JP2017520412A - ころ軸受の外部リングの研磨のための機器及び研磨機械 - Google Patents

Abstract

ころ軸受の外部リングの研磨のための、特に圧延機のための機器であって、研磨を受ける完全に組立て済みの軸受（１１）の支持ピン（１２）、軸受（１１）の側面の軸方向位置決めのために支持ピン（１２）の軸から外側に延在する停止部（１３）、ピン上に挿入される軸受（１１）の他の側面上に載置されるよう位置決めされる可能性があるピン（１２）上の摺動フランジ（１５）、及びピン（１２）の相補的部分上にしっかり位置決めされる可能性があるクランプ用ナット（１６）を備え、軸受（１１）の対応する面上に位置するばね（２１，８２）によって予圧をかけられるスキッド（１７，１８）もまた想定され、スキッドの全ては、軸受（１１）の内部リング（１４）並びに転動要素（１９）及び外部リング（２０）の軸方向安定性を保証し、外部リング（２０）が転動要素（１９）上で回転することを可能にし、ガイド要素（２３）もまた、ピン（１２）上の前記停止部（１３）の対向する面上に想定され、ガイド要素（２３）は、一対のコントラストロール（２５，２６）を保持する構造（２４）を受取り、構造（２４）は、軸受（１１）の外部リング（２０）に係合するように移動し、外部リング（２０）に対して半径方向力を生成する可能性があり、半径方向力は、予め決定され、また、操縦要素（２７）によって調節されて、前記半径方向への軸受の隙間をなくす可能性がある、機器。先に指定した型の機器を収容するための機械もまた想定される。【選択図】 図１５ａ

Description

本発明は、ころ軸受の外部リングの研磨のための機器及び研磨機械に関する。

本プロシージャは金属用の圧延機の分野で広く使用されているため、本発明の典型的な使用分野を述べるために本プロシージャに対して以降で参照が行われる。本技術の基本要素が提示される導入部が以下で提出される。

金属が、シート、ストリップ、及び平坦製品の形態でそれを通して得られるプロセスが、一般に「ラミネーション（ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ）」（又は「圧延（ｒｏｌｌｉｎｇ」）と呼ばれることが思い出されるべきである。

ラミネーションを実施するプラントは、「圧延機（ｒｏｌｌｉｎｇ ｍｉｌｌｓ）」と呼ばれる。圧延機が持たなければならない生産能力並びに得られる製品の定性的及び幾何学的特性に応じていろいろな型の圧延機が存在する。主要な型の圧延機は、次の通りである：

第１の型は、図１に示すように、「２段（ｄｕｏ）」（２−Ｈｉｇｈ ｍｉｌｌ）として知られる圧延機である。この圧延機は、材料がそこを通して強制的に通過させられ、材料の厚さの所望の減少をもたらす一対のロールからなる。このプラントの使用の主要な制限は、ロールの直径にある。一方、実際には、ラミネーションプロセスをできる限り効率的に行うため比較的小さな直径を有することがこれらのロールにとって有用である。圧延される材料の特性が同じであり、厚さの減少が同じである場合、ロールの直径が小さければ小さいほど、プロセス中にロールが受ける半径方向力が小さくなることが実際には知られている。比較的小さな厚のラミネーションの場合に、小さな直径を有するロールの使用がプロセスをより効率的にすることが同様に更に知られている。

その半径方向変形を許容限度内に制限するため、一方で、直径は比較的大きくなければならない。更に、ロールの剛性がロールの長さの３乗に逆に依存するため、ラミネートされる可能性がある製品の最大幅に制限が存在する。

これらの定性的な考慮事項は、圧延機の基本パラメータがなぜ常に妥協の結果であるかを説明する。

第２の型は、図２に示すように、「第４（ｆｏｕｒｔｈ）」型（４−ｈｉｇｈ ｍｉｌｌ）として知られる圧延機である。

この場合、４つのロールが存在し、ラミネートと接触状態のロールは「ワークロール（ｗｏｒｋ ｒｏｌｌ）」と呼ばれ、ワークロールと接触状態のロールは「バックアップロール（ｂａｃｋ−ｕｐ ｒｏｌｌ）」と呼ばれる。

第２の型の目的は、「２段」圧延機に比べてパラメータのより好都合な範囲内で操作できるために、すなわち、厚さの減少が同じ状態でワークロールの直径を減少させ、その長さを増加させるためにワークロールの半径方向変形を制限することである。

第３の型の圧延機は、図３示すように、「第６（ｓｉｘｔｈ）」型（６−ｈｉｇｈ ｍｉｌｌ）と呼ばれる。

この場合、６つのロールが存在する。ラミネートと接触状態のロールは「ワークロール」と呼ばれ、一方、ワークロールと接触状態のロールは「中間ロール（ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ ｒｏｌｌ）」と呼ばれる。最後に、中間ロールと接触状態にあるバックアップロールが存在する。

この解決策の目的は、やはり、同時に、直径を制限し、長さを増加させながら、ワークロールにできる限り多くの剛性を与えることである。

先に述べた全ての型の圧延機の一般的な特性は、デザインが、制御下でラミネートに垂直な半径方向力を維持するだけであることを目標とすることである。対照的に、ラミネーションプロセスにおいて常に存在する水平力は、実際には、ワークロールによって完全に負担される。

この欠点を克服するため、圧延機のファミリーが生成され、そのファミリーは上述した水平力に同様に抗するロールのレイアウトを有する。

このため、「Ｚ−Ｈｉｇｈ」と呼ばれる圧延機が、図４に示すように構築された。

この圧延機は、単に「第６（ｓｉｘｔｈ）」型又は「６−Ｈｉｇｈ」の進化物であり、「第６」型又は「６−Ｈｉｇｈ」に対して、３つのロール（「側部支持ロール（ｓｉｄｅ ｓｕｐｐｏｒｔ ｒｏｌｌ）」とも呼ばれる）が２つのワークロールの各側部に付加された。

この圧延機は、図５に示すように、先に述べた３つの型と、「Ｍｕｌｔｉ Ｈｉｇｈ ｍｉｌｌ」と呼ばれる圧延機との間の折衷物を示し、「Ｍｕｌｔｉ Ｈｉｇｈ ｍｉｌｌ」のうちで、「２０ Ｈｉｇｈ」と呼ばれる圧延機が最も一般的である。

