要因となっている。しかも、半田めっき金属自体にも可視光の吸収があるので、反射光が低下する原因となり、入射した光を有効に利用できていないという欠点を有している。このような観点から、太陽電池セルの発電効率を向上させるための技術が種々提案されている。例えば、太陽電池用インターコネクタに６０度のフェース角を有する溝をパターン成形し、インターコネクタで反射される光をガラス−空気間で内部全反射させることで、太陽電池セルの表面（吸収体）に光を効率よく入射させるという方法が提案されている（例えば、特許文献２等を参照）。この場合の溝は、スズめっきした平角状の銅基材にダイアモンド旋削心棒圧延技術を用いることでパターン形成される。

上記の方法では、太陽電池用インターコネクタで反射される光を有効に活用することはできるものの、パターン化される半田めっき金属自体にやはり可視光の吸収があるため、反射される光は８０％程度まで低下してしまうことがある。また、上記技術では別途パターン形成する工程が必要であるので、製作工程が複雑になるという問題も有している。他方、太陽電池用インターコネクタの受光面に反射用部材を樹脂系の接着剤で接着させる技術も提案されている（例えば、特許文献３等を参照）。このように反射部材を用いる方法では、反射性を向上させることができる。

特開２００２−２１７４３４号公報 特表２００９−５１８８２３号公報 特表２０１３−１４９８６３号公報

しかしながら、受光面に反射用部材を設けた場合、屋外の急激な気温変化が太陽電池セルにマイクロクラックを生じさせて太陽電池セルの発電効率の低下を引き起こすことを本発明者は、突き止め、マイクロクラックを低減させる必要があるといった課題にたどり着いた。具体的に、太陽電池セルの−４０℃から８５℃間の温度サイクル試験を実施すると、反射用部材の熱膨張及び熱収縮による熱応力がインターコネクタに伝播し、Ａｇ電極等の電極との半田付け部にストレスが加わり、従来は認識されていなかったマイクロクラックが発生していることを突き止めたものである。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、太陽電池セルの表面に入射する光量を増大させることができ、しかも、温度サイクル試験でのマイクロクラックに対する信頼性も兼ね備えたインターコネクタ用光拡散部材及びこれを備える太陽電池用インターコネクタ及び太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、光拡散部材の厚みと引張り弾性率とが特定の関係式を満たすことにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、例えば、以下の項に記載の主題を包含する。
項１．隣接する太陽電池セルを接続するインターコネクタの前記太陽電池セルとは逆側の面に配置されるインターコネクタ用光拡散部材であって、
少なくとも樹脂を含む光拡散層を備え、
下記式（１）
１００００≦４ｘ＋１０００ｙ≦６５０００ （１）
（ここで、ｘはインターコネクタ用光拡散部材の引張弾性率（ＭＰａ）、ｙはインターコネクタ用光拡散部材の厚み（μｍ）である）
の関係式を満たす、インターコネクタ用光拡散部材。
項２．光拡散層上に設けられた接着層をさらに備え、
前記接着層は、前記インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分で前記インターコネクタに接着するように設けられている、項１に記載のインターコネクタ用光拡散部材。
項３．項１又は２に記載のインターコネクタ用光拡散部材を備える、太陽電池用インターコネクタ。
項４．前記インターコネクタ用光拡散部材と、前記インターコネクタとの接着有効面積が１０〜８０％である、項３に記載の太陽電池用インターコネクタ。
項５．項４に記載の太陽電池用インターコネクタを備える太陽電池モジュール。
項６．項３又は４に記載の、隣接する太陽電池セルを接続させる太陽電池用インターコネクタの製造方法であって、
前記太陽電池用インターコネクタは、光拡散部材を備え、
前記光拡散部材は、少なくとも樹脂を含む光拡散層と、この光拡散層上に設けられた接着層とを備え、
前記光拡散部材を、前記太陽電池用インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分に接着させる工程を有する、製造方法。
項７．項３又は４に記載の、隣接する太陽電池セルを接続させる太陽電池用インターコネクタへの光拡散部材の接着方法であって、
前記光拡散部材は、少なくとも樹脂を含む光拡散層と、この光拡散層上に設けられた接着層とを備え、
前記光拡散部材を、前記太陽電池用インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分に接着させる工程を有する、方法。

本発明に係るインターコネクタ用光拡散部材は、太陽電池セルの表面に入射する光量を増大させることができ、しかも、温度サイクル試験でのマイクロクラックに対する信頼性も兼ね備える。よって、本発明に係るインターコネクタ用光拡散部材は、急激な気温変化が生じた場合の太陽電池セルのマイクロクラックの発生を抑制できる。

本発明に係る太陽電池用インターコネクタは、上記インターコネクタ用光拡散部材を備えるので、太陽電池モジュールに優れた発電効率をもたらすことができ、太陽電池に好適に使用することができる。

本発明に係る太陽電池モジュールは、上記太陽電池用インターコネクタを構成部材として備えるので、急激な気温変化が生じたとしても、マイクロクラックの発生が抑制され、結果として、優れた発電効率を有する。

本発明のインターコネクタ用光拡散部材を備える太陽電池モジュールの実施の形態の一例を示す概略断面図である。 インターコネクタ用光拡散部材を設けていない太陽電池モジュールの平面図であり、太陽電池セルがインターコネクタで接続されている状態を示す概略図である。 同上の太陽電池モジュールの断面図であって、図２のａ−ａ線に沿って切断したときの太陽電池モジュールの断面である。 本発明のインターコネクタ用光拡散部材を備える太陽電池モジュールの実施の形態の一例を示す平面図であり、インターコネクタに光拡散部材を設けられている状態を示す概略図である。 同上の太陽電池モジュールの断面図であって、図４のｂ−ｂ線に沿って切断したときの太陽電池モジュールの断面である。 本発明のインターコネクタ用光拡散部材を備える太陽電池モジュールの他の実施の形態の一例を示す平面図であり、インターコネクタに光拡散部材が設けられている状態を示す概略図である。 光拡散部材の引張弾性率ｘ（ＭＰａ）と、厚みｙ（μｍ）との関係をプロットしたグラフである。 本発明のインターコネクタ用光拡散部材の実施の形態の一例を示す概略平面図である。 実施例及び比較例の各光拡散部材の引張弾性率ｘ（ＭＰａ）と、厚みｙ（μｍ）との関係をプロットしたグラフである。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。

図１は、インターコネクタ用光拡散部材３を備える太陽電池モジュールＡの実施の形態の一例を示す概略断面図である。本実施形態の太陽電池モジュールＡは、太陽電池セル６と、インターコネクタ１と、インターコネクタ用光拡散部材３と、強化ガラス７と、封止材８と、裏面保護シート９とを備える。

太陽電池セル６は、受光した光を光電変換して電力を生成する機能を有する部材である。この太陽電池セル６は、通常は太陽電池モジュールＡにおいて複数設けられる。

図２及び３にはそれぞれ、インターコネクタ用光拡散部材３を設けていない太陽電池モジュールの平面図及びその断面図を示している。尚、図２では、強化ガラス７や封止材８は省略して示している。また、図３は、図２におけるａ−ａ線の断面であり、この図３では、強化ガラス７や封止材８を表して示している。

図２，３からわかるように、複数の太陽電池セル６が太陽電池モジュールＡの略全面にわたって所定の間隔をおきながら縦方向及び横方向に設けられて、格子状に配置されている。

