JP2017519198A - 個々の製品領域の中の製品の正味重量を測定する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、製品領域の中の製品（３ａ〜３ｅ）の正味重量である重量ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔを確かめるための方法に関するものであり、複数で連結された製品領域が１つの製品チェーン（１）を形成し、製品チェーン１の全体重量である重量Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏが確かめられ、製品チェーン１がＸ線装置でＸ線検査され、それにより製品チェーン１のそれぞれ定義された領域を通過するＸ線に相当する値を確かめ、この確認された値から全体の製品チェーン１についての全体値であるグレー値Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏを確かめ、個々の製品３ａ〜３ｅが中に含まれる製品領域Ｌａ〜Ｌｅが確かめられた値の評価によって選択又は設定され、製品領域Ｌａ〜Ｌｅの値であるグレー値ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏが確かめられた値から形成され、上記から製品領域Ｌａ〜Ｌｅの総重量である重量ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏが確かめられ、個々の製品３ａ〜３ｅのために使用される正味重量である重量ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏが近似的に重量である重量Ｂｒｕｔｔｏとされ、又は重量である重量Ｂｒｕｔｔｏと所定の重量である重量ＴＡＲＡとの差、又は製品（３ａ〜３ｅ）を含まない製品領域Ｌａ〜Ｌｅの確かめられた重量である重量ＴＡＲＡとの差から、正味重量（重量ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ）が確かめられる。さらに本発明は、このような種類の方法を実施する装置も対象とする。【選択図】図１

Description

本発明は、個々の製品領域の中の製品の正味重量を測定する方法に関する。このような方法は、特に食料品産業で包装済パックを製作するときに使用される。通常、チューブバッグ（例えばチップス袋）が外装包装袋として利用される。

このようなチューブバッグは薄いフィルムで出来ており、これがロールから繰り出されて当初は長い平坦なウェブとして存在しており、次いで畳まれて、側方（継目）で閉じられる。こうして出来たチューブが引き続いて下面で閉じられ、それにより、充填可能な袋又はバッグが出来る。これに包装する製品を充填してから、上面としての役目をする分離線のところで同じく閉じられる。
第１のパッケージの上側の密封部は、同時に、後続の第２のパッケージのための下側の密封部としての役目を果たす。次いで、閉じられた第１のチューブバッグを後続の要素すなわち第２の袋から切断（分断）し、個別に二次処理することが出来る。

二次処理としては、例えば袋の密閉性、表示、内容物などの検査や点検が考慮の対象となる。袋の内容物、すなわち袋に含まれている製品の質量は、通常、分断された袋の坪量によってチェックされる。許容されない不純物があるかどうかの検査は、金属探知機やＸ線検査機によって行われる。袋の上にある表示の分析は、画像認識（バーコードスキャナなど）を用いて実施することが出来る。

製品充填と袋検査の全体の手順は、別々の機械設備で行うことも出来るし、充填／包装／点検が可能な１つのコンパクトな機械で実質的に実施することも出来る。

少なからぬケースにおいて、袋を充填の直後に分断するのではなく、１本の連続した製品のストランド又はチェーンとして二次処理することが好ましく、もしくは望ましい。この場合の包装体は、充填されて密封されたチューブバッグからなる１本の連続した製品チェーンの形態で存在する。

充填されたチューブバッグがまだ１本の連続した製品チェーンとして存在し、例えば充填機械の充填要素をモニター、制御又は調節するために当該相互結合構造のまま坪量しないといけない場合、ヘッド調整を果たすのに必要な個々の袋の正確な製品質量を測定することが必要である。

測定プロセスは、製品質量の所定の正味重量又は場合によっては法的に要求される正味重量を許容範囲内（例えば＋／−０．１ｇ）で保証するために、充填時に高い精度が必要とされる。

さらに、工業生産される包装済パックの製造は、通常、非常に高い速度又は非常に高い処理量で行われるため、パックの移動中に坪量しなければならず、すなわち、坪量すべきパッケージは坪量中に動いていて静止していない（動的坪量）。

この動的坪量は、原則として連続式の坪量と不連続式の坪量に区別される。連続坪量の場合は、坪量するほぐれたバラ物の絶え間ない（連続した）流れについて時間的な質量流量を測定するコンベヤベルト秤が用いられる。不連続坪量の場合は（いわゆるキャッチ秤（catch weighers）と呼ばれる）個別坪量と、及び、離散した（分離した）個々のパッケージ又は容器の個々の重量値を測定することが出来る（いわゆるチェック秤（check weighers）と呼ばれる）自動検査秤としての自動秤が用いられる。

しかし、前述の１本の連続した製品チェーンの重量を測定する場合、コンベヤベルト秤でもチェック秤又はキャッチ秤でも、連続して結合された袋は機械的な連結力を相互に及ぼし合って、所謂「シャンティング（shunting）」により許容出来ない測定誤差を生じるので、個々の袋の中にある製品の重量を十分に正確に測定することが出来ない。

その主な原因は、コンベヤベルト秤では測定結果として質量流のみを測定可能であるが、その時間的な推移からは個々の袋の中の個別重量についての大まかな推定しか出来ないということがある。一方、不連続坪量秤としてのチェック秤やキャッチ秤は、通常、秤プラットフォームの上に、単独で（個々に）坪量すべきパッケージが一つだけあると仮定するものであるが、製品チェーンの隣接する袋間の「シャンティング（shunting）」により、不正確な測定結果しか出すことが出来ない。

この状況がいっそう困難になるのは、坪量装置が包装済パックの生産における単独の測定検査装置として１００パーセントの精度を保証して法的必要条件を満たす必要がある場合である。したがって当該坪量装置は公的な型式認可を取っていなければならず、シリアル装置は定期的な度量衡試験（再検定）に合格しなければならない。このことは高い測定精度に加えて、測定の高い再現性をも必要とする。

したがって本発明の課題は、複数で連結された（機械的に連結された）製品領域（ただ１つのチャンバ又は一つの製品領域を有する複数の包装、又は複数のチャンバを有する好ましくは個別化された包装）を有する製品チェーン内部の個々の製品領域の中の製品の正味充填量（特に正味重量）の測定を高い精度と速度で可能にする方法及びこれを実施する装置を提供することにある。

この課題は、本発明に従って、請求項１の構成要件を有する方法と、請求項１１の構成要件を有する装置によって解決される。

本発明の目的のため、Ｘ線放射とは、放射源（特にＸ線源）による放射、及び放射感度のある検出器（特にカメラ）による検査をいう。

以下において、重量の用語は、物理学的に正しい名称は質量であるが、サンプル品すなわち製品の重量に関して、用語法ならびに取引で通常使用される名称である、例えば総重量又は全体重量、正味重量、風袋重量（ＴＡＲＡ）などを使用する。

下記の方法は、部分的（準自動的）又は全面的に手動式又は好ましくは自動式に、例えば制御部によって、特に評価装置及び／又は制御装置によって実施することが出来る。さらに二次処理ステップ、例えば仕訳、分類、廃棄（又はこれらに対応する装置、例えば仕訳装置、分類装置などの制御）も、本発明に基づいて測定される値に基づいて行うことが出来る。

本発明によると、複数で連結された（機械的に連結された）製品領域からなる製品チェーン（好ましくは各々の製品チェーン）が、全体として坪量されるだけでなく（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）、全体としてＸ線照射もなされる。各々の製品チェーンが（毎回ごとに）坪量されるのが好ましい。その別案として、１回の坪量により基準値（例えばグレー値）が形成され、各々の製品チェーンがこの基準値と比較されることだけによって、全体重量（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）を測定することが出来る。Ｘ線装置による製品チェーンのＸ線照射の結果として、製品チェーンの定義された領域又は製品チェーン全体を貫通する、すなわち製品又は包装材料により吸収されないＸ線放射に対応する値（グレー値）が測定される。

前述したように得られた値からの全体の、特に積算又は積分された全体値（グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）の測定は行ごとに行うことが出来、又は、製品チェーン全体のただ１つのＸ線写真又はただ１つのＸ線画像から行うことも出来る。製品チェーンについての個々の値も、同じく行ごとでも、製品チェーン全体のただ１つのＸ線写真からでも（画像評価によって）得ることが出来る。

