JP2017211004A - 炭素繊維接合部材、その製造方法、炭素繊維部材同士の接合方法、炭素繊維強化部材の製造方法、圧力容器の製造方法、および圧力容器 - Google Patents
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Abstract
Description
また、本発明は、炭素繊維強化部材の製造方法、圧力容器の製造方法、および圧力容器に関する。
炭素繊維強化複合材料は、マトリックス樹脂に炭素繊維を含浸させ、マトリックス樹脂を硬化または固化させたものである。マトリックス樹脂としては熱硬化性樹脂、エネルギー線硬化性樹脂、熱可塑性樹脂の利用が提案されている(特許文献1〜4)。
しかし、圧力容器のように強度が重視される用途においては、炭素繊維束をライナー外周に何重にも巻き付ける必要があり、使用する炭素繊維束の長さは数千〜数十万m必要となる。巻き付け工程においては、炭素繊維束の連続性が非常に大事であるが、長い繊維束は価格が非常に高い。
そこで、数千〜数十万mほどには長くなく、比較的価格が安い炭素繊維束を途中で繋ぎ合わせて使用することが求められる。
前者の場合、作業自体は比較的短時間で行うことはできるが、結び目が存在することで、ライナーへ巻きつけた後に炭素繊維層の構造が崩れ欠陥となり、強度が低下する。なお、結び目に起因する強度低下を解消するために、巻き付け後に結び目を除去する方法もあるが、作業工程の煩雑化を招き、しかも結び目を除去し、残した部分も構造的な欠陥に成り得るため、適切であるとは言い難い。
硬化時間を短縮するためにエネルギー線硬化性、例えば紫外線硬化性の樹脂を炭素繊維束の繋ぎ合わせに用いる方法もあるが、炭素繊維束がエネルギー線を遮蔽するので硬化が不十分となりやすい。エネルギー線硬化性樹脂をマトリックス樹脂として用いる場合、熱硬化剤を併用したり(特許文献2)、特殊な構造の化合物を用いたりして(特許文献3)硬化不足を補うことが提案されている。エネルギー線硬化性樹脂は熱可塑性や熱硬化性樹脂と比較して高密度に架橋できるので、マトリックス樹脂として用いると強度を高めることは可能である。しかし、炭素繊維束の繋ぎ合わせのための接着剤として用いると、柔軟性に欠け、巻き付けなどの後工程で繋ぎ合わせた部分が剥がれやすくなる。このため、エネルギー線硬化性樹脂を炭素繊維束の繋ぎ合わせ用の接着剤として用いることは適切ではない。
また、本発明の他の目的は、前記炭素繊維接合部材を簡便で工業的生産性にも優れる方法で提供することである。
即ち、本発明は、第一の炭素繊維部材と、第二の部材と、前記第一の炭素繊維部材および第二の部材の間に挟まれている軟化点が50〜200℃のホットメルト接着剤とを有する、炭素繊維接合部材に関する。
前記ホットメルト接着剤の40℃における貯蔵弾性率が1.0×106Pa以上であり、かつ、200℃における貯蔵弾性率が1.0×105Pa以下であることが好ましい。
そして、第一および第二の炭素繊維部材がそれぞれ帯状部材であり、両帯状部材の端部近傍間に、軟化点が50〜200℃のホットメルト接着剤が挟まれ、前記ホットメルト接着剤にて両帯状部材が接合されていることが好ましい。
前記ホットメルト接着剤を軟化ないし溶融した後、軟化ないし溶融状態のホットメルト接着剤を固化することを特徴とする、
炭素繊維接合部材の製造方法に関する。
前記シート状のホットメルト接着剤の厚みは5mm以下であることが好ましい。
前記ホットメルト接着剤を軟化ないし溶融した後、軟化ないし溶融状態のホットメルト接着剤を固化することを特徴とする、
炭素繊維部材同士の接合方法に関する。
前記シート状のホットメルト接着剤の厚みは5mm以下であることが好ましい。
前記帯状の含浸部材を、マンドレルの外周部に巻き付け、
前記熱硬化性樹脂組成物を熱硬化した後、
前記マンドレルを除去することを特徴とする、
炭素繊維強化部材の製造方法に関する。
前記帯状の含浸部材を、中空ライナーの外周部に巻き付け、
前記熱硬化性樹脂組成物を熱硬化することを特徴とする、
圧力容器の製造方法の製造方法に関する。
前記補強層が、前記本発明の炭素繊維接合部材の巻重体と、熱硬化性樹脂組成物の硬化物とを含む圧力容器に関する。