インターコネクタ１は、隣接する太陽電池セルを電気的に接続するための部材であり、例えば、図２，３に示すように長尺のリボン状（又はテープ状）に形成されている。インターコネクタ１は、導電性を有する部材で形成されている。隣接する太陽電池セル６において、一方の太陽電池セル６表面にインターコネクタ１の一端が接合され、他方の太陽電池セル６の裏面にインターコネクタ１の他端が接合されることで、太陽電池セル６どうしが相互に電気的に結合される。現在広く使用されている片面受光Ｐ型シリコン太陽電池セルでは、受光面が負極、非受光面が正極である。通常、インターコネクタ１は、図２及び図３のように太陽電池セル６の受光面と他方の太陽電池セル６の非受光面とで電気的に直列接合される。

図４及び５にはそれぞれ、インターコネクタ用光拡散部材３を設けた太陽電池モジュールの平面図及びその断面図を示している。尚、図４では、強化ガラス７や封止材８は省略して示している。また、図５は、図４におけるｂ−ｂ線の断面であり、この図５では、強化ガラス７や封止材８を表して示している。

インターコネクタ１の太陽電池セル６側とは反対側の面にはインターコネクタ用光拡散部材３（以下「光拡散部材３」と略記することがある）が設けられている。すなわち、光拡散部材３は、インターコネクタ１の太陽光の受光側の面に設けられている。この光拡散部材３は、入射した光を拡散及び反射させる機能を有する部材である。光拡散部材３の構成の詳細については後述する。

光拡散部材３は図４及び図５に示すようにインターコネクタ１本につき、１枚ずつ配置することができ、このようにすることで通常のインターコネクタ自動配線化の製造工程上、生産性が良好となる。

図６のように、光拡散部材３をインターコネクタ単位ではなく、セルストリング１本につき、１枚の長いシートとして光拡散部材３を設けるようにしても良い。ただし、この場合はシートが長いためにそれぞれのインターコネクタについて位置合わせを一括して行う必要があるので、上述のように太陽電池セル６に所定の長さで光拡散部材３を配置した方が製造工程上は好ましい。

封止材８は、複数の太陽電池セル６とインターコネクタ１とを封止して一体化するために設けられている。これにより、太陽電池モジュールＡにおいて太陽電池セル６が固定される。そして、この封止材８の表面側、すなわち、太陽光の受光面には強化ガラス７が貼り合わせられている。一方、封止材８の裏面側には、裏面保護シート９が貼り合わせられている。

図１の実施形態の太陽電池モジュールＡでは、強化ガラス７側から太陽光が入射した後、この光を太陽電池セル６が受光し、光電変換して電力が生じる。

特に、本実施形態の太陽電池モジュールＡでは、インターコネクタ１部分に入射した光「入射光４」は、光拡散部材３で拡散及び反射が起こる。この拡散及び反射された光５は強化ガラス７によって反射され、その後太陽電池セル６で受光される。このような光拡散部材３の入射光の拡散作用及び反射作用により、太陽電池セル６に入射する光量が全体として増大し、結果として太陽電池モジュールＡの発電効率を向上させることができる。

上記インターコネクタ用光拡散部材３について以下に詳述する。

図１に示すように、光拡散部材は、隣接する太陽電池セルを接続するインターコネクタの前記太陽電池セルとは逆側の面に配置される。光拡散部材は、少なくとも樹脂を含む光拡散層を備える。インターコネクタ１の前記太陽電池セル６とは逆側の面とは、すなわち受光面である。

光拡散部材は、下記式（１）
１００００≦４ｘ＋１０００ｙ≦６５０００ （１）
（ここで、ｘはインターコネクタ用光拡散部材の引張弾性率（ＭＰａ）、ｙはインターコネクタ用光拡散部材の厚み（μｍ）である）
の関係式を満たす。

光拡散層３ａは、樹脂フィルム、樹脂シート又は樹脂プレートで形成されていてもよい。本明細書において、樹脂フィルム、樹脂シート又は樹脂プレートをまとめて「樹脂成形体」ということがある。樹脂成形体は、樹脂がマトリックス成分であるが、このマトリックス成分中に無機粒子が存在していてもよい。あるいは、後述するように、光拡散層３ａは、樹脂成形体と、金属箔等の無機物との積層体であってもよい。つまり、光拡散層３ａは、樹脂と無機物を含むことができる。

光拡散層３ａが樹脂成形体である場合、樹脂の種類としては、特に限定的ではなく、公知の樹脂を使用することができる。樹脂の具体例としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン樹脂、その他ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系樹脂（ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル、エチレンデトラフルオロエチレン）、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アセタール系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリアミド系樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂等が挙げられる。

これらの樹脂の中でも、光拡散部材３の厚み及び引張弾性率の両方を上記の範囲に調節しやすいという点で、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂であることが好ましい。樹脂は、ポリプロピレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレンであることがより好ましく、ポリプロピレン樹脂であることが特に好ましい。

光拡散層３ａに含まれる樹脂は、１種類であってもよいし２種以上であってもよい。光拡散層３ａに含まれる樹脂が２種以上含まれる場合には、いわゆるポリマーブレンド、ポリマーアロイ、ポリマーコンポジットの形態であってもよい。また、樹脂は、共重合体やグラフト重合体であってもよい。

上記樹脂フィルムや樹脂シートは、例えば、一軸または二軸方向に延伸して形成することができる。このように形成される場合の樹脂の種類としては、太陽電池モジュールＡに対して良好な耐候性や耐湿熱性を付与できるという点で、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンまたはポリプロピレンを主成分としていることが好ましい。樹脂成形体の成形方法としては、Ｔダイ成形やインフレーション成形を採用することもでき、多層押出機でも成形可能である。樹脂プレートの分子量等については、成形可能な範囲であれば特に制限はない。

無機粒子は、光拡散層３ａに光拡散機能及び光反射機能をさらに付与するための材料である。無機粒子の種類は特に限定されないが、例えば、酸化チタン、シリカ、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、ゲルマニウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、アンチモン、酸化マグネシウム、酸化バナジウム、酸化タンタル、酸化セリウム等を使用することができ、その他、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン等を使用することもできる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、無機粒子は、複数の元素の酸化物で構成されるいわゆる複合酸化物の形態であってもよい。また、無機粒子表面にさらに他の無機微粒子や有機微粒子によって被覆がされていてもよい。

上記無機粒子は、高屈折率、低導電性、耐湿熱性、経時安定性、価格等の観点から酸化チタンを使用することが特に好ましい。酸化チタンの種類としては特に制限はなく、ルチル型酸化チタン、アナターゼ型酸化チタン等を使用することできるが、優れた光拡散性を付与でき、しかも、長期間にわたって安定な状態が維持されるという点ではルチル型酸化チタンであることが好ましい。

無機粒子の平均粒子径の制限も特にないが、例えば、２００ｎｍ以上、３００ｎｍ以下とすることができる。平均粒子径が２００ｎｍ以上であれば、太陽電池モジュールＡの発電に寄与する近赤外光である波長８００〜１２００ｎｍ間の反射率を高くすることでき、より高い発電効率を付与することができる。また、平均粒子径が２００ｎｍ以上であれば、無機粒子による触媒活性を抑制することができるので、樹脂の劣化を起こしにくくすることができる。一方、平均粒子径が３００ｎｍ以下であれば、太陽電池モジュールＡの発電に大きく寄与する可視光４００〜８００ｎｍ間の反射率を高くすることでき、より高い発電効率を付与することができる。この４００〜８００ｎｍ間の可視光領域の光は、プランクの法則より、８００〜１２００ｎｍ間の長波長領域の光に比べて高エネルギー密度であることが知られているので、結晶シリコン等の太陽電池の発電に特に有利となる。よって、平均粒子径が３００ｎｍ以下であれば、太陽電池モジュールＡの発電効率がさらに高まるという点で特に好ましい。太陽電池モジュールＡの発電効率を一層向上させるという観点では、無機粒子の平均粒子径は２１０ｎｍ以上、２９０ｎｍ以下であることがより好ましい。尚、ここでいう平均粒子径とは無機粒子の一次粒子径のことを指し、電子顕微鏡観察により、無作為に選んだ一次粒子計１０サンプルの粒子径を測定した平均値のことをいう。