この圧延機は、圧延機を構成する２０ほどのロールが存在するためそのように呼ばれ、２０ほどのロールは、次の通りに分類される：
―２つの「ワーク」ロール（ラミネートと接触状態にある）、
―４つの「第１の中間」ロール（各ワークロールについて２つ）、
―６つの「第２の中間」ロール、
―８つの「バックアップ」ロール（バックアップ組立体）。

図５を見てわかるように、本レイアウトの目的は、垂直方向と同様にラミネートに平行な方向の両方においてできる限り多くの剛性をワークロールに与えて、先に述べたように、ワークロールの直径と長さの両方を最適化することである。

先に提示された種々の型の圧延機の間の基本的な差が、ロールのレイアウトを除いてバックアップロールのデザインにあることが同様に指摘されるべきである。

最初の４つの型の圧延機（２段、第４、第６、及びＺ−Ｈｉｇｈ）において、バックアップロールは、その端部において軸受によって支持されるロールからなり、構造的観点から、端部に載置される梁として示される。バックアップロールは、ワークロール、またおそらくは中間ロールと共にバックアップロール自身の軸の周りに回転する。

「Ｍｕｌｔｉ−Ｈｉｇｈ」圧延機の場合、バックアップロールのデザインは非常に異なり、曲げ剛性を試み、曲げ剛性を最大まで増加させるために、直径が同じ状態で、「Ｍｕｌｔｉ−Ｈｉｇｈ」圧延機は図６の構成を有する。この場合、バックアップロールは、「バックアップ組立体（ｂａｃｋ−ｕｐ ａｓｓｅｍｂｌｙ）」と呼ばれる。

これらの用途において、シリンダは、もはや軸受上を回転する固体ではなく、或る数のころ軸受がその上で組立てられるシャフト（「ピン（ｐｉｎ）」と呼ぶ）からなる。図１、２、３、及び４の場合と違って、シャフトは回転しない。その理由は、この機能が、軸受の外部リングによって実施され、両端部で支持されることに加えて、シャフトが、１つの軸受と別の軸受との間の支持体を同様に保持して、曲げ剛性を最大にするからである。

更なる考慮事項は、「バックアップ組立体」内で使用される軸受に関する。

「バックアップ組立体」の構築のために使用される非常に異なる種類の軸受が存在するが、最も一般的な軸受は、２つ又は３つのロールクラウンを有するラジアル型であり、世界において最も重要でかつ資質のある軸受コンストラクタによって構築される。

これらの軸受は、構造形態によらず、３つの要素：
−内部リング、
−転動要素、
−外部リング
を有する。

軸受は、内部リングがピンそれ自体と一体であるようにピン上で組立てられ（これらの２つの要素の間に相対運動は全く存在しない）、一方、外部リングは、「第２の中間」ロールと接触状態にあり、「第２の中間」ロールによって回転するよう引込まれる。

軸受の外部リング及び中間ロールによって交換される圧力が高いため、リングの外側表面は摩耗を受け、軸受は、メンテナンスを受けるためピンから定期的に取外されなければならない。

軸受のメンテナンスの本質的フェーズは、外部リングの外側表面を研磨して、形状及び粗さ等の、その本質的な特性を回復することにある。

外部リングは、種々のメンテナンスサイクルを可能にするように構築される。

外部リングの研磨中にどのパラメータが制御下で維持されるかについての明確な理解を得るため、軸受が圧延機の内部でどのように振舞うかを観察することは興味深い。

図７は、「バックアップ組立体」上で組立てられた軸受の機能スキームを示す。図７を見てわかるように、軸受及び「第２の中間」ロールは力を交換し、その方向は、ロールの中心及び軸受の中心をそれぞれ通過する。特に、「第２の中間」ロールが軸受上に放出する力は、外部リングを転動体に押付け、転動体は、次に、内部リングを押す。内部リングは、次に、その力をピン上に放出し、ピンは、最終的に、その力を、端部及び中間支持体によって圧延機（ｍｉｌｌハウジング）のフレーム上に放出する。

まさに軸受の性質によって、転動要素の転動を可能にするため、各転動要素と外部リング及び内部リングとの間に、たとえ小さくても、半径方向隙間が存在することが必須である。ここで、種々の要素間における力の通過が物理的接触を伴うため、この隙間は、力が交換される軸受の領域においてゼロにされなければならない。前記隙間全体は、その結果、対向する領域内になければならない。軸受の半径方向隙間がｐで規定される場合、これは、
ＧＡＰ＝２^＊ｐ
を与える。

機能の観点から、「バックアップ組立体」の目的が、圧力をその「第２の中間体（ｓｅｃｏｎｄ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ）」に加えることによってｍｉｌｌ全体を硬化させることであることが既に説明された。しかし、ラミネーションが動的プロセスであるため、「バックアップ組立体」がラミネーションプロセスの安定性に寄与することが保証されなければならない。

この点に関して、良好なラミネーションプロセスを保証するため、ラミネーションプロセスは、振動がなしである、又は、実質的に振動がなしでなければならない。これらの振動は、自己励起式（チャター）である、又は、周期的な強制によって生成される可能性がある。圧延機の内部での強制振動の原因のうちの１つの原因は、「バックアップ組立体」上で組立てられる軸受の幾何学的形状である。

図８に概略的に示す「バックアップ組立体」の幾何学的形状において、ピンの軸が固定であり（また、これは、不可避的な弾性変形を除いて、ピンが圧延機のハウジング上に力を放出するため妥当であり）、軸受と「第２の中間」ロールとの間の接触ポイントＰと、ピンの中心との間の距離は、Ｓに等しいと想像する。

ここで、軸受の外部リングの回転角度αに対する変数としてＳを想像すると、以下が適用される可能性がある。
Ｓ＝ｆ（α）

第１の近似において、「バックアップ組立体」がその上に力を放出するハウジングが、無限に剛性があると仮定すると、軸受の外部リングの角度位置の変動による寸法Ｓの変動は、「第２の中間体」の半径方向変形を課すことなり、半径方向変形は、次に、ラミネートのできる限り遠くまで伝搬し、ラミネートの厚さの変動をもたらすことになる。より一般的には、システムの不良機能がもたらされてしまい、不良機能は、ラミネートの不良品質及びラミネーションプラントの変動の形態で現れ、それらは、最悪の場合、機械部品及び電気部品に損傷をもたらす可能性がある。