本発明の炭素繊維接合部材は、第一の炭素繊維部材と、第二の部材とが、軟化点は50℃〜200℃であるホットメルト接着剤を介して接合されている。
接合後の炭素繊維接合部材にマトリックス樹脂を含浸する際、マトリックス樹脂は40℃程度に加温されている。軟化点が50℃以上のホットメルト接着剤を用いて、第一の炭素繊維部材と第二の部材とを接合することにより、含浸時に接合部が軟化しないので強度が低下し難い。ホットメルト接着剤の軟化点は60℃以上であることがより好ましく、80℃以上であることがより好ましい。
接合後の柔軟性の点から軟化点が200℃以下のホットメルト接着剤を用いることが重要である。また、小型の加熱装置での接合という点でも軟化点は200℃以下のものが好適である。
なお、本発明で表現する、「○○〜△△」とは、「○○以上△△以下」を意味する。
40℃における貯蔵弾性率は1.0×106〜1.0×109Paであることがより好ましく、さらに、1.0×107〜1.0×109Paであることがより好ましい。40℃における貯蔵弾性率が1.0×109Pa以下であることで、接合部位の柔軟性を向上できる。
また、第二の部材は炭素繊維に限定されず、ガラス繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維などの繊維材料、熱延鋼、冷延鋼、亜鉛メッキ鋼、電気亜鉛めっき鋼、溶融亜鉛めっき鋼、合金化溶融亜鉛めっき鋼、亜鉛合金めっき鋼、銅めっき鋼、亜鉛―ニッケルめっき鋼、亜鉛―アルミめっき鋼、鉄−亜鉛メッキ鋼、アルミメッキ鋼、アルミニウム−亜鉛メッキ鋼、スズめっき鋼、アルミ、ステンレス鋼、銅、アルミ合金、電磁鋼板などの金属材料、ポリオレフィン、塩化ビニル、ポリスチレン、ABS、アクリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリイミド、フッ素樹脂などのプラスチック材料、CFRPやGFRPなどの繊維強化プラスチック材料、紙、布、木材、コンクリート、タイル、皮革、ゴム、ガラスを使用することが可能であり、適宜適切な樹脂組成のホットメルト接着剤を選択してしようすることができる。例えば、第一の部材に炭素繊維、第二の部材にアルミを用いた炭素繊維接合においては、圧力容器製造時にアルミライナーへ炭素繊維を巻き付ける際、巻き始め位置の固定を容易に行うことができる。また、特に、第一、第二の部材ともに炭素繊維を用いると圧力容器などの炭素繊維部材の製造において比較的短距離の炭素繊維に連続的を持たせることができるため製造コストを抑えることができる。
即ち、帯状の第一の炭素繊維部材の一方の端部近傍の表面と、帯状の第二の炭素繊維部材の一方の端部近傍の表面との間に、軟化点が50〜200℃のシート状のホットメルト接着剤を挟み、
前記ホットメルト接着剤を軟化ないし溶融した後、軟化ないし溶融状態のホットメルト接着剤を固化することにより、前記炭素繊維部材同士を接合することにより得ることができる。
帯状の第一の炭素繊維部材の一方の端部近傍は、帯状の第一の炭素繊維部材の終端部と、帯状の第二の炭素繊維部材の一方の端部近傍は、帯状の第二の炭素繊維部材の始端部と、それぞれ言い換えることができる。図3に示すように終端部と始端部とをホットメルト接着剤で接合することにより、帯状の両部材(炭素繊維束)を接合し、より長尺の炭素繊維接合部材を、連続性を保ちつつ得ることができる。
帯状の炭素繊維部材同士を接合した炭素繊維接合部材に、熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、帯状の含浸部材を得、
前記帯状の含浸部材を、マンドレルの外周部に巻き付け、
前記熱硬化性樹脂組成物を熱硬化した後、
前記マンドレルを除去し、炭素繊維強化部材を得ることができる。