光拡散層３ａによる光拡散機能は、樹脂と無機粒子との屈折率差や、上記の無機粒子の粒子径に大きく依存することが知られているので、所望の光拡散機能に応じて、樹脂と無機粒子との組み合わせを選定すればよい。

無機粒子は、マトリックスである樹脂中に存在する。無機粒子を樹脂中に存在させる方法は特に制限はないが、例えば、原料の樹脂と無機粒子とをあらかじめ混合させた状態で樹脂成形体を成形すれば、無機粒子を含有する樹脂成形体が得ることができる。

無機粒子を樹脂中に分散させやすくすることを目的として、無機粒子をステアリン酸等の脂肪酸、多価アルコールであるポリオール等で被覆することもできる。この場合、樹脂中における無機粒子の分散性が向上するので、光拡散層３ａの反射率を向上させることができ、太陽電池モジュールＡの発電効率の向上に寄与できる。被覆方法には特に制限はなく、公知の方法を採用することができる。

無機粒子を含む場合、無機粒子の含有量は、光拡散層３ａの全質量に対して５．０質量％以上、６０．０質量％以下であることが好ましい。添加量が５．０質量％以上であることで、無機粒子の添加効果が十分に発揮され得る。また、添加量が６０．０質量％以下であることで、光拡散層３ａ自体の引張強度や引裂強度の低下を防ぐことができる。また、添加量が６０．０質量％以下であることで、光拡散層３ａの引張弾性率が測定しやすく、かつ、フィルムとしての成形性の低下も起こりにくい。より好ましい無機粒子の含有量は、光拡散層３ａの全質量に対して１０．０質量％以上５０．０質量％以下である。

光拡散層３ａは、単層構造であってもよいし、複数の層が積層されて形成される多層構造であってもよい。多層構造である場合は、各層はすべて同一の材料で構成されていてもよいし、異なる材料で構成されていてもよい。特に、多層構造である場合は、各層に添加する無機粒子の種類、粒子径、含有量などは、各々の層の間で異なっていてもよい。多層構造の具体例としては、例えば、上記樹脂成形体と金属箔との積層体、金属箔表面に樹脂コート層を有する積層体、あるいは、上記樹脂成形体に樹脂コート層を有する積層体が挙げられる。金属箔としては、例えば、アルミニウム箔を挙げることができる。樹脂コート層としては、各種の樹脂、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体が例示される。積層体が金属箔を有する場合は、無機粒子が含まれていなくとも、高い光反射性能及び光拡散性能をもたらし得る。

光拡散層３ａの表面には、プリズム形状層が形成されていてもよい。このようなプリズム形状層が形成されており、さらに必要に応じてプリズム形状表面にアルミニウム等の金属が存在することで、光拡散層３ａは、優れた光反射性能及び光拡散性能を有する。光拡散層３ａの表面にプリズム形状層を形成させる方法は特に限定されず、公知の方法、例えば、樹脂成型体表面に樹脂でコート層を形成し、この光拡散層３ａの表面に、エンボス金型を使用して三角プリズム形状を転写させる方法が挙げられる。プリズムの形状、プリズムピッチ、プリズム高さも限定されない。

光拡散層３ａには、光拡散機能を阻害しない程度であれば、その他の添加剤、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤等が含まれていてもよい。

特に、光拡散層３ａは蛍光体を含むことも可能である。この蛍光体としては、波長３００〜４００ｎｍの紫外線を吸収して波長４００〜８００ｎｍ間に特定の励起ピークをもつような、可視光スペクトルに変換することが可能な蛍光体粒子、いわゆる波長変換粒子が例示される。光拡散層３ａが上記蛍光体を含むことにより、本来、発電に利用されない紫外線が可視光に変換されるので、セル発電効率をさらに向上させることができる。

光拡散層３ａが蛍光体を含む場合、光拡散層３ａを上記したように二層以上の多層構造とし、その最外層に蛍光体粒子を主として含む層が太陽電池セルとは逆側の面に形成されていることが、光拡散部材３の好ましい実施形態となる。この形態の光拡散部材３であれば、入射した紫外線を波長変換した可視光と、入射した可視光を効果的に拡散及び反射させて再度太陽電池セル６に入射させることができる。

上記蛍光体粒子としては、酸化アルミニウムなどの酸化物にイットリウム、ユウロピウムやテルビウムなどの希土類元素を添加した無機蛍光体、シアニン色素などの有機蛍光体、希土類金属にアルキル基などの有機化合物等を配位させた希土類金属錯体などが使用できる。これらの中でも、希土類金属錯体が波長変換効率や長期安定性の観点から好ましい。蛍光体粒子の含有量としては、光拡散層３ａの全質量に対して０．１質量％以上、１０．０質量％以下であることが好ましい。添加量が０．１質量％以上であることで、蛍光体粒子の添加効果が十分に発揮され得る。また、添加量が１０．０質量％以下であることで、光拡散層３ａ自体の引張強度や引裂強度の低下を防ぐことができる。

図１の実施形態のように、光拡散部材３は、インターコネクタ１に配置される面に接着層３ｂを備えることができる。接着層３ｂは、光拡散部材３をインターコネクタ１に接着させるための層である。具体的に、接着層３ｂは、図１に示すように光拡散層３ａの裏面側、すなわち太陽電池セル６側の面に積層して設けられる。接着層３ｂを有することで、光拡散部材３がインターコネクタ１に容易に接着され、光拡散部材３とインターコネクタ１との接着性が良好となる。

この場合、接着層３ｂとしては、インターコネクタ１及び光拡散層３ａに対して良好な接着性を示す樹脂で形成させることができる。接着層３ｂを形成するための樹脂としては、例えば、接着性を有するポリエチレンやポリプロピレン等の接着性ポリオレフィン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニールブチラール、フェノール樹脂、メラニン樹脂、ユリア樹脂、キシレン樹脂、アルキッド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、フラン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、イソシアネート化合物やシアネート化合物等の熱硬化樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルフォン、ポリイミド、ポリエーテルスルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリ４フッ化エチレン、シリコン樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

特に接着層３ｂは、アイオノマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸ビニル共重合体、接着性ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂及び不飽和ポリエステル樹脂の群から選ばれる少なくとも１種類の樹脂を含有することが好ましい。上記接着性ポリオレフィン樹脂とは、ポリオレフィン樹脂に反応性の官能基がグラフト変性した変性樹脂のことをいい、例えば反応性の官能基としては不飽和カルボン酸類である。このような接着性ポリオレフィン樹脂としては例えば、グラフト変性ポリエチレン樹脂、グラフト変性エチレン・アクリル酸エチル共重合体樹脂、グラフト変性エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂、グラフト変性ポリプロピレン樹脂およびポリブテン−１、ポリ−４−メチルペンテン−１等のα−オレフィンやエチレン・αオレフィン共重合体樹脂を不飽和カルボン酸等でグラフト変性した樹脂等が挙げられる。接着性ポリオレフィン樹脂の市販品の具体例として、三井化学社製の接着性ポリオレフィン「アドマー」（登録商標）が挙げられ、さらに具体的には、「アドマーＬＦ１２８」（登録商標）等が挙げられる。上記アイオノマー樹脂とは、ポリマー側鎖にカルボン酸やスルホン酸基などの酸性基を有し、これら酸性基の一部あるいは全部を金属塩としたポリマー金属塩の総称である。この定義に属するアイオノマー樹脂であれば、本発明ではその種類は特に問わない。

接着層３ｂは光拡散層３ａに接着剤や粘着剤を塗布することによる形成も可能であり、また、フィルム状又はテープ状に予め加工されている粘着剤を貼り付ける方法も可能である。これらの接着剤や粘着剤についても、上記例示列挙した樹脂系から成ることが好ましく、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂から成ることが耐候性の観点から特に好ましい。