したがって、「バックアップ組立体」がラミネーションプロセスにおいて望ましくない動的作用を導入しないことを保証するために、量Ｓが、一定であるべきである、又はせいぜい、変動ができる限り制限されるべきであることを断言することは直観的である。換言すれば、パラメータＳの振動が広ければ広いほど、ラミネート及びラミネーションプラントの品質は一般に低くなることになる。

研磨後の軸受の測定方法は、図９ａ及び９ｂを見てわかるように、その図に示す実装等の実装によって実施される。

方法は、外部リングの完全な１ターンにおける品質Ｓの変動を明らかにすること、及び、この変動が、許容可能であると考えられる量以下であることを検証することにある。軸受が水平軸を有するピン上で組立てられるため、外部リングの重量が、上側部分内での外部リング及び内部リングと転動要素との間の隙間をなくすことを方法は想定する。測定は、比較器を垂直線上に設置し、外部リングに完全な１回転を行わせることによって実施される。測定は、比較器の振動を記録することにあり、振動は、既に示したように、予め決めた量未満でなければならない。実際には、幾何学的形状の観点から、測定は、比較器がラミネーションプロセス中に（図８に示す）ポイントＰに設置されたかのようである。

再び図８を観察すると、量Ｓが、式：
Ｓ＝Ｒ＋Ｓｉ＋ｄ＋Ｓｅ
で図式化された４つの寄与の和であると言える可能性がある。ここで、Ｒはピンの半径であり、Ｓｉは内部リングの厚さであり、ｄは転動要素の直径であり、Ｓｅは外部リングの厚さである。

各量を詳細に解析すると、Ｒが一定であると断言される可能性がある。ピンが回転しないため、実際には、ピンの有効形態がどんなものであっても（ピンは円柱形態を有するが、その直径は、産業用公差のルールを受ける）、ピンが圧延機内に組立てられると、量Ｒはもはや変動しない。

Ｓｉに関する限り、内部リングがピン上で組立てられ、ピンと一体になるためピンの場合と同じことが当てはまり、内部リングの厚さＳｉが一定でなかった場合でも、リングがピン上で組立てられると、量Ｓｉはもはや変動せず、本発明者等の推測のために、量Ｓｉは、別の一定であると考えられる可能性がある。

最終的に、
Ｓ＝ｆ（ｄ；Ｓｅ）
であると断定される可能性があり、その結果、研磨の目的は、図９ａ及び９ｂの比較器によって記録された振動以外の何ものでもない関数Ｓの変動を同時に最小化することによって外部リングの表面特性を回復することである。関数Ｓの振動が小さければ小さいほど、圧延機の性能がよくなることになる。

この点に関して、知られている技術水準において、軸受の外部リングの研磨を実施するための多数のプロシージャが存在する。これらの知られている方法の全ては、圧延機のロールのために通常の研磨機械上での軸受の組立てを可能にする機器の使用を共通に有する。

この機器は、一般に、研磨される軸受がその上で全体的に又は部分的に組立てられるピン、及び、軸受の半径方向隙間を一時的になくすためのデバイスからなる。更に、研磨機械又は適した尾環の中心等の、支持及び心出しシステム、そして最後に、回転運動を外部リング又は軸受全体に伝達するためのシステムが想定される。

市場で現在入手可能である機器の主要な品目の簡潔な説明が、その品目の機能原理の説明と共に提供される。

第１の用途（図１０）において、完全な軸受の組立ては、外部リングなしの状態で実施される。この用途において、軸受はピン上で組立てられ、結合は、同じ軸受の内部リングの穴によって行われる。

軸受の半径方向隙間は、加圧済みオイルがその中に送出されるピン自体の中に形成される一連の空間によって、ピンの直径を増加させることによってなくされる。オイルの圧力は、ピンの本体を拡張させ、その直径を増加させる。この力は、軸受の内部リングを同様に拡張させるためのようなものであり、内部リングは、全ての方向において軸受の半径方向隙間ｐをなくすまで拡張する（組立てスキーム及び隙間の削除を示す図１１及び１２に示す）。拡張力は、外部リングの回転、研磨プロセスにとって欠くことのできない条件を可能にするように調節される。

この時点で、システムは、研磨機械の中心の間に組立てられ、外部リングは、外部リングの平坦表面上に位置する引込み穴又は摩擦によってトルクを伝達するフランジを使用して回転する。ピン及び内部リングが研磨中に回転しないことが留意されるべきである。最後に、ピンが機械内に組立てられると、ピンの回転を防止する、適したデバイスをピンが備えなければならないことが指摘されるべきである。

例えば、欧州特許第１５１４６３９号明細書及び欧州特許第２０６０３６１号明細書はこのスキームを実装する。

本出願の主要な制限は、次の通りである：
Ａ−構築中、ピンの完全な円柱形態を得るためにピンが処理されたと仮定しても、前記形態は、軸受の一時的な適合を実施するために必要な拡張中に確実に変動することになる。これは、研磨フェーズとラミネーションフェーズとの間で図８のパラメータＲの変動をもたらす。
Ｂ−軸受の半径方向隙間は、内部リング全体を半径方向に拡張させることによってなくされ、拡張を行う方法のせいで、この場合も同様に、制御下で内部転動トラックの真円度を維持することは難しい。このリングは、拡張中、形態が変動し、研磨フェーズとラミネーションフェーズとの間でパラメータＳｉの変動をもたらす場合がある。
Ｃ−外部リングの引込みが、研磨機械の「ピースホルダヘッド（ｐｉｅｃｅ−ｈｏｌｄｅｒ ｈｅａｄ）」によって起こるため、ピンは、研磨機械のドライブディスク及び先端が互いから分離される場合、固定ポイント間で支持される可能性がある。そうでなければ、先端及びドライブディスクが一体的に回転する場合、回転先端が使用されなければならず、それは、先端上で組立てられる軸受の振動によってシステムに更なるエラーを導入することになる。ドライブディスク及び先端が互いに一体であっても、固定先端を使用することが明らかに可能であるが、この場合、先端（ドライブディスクと一体であるため回転する）とピン上に形成される中心（固定である）との間の過熱の危険があるため、得られる可能性がある最大回転レートに制限が存在することになる。最後に、ピンとピンを支持する先端との間に相対的回転移動が存在するため、ピンの不可避の振動エラーが考慮されなければならない。
Ｄ−外部リングの引込みは、一般に、研磨機械の「ピースホルダヘッド」を使用して起こり、この方法は、まさにその性質によって、外部リング上に不平衡半径方向力を放出し、それが、プロセスにおいて更なるエラーをもたらす。