単純な除算（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）により、製品チェーンについて大まかな基準値Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}を単位［グレー値あたりのグラム］で測定することが出来る。ただし、これは製品と包装材料との間の密度差を考慮していない。製品そのものも、様々に異なる材料又は穀類（食料品）からなっていることがあり、それは例えば袋入りスープ（麺類、豆類、肉片など）を入れた袋の場合などである。

さらに本発明によると、それぞれ個々の製品が中に含まれている領域（製品領域）が設定され、又は測定された値の評価によって選択される。このような選択は、例えば測定される値の検出された飛躍的な増加又は減少を通じて行うことが出来る。製品チェーンの実質的に一定の幅を有する製品チェーンの長手方向に動く製品流では、このような（製品）領域は長手方向区画として存在する。勿論、任意の平坦な領域を（包絡曲線又は個々の製品を包囲する輪郭線を画像評価によって）測定し、又は（特に製品の事前に既知の位置及び／又は寸法の場合に）設定することも考えられる。

同様に、隣接する２つの包装の間の直線状の分離線の位置、又は２つの製品の間の間隔を、得られた値の評価によって測定又は決定して、（チャンバの中の）個々の包装された製品を互いに区別出来るようにすることが出来る。例えば、分離線（分離が検知されて（理論上の）分離線（理論上の包装）が決定される）を得られたグレー値の分析により検知又は決定し（隣接する最大値又は特定の値よりも上の領域の間隔の半分、場合により平均値形成などを含む）、これを基礎として、それぞれ製品が中に含まれている（又は含まれていない）領域（袋区域）を定義することが考えられる。このような定義された分離線は、存在する実際の継目と、特に封止継目と、一致していなくてよい。

各製品領域への製品チェーンの前述した下位区分が行われてから、本発明によると、製品を含む各々の領域（袋区域）について、又は「理論上の」各々の包装について、分離線から分離線までに（又は包絡曲線の内部で）得られた値の、特にグレー値の積算又は積分によって値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）が測定される。

前述した値から、本発明により、製品が中に含まれている個々の領域の重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）を次の関係

重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}＝グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}×重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値_{ＧｅｓａｍｔＢｒｕｔｔｏ}＝グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}×Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}

から決定することが出来る。

包装材料の重量が、製品領域の中の製品の正味重量よりも非常に小さいとき、十分な近似として、本発明による方法に基づいて測定された総重量である重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}を製品の正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）とみなすことが出来る。この想定は、個々の製品領域（マルチチャンバ包装の１つのチャンバ、又は個別チャンバ包装）について、又は製品チェーン全体について下すことが出来る。

本発明によると、正味充填量のその他の指定事項、例えば１つの包装に含まれる製品の正味容量なども、測定された正味重量から得ることが出来る。このような指定事項は、測定された正味重量から、事前に既知である製品チェーンのパラメータを用いたうえで、換算によって簡単な仕方により得ることが出来る。例えば正味容量は、所定の好ましくは均一な製品密度のとき、測定された正味重量との乗算によって簡単な仕方により得ることが出来る。

本発明による方法は、好ましくは、複数で連結された（機械的に連結された）製品領域を有する製品チェーンにおける個々の製品領域の正味充填量の測定を、そのような製品チェーンの移動中に可能とし、別の処理工程は充填及び密封工程の後に続ける。したがって、異物や不純物のための検査やラベルの点検などの品質管理手段は後に続けることが可能であり、生産ラインの中の任意の位置において、本発明による方法を充填と製品チェーンの配置の後に（一体的構成要素として）一体化したり、又は独立した点検装置として構成したりすることができる。

本発明の別の実施形態では、製品を含まない製品領域の重量（製品領域の風袋重量）である重量_ＴＡＲＡが事前に既知であってよく、又はこれを測定することが出来る。同様に、製品チェーンの風袋重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）が事前に既知であってよく、又はこれを測定することが出来る。

上述した近似とは異なり、１つの包装にある製品の正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）、又は製品チェーンの正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）を、総重量と所定の風袋重量との差、又は測定された風袋重量との差から、測定することも出来る。
重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}＝重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}−重量_ＴＡＲＡ
又は
重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}＝重量_{ＧｅｓａｍｔＢｒｕｔｔｏ}−重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}

本発明の別の実施形態では、単位長さあたりの（例えば１メートルあたりのグラムで表した）、又は単位面積あたりの（例えば１平方センチメートルあたりのグラムで表した）、包装材料の重量（重量_ＴＡＲＡ／Ｌ）が事前に既知であってよく、又はこれを測定することが出来る。それにより、製品を含んでいない個々の製品領域の重量（重量_ＴＡＲＡ）を、重量_ＴＡＲＡ／Ｌと、製品領域の検知された面積又は製品チェーンの検知された全体面積（又は幅が一定のときのその長さである長さ_{Ｐｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈ}又は長さ_{Ｇｅｓａｍｔ}）とから計算することが出来る。面積又は長さは、Ｘ線照射（及び相応の画像評価）によって測定出来るのが好ましい。又は別案として、光学式のセンサ、例えば光バリアや光学式のカメラを利用することも出来る。

重量_ＴＡＲＡ＝重量_ＴＡＲＡ×領域の面積／Ｌ
領域の面積＝長さ_{Ｐｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈ}×（一定の）幅

１つの包装の中にある製品の正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）は、やはり総重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）と、製品を含まない包装の重量（重量_ＴＡＲＡ）との差から算出することが出来る。

重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}＝重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}−重量_ＴＡＲＡ

本発明の別の実施形態では、製品チェーン内部で製品を含まない少なくとも１つの下位区域（例えば長方形）が事前定義され（風袋区域）、これについてグレー値又はグレー値数（グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}）及び風袋区域の面積である面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}が測定される（以下、グレー値数とグレー値は同種として用いる）。複数の風袋区域も定義してその平均のグレー値数を測定出来るのが好ましい。そこから除算により、寸法の（好ましくは長さ又は面積の）少なくとも１つのパラメータに基づいてグレー値_ＴＡＲＡを形成することが出来る。

下位区域の定義は、得られたグレー値の分析前に様々な態様で成立させることが出来、因果性検査による評価中に予想される値範囲へと変更することが出来る。さらに、グレー値そのものの分析によって（製品領域の測定に準じて）風袋区域を定義することも考えられる（画像評価又は閾値考察によって、すなわち、例えば一定の低い値を有する領域、つまり最小値又はグレー値閾値の下回り）。

以前に選択された（製品がないことが保証された）風袋区域の重量（重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}）が既知であれば、又は、例えばグレー値数（グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}）と基準値（Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}）との乗算によって測定されていれば、引き続き、袋全体の風袋重量を計算することが出来る。このことは、Ｘ線画像における製品領域の面積_{Ｐｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈ}に対する風袋区域の面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}の比率を通じて行われるが、それが許容される理由は、製品を含む領域（製品区域）にも、風袋を形成する包装材料が製品の周囲に存在するからである。

重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}＝Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}×グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}

重量_ＴＡＲＡ＝重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}×面積_{Ｐｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈ}／面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}

任意の寸法の空の包装（例えば切取り包装）の風袋区画を用いた（好ましくは１回の）基準測定から、その重量（重量_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}）とグレー値（グレー値_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}）及び面積（又は長さ）を事前に測定出来ている場合には、風袋測定を改善するために、Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}に代えて、より良く適しているＲｅｆ_ＴＡＲＡを使用することが出来る。

Ｒｅｆ_ＴＡＲＡ＝重量_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}／グレー値_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}

以上に挙げた方式は、最初に測定される製品チェーンの全体重量（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）及び製品チェーンの全体グレー値（グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）が製品と包装材料との混合であることを無視しているが、これらはそれぞれ相違する密度値を有している。

したがって本発明の１つの好ましい実施形態では、全体の製品チェーンの風袋重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）が測定される。