光拡散部材３が光拡散層３ａと接着層３ｂと有して形成されている場合は、光拡散部材３は、光拡散機能及びインターコネクタ接着機能を併せもつ部材となる。このような光拡散部材３は、例えば、光拡散層３ａと接着層３ｂとをいわゆる二層共押出しすることによって得ることができる。二層共押出しは公知の方法を採用することができ、一般的に多層フィルムを製造する方法と同様の方法で行うことができる。

光拡散部材３は、必ずしも接着層３ｂの層を有している必要はなく、光拡散層３ａのみで構成されていてもよい。この場合、光拡散層３ａにインターコネクタ１に対する接着性を付与する目的で、光拡散層３ａを構成する樹脂に接着性を有する樹脂をさらに含有することが好ましい。接着性を有する樹脂としては、上述の接着層３ｂに使用する樹脂と同様の材料が挙げられる。接着性を有する樹脂の具体例としては、接着性を有する変性ポリオレフィン樹脂やアイオノマー樹脂が挙げられ、例えば、三井化学社製の接着性ポリオレフィン「アドマー」（登録商標）が例示される。

上記のように構成される光拡散部材３は、下記式（１）
１００００≦４ｘ＋１０００ｙ≦６５０００ （１）
を満たす。

図７は、光拡散部材３の引張弾性率ｘ（ＭＰａ）と、厚みｙ（μｍ）との関係をプロットしたグラフを示している。この図７における斜線部分が、光拡散部材３が上記式（１）を満たす領域である。

太陽電池セル６にマイクロクラックが発生する一つの原因として、光拡散部材３が熱膨張及び熱収縮によって寸法変化が過大となり、このときに発生する応力（ストレス）によって、太陽電池セル６に負荷がかかるためである。よって、マイクロクラックの発生を抑制するには、光拡散部材３の引張弾性率及び厚みのバランスを調節することが重要であると考え、上記式（１）の関係式を導き出している。

特に、４ｘ＋１０００ｙの値が１００００以上、６５０００以下であることで、光拡散部材３を備える太陽電池モジュールの温度サイクル試験において、光拡散部材３の熱膨張及び熱収縮による寸法変化が起こりにくくなり、光拡散部材３に発生する応力が減少する。このため、熱応力がインターコネクタ１に伝播しにくくなり、インターコネクタ１及びＡｇ電極等の電極との半田付け部に加わるストレスが減少し、結果として、太陽電池セル６の破損を防ぐことができ、マイクロクラックが低減される。ここでいう温度サイクル試験は、例えば、太陽電池モジュールを−４０℃から８５℃への加熱と、８５℃から−４０℃への冷却を繰り返し（例えば、２００回〜４００回）実施する試験をいう。

上記のように４ｘ＋１０００ｙの値が１００００以上、６５０００以下であることでマイクロクラックが低減されことにより、光拡散部材３を備える太陽電池モジュールにおいては、温度サイクル試験前後での曲線因子（ＦＦ）の低下が抑制される。よって、上記光拡散部材３を備える太陽電池モジュールは、急激な温度が起きたとしても、発電効率が低下しにくく、信頼性及び耐久性に優れる。

４ｘ＋１０００ｙの値が１００００よりも小さい場合、厚みｘが薄くなりやすいので、光拡散部材３を製作することが難しく、また、仮に製作できたとしても、インターコネクタ１に光拡散部材３を接着させることが難しくなる。また、４ｘ＋１０００ｙの値が６５０００を超える場合、温度サイクル試験時の光拡散部材３の熱膨張及び熱収縮による寸法変化が過大となり、太陽電池セル６のマイクロクラックが発生しやすくなり、発電効率を悪化させる。

上記式（１）における４ｘ＋１０００ｙの値の下限は、４００００であることがより好ましく、５００００であることが特に好ましい。また、上記式（１）における４ｘ＋１０００ｙの値の上限は、６４０００であることがより好ましく、６００００であることが特に好ましい。

光拡散部材３の引張弾性率ｘは、１００〜１００００の範囲であることが好ましく、この場合４ｘ＋１０００ｙの値を１００００以上、６５０００以下に調節しやすい上、太陽電池セル６のマイクロクラックの発生を抑制しやすい。光拡散部材３の引張弾性率ｘは、３００〜４０００の範囲であることが特に好ましい。

光拡散部材３の厚みｙは、１０〜６０の範囲であることが好ましく、この場合４ｘ＋１０００ｙの値を１００００以上、６５０００以下に調節しやすい上、太陽電池セル６のマイクロクラックの発生を抑制しやすい。光拡散部材３の厚みｙは、３０〜５０の範囲であることが特に好ましい。

上記式（１）における光拡散部材３の厚みｙとは、光拡散部材３が光拡散層３ａのみで構成されている場合は、光拡散層３ａの全体の厚みをいう。また、光拡散部材３が光拡散層３ａ及び接着層３ｂの積層体である場合は、光拡散層３ａ及び接着層３ｂの合計厚みが光拡散部材３の総厚みｙである。なお、光拡散部材３が光拡散層３ａ及び接着層３ｂに加えてさらに他の層を有している場合は、光拡散層３ａ及び接着層３ｂに加えてさらに他の層も含めた各層の合計厚みが光拡散部材３の厚みｙである。

なお、光拡散部材３の厚みｙのうち、接着層３ｂの厚みは、特に限定されないが、接着性を高めるという観点からは、２〜５０μｍとすることができる。

光拡散部材３は、インターコネクタ１の前記太陽電池セル６とは逆側の面に配置される。光拡散部材３は、インターコネクタ１の全面又は一部に設けることができるが、太陽電池モジュールＡの発電効率をより向上させるという観点で、インターコネクタ１の全面に設けられていることが好ましい。

図１に示す実施形態のように、光拡散部材３を設けたインターコネクタ１を備える太陽電池モジュールＡでは、強化ガラス７から入射した入射光４が光拡散部材３により拡散及び反射する。この拡散及び反射した光５が強化ガラス７で再度反射されて太陽電池セル６に入射する。その結果、太陽電池セル６に入射する光量が増大する。このように、光の反射性能及び拡散性能に優れる光拡散部材３を設けたインターコネクタ１を備えることで、入射する太陽光をより効率的に使用することができ、太陽電池モジュールＡの発電効率を高めることができる。

本実施形態の光拡散部材では、接着層は、インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分で前記インターコネクタに接着するように設けられていることが好ましい。特に、
光拡散部材３において、接着層３ｂがインターコネクタ１の有効面積の１０〜８０％の部分で接着するように設けられている具体的態様としては、例えば、光拡散部材３の表面に、接着層３ｂが間隔を有しながら設けられた態様を挙げることができる。

ここでいうインターコネクタ１の有効面積とは、少なくとも太陽電池セル６の面上に接して載置されているインターコネクタ１の部分の表面側部分の全面積をいう。つまりは、インターコネクタ１が太陽電池セル６の面上に接している部分の面積をいい、さらに具体的には、インターコネクタ１が太陽電池セル６と接着されている逆側の部分（太陽光入射側から視認される金属部分）の面積をいう。

図８は、接着層３ｂが間隔を有しながら設けられた光拡散部材３の一例を示す概略平面図であり、特に、接着層３ｂが設けられている面側から光拡散部材３を直視したときの平面図である。

図８に示すように、光拡散部材３の表面には、接着層３ｂが間隔を有しながら設けられている。図８の形態の光拡散部材３において、接着層３ｂが設けられていない部分は、非接着部３ｃとしている。