自由に回転する外部リングを有する完全な軸受の組立てとして先に述べたスキームを参照する第１の用途に対する代替法は、軸受の種々の部品の間の移動が不可能にされるまで、拡張力を更に増加させることにある。この場合、研磨は、実際には互いに一体であるピン及び軸受によって作られるユニットを回転させることによって実施される。

先の解決策に比べて、この解決策は、引込みがより簡単であるという利点を有する。その理由は、適したドライブディスクを使用して、中心の間にピンを支持し、ピンを回転させることが十分であるためである。この用途は、一方、種々の欠点を有する：
Ａ−構築中、ピンの完全な円柱形態を得るためにピンが処理されたと仮定しても、前記形態は、軸受の一時的な適合を実施するために必要な拡張中に確実に変動することになる。これは、研磨フェーズとラミネーションフェーズとの間で図８のパラメータＲの変動をもたらす。更に、ピンが研磨中に回転するため、また、幾何学的軸と回転軸が決して完全に一致しない可能性があるため、パラメータＲの更なる振動がプロセスにおいてもたらされることになる。
Ｂ−軸受の半径方向隙間は、内部リング全体を半径方向に拡張させることによってなくされる。拡張を行う方法のせいで、この場合も同様に、制御下で内部転動トラックの真円度を維持することは難しく、内部転動トラックは、拡張中、形態が変動し、研磨フェーズとラミネーションフェーズとの間でパラメータＳｉの変動をもたらす場合がある。
Ｃ−外部リングのブロックは、転動要素によって実施され、その結果、半径方向ブロック力は、離散ポイントにおいて外部リング上に放出される。これは、外部リングの形態の変動をもたらし、その変動は、圧延機内に軸受が組立てられるときに起こる状況と完全に異なる装填及び変形状況において、研磨中に処理される。これは、圧延機の作業フェーズと研磨フェーズとの間で量ｄ＋Ｓｅの変動をもたらす可能性がある。
Ｄ−結論として、ポイントＡ、Ｂ、及びＣの解析から、接触ポイントＰとピンの中心との間の距離を決定することに寄与する全ての変数がラミネーションフェーズと研磨フェーズとの間で変動することが明らかである。これは、量Ｓの振動を所望の限度内に維持することを著しく問題にする。
Ｅ−ピンが、研磨機械であって、その先端がドライブディスクに対して分離されている、研磨機械上で組立てられる場合、ピンを支持するため回転先端を使用することが必要であることになり、回転先端の振動は、全振動エラーを決定するために、上述したエラーに付加されなければならない。ドライブディスク及び先端が互いに分離されていても、固定先端が、明らかに使用される可能性があるが、この場合、先端（「ピースホルダヘッド」と一体であるため回転しない）とピン上に形成される中心（回転する）との間の過熱の危険があるため、得られる可能性がある最大回転レートに制限が存在することになる。最後に、ピンとピンを支持する先端との間に相対的回転移動が存在するため、ピンの不可避の振動エラーが考慮されなければならない。
Ｆ−ピンの引込みは、研磨機械の「ピースホルダヘッド」を使用して起こるだけである可能性があり、この方法は、まさにその性質によって、ピン自体の上に不平衡半径方向力を放出し、それが、プロセスにおいて更なるエラーをもたらす。

一般に、軸受が、この型の構成によって研磨されるとき、機械的適合システムは決して使用されない。その理由は、関係する力が、比較的極端に大きく、したがって、この方法で得ることが難しいからである。

更なる知られている代替法は、内部リングなしでの軸受の組立てである。

図１３に例示されるこの用途において、軸受は、その内部リングなしで、ピン上で組立てられる。

この解決策は、外部リングがブロックされた状態での完全な軸受の組立てについて述べた解決策と非常に似ている。特に、軸受は、研磨中、ピンと一体的に回転させられ、その差は、軸受の内部リングが存在しないため、拡張力がピンから転動要素に直接放出されることである。

先の２つの解決策と比較して、この解決策は、内部リングが存在しないため、隙間ｐをなくすために必要な半径方向力がずっと制限されるという利点を提供する。これは、油圧式拡張器に対する代替法として、例えば図１３に示すように、機械式拡張器の使用を可能にし、半径方向予圧は、シャフト上に位置するねじ溝に係合されるフェルールをアクティブ化することによって得られる。フェルールは、ねじ込まれると、ピン自体上に形成される肩部の方向に移動し、弾性要素を軸方向に圧迫し、弾性要素は、強制的に半径方向に拡張させられ、所望の予圧を生成する。この解決策は、一方、先に論じた場合（ブロックされた外部リングを有する）について示した制限と実質的に同じ以下の制限を有する：
Ａ−構築中、ピンの完全な円柱形態を得るためにピンが処理されたと仮定しても、前記形態は、軸受の一時的な適合を実施するために必要な拡張中に確実に変動することになる。これは、研磨フェーズとラミネーションフェーズとの間で図８のパラメータＲの変動をもたらす。更に、ピンが研磨中に回転するため、また、幾何学的軸と回転軸が決して完全に一致しない可能性があるため、パラメータＲの更なる振動がプロセスにおいてもたらされることになる。
Ｂ−内部リングが取外されたため、量Ｓを形成することに寄与する４つの変数のうちの１つの変数が欠けており、これは、それ自体で、ラミネーションフェーズの軸受の構成と研磨フェーズの軸受の構成との間のパラメータＳｉの変動と等価である。
Ｃ−外部リングのブロックは、転動要素によって実施され、その結果、半径方向ブロック力は、離散ポイントにおいて外部リング上に放出される。これは、外部リングの形態の変動をもたらし、その変動は、圧延機内に軸受が組立てられるときに起こる状況と完全に異なる装填及び変形状況において、研磨中に処理される。これは、圧延機の作業フェーズと研磨フェーズとの間で量ｄ＋Ｓｅの変動をもたらす可能性がある。
Ｄ−結論として、ポイントＡ、Ｂ、及びＣの解析から、接触ポイントＰとピンの中心との間の距離を決定することに寄与する全ての変数がラミネーションフェーズと研磨フェーズとの間で変動することが明らかである。これは、量Ｓの振動を所望の限度内に維持することを著しく問題にする。
Ｅ−ピンが、研磨機械であって、その先端がドライブディスクに対して分離されている、研磨機械上で組立てられる場合、ピンを支持するため回転先端を使用することが必要であることになり、回転先端の振動は、全振動エラーを決定するために、上述したエラーに付加されなければならない。ドライブディスク及び先端が互いに分離されていても、固定先端が、明らかに使用される可能性があるが、この場合、先端（「ピースホルダヘッド」と一体であるため回転しない）とピン上に形成される中心（回転する）との間の過熱の危険があるため、得られる可能性がある最大回転レートに制限が存在することになる。最後に、ピンとピンを支持する先端との間に相対的回転移動が存在するため、ピンの不可避の振動エラーが考慮されなければならない。
Ｆ−ピンの引込みは、研磨機械の「ピースホルダヘッド」を使用して起こるだけである可能性があり、この方法は、まさにその性質によって、ピン自体の上に不平衡半径方向力を放出し、それが、プロセスにおいて更なるエラーをもたらす。