このことは、例えば単位長さあたり（例えば１メートルあたりのグラム）又は単位面積あたり（例えば１平方センチメートルあたりのグラム）の包装材料の重量（重量_{ＬaｎｇｅＴＡＲＡ}）が事前に既知であり、又は測定され、これが製品チェーンの検知された面積である面積_{Ｇｅｓａｍｔ}（又は幅が一定のときはその長さである長さ_{Ｇｅｓａｍｔ}）と乗算され、そこから全体の製品チェーンの風袋重量（重量_{ＫｅｔｔｅＴＡＲＡ}）が計算されることによって行われる。製品チェーンの面積又は長さは、Ｘ線照射（及び相応の画像評価）によって測定出来るのが好ましい。

重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}＝重量_{ＬaｎｇｅＴＡＲＡ}×長さ_{Ｇｅｓａｍｔ}

次いで、製品チェーンの総重量（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）と製品チェーンの風袋重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）との差から、製品チェーンの正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）を計算することが出来る。

重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}＝重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}−重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}

次いで、全体の製品チェーンの測定された正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）を、個々の袋に正しい割合で分割することが出来る。このことは本発明によると、単純な比率計算によって行われる。それぞれの袋区域の積算されたグレー値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）が、製品チェーンの全体グレー値（グレー値_{ＧｅｓａｍｔＢｒｕｔｔｏ}）に対して比率をとられる。

重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}＝重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}×（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）

この方式は、誤差を含んでいる可能性がある大まかな基準値Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}をもはや使ってはいないが、各々の袋についてのグレー値を積分するときに、製品と包装材料がそれぞれ相違する密度値を有することを同じく無視している。というのも製品区域では、製品がその上下にある包装フィルムと重なり合うからである。

したがって本発明の別の好ましい実施形態では、袋のグレー値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）が積分される前にＸ線画像の正規化が実行される。

上述したとおり、まず全体の製品チェーンの風袋重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）が測定される。

そのために、少なくとも１つの包装の少なくとも１つの下位区域があらためて事前定義され（風袋区域）、そのためにグレー値数（グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}）が、寸法及び面積である面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}の少なくとも１つのパラメータに基づいて測定される。複数の風袋区域を定義して、その平均のグレー値数を測定出来るのも好ましい。

下位区域の定義は、得られたグレー値の分析前に様々な態様で存在することが出来、因果性検査による評価中に予想される値範囲へと変更することが出来る。さらに、グレー値そのものの分析によって風袋区域を定義することも考えられる（例えば一定の低い値を有する領域、つまり最小値）。

以前に選択された（製品がないことが保証された）風袋区域の重量（重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}）が既知であれば、又は、例えばグレー値数（グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}）と基準値（Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}）との乗算によって測定されていれば、引き続き、製品チェーン全体の風袋重量である重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}を計算することが出来る。このことは、Ｘ線画像における製品チェーンの面積_{Ｇｅｓａｍｔ}に対する風袋区域の面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}の比率を通じて行われるが、それが許容される理由は、製品を含む領域（製品区域）にも、風袋を形成する包装材料が製品の周囲に存在するからである。

重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}＝Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}×グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}

重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}＝重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}×面積_{Ｇｅｓａｍｔ}／面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}

任意の寸法の空の包装の風袋区画を用いた（好ましくは１回の）基準測定から、その重量（重量_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}）とグレー値（グレー値_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}）及び面積（又は長さ）を事前に測定出来ている場合には、風袋測定を改善するために、Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}に代えて、より良く適しているＲｅｆ_ＴＡＲＡを使用することが出来る。

Ｒｅｆ_ＴＡＲＡ＝重量_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}／グレー値_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}

次いで、製品チェーンの総重量（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）と製品チェーンの風袋重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）との差から、製品チェーンの正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）を計算することが出来る。

重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}＝重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}−重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}

本発明の好ましい実施形態では、これに続いてＸ線画像の正規化を実行することが出来る。そのために、例えば風袋区域の平均のグレー値数が全体のＸ線画像から減算され、次いで、例えば生じた全部の負のグレー値数が破棄（消去）される。そうすれば、製品に割り当てられる純粋なグレー値数だけで構成される、正規化されたＸ線画像が得られる。

次いで、以前に測定されていた全体の製品チェーンの正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）を、個々の袋又は製品領域に正しい割合で分割することが出来る。

このことは本発明によると、単純な比率計算によって行われる。それぞれの（正規化された）製品領域の積算されたグレー値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｏｒｍｉｅｒｔ}）が、製品チェーンの（正規化された）全体グレー値に対して比率をとられる。ただし、今回は製品と包装材料の混合された当初のグレー値（グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）が使われるのではなく、製品チェーンのすべての正規化されたグレー値の新たに計算された合計（グレー値_{ＧｅｓａｍｔＮｏｒｍｉｅｒｔ}）が使われる。

重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}＝重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}×（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｏｒｍｉｅｒｔ}／グレー値_{ＧｅｓａｍｔＮｏｒｍｉｅｒｔ}）

本発明による解決法の利点は、総全体重量を（例えば空の製品チェーン又はそのための包装材料の坪量によって）、及び場合により風袋全体重量も、適当な秤を用いて測定出来ることにある。そして、デジタル式の減算によって生じる正味全体重量も検定可能であり、デジタル式の比率形成（パーセンテージ分割）によって得られる個々の袋の中の正味重量も同様である。

１つ又は複数の秤は本装置の構成要素であるか、又は別個に配置されていてよい。

重量測定は、Ｘ線照射の前、途中、又は後で行うことが出来る。重量測定は、秤を用いる代わりに、Ｘ線照射そのものによって、例えばいわゆる比較Ｘ線坪量によって行うことも出来る（そこでは既知の基準パッケージの少なくとも１回の重量基準測定により、他のすべてのパッケージの重量を、グレー値と基準パッケージのグレー値との閾値比較によって測定する）。

本発明による解決法のさらに別の利点は、正確に測定された正味全体重量の割合に応じた分割を単一のＸ線画像から導き出すことが出来、外部要因や長期効果によって影響を受けている場合があるＸ線装置のキャリブレーションに左右されないという事実にある。

この解決法のさらに別の利点は、複雑なジオメトリー評価又は面積考察が必要ではなく、長方形や三角形のような単純なジオメトリーを用いて作業が出来ることにある。又は、各区域の周囲（輪郭）の正確なジオメトリー評価を適用して、いっそう高い精度を実現することも考えられる。

本発明による解決法のさらに別の利点は、上に挙げた風袋区域が適用されるとき、当該風袋区域について点検値Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}を決定出来ることにある。

Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}＝グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}／面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}

点検値は、限界値に対する許容されない誤差を認識して、例えば警告メッセージを操作者に生起するために見積もることが出来る。点検値は、生産プロセスの進行中に風袋を恒常的にモニターするのに役立ち、風袋の変動を報知することが出来る。ただし、特定の風袋面積に対する風袋グレー値の変化は、包装材料の密度変化だけに原因を帰さなくてもよく、場合により、例えばＸ線管の電圧の変動など、Ｘ線装置における変化によっても引き起こされることがある。

既知の（未充填の）風袋区画（上記参照）を用いて風袋基準測定が事前に実施されていれば、風袋区域の点検値Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}を区画の点検値Ｋ_ＴＡＲＡと比較したり、これに対する比率を取ったりすることが出来、それは、例えば全体の測定構造についての修正値Ｋｏｒｒを生起するためである。例えば測定された袋の風袋重量を、又はさらに袋の正味重量を、修正値Ｋｏｒｒと乗算することが出来る。

このような修正は、上記の追加又は代替として、最新のＫ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}を時間的に以前のＫ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}と比較し、「移動平均値」を風袋について測定して、「移動平均値」の追跡を可能にすることが出来る。

Ｋ_ＴＡＲＡ＝グレー値Ｋ_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}／面積_{ＡｂｓｃｈｎｉｔｔＴＡＲＡ}
Ｋｏｒｒ＝Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}／Ｋ_ＴＡＲＡ