図８の形態の光拡散部材３は、接着層３ｂと非接着部３ｃとを、光拡散部材３の長尺方向に沿って交互に繰り返し有している。

接着層３ｂは、一定の間隔を有しながら等間隔に設けられていてもよい。もちろん、隣り合う接着層３ｂの間隔は等間隔でなくてもよい。

また、光拡散部材３に設けられている接着層３ｂの長さＬは、すべて同じ長さであってもよいし、一部又は全部が異なる長さで設けられていてもよい。なお、接着層３ｂの長さＬとは、図８にも示すように光拡散部材３の長尺方向に沿った長さのことをいう。

図８のように、接着層３ｂは、光拡散層３ａ上の全面には設けられず、少なくとも非接着部３ｃも形成されるように光拡散層３ａ上に設けられる。このように光拡散部材３は、光拡散層３ａのインターコネクタ１への接着面に対して接着層３ｂが間隔を有しながら設けられた構成を具備することができる。このような形態の光拡散部材３の接着層３ｂ側の面がインターコネクタ１へ配置されると、光拡散部材３の接着層３ｂがインターコネクタ１に接着し、非接着部３ｃは、インターコネクタ１に接することはあるものの、接着層３ｂのような接着力は有しないので、接着は起こらない。これによって、光拡散部材３が、インターコネクタ１の有効面積の１０〜８０％の部分で接着するように設けられ得る。

上記のように光拡散部材３の接着層３ｂが、インターコネクタ１の有効面積の１０〜８０％の部分で接着するように設けられることにより、インターコネクタ１が接続している太陽電池セル６にマイクロクラックが発生しにくくなる。

詳述すると、太陽電池セル６が急激な温度変化が起こる環境に置かれると、光拡散部材３の熱膨張及び熱収縮が起こり、これらによる熱応力がインターコネクタ１に伝播し、結果として、太陽電池セル６にマイクロクラックが発生する。しかし、光拡散部材３において、接着層３ｂが間隔を有しながら設けられていることで、光拡散部材３の熱膨張及び熱収縮が起こったとしても、これらによる熱応力がインターコネクタ１に伝播しにくくなる。つまり、インターコネクタ１に対して接着しない又は接着力が弱い非接着部３ｃを有していることで、熱応力がインターコネクタ１に伝播しにくくなる。その結果として、太陽電池セル６にマイクロクラックが発生するのを防止しやすくなる。

太陽電池セル６のマイクロクラックの発生が抑制されると、このような太陽電池セル６を備える太陽電池モジュールの温度サイクル試験前後での曲線因子（ＦＦ）の低下が抑制される。よって、上記光拡散部材３を備える太陽電池モジュールは、急激な温度が起きたとしても、発電効率が低下しにくく、信頼性及び耐久性に優れる。

また、接着層３ｂは、インターコネクタ１の有効面積の１０〜８０％の部分で接着するように設けられていることで、光拡散部材３のインターコネクタ１に対する接着力の低下も起こりにくい。

接着層３ｂは、インターコネクタ１の有効面積の１０〜６０％の部分で接着するように設けられていることが特に好ましく、この場合、陽電池モジュールの温度サイクル試験前後での曲線因子（ＦＦ）の低下がさらに抑制され、発電効率が低下しにくく、信頼性及び耐久性に特に優れる。

インターコネクタ１の有効面積の１０〜８０％の部分で接着するように設けられた接着層３ｂを備える光拡散部材３は、あらかじめ製作した光拡散層３ａを準備し、この光拡散層３ａ表面に接着層３ｂを形成するための材料を、所定の部分に塗布、いわゆるストライプ塗布することで製作することができる。これにより、接着層３ｂが、間隔を有しながら光拡散層３ａに設けられる。塗布の方法は特に限定されず、例えば、公知の方法を採用することができる。上記塗布をする際に、塗布長さ、塗布厚み及び塗布する間隔を調節することで、所望の接着層３ｂ及び非接着部３ｃを有する光拡散部材３が製造される。

光拡散部材３は、波長４００ｎｍ以上８００ｎｍ以下までの可視光の平均吸収率が１０％以下であり、かつ、光拡散率が９０％以上であることが好ましい。波長４００ｎｍ以上８００ｎｍ以下までの可視光の平均吸収率が１０％以下であることで、光拡散部材３の可視光の反射性能が一層高まり、太陽電池モジュールＡに高い発電効率を付与することができる。また、光拡散率が９０％以上であることで、光拡散部材３の光拡散性能がより優れるものとなり、太陽電池モジュールＡに高い発電効率を付与することができる。尚、ここでいう光拡散率は、４５度入射時における反射角４５度のＬ*値と４５度入射時における反射角７５度のＬ*値との平均値を、４５度入射時における反射角１５度のＬ*値で除した値で定義される値である。光拡散部材３の可視光の平均吸収率については、市販の分光機、例えば、日本分光製「Ｖ−５７０」で測定でき、光拡散率は、市販の多角度分光測色計、例えば、エックスライト社製ＭＡ６８ＩＩＮＳ多角度分光測色計で測定できる。光拡散率とは、光の広がり具合を表す指標であるといえる。

図１の実施形態では、光拡散層３ａは、上述のように樹脂フィルム等の樹脂成形体で形成されているが、これに限らず、例えば、インキ組成物を用いて形成される塗膜状に形成されていてもよい。

上記インキ組成物は、樹脂及び必要に応じて含まれる上述の無機粒子を含む液体で構成される。

インキ組成物における樹脂としては、公知の樹脂が使用可能であるが、例えばエチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニールブチラール、フェノール樹脂、メラニン樹脂、ユリア樹脂、キシレン樹脂、アルキッド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、フラン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、イソシアネート化合物やシアネート化合物等の熱硬化樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルフォン、ポリイミド、ポリエーテルスルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリ４フッ化エチレン、シリコン樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂の主剤が例えばアクリル酸エステルモノマーとエポキシ樹脂との混合物のような硬化性樹脂であれば、アミン化合物に代表される硬化剤をさらに含んでいてもよい。

インキ組成物における樹脂は溶剤に溶解又は分散した状態であってもよい。溶剤としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル等が挙げられ、その他、公知の有機溶剤も使用できる。

インキ組成物には、各種の添加剤が含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、レベリング剤、酸化防止剤、腐食抑制剤、消泡剤、増粘剤、タックファイヤー、カップリング剤、静電付与剤、重合禁止剤、チキソトロピー剤、沈降防止剤等が挙げられる。より具体的には、ポリエチレングリコールエステル化合物、ポリエチレングリコールエーテル化合物、ポリオキシエチレンソルビタンエステル化合物、ソルビタンアルキルエステル化合物、脂肪族多価カルボン酸化合物、燐酸エステル化合物、ポリエステル酸のアマイドアミン塩、酸化ポリエチレン系化合物、脂肪酸アマイドワックス等が例示される。

インキ組成物が無機粒子を含む場合、その含有量は、インキ組成物の全質量に対して５．０質量％以上、６０．０質量％以下であることが好ましい。添加量が５．０質量％以上であることで、無機粒子の添加効果が十分に発揮され得る。また、添加量が６０．０質量％以下であることで、光拡散層３ａ自体の引張強度や引裂強度の低下を防ぐことができる。より好ましい無機粒子の含有量は、光拡散層３ａの全質量に対して１０．０質量％以上５０．０質量％以下である。

インキ組成物において、樹脂、溶剤及びその他添加剤の総量は、インキ組成物の全量に対して１５質量％以上６０質量％以下とすることができる。この場合、インキの塗布性が良好となるので良好な光拡散層３ａを形成しやすくなり、また、インキ粘度の増大や過剰な樹脂の存在による光拡散層３ａの乾燥性が悪化するのを防止しやすくなる。

樹脂、溶剤及びその他添加剤の総量に対する樹脂の配合比率は特に限定されないが、５０質量％以下であることが好ましい。また、添加剤の配合比率も特に限定されないが、１０質量％以下であることが好ましい。