例えば、図5に示すように、巻き芯(クリール)(6)に巻かれていた帯状の第一の炭素繊維部材(7)に熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、マンドレル外周部に巻きつける。巻き芯(6)上に残る帯状の第一の炭素繊維部材(7)の量を検知し、巻き終りに連動するように、巻き芯(6’)に巻かれていた帯状の第二の炭素繊維部材(7’)を送り出す。図6に示すように、帯状の第一の炭素繊維部材(7)の終端部と、巻き芯(6’)に巻かれていた帯状の第二の炭素繊維部材(7’)の始端部との間にホットメルト接着剤を挟み、両部材の接合体である炭素繊維接合部材を得る。そして、前記炭素繊維接合部材に熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、マンドレル外周部に巻きつけ、マンドレル外周部に樹脂含浸繊維を連続的に巻き付けた中間体(11)を得る。次いで、前記中間体(11)を加熱し、含浸させた熱硬化性樹脂組成物を硬化する。硬化後、マンドレルを除去し、中空の炭素繊維強化部材を得る。
帯状の第一の炭素繊維部材(7)の終端部と、帯状の第二の炭素繊維部材(7’)の始端部との間にホットメルト接着剤を挟み、両部材の接合体である炭素繊維接合部材を得る。そして、前記炭素繊維接合部材に熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、中空ライナーの外周部に巻き付け、含浸させた熱硬化性樹脂組成物を硬化する。
このような製造方法により、中空ライナーと、前記中空ライナーの外周部を覆う補強層を有する圧力容器を得ることができ、前記補強層は、炭素繊維接合部材の巻重体と、熱硬化性樹脂組成物の硬化物とを含む層である。
即ち、本発明の圧力容器は、数千〜数十万mの連続した炭素繊維部材(束)の巻重体と熱硬化性樹脂組成物の硬化物とによって、中空ライナーを補強したものということができる。
また、本発明の圧力容器は、中空ライナーと、前記中空ライナーの外周部を覆う補強層の他に、開口部を閉鎖する鏡板を有することができる。開口部は筒状の胴の両端に設けることもできるし、図4に示すように胴部を有底筒状とし一方の端部を開口部とすることもできる。筒状の胴の両端に開口部を設ける場合、両端の鏡板の1つは口金取り付け部を有し、他方は口金取り付け部を有すことができる。
マンドレルを用いる炭素繊維強化部材の製造方法、中空ライナーを用いる圧力容器の製造方法における含浸工程について説明する。
熱硬化性樹脂組成物を炭素繊維部材や炭素繊維接合部材(以下、まとめて炭素繊維材料ともいう)に含浸する方法は、公知のフィラメントワインディング法における方法を採用すればよく、特に限定はされない。例えば、熱硬化性樹脂組成物を定量的に付着させたロールに炭素繊維材料を接触させ、炭素繊維材料に熱硬化性樹脂組成物を転写させるタッチロール方式や、熱硬化性樹脂組成物に炭素繊維材料を漬け込み、その後余分な熱硬化性樹脂組成物を絞り取るなどするディップ方式が例示できる。熱硬化性樹脂組成物を含浸させた炭素繊維材料を樹脂含浸繊維材料ともいう。
紫外線ラジカル硬化剤としては、ベンゾイン類、アセトフェノン類、アントラキノン類、チオキサントン類、ベンゾフェノン類等が挙げられる。ベンゾイン類としては、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル等の誘導体が挙げられる。アセトフェノン類としては、アセトフェノン、2,2−ジメトキシ−2−フェニルアセトフェノン等の誘導体が挙げられる。アントラキノン類としては、2−メチルアントラキノン、2−クロロアントラキノン、2−エチルアントラキノン、2−t−ブチルアントラキノン等の誘導体が挙げられる。チオキサントン類としては、チオキサントン、2,4−ジメチルチオキサントン等の誘導体が挙げられる。ベンゾフェノン類としては、ベンゾフェノン、4−ベンゾイル−4’−メチルジフェニルサルファイド、4,4’−ジクロロベンゾフェノン、N,N−ジメチルアミノベンゾフェノン等の誘導体が挙げられる。その他としては、2,4,6−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド等、公知のものを使用することができる。