本発明の解決法では、場合によっては発生しうるＸ線ジオメトリーの角度誤差を、（Ｘ線画像による）製品ジオメトリーの正確な位置認識に基づいて、既知の方法で修正することが出来る。

本発明の解決法では、薄いフィルムからなる包装材料について、実地で非常に良好な結果がもたらされている。というのも、そこでは単純な吸収法則を問題なく適用することが出来、一定の吸収係数（アルファ）を想定出来るからである。

ただし本発明による解決法は、１つの好ましい解決法においては、吸収係数（アルファ）の修正を追加することも出来る。このような修正は周波数の影響、すなわち吸収係数（アルファ）の密度依存性を考慮するものであり、又はＸ線検知器の雑音、Ｘ線管での電圧変化、例えばアルミニウム（蒸着）などのような、例えば金属材料による包装フィルムのコーティングなど、他の効果も考慮することが出来る。

修正は、例えば製品を含むものと含まないものとの代表的な袋の重量及びグレー値数の１回の予備測定により決定される修正値を用いて作業することが出来る。

本発明では、上に挙げた修正を改善するために、Ｘ線装置を複数のエネルギーレベルで作動させることが出来る（キーワード：デュアル・エネルギー）。

本発明では、上に挙げた下位区域を任意に、すなわち包装横断的にも選択することが出来る。

本発明の別の実施形態では、複数の下位区域（風袋区域）を上述したように事前定義することが出来る。そして、寸法の少なくとも１つのパラメータに依存するグレー値数（グレー値_ＴＡＲＡ）をすべての風袋区域にわたって測定することが出来、特に、個別グレー値に変化があるときに平均値形成が考えられる。

本発明の別の実施形態では、複数の製品チェーンを平行に相並んで処理することが出来、それにより、本発明による正味充填量の測定が、相並んで存在する互いに結合されていない製品チェーンの包装について同時に行われる。

又は、勿論、１つの製品チェーンが運動方向にだけでなく、運動方向に対して横向きにも連結された包装を相並んで（複数の行と列からなる）アレイの形式で有していることも考えられる。マルチトラックのケースでは、複数の個別秤又は１つの共通の前置又は後置された秤を、製品チェーンを坪量するために利用することが出来る。

本発明は、１本の連続した製品チェーンや、それぞれ１つのチャンバ又は単一の製品領域だけを有する連結された容器のアレイだけに限定されるものではなく、例えば主製品（例えばヨーグルト）とシリアル（例えばフルーツやチョコレート砕片）のように、場合によりすでに個別化されているが、複数の別々の連結されたチャンバ又は製品領域（及びそれに伴って複数で連結された製品領域を有する製品チェーン）を有している容器の正味充填量の決定にも同じく適している。このような種類の容器は、従来技術では、比較的厚いエンドレスフィルムの連続する要素から深絞りによって形成し、充填後に初めて分離されるので、生産の進行中に未充填の容器（風袋）を別個に坪量することは不可能であり、したがって充填工程の制御も不可能である。別案として周知の従来技術では、個々のチャンバの充填の前と後での複数回の坪量へと方針転換することが出来る。しかしそれにより複数の秤が必要であるか、又は１つだけの秤での時間集中的な坪量が、生産ラインの複雑なロジスティクスの進行で必要になるという不都合がある。

例えば円形のプレス素材からの深絞りによる１チャンバカップの製造では、深絞りされる材料の厚みはプレス素材の絞られる内側領域で変化するものの、Ｘ線画像では、深絞りされたカップは当初の平坦なプレス素材と同一の仕方で表される。したがって、本発明による方法は複雑な深絞りされた容器の場合にも適用することが出来、例えば打ち抜かれた（空の）中間領域を幾何学的に分析する必要がない。

チューブバッグの中のばらばらの製品（例えば粉末）の場合にも、多くの場合に断裂が多く入っている製品領域の高いコストのかかる画像工学的な分析は必要ない。しかもこのことは、Ｘ線照射が適用されるエネルギーレベルにもしばしば強く影響を受ける。

包装材料がその長さ又は幅にわたって大きく変動する厚みを有しているときには、本発明のさらに別の実施形態が適用される。その場合には本発明により、未充填の包装の風袋Ｘ線画像が撮影される。この風袋Ｘ線画像が、引き続いて充填状態でＸ線照射された総Ｘ線画像からピクセル単位で減算される。そのために、Ｘ線照射の際に物体の出来る限り同一の位置決めが必要である。別案として、画像処理によって、及び製品チェーンでのいわゆるレジスタマークの利用によって、両方のＸ線画像におけるピクセルの合同な割当を事後的に成立させることが出来る。上述したこの方法は、特に、風袋（及びこれに伴って包装材料の相対的な厚み変動）が正味充填量（正味量）に比べて非常に大きい薬品分野で適用することが出来る。

本発明による方法は、様々な実施形態で、正味充填量を点検及びモニター（記録）するだけでなく、充填用の設備の一部分、例えば充填装置の充填要素を、モニター、制御、又は調節するのに使用することも可能である。

特別に高い処理速度を可能にするために、個々の包装の中にある製品の正味重量又は正味充填量（重量_{Ｎｅｔｔｏ}）の測定を動的に、すなわち包装又は製品チェーンの移動中に行うことが出来る。この場合、サイクル化されていない、すなわち連続的で一様な製品チェーンの移動さえ可能である。

上述した本発明の好ましい実施形態では、製品を含まない包装の重量（重量_ＴＡＲＡ）はＸ線及び評価によって自動的に測定され、それにより正味充填量を計算し、設定事項に応じて、特に包装済パックの規則に応じて点検し、及び／又は包装にラベル付けする。

平坦に構成された製品チェーンと並んで、又はこれに追加して、多層に構成された製品チェーンに本発明による方法を適用することも考えられる。そのために、Ｘ線装置は互いにオフセットされた複数のＸ線源とＸ線検知器とを有することが出来、それにより奥行き表現（三次元）を可能にする。

「袋」処理工程（図５のフローチャート参照）
１．チェーンを坪量する
２．チェーンをＸ線照射する
３．袋の総重量を測定する
４．袋の風袋重量を測定する
５．袋の正味重量を計算する
６．場合により修正を実行する

方法ステップ「チェーン」（図６のフローチャート参照）
１．チェーンを坪量する
２．チェーンをＸ線照射する
３．チェーンの風袋重量を測定する
４．チェーンの正味重量を計算する
５．チェーンの正味重量を各袋に割り振る
６．場合により修正を実行する

上記以外の好ましい実施形態は、従属請求項から明らかとなる。

次に、図面に示された実施例を参照しながら本発明について詳しく説明する。

図面には次のものが示されている：

チューブバッグの充填と処理をするために本発明の方法に基づいて作動する生産ライン（第１の実施例）の一区画を示す平面図である。 図１のＩ−Ｉ’線に沿った断面図である。 カップの充填と処理をするために本発明の方法に基づいて作動する生産ライン（第２の実施例）の一区画を示す平面図である。 図３のＩＩ−ＩＩ’線に沿った断面図である。 態様「袋」のフローチャートである。 態様「袋」のフローチャートである。 態様「袋」のフローチャートである。 態様「チェーン」のフローチャートである。 態様「チェーン」のフローチャートである。 態様「チェーン」のフローチャートである。 態様「チェーン」のフローチャートである。 マルチ・チャンバ・カップを示す平面図である。 図７のマルチ・チャンバ・カップを示す斜視図である。 図７及び図８の複数のマルチ・チャンバ・カップからなる１段組の製品チェーンである。 図７及び図８の複数のマルチ・チャンバ・カップからなる製品チェーンのアレイである。 （ａ）は互いに分離（下位区分）されているが、連結された複数の袋を有する袋チェーン（製品チェーン）を示す側面図である。（ｂ）は図１１（ａ）の袋チェーンを示す平面図である。（ｃ）は図１１（ｂ）の袋チェーンのグレー値画像である。（ｄ）は図１１（ｃ）の修正（浄化）されたグレー値画像である。（ｅ）は製品領域を図示したうえで反転表示された図１１（ｄ）のグレー値画像である。（ｆ）は風袋区域を図示したうえで反転表示された図１１（ｄ）のグレー値画像である。