別の知られている代替法は、支持ピン上での外部リングだけの組立てである（図１４参照）。

この用途において、外部リングの一時的適合は、図に示す機械的手段によって実施される（２つのフェルールの一方をねじ込むことによって、２つの内部リングが互いに向かって移動し、２つの内部リングは、円錐外側表面を有するため、それぞれの外部リングを押付け、外側リングの直径を増加させる）。

図１１及び１２で述べた同じ原理を利用する油圧式デバイスを同様に使用することが明らかに可能である。外部リングがブロックされた状態で軸受が完全に組立てられる図１０で述べる場合に関して、この解決策は、軸受の内部リングが抜けているため、半径方向クランプ力が著しく制限され、機械的デバイスの使用を可能にするという利点を有する。

更に、先に述べた場合に関して、転動要素が、研磨する前に取外されるため、半径方向クランプ力は、外部リング上に離散的でなく連続的に放出される。

構造的単純さを有する便法に実質的にあるこれらの利点にもかかわらず、この解決策は、次の通りに要約される可能性がある一連の欠点を有する：
Ａ−ピンと内部クランプリングとの間の結合は、たとえ精密であっても、部品間の相対的軸方向移動を可能にしなければならず、これは、それ自体で、圧延機内の軸受の状態に関してパラメータＲの変動をもたらす。更に、ピンが研磨中に回転するため、また、幾何学的軸と回転軸が決して完全に一致しない可能性があるため、パラメータＲの更なる振動がプロセスにおいてもたらされることになる。
Ｂ−内部リング及び転動要素が共に、取除かれたため、変数Ｓｉ及びｄは抜けており、これは、ラミネーションフェーズと研磨フェーズとの間で変数Ｓｉ及びｄの変動をもたらす可能性がある。
Ｃ−本解決策は、ブロックプロセス中に半径方向変形されるクランプリングの使用を仮定する。これらのリングができる限り注意深く処理されたと仮定しても、半径方向変形、すなわち、ラミネーションフェーズの状態と異なる変形状態が、外部リングにおいて生じることになる。
Ｄ−結論として、ポイントＡ、Ｂ、及びＣの解析から、接触ポイントＰとピンの中心との間の距離を決定することに寄与する全ての変数がラミネーションフェーズと研磨フェーズとの間で変動することが明らかであり、これは、量Ｓの振動を所望の限度内に維持することを著しく問題にする。
Ｅ−ピンが、研磨機械であって、その先端がドライブディスクに対して分離されている、研磨機械上で組立てられる場合、ピンを支持するため回転先端を使用することが必要であることになり、回転先端の振動は、全振動エラーを決定するために、上述したエラーに付加されなければならない。ドライブディスク及び先端が互いに分離されていても、固定先端が、明らかに使用される可能性があるが、この場合、先端（「ピースホルダヘッド」と一体であるため回転しない）とピン上に形成される中心（回転する）との間の過熱の危険があるため、得られる可能性がある最大回転レートに制限が存在することになる。最後に、ピンとピンを支持する先端との間に相対的回転移動が存在するため、ピンの不可避の振動エラーが考慮されなければならない。
Ｆ−ピンの引込みは、研磨機械の「ピースホルダヘッド」を使用して起こるだけである可能性があり、この方法は、まさにその性質によって、ピン自体の上に不平衡半径方向力を放出し、それが、プロセスにおいて更なるエラーをもたらす。

先に述べた全ての方法の解析は、共有の特徴を明らかにする。すなわち、全ての場合に、軸受の隙間ｐの減少又は軸受を支持するピンと一体的な軸受の回転を可能するための軸受自体のブロックが、軸対称半径方向力（図１２）の印加によって起こり、軸対称半径方向力の印加の目的は、円周全体に沿って軸受の半径方向隙間ｐを一様になくす又は減少させることである。

これは、それ自体、研磨中に、軸受に、圧延機における処理中に軸受が受けるレジメンと異なる装填及び変形レジメンを受けさせ、したがって、軸受の系統的振動エラーを処理自体に導入する。これらの振動エラーは、実際には、圧延機の生産性とラミネートの品質の両方についての制限を示す。

欧州特許第１５１４６３９号明細書 欧州特許第２０６０３６１号明細書

本発明の一般的な目的は、先に示した、知られている技術の主要な欠点を、著しく単純で経済的で特に機能的な方法で解決することである。

本発明の更なる目的は、特に、圧延機で使用される、ころ軸受の外部リングを研磨するための機器、より具体的には、軸受が同じ圧延機に挿入されるときに軸受が受ける、同じ装填及び変形状態を正確に再生する機器を提供することである。

本発明の別の目的は、比較器の振動が測定フェーズ中に最小化され、その結果、ラミネーション中に、先に示した量Ｓの振動を最小にし、圧延機自体の性能を最適化する機器を提供することである。

本発明の更に別の目的は、新しく開発された機器が、圧延機用のころ軸受の研磨のために使用される可能性がある研磨機械を提供することである。

上記目的を考慮して、本発明によれば、添付特許請求の範囲で指定される特徴を有する機器及び機械が考えられた。

本発明の構造的特性及び機能的特性並びに知られている技術に対するその利点は、添付図面を参照して以下の説明から更に一層明らかになる。図面は、特に、本発明に従って生産される機器の実施形態及び関連機械の図式化を示す。