紫外線カチオン硬化剤としては、紫外線でエポキシ基をカチオン重合させることができるカチオン触媒を使用することができる。具体的には、ジアゾニウム化合物、スルホニウム化合物、ヨードニウム化合物、金属錯体化合物など様々な化合物が知られており、「機能材料」1985年10月号5項、「UV・EB硬化技術の応用と市場」シーエムシー社1989年発行78頁などに詳細な記述がある。具体例としては、トリフェニルスルホニウム6フッ化アンチモネート、トリフェニルスルホニウムヘキサフルオロホスフェート、トリフェニルユードニウムヘキサフルオロアンチモネート、ジフェニル−4−チオフェノキシフェニルヘキサフルオロアンチモネート、4,4’−ビス(ビス(p−2−ヒドロキシエトキシフェニル)スルホニオ)フェニルスルフィドビスヘキサフルオロアンチモネート等(商品名としては、日本曹達(株)製CI−2855等)が挙げられ、一種類、または二種類以上併用して用いることができる。
マンドレルを用いる炭素繊維強化部材の製造方法、中空ライナーを用いる圧力容器の製造方法における巻き付け工程について説明する。マンドレルや中空ライナーは、「駆体」とまとめることがある。
樹脂含浸繊維材料の駆体への巻き付け方としては、樹脂含浸繊維材料を駆体にらせん状に巻き付けるヘリカル巻き、駆体の芯の回転軸に対して垂直方向に樹脂含浸繊維材料を巻き付けるフープ巻きなどが挙げられるが、特に限定されない。
マンドレルは、熱硬化性樹脂組成物の硬化後に脱芯される。中空ライナーは、熱硬化性樹脂組成物の硬化後に容器等の成形物の内層となる。
マンドレルや中空ライナーの材料としては、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄などの金属材料;ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂などが挙げられる。
巻き付け工程と同時または巻き付け工程後に、樹脂含浸繊維材料に光照射をしてもよい。樹脂含浸繊維材料に照射する光としては、紫外線〜近赤外線領域の光を使用する。紫外線とは280〜400nm、可視光とは400〜780nm、近赤外線とは780〜1200nmの波長領域の光線を指す。中でも、光の照射時間が比較的短くて済み、空気の影響が比較的少ない、紫外線が好ましい。
具体的には、硬化性樹脂組成物中のラジカル重合性不飽和基および/またはエポキシ基が部分的に反応して、硬化性樹脂組成物が適度に増粘するように、樹脂含浸繊維材料の照射面の積算光量が10〜20000mJ/cm2となるように光を照射することが好ましい。
駆体に樹脂含浸繊維材料が巻き付けられた中間体を加熱し、熱硬化性樹脂組成物を硬化させる手段としては、加熱炉、赤外線ランプなどが挙げられる。
加熱温度、加熱時間等の加熱条件は、樹脂含浸繊維材料の厚さ、硬化性樹脂組成物の量や種類などにより適宜決定すればよく、特に限定はされない。
ホットメルト接着剤の軟化点は、ビカット軟化温度試験機(テスター産業社製、TP−102)を用いてJIS K 7206の規定に準拠し測定を行った。
ホットメルト接着剤を厚さ100μm、幅5mm、長さ15mmの短冊状にして、DVA試験機(アイティー計測制御株式会社製、DVA−200)を用いて(測定温度:25℃〜250℃、昇温速度:10℃/分、測定周波数:10Hz)40℃及び200℃の貯蔵弾性率をそれぞれ測定した。
ホットメルト接着剤1(東ソー社製、エチレンー酢酸ビニル系、ウルトラセン638)を幅10mmの炭素繊維束(三菱レイヨン社製、PYROFIL TR 30S 3L)に長さ10mmの範囲に厚さ100μmになるように塗布し、固化した。その後、塗布部に新たに同じ炭素繊維束を重ねた。
塗布部位に対してヒートシール試験機(テスター産業社製、TP−701−B HEAT SEAL TESTER)を用いて、温度200℃、加圧圧力0.1MPaで20秒間、加熱し、ホットメルト接着剤を溶融し、炭素繊維束同士を接合し、試験片を得た。
得られた試験片を引張試験機(島津製作所製、AGS−X、TCE−N300)を用いて、温度40℃及び60℃で引張速度10mm/分で引張せん断試験を行い、破断直前の応力を接着力とした。得られた接合強度から以下の基準で評価した。
5:50N/cm2以上
4:40N/cm2以上、50N/cm2未満
3:30N/cm2以上、40N/cm2未満
2:20N/cm2以上、30N/cm2未満
1:20N/cm2未満