図１に示す製品チェーン１又は製品要素は、中に含まれる製品３ａから３ｅの、分離されていない複数で連結された（例えば袋の形態の）個別包装４ａ〜４ｅを有している。ロールにある一定の幅のフィルムウェブからのピロー形成、製品での充填、ならびに封止継目（溶着、プレスなど）により連結された包装への下位区分又は分断（製品チェーン１を分離しない）は、例えばＷＯ２０１１／０５０３５５Ａ１に記載されているような通常の仕方で行われる。１つの個別包装４ａ〜４ｅの正味充填量、特に正味重量を測定するためには、個々の袋の間の実際の封止継目２７，２９，３１，３３，３５が不均等に溶着されていて、したがって封止継目２７，２９，３１，３３，３５の剛性が変化しており、そのために、それぞれ２つの隣接する袋の間で常に異なる力作用が生じることが主問題となる。したがって製品チェーン１の内部の一区画の坪量が、例えば包装済パックの規則の要求事項を満たさない不正確な結果につながる。

そこで本発明による方法では、Ｘ線源とセンサ、特にラインセンサとで構成される図面には示さないＸ線装置によって製品チェーン１がＸ線照射され、それにより、製品チェーンの寸法（幅が一定のときの長さ、面積など）に基づいてグレー値が得られる。そのために、ラインセンサが例えば製品流方向Ｂに対して紙面で垂直に製品チェーン１の下方に、かつＸ線源が製品チェーン１の上方に、それぞれ定置に配置されていてよく、それにより、製品チェーンがその先頭５１から最後５３まで完全に、それぞれの長手方向位置に対応してグレー値で検出される。勿論、適当なセンサ（カメラ、大型フィルムなど）によって製品チェーンを全体として一度に検出し、個々のグレー値を長手方向位置及び／又は面積ごとに全体画像から取得することも考えられる（適当な画像処理を用いての読出し）。製品チェーン１の得られたグレー値から、積算又は積分によって全体の製品チェーン１についてのグレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}を測定することが出来る。

さらに製品チェーン１は、図面には詳しくは示さない坪量装置により全体として坪量され、それによって製品チェーンの重量（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）が測定される。

製品３ａ〜３ｅとは違って場合により困難にしか検知可能でないＸ線技術上の分離部を、特に個々の包装４ａ〜４ｅの間の封止継目４１，４３，４５，４７を、近似として十分な仕方で定義するために、上記に代えて、得られたグレー値をこれに関して分析することが出来る。例えば、グレー値の最大値を製品チェーン１における長手方向位置（方向Ｂ）に対応させることが考えられる。このような最大値は、製品が包装４ａ〜４ｅの内部にある領域内部の１つの点を表しており、このグレー値はいずれの場合でも製品３ａ〜３ｅを含めた包装の上面及び下面を含んでいる。

分離部４１，４３，４５，４７を定義するために、隣接する２つの最大値の間の間隔を測定して、これを半分にすることが出来る。図１は一例として、（グレー値の）最大値５ｄと５ｅの間の測定された（評価された）間隔Ａを示しており、それにより、間隔中心Ａ／２の点で封止継目４７が定義されている。これに準じて封止継目４１，４３及び４５も、隣接する（グレー値の）最大値５ａと５ｂ、５ｂと５ｃ、５ｃと５ｄの間の間隔の半分として定義される。

勿論、封止継目４１，４３，４５，４７を別の形式で、例えば製品領域に関わるグレー値の分析と、隣接する製品領域の範囲外での、例えばその距離を半分にすることによる封止継目４１，４３，４５，４７の定義とを通じて定義することも考えられる。以下に示すとおり、封止継目４１，４３，４５，４７の実際の位置の測定は、出来る限り正確な正味充填量の、特に正味重量（重量_{Ｎｅｔｔｏ}）の測定にとって決定的なわけではなく、もしくは必要ですらない。実際の製品領域内部における封止継目４１，４３，４５，４７の位置の望ましくない誤差を含む定義は、簡単な仕方によりほぼ回避することが出来、もしくは因果性検査（例えばそのために上回ってはならないグレー段階）によって排除することが出来る。

これに準じて製品チェーン１の長さＬ_Ｐを通じて、それぞれの長さＬ_ａ，Ｌ_ｂ，Ｌ_ｃ，Ｌ_ｄ及びＬ_ｅを有する各区画が定義される。図１から明らかなように、区画端部は例えば封止継目４１及び４５のケースのように、実際の封止継目の中央に一致させることが出来る。

それに対して製品チェーンの先頭５１と最後５３は、製品チェーン１のグレー値の評価を通じて通常はＸ線工学的に単純な仕方により正確に検知することが出来（最初又は最後のグレー値）、その際に、製品チェーンの範囲外ではグレー値の欠如に基づき、これに関して定義された境界を、出来る限り正確な正味充填量、特に正味重量（重量_{Ｎｅｔｔｏ}）の測定のためにシフトさせる必要もない。

このようにして下位区分された個々の包装又は包装区画又は製品領域４ａ〜４ｅを通じて、それぞれの長さＬ_ａ，Ｌ_ｂ，Ｌ_ｃ，Ｌ_ｄ及びＬ_ｅに関してグレー値を、例えば得られたグレー値の積算又は積分により、これらの領域について測定することが出来る。それに応じて各々の区画について、それぞれ中に製品を含んでいるそれぞれの個別包装についてグレー値（グレー値_{Ｂｒｕｔｔｏ}）が存在する。包装、特にフィルムを一緒に検出するために、Ｘ線装置がそのために相応に正確に調節される。

次に、長さ（及び位置）Ｌ_ａ，Ｌ_ｂ，Ｌ_ｃ，Ｌ_ｄ及びＬ_ｅのそれぞれの区画又は製品領域の内部で、製品チェーン１の包装領域内部又は領域内部に位置しているが製品５ａ〜５ｅは中に存在しない、少なくとも１つの下位区域（風袋区域）が設定又は定義される。その例が図１では風袋区域７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３によって、それぞれ異なる位置と長さで表されている。ここでは長さと寸法に関して非常に相違する製品３ａ〜３ｅは、各風袋区域の相違する位置を明確化するためだけのものとして理解されるべきであり、それは、それぞれの包装区画内部での製品３ａ〜３ｅの位置と領域は、通常、製品チェーン１ではわずかな程度に互いに相違しているからである。

このようなゾーンが経験値を用いて事前定義されていてよく、又は、製品チェーンについて得られたグレー値に基づいて、相応のアルゴリズム（画像評価）を適用したうえで定義することも出来る。例えば、実質的に一定のグレー値を有する領域を風袋区域として定義することが出来る。

チューブバッグ又は製品チェーン１は相上下して積層されたフィルムで形成されているので、製品区域だけでなく袋全体が、場合により突合せ個所を介して長さ全体にわたって重なり合う２つのフィルム（上側フィルムと下側フィルム）で包まれる。必要な場合に、重なり合うフィルム区画をより良く考慮に入れるために、風袋区域を長手方向に対して横向きに配置するのが好ましい場合があり、それにより、重なり合いが（少なくとも中心線のところで）一緒に検出され、それが好ましくは幅全体にわたることさえある。場合により、風袋区域を正確に封止継目区域に入れることも出来る。

又は、出来る限り正確な正味充填量の測定、特に正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）の測定に不都合な影響を及ぼすことなく、風袋領域を、領域（隣接する包装区画）を全般的に横切るように定義することも出来る。そのために、例えば封止継目の測定された位置を利用することが出来、風袋領域を当該領域で、又は当該領域から所定の程度だけ突き出すように定義することが出来る。勿論、隣接する製品領域の最後と先頭の境界を上述したように測定し、そして製品領域又は包装区画４ｄ、４ｅを横切る製品３ｄと３ｅとの間の中間領域の中に風袋区域２５を規定することも可能である。