知られている圧延機の幾つかの型のうちの１つの型を図式形態で示す図である。 知られている圧延機の幾つかの型のうちの１つの型を図式形態で示す図である。 知られている圧延機の幾つかの型のうちの１つの型を図式形態で示す図である。 知られている圧延機の幾つかの型のうちの１つの型を図式形態で示す図である。 知られている圧延機の幾つかの型のうちの１つの型を図式形態で示す図である。 「ｍｕｌｔｉ−ｈｉｇｈ」圧延機において使用されるバックアップロールのデザインを図式形態で示す図である。 「バックアップ組立体」上で組立てられた軸受の機能図式を示す図である。 図７に示す「バックアップ組立体」の幾何学的形状を示す図である。 研磨後の「バックアップリング」の測定計器を図式形態で示す図である。 研磨後の「バックアップリング」の測定計器を図式形態で示す図である。 研磨機械上で使用される可能性がある機器のピン上の完全な軸受の組立体の断面図である。 自由な軸受が観察される可能性がある断面を示す図である。 ピン上に組立てられた軸受が観察される可能性がある断面を示す図である。 軸受が、内部リングなしでピン上に組立てられる図である。 研磨機械上で使用される可能性がある機器のピン上の軸受の１つだけの外部リングの組立体の断面図である。 研磨機械に適用される、本発明による機器の対向する２つの側面図の一方の側面図である。 研磨機械に適用される、本発明による機器の対向する２つの側面図の他方の側面図である。 ラインＸＶ−ＸＶによる、図１５ａに示す機器の縦断面図である。 ラインＸＶＩ−ＸＶＩによる、図１５ｂに示す機器の縦断面図である。 ラインＸＶ−ＸＶによる、図１５ａに示す機器の詳細部の縦断面図である。 図１５ａのラインＸＶＩＩ−ＸＶＩＩによる機器の断面図である。 図１５ａの矢印Ｍによる機器の端面図である。 図１５ａの機器の斜視図である。 図１５ｂの機器の斜視図である。 更なる斜視図であるが、部分的断面図であり、図１５ａ及び１５ｂの機器の他の構造的詳細及び機能的詳細を有する図である。 図１５ａ及び１５ｂに示す機器等の本発明の機器が、研磨ホイールにおいて図式化される研磨にどのように関連するかを示す図である。 先の１５からの図の機器を使用するころ軸受を研磨するための機械の実施形態を示す図である。 先の１５からの図の機器を使用するころ軸受を研磨するための機械の実施形態を示す図である。 先の１５からの図の機器を使用するころ軸受を研磨するための機械の実施形態を示す図である。 先の１５からの図の機器を同様に使用するころ軸受を研磨するための機械の更なる実施形態を示す図である。 先の１５からの図の機器を同様に使用するころ軸受を研磨するための機械の更なる実施形態を示す図である。 先の１５からの図の機器を同様に使用するころ軸受を研磨するための機械の更なる実施形態を示す図である。

図１５を参照して、また、先に指定されたものに関して、本発明による機器の非制限的な実施形態が示される。

これは、特に圧延機用の、ころ軸受の外部リングを研磨するための機器である。

図は、ころ軸受１１が、支持ピン１２上でどのように搭載され、完全に組み立てられるかを示す。ころ軸受１１の軸方向位置決めは、支持ピン１２から外側に延在する停止部１３によって保証される。特に、示す例では、停止部は、環状型１３であり、支持ピン１２のフランジの形態でピンの側部表面から半径方向に延在する。

軸受１１の内部リング１４の側面は、前記停止部１３に対応して載置され、前記停止部１３は、同様に、フランジ１５及びクランプナット１６によって第２の側面に対応して保持される。

特に、クランプナット１６は、ピン１２の相補的ねじ山付き部分上に位置決めされる、例えば、ねじ込まれる。フランジ１３は、軸受に向く側面内に、ピン１２の軸に平行な軸を有する一連の凹所を保持する。スキッド１８は、凹所のそれぞれの中に収容され、ばね８２が凹所とスキッドとの間に適用される。同様に、フランジ１５は、一連の同様の凹所を保持し、一連の同様の凹所の各凹所内に、スキッド１７及びばね２１が収容される。フランジ１３及び１５上の前記凹所の半径方向位置は、軸受の組立てが終了すると、スキッド１８及び１７が外側リング２０の側部と接触状態になることを保証するように位置する。フランジ１３及び１５の機能は、ナット１６が完全に締付けられると内部リング１４の軸方向ブロックを保証することである。更に、締付け中、スキッド１８及び１７は、外部リング２０の側部に押付けられ、ばね８２及び２１は、適切に予圧をかけられ、全ユニットが、前記リングの十分な軸方向安定性を保証し、同時に、リングが転動要素上で回転することを可能にするように外部リング２０をパックする。適切に形作られたガスケット８４及び２２が、同様に想定され、ガスケット８４及び２２は、研磨プロセス中に使用される冷却剤が軸受１１の内部部品に入ることを防止する。

ピン１２は、ナット１６が停止部１３に対して位置決めされる場所の対向する側面上で、ガイド要素を保持し、ガイド要素は、プリズム座２３を形成し、また、具体的には、一対のコントラストロール２５及び２６の支持構造２４用のガイドとして働く。前記構造２４は、プリズムガイド座２３によって支持され、半径方向にかつ研磨軸Ｘ（研磨軸Ｘは、研磨される軸受に近づくか又は軸受から遠ざかるためにホイールがそれに沿って移動する方向を指す）に平行に摺動して、軸受１１の組立て後に、コントラストロール２５及び２６が、軸受１１に向かって移動し、同じ軸受の外部リング２０に上記方向Ｘに所望の圧力を加えることを可能にする。

軸受１１の外部リング２０に対するコントラストロール２５及び２６の接近は、操縦要素２７に作用することによって実施される。前記ねじ２７は、構造２４に挿入されたねじ溝付きナット８３に係合し、時計方向に回転させられると、前記ねじ２７は、プリズムガイド２３に当たって載置されることによって反応し、Ｘに沿うねじ自体の軸方向移動を不可能にする。したがって、ナット８３は、反応しなければならず、軸方向に移動し、構造２４を、またその結果、同様に、ロール２５及び２６を引張る。２つのロール２５及び２６が外部リング２０の外側表面に接触すると、２つのロール２５及び２６は、外部リングを軸受１１の転動要素１９に押付け、転動要素１９は、次に、ピン１２によって支持される内部リング１４を押す。軸受の３つの要素のパッキングが実施されると、構造２４とピンとの間のＸに沿う相対的移動は、実際にはもはや可能でない。しかし、ロール２５及び２６が、以下の説明に従って軸受に加える荷重を調節することが可能である。ねじ２７が係合しているナット８３は、半径方向Ｘにおいて構造２４に強固に拘束されるのではなく、ばね２８のセットによって軸方向に拘束されるため、この方向に摺動する可能性がある。軸受の半径方向パッキングが起こり、したがって、構造２４とピン１２との間の相対的移動がもはや可能でなくなると、ナット８３は、その座２４に対して方向Ｘに摺動し始め、ばね２８の圧迫を生成する。軸受に印加される予圧は、ばね２８の剛性ｋとその偏向量の積によって与えられる。予圧限界は、明らかにばね２８の圧縮によって与えられる。これがパックされると、ねじ２７に対する更なる作用が、軸受のブロックをもたらすことになる。