上記方法で試験片を作製した後、接合部位を直径2mmの芯材に巻き、180度折り曲げた。折り曲げた状態で5分間保持した後、元の状態(0度)に戻し、上記方法と同様に接合強度の試験を行い、折り曲げ後の接合強度(40℃)を測定した。折り曲げ前後の接合強度の変化率を以下の式より求めた。
接合強度の変化率(%)=100×(折り曲げ後の接合強度)/(折り曲げ前の接合強度)
得られた接合強度の変化率(%)から以下の基準で評価した。
5:95%以上
4:90%以上、95%未満
3:80%以上、90%未満
2:70%以上、80%未満
1:70%未満
以下、実施例1と同様にして、炭素繊維束同士を接合し、接合強度、柔軟性を評価した。結果は表1に示す。なお、表1に示すホットメルト接着剤は以下のものを用いた。
・ホットメルト接着剤2:東レ社製、ポリアミド系、AQナイロンA−90
・ホットメルト接着剤3:三井化学社製、変性ポリオレフィン系、アドマーSE810
・ホットメルト接着剤4:日本合成化学製、ポリエステル系、ポリエスターG―125
・ホットメルト接着剤5:東レ社製、ポリアミド系、AQナイロンP−70
・ホットメルト接着剤6:旭化成社製、スチレン系、アサフレックス810
・ホットメルト接着剤7:住友化学社製、アクリル系、スミペックスLG2
・ホットメルト接着剤8:アルケマ社製、ポリアミド系、プラタミドM1276
・ホットメルト接着剤9:BASF社製、ポリウレタン系、エラストラン1198A
・ホットメルト接着剤10:日本合成化学製、ポリエステル系、ポリエスターG―130
・ホットメルト接着剤11:日本合成化学製、ポリエステル系、ポリエスターG―155
ホットメルト接着剤12(東ソー社製、エチレンー酢酸ビニル系、ウルトラセン634)を用い、実施例1と同様に試験片を作製し、接合強度等の評価を行った。結果は表1に示す。なお、ホットメルト接着剤12の軟化点は50℃より小さいため貯蔵弾性率の測定、及び、接合強度が低いため柔軟性の評価は実施しなかった。
ホットメルト接着剤13:日本合成化学社製、ポリエステル系、ポリエスターG−165を用い、実施例1と同様にして、試験片を作製し、接合強度等の評価を行った。結果は表1に示す。なお、ホットメルト接着剤13の軟化点は200℃より大きいため、貯蔵弾性率の測定は実施しなかった。
ホットメルト接着剤1(東ソー社製、エチレンー酢酸ビニル系、ウルトラセン638)を縦10mm×横10mm×厚さ0.1mmのシート状に加工して、炭素繊維束(三菱レイヨン社製、PYROFIL TR 30S 3L)同士との間に挟み、同様の条件でホットメルト接着剤を溶融し、炭素繊維束同士を接合し、試験片を作製し、実施例1と同様の方法で、接合強度、及び柔軟性を評価した。結果は表2に示す。
ホットメルト接着剤1(東ソー社製、エチレンー酢酸ビニル系、ウルトラセン638)を表2に示す厚さのシート状に加工して、実施例12と同様に試験片を作製して同様の評価を行った。結果は表2に示す。
[圧力容器の作製]
実施例1の方法と同様にしてホットメルト接着剤1(東ソー社製、エチレンー酢酸ビニル系、ウルトラセン638)を用いて炭素繊維束(三菱レイヨン社製、PYROFIL TR 30S 3L)を接合した長炭素繊維束(300mの長さの炭素繊維束同士を1回接合した合計600m)を、40℃のマトリックス樹脂(三菱化学社製、エポキシ樹脂、JER827、90部と同社製、エポキシ硬化剤、JERキュアST11、10部の混合物)に含浸させ、アルミニウムライナー(外径:100mm、長さ:400mm、肉厚:5mm)に、第一層目にフープ層を1.0mm、第二層目にヘリカル層を2.0mm巻きつけた。巻きつけ終了後、中間体を130℃、24時間加熱した後、室温まで冷却した後、開口部にバルブを取り付け、圧力容器T−1を作製した。
圧力容器T−1を加圧破壊試験機に設置し、圧力容器が破裂するまで容器内に負荷を与え、破裂した時点の圧力を破壊圧力とし、以下の基準で耐圧性を評価した。結果は表3に示す。
5:破壊圧力 40MPa以上
4:破壊圧力 35MPa以上40MPa未満
3:破壊圧力 30MPa以上35MPa未満
2:破壊圧力 25MPa以上30MPa未満
1:破壊圧力 25MPa未満