それぞれの風袋区域について、その外延（長さ及び／又は面積）に基づいてグレー値が測定され、長さＬ_ａ，Ｌ_ｂ，Ｌ_ｃ，Ｌ_ｄ及びＬ_ｅで、それぞれの区画又は製品領域４ａ〜４ｅに投影される。このようにして、製品を含んでいない包装のグレー値（グレー値_ＴＡＲＡ）を決定することが出来る。

このグレー値_ＴＡＲＡ、及びすでに測定又は存在している値であるグレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}及び重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}から、次式に従って、製品を含まない包装区画の重量である重量_ＴＡＲＡを決定することが出来る。

重量_ＴＡＲＡ＝グレー値_ＴＡＲＡ×重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}

すでに測定又は存在している値であるグレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}及びグレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}及び重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}から、下記の式に従って、製品を含んでいる包装区画のそれぞれの重量である重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}を決定することが出来る。

重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}＝グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}×重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}

以上より、こうして得られた両方の値から、１つの包装区画に含まれる製品の正味重量である重量_{Ｎｅｔｔｏ}又は重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}を次のように計算することが出来る：

重量_{Ｎｅｔｔｏ}＝重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}−重量_ＴＡＲＡ
＝重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}×重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}−グレー値_ＴＡＲＡ×重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}
＝重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}×（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}−グレー値_ＴＡＲＡ）／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}

この正味重量である重量_{Ｎｅｔｔｏ}又は重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}から、簡単な仕方により、その他の種類の正味充填量も測定することが出来る。例えば液体の製品の場合、測定された正味重量である重量_{Ｎｅｔｔｏ}を、その液体について既知である密度と乗算することで正味容量を測定することが出来る。

図２から明らかなように、製品３ａは包装区画４ａの内部で相応の広がり（厚み）をもって、周りを包むフィルム６３の折り重なり６１又は重なり合いの下方中心にある。したがって、図２に破線で図示する（折り重なり）領域６５では、フィルム６３は重なり合いの結果としてほぼ２倍の材料密度で存在する。

製品３ａで充填されていない包装の左側と右側の領域は、用途に応じて空気又は保護ガスが充填されていてよく、又は真空にすることが出来る。

図３及び図４に示す第２の実施例は、別の種類の製品チェーンすなわちカップチェーン７１、例えば３×２アレイの形態の６個パックのヨーグルトへの本発明による方法の適用を示している。

このカップチェーン７１は、相並んで配置された２つのトラック又は列（カップ７３ａ〜ｃ及び７３ｄ〜ｆ）と、相前後して配置された３つの行（カップ７３ａ，ｄ；７３ｂ，ｅ及び７３ｃ，ｆ）とを製品流Ｂの方向に有している。ここではカップ７３ａ〜７３ｆは、上で説明した実施例における包装区画と同様に分離されておらず、互いに結合されている（機械的に連結されている）。

すでに充填されて場合によりすでに密封されたカップ７３ａ〜７３ｆについては、機械的な結合に基づき、簡単かつ迅速な仕方により個々のカップの正味充填量を測定することは、上述したチューブバッグの要素又は製品チェーン１の場合と同じく困難又は不可能である。

第１の実施例についての上記の実施形態を同様に適用することが出来るが、ただし、製品チェーン１が２トラック又は２列のカップアレイ７１で置き換えられるという相違がある。カップ７３ａ〜７３ｆは深絞りによって製作されるので、周回するカップ縁部７７ａ〜ｆの内部に配置された（事前定義された、又は評価により決定された）風袋区域を用いて、第１の実施例で説明したのと同様に、正味容量を測定することが出来る。製品領域と製品を含まない領域との区別、ならびに下位区分の定義も、すでに説明した仕方で行うことが出来る。

ただし、包装の形態が（深絞りプロセスに基づいて）さらに若干厳密に定義されていれば、簡単な仕方で風袋区域を設定することが出来る。縁部領域７７ａ〜７７ｆの位置と寸法が最小の誤差しか有しておらず、風袋区域が、例えば縁部領域７７ｃの区域７９，８１が、正確に設定され得るからである。

それに対して封止継目２９，３１，３３，３５ならびに先頭５１及び最後５３は、チューブバッグの製造に基づいてこれよりも大きい誤差を含むので（封止継目の不正確さ、変形、傾斜など）、この実施形態での風袋区域の決定は、場合により因果性検査を含めて、特にグレー値の評価とこれに続く定義（決定）によるのが好ましい場合があり得る。

風袋区域について測定された（各長さ又は面積あたりの）グレー値は、簡単な仕方で（風袋区域の長さと包装長さ、又は風袋区域の面積と包装面積の比率から）、包装の風袋値（グレー値_ＴＡＲＡ）をなすように推計することが出来る。製品分離部（封止継目、下位区分など）の間隔は、包装の長さならびに包装材料の幅として、特に処理前に既知だからである（ピロー形成又は深絞りプロセスの前のフィルム幅）。すなわち本発明の好ましい実施形態では、純粋なフィルム割合だけが存在している少なくとも１つの風袋位置で（風袋区域）、風袋フィルム材料についてのグレー値が測定される。このことは、既知の長さと面積について行うことが出来、それにより、引き続いて全体の袋長さについての風袋を正確に計算することが出来る。

このようなプロセスは自動的に、迅速に、かつ高い正確性（例えば０．１ｇの精度）で進行するという利点がある。したがって、基準値（Ｒｅｆ_ＴＡＲＡ，Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}）の覚え込みと周期的な再確認が必ずしも必要ではない。風袋は、包装チェーンもしくはアレイの各々の袋について個別的にグレー値から決定される。このときフィルム厚みや包装ジオメトリーの変化による風袋の変動を、自動的に認識及び／又は修正することが出来る。風袋は、チェーンの各々の袋について個別的にグレー値から決定される。

このような包装ごとの風袋の測定、及び製品純重量又は正味重量の測定にあたってのその斟酌は、抜き取り検査で測定される平均の風袋値を適用するよりもはるかに正確である。

図５及び図６に示す進行計画である態様「袋」及び態様「チェーン」については、正味充填量又は正味重量を測定するために上述した様々なステップを、固定的な時間的順序で行わなくてもよいということが言える。むしろ、様々なステップを様々な時点で互いの前又は後に行うことが出来る。さらに、図５及び図６に示すフローチャートから明らかなように、それぞれ異なる（請求項１に対案として権利申請される）方式を同一の目的の達成のために適用することが出来る。

これら両方のフローチャートは、便宜上、連結された特に１列のチェーンの形態で相互に製品チェーンをなすように結合された１チャンバ袋の例について記載されている。勿論、図示している手順はマルチ・チャンバ・カップや袋にも転用することが出来、その場合、フローチャートで使用している概念「袋」が概念「製品領域」で置き換えられる。

それに応じてチャート（図５及び図６）では次のような概念化が適用される：
グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}に代えてグレー値_{ＢｅｕｔｅｌＢｒｕｔｔｏ}
重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}に代えて重量_{ＢｅｕｔｅｌＮｅｔｔｏ}
重量_ＴＡＲＡに代えて重量_{ＢｅｕｔｅｌＴＡＲＡ}
重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}に代えて重量_{ＢｅｕｔｅｌＢｒｕｔｔｏ}
重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}に代えて重量_{ＫｅｔｔｅＮｅｔｔｏ}

基本的に、図５と図６の手順が相違するのは、袋の態様（図５）では早期の時点でグレー値_{ＢｅｕｔｅｌＢｒｕｔｔｏ}又はグレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}が測定されて、重量_{ＢｅｕｔｅｌＮｅｔｔｏ}又は重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}が、重量_{ＢｅｕｔｅｌＢｒｕｔｔｏ}と重量_{ＢｅｕｔｅｌＴＡＲＡ}又は重量_ＴＡＲＡとの差から決定されることによる。そのために重量_{ＢｅｕｔｅｌＴＡＲＡ}は近似的にゼロとして想定されるか（重量_{ＢｅｕｔｅｌＢｒｕｔｔｏ}に比べて重量が非常に小さいと見込まれる場合）、又は上述した仕方で決定される。