上記インキ組成物を、インターコネクタ１に直接塗布し、その後、乾燥させることで光拡散層３ａを形成することができる。このようにインキ組成物から光拡散層３ａを形成させる場合は、光拡散層３ａ自体に接着性の機能を有しているので、図１の実施形態のように、接着層３ｂを設けなくとも、インターコネクタ１に光拡散層３ａが接着される。このようにしてインターコネクタ１に光拡散部材３が設けられる。光拡散層３ａの厚みについては、図１の実施形態の場合と同様である。また、インキ組成物から形成される光拡散部材３であっても、上述の樹脂成形体で形成される光拡散部材３と同じ性能を有する。インキ組成物から形成される光拡散部材３の好ましい態様も、上述の樹脂成形体で形成される光拡散部材３と同じである。

上記のように形成される光拡散部材３にあっても、図１の実施形態と同様の光拡散機能を有しているので、この光拡散部材３を有するインターコネクタ１を備える太陽電池モジュールＡは、上記同様の原理によって優れた発電効率を有する。

太陽電池モジュールＡにおいて、光拡散部材３以外の各部材については、従来から太陽電池において使用されている部材であれば、特にその種類は限定されない。例えば、太陽電池セル６としては、結晶系シリコン太陽電池において一般的に使用されているセルを適用することができる。

また、図８の形態の光拡散部材３を使用する場合にあっては、太陽電池モジュールＡに組み込まれる太陽電池用インターコネクタ１は、前記光拡散部材を、前記太陽電池用インターコネクタの面積の１０〜８０％（好ましくは１０〜６０％）の部分に接着させる工程を含む方法によって製造することができる。

また、太陽電池モジュールＡを製作する方法も従来と同様の方法を採用することができる。

インターコネクタ１に光拡散部材３を設けるにあたっては、インターコネクタ１が太陽電池セル６に取り付けられた状態で行うことができる。この場合、光拡散部材３は、必ずしもインターコネクタ１の全長に設けなくてもよく、少なくとも太陽電池セル６の面上に接して載置されているインターコネクタ１の部分の表面側に光拡散部材３が設けられればよい。つまり、光拡散部材３は、インターコネクタ１が太陽電池セル６の面上に接している部分のみに設けることができる。

インターコネクタ１は、太陽電池セル６の受光面と、これと隣接する太陽電池セル６の非受光面に半田付けすることで、太陽電池セル６に取り付けられる。このようにして複数のセルを直列接続させたストリングに対して、インターコネクタ１の半田付けされている面とは逆側の面に光拡散部材３を接着させることができる。

インターコネクタ１に光拡散部材３を接着させる方法は特に限定的ではないが、例えば、光拡散層３ａが樹脂成形体で形成されている場合は、ヒートシール等の熱プレスをすることで、光拡散部材３をインターコネクタ１に接着させることができる。光拡散部材３が光拡散層３ａ及び接着層３ｂを備えているのであれば、接着層３ｂ側の面をインターコネクタ１表面に貼り合わせばよい。一方、インキ組成物を用いて光拡散部材３をインターコネクタ１に設ける場合は、インターコネクタ１にインキ組成物を塗布し、その後乾燥して製膜させればよい。塗布条件や乾燥条件は、一般的に塗膜の形成で行われている条件を採用できる。

また、図８の形態の光拡散部材３を使用する場合にあっては、インターコネクタ１に光拡散部材３を接着させる方法は特に限定的ではないが、例えば、光拡散部材を、前記太陽電池用インターコネクタの面積の１０〜８０％（好ましくは１０〜６０％）の部分に接着させる工程を有することができる。

以上のいずれかの方法によって、光拡散部材３を備える太陽電池用インターコネクタ１を製作することができる。

その他、インターコネクタ１を太陽電池セル６に接着させるにあたっては、通常、インターコネクタ１の、セル受光面と半田付けされる面とは逆側の面にあらかじめ光拡散部材３を設けておき、その後、このインターコネクタ１を太陽電池セル６に接着させるようにしてもよい。この場合、インターコネクタ１の光拡散部材３が設けられている面とは逆側の面を、太陽電池セル６の受光面へ半田付けするとともに、このインターコネクタ１を隣接する太陽電池セル６の非受光面へも接続させる。そうすれば、太陽電池モジュールＡが完成した状態において、光拡散部材３が太陽光等の受光側（太陽電池モジュールＡの表面側）に配置される。

太陽電池用インターコネクタ１では、インターコネクタ用光拡散部材３と、インターコネクタ１との接着有効面積が１０〜８０％であることが好ましく（より好ましくは１０〜６０％）、この場合、両者は十分に接着し、しかも、太陽電池セル６へのマイクロクラックの発生もより抑制されやすい。

光拡散部材３を備える太陽電池用インターコネクタ１が組み込まれた太陽電池モジュールＡでは、光拡散部材３が光拡散機能及び光反射機能を有するので、上述した原理により、太陽電池セル６が受光する光量をより増大させることができる。その結果、太陽電池モジュールＡは優れた発電効率を有するものとなる。

以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例の態様に限定されるものではない。

（実施例１）
４０μｍ厚みの光拡散層及び２０μｍ厚みの接着層からなるインターコネクタ用光拡散部材（以下「光拡散部材」と略記する）を製作した。光拡散層は、ポリエチレン樹脂（プライムポリマー株式会社製ウルトゼックス４０２０Ｌ）７５質量部と、平均粒子径２１０ｎｍのルチル型酸化チタン（石原産業株式会社製ＣＲ−６３）２５質量部を溶融混練して製作した。一方、接着層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（住友化学株式会社製スミテートＫＡ３０）７５質量部と、平均粒子径２１０ｎｍのルチル型酸化チタン（石原産業株式会社製ＣＲ−６３）２５質量部を溶融混練して製作した。これらの光拡散層、接着層を共押出しにより、光拡散層と接着層が積層してなる二層共押出フィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＥ４０／ａｄ２０」と表記する。

（実施例２）
５μｍ厚みの光拡散層及び５μｍ厚みの接着層からなる光拡散部材を製作した。光拡散層は、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー株式会社製プライムポリプロＦ−３００ＳＰ）７５質量部と、平均粒子径２１０ｎｍのルチル型酸化チタン（石原産業株式会社製ＣＲ−６３）２５質量部を溶融混練して製作した。一方、接着層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（住友化学株式会社製スミテートＫＡ３０）７５質量部と、平均粒子径２１０ｎｍのルチル型酸化チタン（石原産業株式会社製ＣＲ−６３）２５質量部を溶融混練して製作した。これらの光拡散層、接着層を共押出しにより、光拡散層と接着層が積層してなる二層共押出フィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ５／ａｄ５」と表記する。

（実施例３）
光拡散層及び接着層の厚みをそれぞれ１０μｍとしたこと以外は実施例２と同様の方法で光拡散部材を得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ１０／ａｄ１０」と表記する。

（実施例４）
ポリエチレン樹脂の代わりにポリプロピレン樹脂（プライムポリマー株式会社製プライムポリプロＦ−３００ＳＰ）としたこと以外は実施例１と同様の方法で光拡散部材を得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ４０／ａｄ２０」と表記する。

（実施例５）
光拡散層の厚みを２０μｍ、接着層の厚みを４０μｍとしたこと以外は実施例２と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ２０／ａｄ４０」と表記する。

（実施例６）
光拡散層として、ポリカーボネート樹脂（サビックジャパン合同会社製レキサン１２１Ｒ）７５質量部と、酸化チタン（石原産業株式会社製ＣＲ−６３）２５質量部を溶融混練して、厚み４０μｍとなるように押出しフィルムを製作した。一方、接着層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体をＩＰＡに分散したコート剤を厚み１０μｍとなるよう塗布乾燥し、光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＣ４０／ａｄ１０」と表記する。