ロール２５は、適切なコマンド、好ましくは、電気モータ２９及びアダプタ３０によって回転する可能性があり、一方、ロール２６は、構造２４上でアイドル状態で組立てられる。

本発明の機器の機能（その機能から、知られている技術に対する本発明の利点が明らかになる）は、次の通りである。

第１のフェーズにおいて、ベンチ上で機器を維持しながら、以下の操作フェーズが実施される。

ねじ２７が、反時計方向に回転されるため、ロール２５及び２６は、ピン１２自体から最大距離に位置決めされる。

軸受１１は、どんな型（例えば、１つ、２つ、又は３つのロールクラウンを有するラジアル型）であっても、その内部リング１４の穴３１によってピン１２に結合される。ピン１２の直径の公差は、容易な手作業による組立てを可能にするようなものである。内部リング１４及び／又は転動要素１９の取外し等の軸受１１に対する予備操作が全く必要でないことが留意されるべきである。

フランジ１５が、その後、組立てられ、それに続いて、安定した位置決めによる、内部リング１４の軸方向ブロック並びにナット１６の転動要素１９及び外部リング２０の封じ込めが行われる。

したがって、本発明の機器に関してピン１２上での軸受１１の安定した位置決めが終了する。

この時点で、本発明の機器が位置決めされ、機器と一体の軸受１１が、ホイール３２等の研磨ツールにおいて図２１で図式化される研磨機械上で組立てられる。

ピン１２は、研磨機器７０の特定の支持体又は支持尾環上で組立てられる。

この時点で、アライメントを全く実施する必要なしで、軸受１１の外部リング２０は、操縦ねじ２７によって予圧をかけられる可能性がある。ロール２５及び２６が軸受１１の外部リングと接触状態にあるとき、予圧が印加される可能性があり、その予圧は、手で引張られる場合、リングが依然として回転する可能性があるようなものである。

この単純な方法において、軸受１１の外部リング２０と転動要素１９と内部リング１４との間の隙間は、軸対称の力の場を印加することなく、半径方向の研磨方向Ｘにおいてゼロ化されるが、各ロール２５及び２６の中心からピン１２の中心に通過する２つの半径方向力だけを印加することは、水平力をもたらし、その水平力は、式に従って、図２１を参照して次の通りに計算される：
Ｆｒ＝２^＊Ｆｃｏｓβ

ここで、図２１を、先に示した図７と比較することによって、本発明の機器によって、圧延機が機能している間の圧延機の場合と同様の荷重構成に軸受１１がもたらされたことを即座に観察される可能性がある。実際には、図７のスキームと図２１のスキームとの間の完全な対応を有するために、ホイール３２を第２の中間ロールと、また、ラミネーション力Ｆを予圧Ｆｒと置換することで十分である。

この時点で、外部リング２０の外側表面の研磨は、適切な研磨プログラムを使用して実施される可能性がある。軸受け１１の外部リング２０が、軸受１１の外部リング２０と接触状態のコントラストロール２５の回転を指令するギアモータ２９、３０を使用して、好都合に回転されることが留意されるべきでる。

本発明による機器の実施形態の解析、「バックアップリング」の研磨中の位置決めについての説明及びその機能から、以下が観察される可能性がある。

本発明による機器によって、その外側表面が研磨メンテナンスを受けるためにさらされなければならない軸受は、前記研磨中に、圧延機内での処理中に機器が受ける荷重スキームとほぼ同じ荷重スキームを受ける。したがって、軸受が「バックアップ組立体」上に再設置されると、欠点を全く持たない軸受の最適な回復が実施される。

こうして、圧延機の、一方で、生産性も、他方で、品質も影響を受けておらず、圧延機は、研磨によるメンテナンス処置を受けた軸受を再組立てする。

本発明の機器において、実際には、軸受けが、圧延機に挿入されるときに受ける同じ型の装填及び変形が、正確に再生されることが見てわかる。

純粋に例証的な目的のために以下で述べるような、機器の他の構造上の解決策が同様に可能である。

機器の変形において、ピンは研磨中心（互いに一体の先端及びドライブディスクを有するピースホルダヘッドの場合の回転先端又は分離したドライブディスク及び先端の場合の固定先端）上に支持される可能性がある。

更なる変形、回転制御は、研磨機械のピースホルダヘッドによって、フランジ１５を適切に修正することによって、提供される可能性があり、フランジ１５は、２つの部品（１つの部品は軸受の軸方向ブロックの機能を行使し、他の部品は組立て済みの軸受の側面に提供される）に分割されて、軸受のドライブディスクとの接触及び外部リングの引込みを可能にする。

更に、回転制御は、研磨ベンチの固定モータによって供給される可能性があり、固定モータは、ベルトによって、先に修正した側面フランジ１５に適切に固定されたプーリをアクティブ化する。

本発明による機器が、同様に本発明に従って特定の機械をどのように生産する可能性があるかが同様に示される。

第１の例示する実施形態において、先に示したようなピンと共に機器のピースを受取るためにデザインされた可動ホイールを有する「バックアップリング」を研磨するための機械が提案される。

図２２、２３、及び２４は、先に述べられまた本発明による型の機器がその上に位置決めされる可能性がある研磨機械の種々の図を示す。

この場合、「バックアップリング」の特定の研磨機械が生産される可能性があり、その研磨機械は、「バックアップリング」の研磨プロセスがより迅速かつ効率的になることを可能にする。

この機械の好ましい構成は、トローリ４２が方向Ｚにそれに沿って延びる土台４１にある。前記トローリ４２は、例において、ウォームねじ３９上に直接係合した電気モータ４３からなる制御アクチュエータ４０によってアクティブ化され、土台４１上に位置きめされた、適したガイド４４に沿って摺動する。