それに対して態様「チェーン」（図６）では、前述したとおり、近似的に、又はチェーンの風袋重量の測定により、チェーンの正味重量である重量_{ＫｅｔｔｅＮｅｔｔｏ}又は重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}が決定される。最後のステップとして、この重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}が、個々の袋又は製品領域のグレー値割合に応じて分割され、そこから重量_{ＢｅｕｔｅｌＮｅｔｔｏ}又は重量_{Ｎｅｔｔｏ}が決定される。

両方の進行計画において右側の分枝では、事前に測定された点検値Ｋ_ＴＡＲＡに対し、風袋区域についての点検値Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}が守られていない場合に、警告を利用者に出力出来るという選択肢が示されている。このような警告があったときには、例えば誤差に基づいて修正値Ｋｏｒｒを決定して、上述したように適用することが可能である（例えば精度改善のため）。

図７に示すマルチ・チャンバ・カップ９１は、本例で示すとおり、互いに分離された２つの製品領域９３及び９５を含んでいる。製品領域９３には例えば製品９７として希望される量のヨーグルトがあり、それに対して、これから分離される領域９５には製品９９として例えばシリアル、フルーツ加工品などがある。それに応じてマルチ・チャンバ・カップ９１は、それぞれ異なる製品９７及び９９を含むそれぞれ異なる製品領域９３及び９５で、種類でも量でも相違するように充填されなければならない。本発明の方法により、カバーフィルムの装着前だけでなく、その装着後にさえ、量ばかりでなく種類も（相応にグレー値として具現する異なる密度に基づいて）チェックし、充填生産設備を制御装置により相応に制御することが可能である。

複数の、すなわち本例に示す２つの製品領域がカップ９１の内部に存在することで、このカップ９１を本発明に基づき製品チェーンとみなすことが出来る。

勿論、図７及び斜視図として図８に示すようなこの種のマルチ・チャンバ・カップは、図９に示すような１列の製品チェーンの形態で、すなわち例えば複数で連結された４つのカップを有するように配置することも出来る。

又はこれに加えて、図１０に示すように、この種のマルチ・チャンバ・カップ９１が、１チャンバカップや袋と同様にアレイ又はマトリクス（複数の列と複数の行を有する）として存在することも考えられる。図１０に示すとおり、このようなマトリクスは例えば３つの列と４つの行、すなわち１２のマルチ・チャンバ・カップ９１で構成することが出来る。

このようなカップの内部で製品領域を（理論上で）互いに分離するために、例えば、画像パターン認識（又は画像処理）の途中で、又はこれに続いて、直線状の傾いた分離線Ｔを両方の製品領域９３及び９５の間で定義することが可能である。又は、勿論、製品領域を特に全体グレー値画像の画像評価を通じて直接的に、例えば周回する線又は包絡曲線９３及び９５の形態で規定することも可能である

図９に示すような１列の製品チェーンのケースでは、追加的に、隣接するカップを直線状の垂直方向の分離線Ｌ_１，Ｌ_２，Ｌ_３により、検知されたグレー値の画像評価又は閾値分析を通じて互いに区別することが出来る。

図１０に示すように複数の、例えば３つの列が存在しているとき、追加的に、これらの列を同じくグレー値の画像評価又は閾値分析により、直線状の水平方向の線Ｗ_１及びＷ_２によって（理論的に、又は充填重量もしくは充填量の測定のために）互いに分離することが出来る。勿論その際には、直線状の（水平方向の、垂直方向の、又は傾いた）分離線を有する簡略化された態様に代えて、包絡曲線によってそれぞれ１つの製品領域又は複数の製品領域を（例えば２つ及びそれに伴い１つのカップを）１つの単位として把握することも可能である。いずれのケースにおいても、図示するようにマルチ・チャンバ・カップ９１の場合でも、各々の製品領域９３及び９５について、ならびにそれぞれ個々のカップ９１について（単独であれ１列の製品チェーンであれ製品チェーンとしてのアレイであれ）製品領域を個別に、ならびに好ましくは１つのカップも単位として把握し、正味充填量を、特に正味重量を測定するために、本発明の方法を当該領域に適用することが可能である。

図１１ａ〜１１ｆには、互いに分離（下位区分）されているが連結された複数の袋１０３を有する袋チェーン１０１を用いて、本発明による方法が図示されている。このような種類の袋チェーン１０１は、比較的少ない個数から比較的多い任意の個数まで、例えば２つ、３つ、４つ、５つ、６つから１０又はそれ以上の袋１０３を含むことが出来る。

図１１ｃから明らかなように、製品チェーン１０１が全幅（平面図又は輪郭）でＸ線照射され、その際に典型的なグレー値画像が図１１ｃに示すように生じる。ここでは、様々な形状で希望される製品１０５（たとば粉末）により充填されて互いに分離された領域又は製品領域が明らかとなっており、オリジナル画像では、製品を含まない領域にも、様々なピクセル又はグレー値段階が示されている。例えばノイズなどの許容差や誤差に基づいて生じるこのような測定誤差は、二次処理前に画像分析又は画像評価によって修正又は浄化出来るのが好ましく、それにより、図１１ｄに示すような浄化された画像が生じる。

そして、実際の表示であるか反転された表示であるかに関わりなく、図１１ｅ及び１１ｆに示すように、垂直方向の（赤色で図示する）理論上の分離線を用いて（一定の幅で）、隣接する製品の間で製品領域１０７を定義することが出来る。分離線（長方形１０７の垂直方向の線）は、製品を含まない領域の内部に位置している。勿論、製品領域１０７は、図示しているように平坦な領域１０７によって、例えば図１１ｅのように長方形に（赤色の縁取りとして図示）、又は製品１０５の周りの任意の包絡曲線として定義することが出来る。

図１１ｆに示すように、製品を含まない領域は例えば長方形の領域として、風袋区域１０９，１１１，１１３，１１５，１１７として決定することが出来、それにより、あとで重量_ＴＡＲＡ、重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}、さらには点検値Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}（風袋区域について）、Ｋ_ＴＡＲＡ（区画又は製品領域について）、及び基準値Ｒｅｆ_ＴＡＲＡを測定する。