（実施例７）
光拡散層の厚みを２０μｍ、接着層の厚みを３０μｍとしたこと以外は実施例６と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＣ２０／ａｄ３０」と表記する。

（実施例８）
ポリカーボネート樹脂の代わりにポリエチレンテレフタレート樹脂（ベルポリエステル製「Ｅ−０２」）を７５質量部とし、光拡散層の厚みを４０μｍ、接着層の厚みを１０μｍとしたこと以外は実施例６と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＥＴ４０／ａｄ１０」と表記する。

（実施例９）
光拡散層の厚みを２５μｍ、接着層の厚みを２０μｍとしたこと以外は実施例８と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＥＴ２５／ａｄ２０」と表記する。

（実施例１０）
光拡散層として厚み２５μｍの透明ＰＥＴフィルムに対し、アクリル系ＵＶ硬化樹脂コート剤を用いて、光拡散層の厚み１５μｍになるよう塗布し、エンボス金型にて１２０度頂角、プリズムピッチ３μｍ、プリズム高さ１０μｍの三角プリズム形状を転写させ、プリズム形状層を形成した。その後、プリズム形状表面にＡＬ金属を０．１μｍ厚みになるよう蒸着加工を行った。一方、接着層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体をＩＰＡに分散したコート剤を厚み１０μｍとなるようプリズム形状層とは逆側の面に塗布乾燥し、光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材における光拡散層は、透明ＰＥＴフィルム２５μｍとアクリル系ＵＶ硬化樹脂プリズム形状層１５μｍとＡＬ金属層０．１μｍがこの順に積層されて形成されている。この光拡散部材を後掲の表１において「コート１５／ＰＥＴ２５／ａｄ１０」と表記する。

（実施例１１）
光拡散層として厚み２０μｍの軟質片ツヤアルミニウム箔（１Ｎ３０材）を使用し、接着層としてエチレン−酢酸ビニル共重合体をＩＰＡに分散したコート剤を厚み１０μｍとなるよう塗布乾燥して、光拡散部材を得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＡＬ２０／ａｄ１０」と表記する。

（実施例１２）
光拡散層の厚みを５μｍ、接着層の厚みを５μｍとしたこと以外は実施例１１と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＡＬ５／ａｄ５」と表記する。

（比較例１）
光拡散層の厚みを６０μｍ、接着層の厚みを２０μｍとしたこと以外は実施例２と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ６０／ａｄ２０」と表記する。

（比較例２）
光拡散層の厚みを５０μｍ、接着層の厚みを２０μｍとしたこと以外は実施例２と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ５０／ａｄ２０」と表記する。

（比較例３）
光拡散層の厚みを３０μｍ、接着層の厚みを４０μｍとしたこと以外は実施例２と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＰ３０／ａｄ４０」と表記する。

（比較例４）
光拡散層の厚みを５０μｍ、接着層の厚みを１０μｍとしたこと以外は実施例６と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＣ５０／ａｄ１０」と表記する。

（比較例５）
光拡散層の厚みを３０μｍ、接着層の厚みを３０μｍとしたこと以外は実施例６と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＣ３０／ａｄ３０」と表記する。

（比較例６）
光拡散層の厚みを２５μｍ、接着層の厚みを３０μｍとしたこと以外は実施例８と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＥＴ２５／ａｄ３０」と表記する。

（比較例７）
光拡散層の厚みを５０μｍ、接着層の厚みを１０μｍとしたこと以外は実施例８と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＰＥＴ５０／ａｄ１０」と表記する。

（比較例８）
接着層の厚みを２０μｍとしたこと以外は実施例１０と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「コート１５／ＰＥＴ２５／ａｄ２０」と表記する。

（比較例９）
光拡散層に用いるＰＥＴの厚みを４０μｍとしたこと以外は実施例１０と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「コート１５／ＰＥＴ４０／ａｄ１０」と表記する。

（比較例１０）
接着層の厚みを２０μｍとしたこと以外は実施例１１と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＡＬ２０／ａｄ２０」と表記する。

（比較例１１）
光拡散層の厚みを４０μｍとしたこと以外は実施例１１と同様の方法で光拡散部材として得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＡＬ４０／ａｄ１０」と表記する。

（比較例１２）
光拡散層として厚み２０μｍの硬質片ツヤアルミニウム箔（１Ｎ３０材）を使用し、接着層としてエチレン−酢酸ビニル共重合体をＩＰＡに分散したコート剤を厚み５μｍとなるよう塗布乾燥して、光拡散部材を得た。この光拡散部材を後掲の表１において「ＡＬＨ２０／ａｄ５」と表記する。

（評価方法）
＜引張弾性率＞
各々の実施例及び比較例で得た光拡散部材の測定には、東洋精機製オートグラフ（ＶＧＳ１−Ｅ）を使用した。ＪＩＳ Ｋ７１６１に準拠し、幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ以上のサンプルを準備し、測定間距離（チャック間距離）５０ｍｍにて２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張り試験を行った。測定試料の長さ方向は流れ方向にて統一した。測定本数を３本として、それらを平均した値を光拡散部材の引張弾性率とした。光拡散部材の厚みについては上記引張試験用サンプルをマイクロメータにて測定した。

＜曲線因子（ＦＦ）測定＞
評価用太陽電池モジュールを次のように製作した。太陽電池セルにインターコネクタを半田付けした多結晶６ｉｎｃｈシリコン半導体セル（京セラ株式会社製）に対して、上記実施例及び比較例で得た光拡散部材をセルに半田付けされたインターコネクタ上部に対して、ヒートシールすることで、光拡散層を形成した。この光拡散層を用いて、太陽電池用強化ガラス（厚さ３．２ｍｍ）／封止材ＥＶＡ（厚さ０．５００ｍｍ）／太陽電池セル（厚さ０．２ｍｍ）／封止材ＥＶＡ（厚さ０．５００ｍｍ）／裏面保護シートの順に積層させ、真空ラミネータ（ＮＰＣ社製「ＬＭ−１４０Ｘ２００Ｓ」）にて太陽電池モジュールを製作した。尚、強化ガラスの大きさは１８０ｍｍ角とした。

上記評価用太陽電池モジュールを用い、サーマルサイクル試験（ＴＣ試験）前後におけるＦＦ測定を行った。サーマルサイクル試験には、Ｅｓｐｅｃ社製「ＡＲＳ−０６８０−Ｊを」用いた。試験条件は、２５℃から８５℃まで４０分かけて変化させ、８５℃で３０分保持した。次いで、８５℃から−４０℃まで８０分かけて変化させ、−４０℃で３０分保持した。次いで、−４０℃から２５℃まで４０分かけて変化させた。この試験条件を繰り返し４００回行うことで、サーマルサイクル試験を行った。

上記サーマルサイクル試験前後の曲線因子ＦＦの測定は、ソーラーシミュレータを用いて行った。ＴＣ試験前後における曲線因子ＦＦの変化率を、下記式（２）を用いて算出した。
ＦＦ変化率＝［（Ｂ−Ａ）／Ａ］×１００［％］ （２）
（２）式において、Ａは、サーマルサイクル試験前のＦＦの値、Ｂは、サーマルサイクル試験後のＦＦの値である。

＜ＥＬ試験＞
ここでいうＥＬ試験とは、太陽電池モジュールの順方向に電流を印加させるとセルの発電正常部が発光するが、この発光を画像化することで、セルのクラック発生箇所等を特定する試験のことを指す。ＥＬ試験によってセルのクラック発生の有無を測定し、下記の判定基準で評価した。マイクロクラック発生有無は、サーマルサイクル試験（ＴＣ試験）前後の太陽電池セルの画像を見比べて判断した。ＥＬ装置には、アイテス社製「ＰＶＸ−３００」を使用した。
○：クラックなし。
×：クラックあり。