実施例に対して、表3に示すよう炭素繊維束の接合回数のみ変更した以外(総炭素繊維長さは同じ)は実施例と同様の方法で圧力容器T−2〜T−4を作製し、同様の評価を行った。結果は表3に示す。
[圧力容器の作製]
ホットメルト接着剤1を使用せずに、炭素繊維束(三菱レイヨン社製、PYROFIL TR 30S 3L)を本結びにより接合した長炭素繊維束(20mの長さの炭素繊維束同士を29回接合した合計600m)を用いた以外は実施例15と同様にして圧力容器T−5を作製した。
表2に示すように、ホットメルト接着剤をシート状にすることにより接合する部材との接着面が均一になり接着力及び柔軟性がより向上する。
表3に示すように、本発明の接合方法により接合した炭素繊維束で製造した圧力容器は耐圧性に優れる。一方、本結びにより接合した炭素繊維束で製造した圧力容器は巻き時に結び目の存在により積層時に炭素繊維強化樹脂層の斑が生じて耐圧性に劣る。
(2−1):第一の炭素繊維部材
(2−2):第二の部材
(2−3):第二の炭素繊維部材
(3):ホットメルト接着剤
(4):圧力容器
(5):中空ライナー
(6)、(6’):巻き芯
(7)、(7’):第一、第二の炭素繊維部材
(7−1)、(7’−1):第一、第二の炭素繊維部材の端部近傍
(8):接合工程
(9):含浸工程
(10):ガイド
(11):中間体
Claims (11)
- 第一の炭素繊維部材と、第二の部材と、前記第一の炭素繊維部材および第二の部材の間に挟まれている軟化点が50〜200℃のホットメルト接着剤とを有する、炭素繊維接合部材。
- 前記ホットメルト接着剤の40℃における貯蔵弾性率が1.0×106Pa以上であり、かつ、200℃における貯蔵弾性率が1.0×105Pa以下であることを特徴とする請求項1記載の炭素繊維接合部材。
- 第二の部材が炭素繊維である請求項1または2記載の炭素繊維接合部材。
- 第一および第二の炭素繊維部材がそれぞれ帯状部材であり、両帯状部材の端部近傍間に、軟化点が50〜200℃のホットメルト接着剤が挟まれ、前記ホットメルト接着剤にて両帯状部材が接合されている、請求項3に記載の炭素繊維接合部材。
- 帯状の第一の炭素繊維部材の一方の端部近傍の表面と、帯状の第二の炭素繊維部材の一方の端部近傍の表面との間に、軟化点が50〜200℃のシート状のホットメルト接着剤を挟み、
前記ホットメルト接着剤を軟化ないし溶融した後、軟化ないし溶融状態のホットメルト接着剤を固化することを特徴とする、
炭素繊維接合部材の製造方法。 - シート状のホットメルト接着剤の厚みが5mm以下であることを特徴とする、請求項5に記載の炭素繊維接合部材の製造方法。
- 帯状の第一の炭素繊維部材の一方の端部近傍の表面と、帯状の第二の炭素繊維部材の一方の端部近傍の表面との間に、軟化点が50〜200℃のシート状のホットメルト接着剤を挟み、
前記ホットメルト接着剤を軟化ないし溶融した後、軟化ないし溶融状態のホットメルト接着剤を固化することを特徴とする、
炭素繊維部材同士の接合方法。 - シート状のホットメルト接着剤の厚みが5mm以下であることを特徴とする、請求項7記載の炭素繊維部材同士の接合方法。
- 請求項4記載の炭素繊維接合部材に、熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、帯状の含浸部材を得、
前記帯状の含浸部材を、マンドレルの外周部に巻き付け、
前記熱硬化性樹脂組成物を熱硬化した後、
前記マンドレルを除去することを特徴とする、
炭素繊維強化部材の製造方法。 - 請求項4記載の炭素繊維接合部材に、熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、帯状の含浸部材を得、
前記帯状の含浸部材を、中空ライナーの外周部に巻き付け、
前記熱硬化性樹脂組成物を熱硬化することを特徴とする、
圧力容器の製造方法。 - 中空ライナーと、
前記中空ライナーの外周部を覆う補強層を有する圧力容器であって、
前記補強層が、請求項4記載の炭素繊維接合部材の巻重体と、熱硬化性樹脂組成物の硬化物とを含む、
圧力容器。
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