１ 製品チェーン
３ａ〜ｅ 製品
４ａ〜ｅ それぞれ個々の包装又は包装区画
５ａ〜ｅ グレー値の最大値
７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３ 風袋区域
２５ 横断する風袋区域
２７，２９，３１，３３，３５，５３ 実際の封止継目
４１，４３，４５，４７ 定義された封止継目（理論上の分離線）
５１＝２７ 製品チェーンの先頭（実際の最初の封止継目）
５３ 製品チェーンの最後（実際の最後の封止継目）
６１ 折り重なり
６３ フィルム（ピロー）
６５ 折り重なり領域（破線）
７１ カップチェーン又はカップのアレイ
７３ａ〜ｆ カップ
７５ｃ 製品
７７ｃ 周回する縁部領域
７９，８１ 風袋区域
９１ マルチ・チャンバ・カップ
９３ 製品９７を含む製品領域
９６ 製品９９９を含む製品領域
９７ 製品
９９ 別の製品
１０１ 袋チェーン
１０３ 個々の袋
１０５ 袋の内部の製品
１０７ 製品領域
１０９ 風袋区域（垂直方向）又は風袋領域
１１１ 横断する風袋区域（垂直方向）又は風袋領域
１１３ 風袋区域（垂直方向）又は風袋領域
１１５ 風袋区域（垂直方向）又は風袋領域
１１７ 横断する風袋区域（水平方向）又は風袋領域
Ａ ５ｄと５ｅの間の間隔
Ａ／２ 定義４１，４３，４５，４７についての間隔の半分
Ｂ 製品チェーンの運動方向
Ｔ 領域９３と９５の間の直線状の傾いた分離線
Ｌ_１〜Ｌ_３ カップ９１の間の直線状の垂直方向の分離線
Ｗ_１，Ｗ_３ カップ９１の各列の間の直線状の水平方向の分離線
Ｌ_Ｐ 製品チェーン長さ
Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ 包装の定義された長さ
Ｉ−Ｉ’ 切断線
ＩＩ−ＩＩ’ 切断線
グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ} 全体の製品チェーンについてのグレー値
重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ} 製品チェーンの重量
重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ} 製品の正味重量（包装又は包装材料なしでの製品領域の内部）
グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ} 製品及び包装を含む製品領域のグレー値
重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ} 製品及び包装を含む製品領域の重量
グレー値_ＴＡＲＡ 製品を含まない製品領域のグレー値
重量_ＴＡＲＡ 製品を含まない製品領域の重量、すなわち包装の重量
重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ} 全体の製品チェーンの風袋重量
Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ} 製品チェーンの基準値（Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}＝重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}／グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）
重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ} 製品チェーンの正味重量
重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ} 製品を含まない製品チェーンの重量、すなわち製品チェーンの包装材料の全体重量
長さ_{Ｐｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈ} 製品領域の長さ
長さ_{Ｇｅｓａｍｔ} 製品チェーンの長さ
面積_{Ｇｅｓａｍｔ} Ｘ線画像における製品チェーンの面積
風袋区域 製品が中に含まれていない製品チェーンの下位区域
グレー値_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ} 風袋区域のグレー値
面積_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ} 風袋区域の面積
重量_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ} 風袋区域の重量
Ｒｅｆ_ＴＡＲＡ 空の包装の区画又は製品領域の基準値（Ｒｅｆ_ＴＡＲＡ＝重量_ＴＡＲＡ／グレー値_ＴＡＲＡ）
グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｏｒｍｉｅｒｔ} （正規化された）製品領域のグレー値
グレー値_{ＧｅｓａｍｔＮｏｒｍｉｅｒｔ} 製品チェーンの正規化されたすべてのグレー値の計算された合計
Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ} 風袋区域についての点検値
Ｋ_ＴＡＲＡ 区画又は製品領域の点検値
Ｋｏｒｒ 修正値（＝Ｋ_{ＲｅｇｉｏｎＴＡＲＡ}／Ｋ_ＴＡＲＡ）

Claims (12)

1. 複数で連結された製品領域が１つの製品チェーン（１）を形成する前記製品領域の中の製品（３ａ〜３ｅ）の正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）を測定する方法であって、
   ａ）前記製品チェーン（１）の全体重量（重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）が測定され、
   ｂ）前記製品チェーン（１）がＸ線装置でＸ線照射され、前記製品チェーン（１）の規定領域を貫通するＸ線に対応する値を測定し、
   ｃ）測定された値から、前記製品チェーン（１）全体の全体値（グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）が測定され、
   ｄ）個々の前記製品（３ａ〜３ｅ）を内部に有する製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）が、測定された値の分析によって選択又は特定され、
   ｅ）前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）が測定された値から形成され、さらに、
   ｆ）上記から前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の総重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）が測定され、及び
   ｇ）前記重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}に近似する、個々の前記製品（３ａ〜３ｅ）の正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）として使用され、又は前記重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}と、所定の重量（重量_ＴＡＲＡ）との差、又は前記製品（３ａ〜３ｅ）を含まない前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の測定された重量（重量_ＴＡＲＡ）との差から、前記正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）が測定され、
   又は前記ステップｆ）〜ｇ）に代えて、
   ｇ’）前記重量_{ＧｅｓａｍｔＢｒｕｔｔｏ}に近似する、前記製品チェーン（１）の正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）として使用され、又は前記重量_{ＧｅｓａｍｔＢｒｕｔｔｏ}と所定の重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）との差、又は前記製品（３ａ〜３ｅ）を含まない前記製品チェーン（１）の測定された重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）との差から、正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）が測定され、及び
   ｈ）前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）に応じて前記製品チェーン（１）の正味重量（重量_{ＧｅｓａｍｔＮｅｔｔｏ}）を割ることによって、個々の前記製品（３ａ〜３ｂ）の正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）が測定されることを特徴とする方法。
2. 前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）を選択するために個々の隣接する製品領域（５ａ〜５ｅ）の間の分離線（４１，４３，４５，４７）又は個々の前記製品（３ａ〜３ｅ）の周りの包絡曲線が、測定された値の評価によって決定されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. ａ）前記製品（３ａ〜３ｅ）を含まない前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の単位面積あたりの重量（重量_ＴＡＲＡ／Ｌ）が、事前に既知であるか又は測定され、
   ｂ）当該重量_ＴＡＲＡ／Ｌと前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の面積との乗算によって前記製品（３ａ〜３ｅ）を含まない前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の重量（重量_ＴＡＲＡ）が測定され、
   又は前記ステップｂ）に代えて、
   ｂ’）前記重量_ＴＡＲＡ／Ｌと前記製品チェーン（１）の面積との乗算によって前記製品（３ａ〜３ｅ）を含まない前記製品チェーン（１）の重量（重量_{ＧｅｅｓａｍｔＴＡＲＡ}）が測定されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 単位面積あたりの前記重量（重量_ＴＡＲＡ／Ｌ）は、前記製品チェーン（１）の製品を含まない下位区域（７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３，２５，７９，８１）が事前定義されるか、又は測定された値から選択され、かつ、当該目的のため前記重量（重量_ＴＡＲＡ／Ｌ）が値（重量_ＴＡＲＡ）から測定されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 前記製品チェーン（１）の少なくとも２つの下位区域（７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３，２５，７９，８１）が事前定義され、その平均値から単位面積あたりの重量（重量_ＴＡＲＡ／Ｌ）が測定されることを特徴とする、請求項４に記載の方法。
6. 複数の前記製品チェーン（１）が平行に相並んで処理されることを特徴とする、先行する請求項のうちいずれか１項に記載の方法。
7. 複数の列と行の包装（７３ａ〜７３ｆ）からなるアレイ（７１）が前記製品チェーン（１）として処理されることを特徴とする、先行する請求項のうちいずれか１項に記載の方法。
8. 測定された正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）に基づいて充填装置がモニターされ、制御され、又は調節されることを特徴とする、先行する請求項のうちいずれか１項に記載の方法。
9. 正味重量（重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}）の測定は前記製品チェーン（１，７１）の移動中に行われることを特徴とする、先行する請求項のうちいずれか１項に記載の方法。
10. 測定された値（グレー値_{Ｂｒｕｔｔｏ}、グレー値_ＴＡＲＡ）が、それぞれの領域について設定又は測定された基準値（Ｒｅｆ_{Ｂｒｕｔｔｏ}、Ｒｅｆ_ＴＡＲＡ）又は基準領域により有効性に関してチェックされることを特徴とする、先行する請求項のうちいずれか１項に記載の方法。
11. 先行する請求項のうちいずれか１項に記載の方法を実施する装置であって、
    ａ）それぞれ個々の製品領域（４ａ〜４ｅ）に製品（３ａ〜３ｅ）が含まれている前記製品チェーン（１）の重量である重量_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}を測定するために構成された秤を有している装置において、
    ｂ）前記装置は全体の前記製品チェーン（１）についての値（グレー値_{Ｇｅｓａｍｔｂｒｕｔｔｏ}）の測定を可能にするＸ線装置を含んでおり、
    ｃ）前記装置は個々の製品（３ａ〜３ｅ）が中に含まれる前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）を選択するための評価装置を含んでおり、
    ｄ）前記評価装置は前記製品領域（Ｌ_ａ〜Ｌ_ｅ）の値（グレー値_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＢｒｕｔｔｏ}）がＸ線によって測定されるように構成されており、
    ｅ）個々の製品（３ａ〜３ｅ）の正味重量である重量_{ＰｒｏｄｕｋｔｂｅｒｅｉｃｈＮｅｔｔｏ}が測定されることを特徴とする装置。
12. 前記Ｘ線装置は前記製品チェーン（１）の製品を含まない少なくとも１つの事前定義された下位区域（７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３，２５，７９，８１，１０９）について値（グレー値_ＴＡＲＡ）が測定されるように構成されていることを特徴とする、請求項１１に記載の装置。