ここで、ＦＦの低下とセルのクラックには相関性があり、ＦＦ変化率がマイナスの値を取り、その絶対値が大きいほど、ＥＬ試験でのセルクラックの大きさが顕著であり、セルの発電性能は低い。具体的に、ＦＦ変化率が−０．４％以下であれば、ＴＣ試験でのセルクラック発生によって発電性能が低下しており、太陽電池モジュールの性能としては悪いと考えられる。

表１には、各実施例及び比較例で得られた光拡散部材の引張弾性率ｘ（ＭＰａ）、厚みｙ（μｍ）、４ｘ＋１０００ｙの値、ＦＦ変化率及びＥＬ試験によるマイクロクラックの確認結果を示している。

図９には、各実施例及び比較例で得られた光拡散部材の引張弾性率ｘ（ＭＰａ）と、厚みｙ（μｍ）との関係をプロットした結果を示している。

各実施例で得た光拡散部材を用いた場合は、いずれも４ｘ＋１０００ｙの値が所定の範囲を充足するため、ＴＣ試験後のＦＦ変化率の絶対値が小さく、太陽電池セルへのマイクロクラックが抑制されていることがわかる。図９の結果からも、４ｘ＋１０００ｙの値が１００００以上、６５０００以下であることの必要性が示された。

よって、４ｘ＋１０００ｙの値が所定の範囲である光拡散部材は、太陽電池モジュールの信頼性を向上させることができ、耐久性に優れる太陽電池を構築するための部材として適していることが理解できる。

（実施例１３）
光拡散層として、全長が１５０ｍｍである２５μｍ厚みの透明ＰＥＴフィルムに対し、アクリル系ＵＶ硬化樹脂コート剤を用いて、光拡散層の厚み１５μｍになるよう塗布し、エンボス金型にて１２０度頂角、プリズムピッチ３μｍ、プリズム高さ１０μｍの三角プリズム形状を転写させ、プリズム形状層を形成した。その後、プリズムコート表面にＡＬ金属を０．１μｍ厚みになるよう蒸着加工を行った。一方、接着層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体をＩＰＡに分散したコート剤を使用して、プリズム形状層と逆側の面に、接着層が間隔を有しながら設けられるようにストライプ塗布を行った。具体的には、上記ストライプ塗布により、塗布長さを２．５ｍｍとすると共に間隔を１０．０ｍｍとして、ストライプ塗布を行い、その後乾燥させることで複数の接着層を所定の間隔で形成させた。また、各接着層の厚みは１０μｍとなるようした。このようにして、光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材における光拡散層は、透明ＰＥＴフィルム２５μｍとアクリル系ＵＶ硬化樹脂コート層１５μｍとアルミニウム層０．１μｍとが積層されて形成されている。また、この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が２０％（すなわち、塗布有効割合は２０％）であった。なお、４ｘ＋１０００ｙの値は、実施例１０と同様である。

（実施例１４）
ストライプ塗布による塗布長さ２．５ｍｍ、間隔を５．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が３３％（すなわち、塗布有効割合は３３％）であった。

（実施例１５）
ストライプ塗布による塗布長さ５．０ｍｍ、間隔を５．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が５０％（すなわち、塗布有効割合は５０％）であった。

（実施例１６）
ストライプ塗布による塗布長さ７．５ｍｍ、間隔を７．５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材
は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が５０％（すなわち、塗布有効割合は５０％）であった。

（実施例１７）
ストライプ塗布による塗布長さ７．５ｍｍ、間隔を５．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が６０％（すなわち、塗布有効割合は６０％）であった。

（実施例１８）
ストライプ塗布による塗布長さ５．０ｍｍ、間隔を２．５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が６７％（すなわち、塗布有効割合は６７％）であった。

（実施例１９）
ストライプ塗布による塗布長さ１０．０ｍｍ、間隔を５．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が６７％（すなわち、塗布有効割合は６７％）であった。

（実施例２０）
ストライプ塗布による塗布長さ７．５ｍｍ、間隔を２．５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が７５％（すなわち、塗布有効割合は６７％）であった。

（実施例２１）
ストライプ塗布による塗布長さ１０．０ｍｍ、間隔を２．５ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で光拡散層と接着層が積層してなるフィルムを光拡散部材として得た。この光拡散部材は、光拡散部材の面積に対して、接着層の総面積が８０％（すなわち、塗布有効割合は８０％）であった。

表２には、実施例１３〜２１におけるストライプ塗布による塗布長さ、間隔、総塗布長さ、総間隔及び塗布有効割合を示している。総間隔とは、光拡散部材の非接着部の長尺方向長さの合計を示す。また、塗布有効割合は、光拡散部材３の面積に対する接着層の層面積の割合である。そして、本評価試験では、光拡散部材３とインターコネクタの面積は同一とし、しかも、インターコネクタの全長が太陽電池セル上に配置されるようにしたので、上記塗布有効割合は、インターコネクタの接着有効面積に等しい。

また、表２には、各実施例及び比較例で得られた光拡散部材のＦＦ変化率及びＥＬ試験によるマイクロクラックの確認結果を示している。

上記実施例で得た光拡散部材を用いた場合ではいずれも、ＴＣ試験後のＦＦ変化率が小さく、特に、塗布有効割合が６０％以下で効果的であった。これにより、光拡散部材による太陽電池セルへのマイクロクラックが抑制されていることがわかる。

Ａ 太陽電池モジュール
１ インターコネクタ
３ インターコネクタ用光拡散部材
３ａ 光拡散層
３ｂ 接着層
４ 入射光
５ 光
６ 太陽電池セル
７ 強化ガラス
８ 封止材
９ 裏面保護シート

Claims (7)

1. 隣接する太陽電池セルを接続するインターコネクタの前記太陽電池セルとは逆側の面に配置されるインターコネクタ用光拡散部材であって、
   少なくとも樹脂を含む光拡散層を備え、
   下記式（１）
   １００００≦４ｘ＋１０００ｙ≦６５０００ （１）
   （ここで、ｘはインターコネクタ用光拡散部材の引張弾性率（ＭＰａ）、ｙはインターコネクタ用光拡散部材の厚み（μｍ）である）
   の関係式を満たす、インターコネクタ用光拡散部材。
2. 光拡散層上に設けられた接着層をさらに備え、
   前記接着層は、前記インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分で前記インターコネクタに接着するように設けられている、請求項１に記載のインターコネクタ用光拡散部材。
3. 請求項１又は２に記載のインターコネクタ用光拡散部材を備える、太陽電池用インターコネクタ。
4. 前記インターコネクタ用光拡散部材と、前記インターコネクタとの接着有効面積が１０〜８０％である、請求項３に記載の太陽電池用インターコネクタ。
5. 請求項４に記載の太陽電池用インターコネクタを備える太陽電池モジュール。
6. 請求項３又は４に記載の、隣接する太陽電池セルを接続させる太陽電池用インターコネクタの製造方法であって、
   前記太陽電池用インターコネクタは、光拡散部材を備え、
   前記光拡散部材は、少なくとも樹脂を含む光拡散層と、この光拡散層上に設けられた接着層とを備え、
   前記光拡散部材を、前記太陽電池用インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分に接着させる工程を有する、製造方法。
7. 請求項３又は４に記載の、隣接する太陽電池セルを接続させる太陽電池用インターコネクタへの光拡散部材の接着方法であって、
   前記光拡散部材は、少なくとも樹脂を含む光拡散層と、この光拡散層上に設けられた接着層とを備え、
   前記光拡散部材を、前記太陽電池用インターコネクタの面積の１０〜８０％の部分に接着させる工程を有する、方法。