ホイールヘッド４５は、方向Ｚに垂直な方向Ｘにおいて、前記トローリ４２上を摺動する。方向Ｘに沿うホイールヘッド４５の移動は、ウォームねじ３７上に直接係合した電気モータ４６からなる、適した制御アクチュエータ３８によって得られる可能性があり、ホイールヘッド４５は適したガイド４７に沿って摺動する。

最後に、ホイールヘッド４５は、ホイールヘッドスピンドル４８を保持し、ホイールヘッドスピンドル４８は、本出願のために使用される可能性がある一般的な性質の型のスピンドルを排除することなく、電気スピンドル、すなわち、スピンドル及びスピンドルをアクティブ化するモータが単一本体でその中に一体化されるユニットとして示される。これは、土台の後部分である。

土台４１の前部分において、先に述べた機器を収容するための、２つの開口可能な支持体７０又は尾環が存在する。

この場合、研磨を始める前に、軸受は、まさに上述したように、機器上で組立てられなければならない。この操作が終了すると、機器は、研磨機械上に輸送され、支持体７０上に収容される。最後に、コントラストロール２５及び２６の予圧式位置決めが、軸受１１の外部リング２０上で実施され、外部リング２０の研磨がやはり先に示したように実施される。

図２５、２６、及び２７は、先に述べられまた本発明による型の機器がその上に位置決めされる可能性がある前記研磨機械の第２の実施形態の種々の図を示す。

前記機械の好ましい構成は、土台４１、及び、述べた本発明の機器がその上に位置決めされる可動ベンチにある。ホイールは、一方、固定される。

したがって、この機械は、本発明の機器を収容するためにデザインされる。

この場合、機械の土台４１上に直接固定される代わりに、機器を収容するのに適した２つの開口可能な支持体又は尾環７０は、モータ６４及びねじ６５からなる、適した制御アクチュエータ６３によって機械上で方向Ｚ１に可動で、ガイド６６に沿って摺動するベンチ６２に拘束される。

したがって、本発明による機器は、この場合も使用される。

機器と研磨機械の両方に関して本発明の一部を形成する全ての重要な特徴は、これらの非制限的な例に見出される可能性がある。

したがって、説明のプリアンブルで述べた目的が達成された。

本発明の機器及び機械を、同様に、材料及び組立体及び機能モードとして生産するための構造の形態は、図面において純粋に例証的でかつ非制限的な目的で示した形態と明らかに異なる可能性がある。

したがって、本発明の保護範囲は添付特許請求の範囲によって規定される。

Claims (10)

1. ころ軸受の外部リングの研磨のための、特に圧延機のための機器であって、研磨を受ける完全に組立て済みの軸受（１１）の支持ピン（１２）、前記軸受（１１）の側面の軸方向位置決めのために前記支持ピン（１２）の軸から外側に延在する停止部（１３）、前記ピン上に挿入される前記軸受（１１）の他の側面上に載置されるよう位置決めされる可能性がある前記ピン（１２）上の摺動フランジ（１５）、及び前記ピン（１２）の相補的部分上にしっかり位置決めされる可能性があるクランプ用ナット（１６）を備え、前記軸受（１１）の対応する面上に位置するばね（２１，８２）によって予圧をかけられるスキッド（１７及び１８）もまた想定され、前記スキッドの全ては、前記軸受（１１）の内部リング（１４）並びに転動要素（１９）及び外部リング（２０）の軸方向安定性を保証し、前記外部リング（２０）が前記転動要素（１９）上で回転することを可能にし、ガイド要素（２３）もまた、前記ピン（１２）上の前記停止部（１３）の対向する面上に想定され、前記ガイド要素（２３）は、一対のコントラストロール（２５，２６）を保持する構造（２４）を受取り、前記構造（２４）は、前記軸受（１１）の前記外部リング（２０）に係合するように移動し、前記外部リング（２０）に対して（ｏｎ）半径方向力を生成する可能性があり、前記半径方向力は、予め決定され、また、操縦要素（２７）によって調節されて、前記半径方向への前記軸受の隙間をなくす可能性がある、機器。
2. ガスケット（８４，２２）が想定され、前記ガスケット（８４，２２）は、前記軸受（１１）の対向する面上で、前記軸受（１１）の構成要素（１４，１９，２０）と前記フランジ（１３，１５）との間に介在する位置に位置して、研磨中の外部流体の流入を防止することを特徴とする、請求項１に記載の機器。
3. 前記停止部（１３）は、環状型であり、フランジの形態で前記ピンの側部表面から半径方向に延在することを特徴とする、請求項１又は２に記載の機器。
4. 前記操縦要素は、一対のコントラストロール（２５，２６）を保持する前記構造（２４）に挿入される操縦ねじ（２７）を備え、前記一対のコントラストロール（２５，２６）は、前記構造（２４）を、Ｘと呼ぶ所望の研磨方向に沿って前記ピン（１２）に対して移動させることを特徴とする、請求項１から４の１項又は複数項に記載の機器。
5. 前記支持構造（２４）に対して半径方向に浮遊するナット（８３）、及び、ばね（２８）であって、前記ナット（８３）の予圧印加を調節する、ばね（２８）は、前記操縦ねじ（２７）に連結されることを特徴とする、請求項４に記載の機器。
6. 前記コントラストロール（２５，２６）の少なくとも１つのコントラストロール（２５）は、前記コントラストロール（２５）に接続されるギアモータ（２９，３０）によって回転されることを特徴とする、請求項１から５の１項又は複数項に記載の機器。
7. 前記コントラストロール（２５，２６）の少なくとも１つのコントラストロール（２５）は、アイドル状態であることを特徴とする、請求項１から６の１項又は複数項に記載の機器。
8. ころ軸受の外部リングの研磨のための、特に圧延機のための機械であって、研磨群が載置される土台（４１）を備え、前記土台（４１）は、ホイールヘッド（４５）、及び、請求項１から７の１項又は複数項に記載の機器を収容する一対の支持体すなわち尾環（７０）に、一方の面で向く研磨機（３２）用の研磨スピンドル（４８）を備えることを特徴とする、機械。
9. 前記機器は、前記土台（４１）に対して固定され、前記研磨群は可動であることを特徴とする、請求項８に記載の機械。
10. 前記機器を収容する前記支持体（７０）は、前記土台に対して可動ベンチ（７５）に拘束され、前記研磨群は前記土台に対して固定されることを特徴とする、請求項８に記載の機械。