JP2017202852A - 放射性医薬品の梱包方法及び梱包システム - Google Patents

Abstract

【課題】放射性医薬品を正確に梱包し、誤配送を防ぐ技術を提供する。【解決手段】放射性医薬品の梱包方法は、輸送箱から第一情報を読み取る第一読取工程（Ｓ１１）と、放射性医薬品から第二情報を読み取る第二読取工程（Ｓ１２）と、前記第一読取工程及び前記第二読取工程で読み取られた第一情報及び第二情報を用いた照合を行う照合工程（Ｓ１３）と、前記照合の結果に応じて、前記放射性医薬品を前記輸送箱に入れる装入工程（Ｓ１４）と、を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、放射性医薬品を梱包する技術に関する。

放射性医薬品は、ＳＰＥＣＴ検査、ＰＥＴ検査等のような病気の診断や検査、放射性治療等に用いられている。放射性医薬品は、使用する放射性核種の半減期により有効期間が比較的短いため、医療機関に安定的に供給されることが求められる。
下記特許文献１及び２は、放射性医薬品を正確に診療サイトに配送することができる配送システムを提案する。これらシステムでは、配送対象製品が梱包された箱上に、バーコードが印刷された宛先伝票が貼付されており、配送担当者がバーコードリーダによりそのバーコードを読み取ることにより、配送対象製品の誤配送を防いでいる。

特開２００６−１８５１６１号公報 特開２００７−２８００２２号公報

出荷にあたり、放射性医薬品はバイアルに充填され、そのバイアルは被ばくを防ぐためのシールド容器に収容される。シールド容器の表面には、収容される放射性医薬品に関する製造番号や検定日時などの製品情報が付されており、そのシールド容器が宛先伝票が貼付された輸送箱に入れられ、出荷される。
配送担当者は、上述したように、宛先伝票に従って自身の配送すべき輸送箱か否かを見分けることになる。そのため、シールド容器に収容される放射性医薬品と、そのシールド容器が収容される輸送箱の宛先伝票との対応が適正となるように、当該シールド容器の梱包が行われる必要がある。梱包の誤りは誤配送に繋がるからである。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、放射性医薬品を正確に梱包し、誤配送を防ぐ技術を提供する。

本発明の各側面では、上述した課題を解決するために、それぞれ以下の構成を採用する。

第一の側面は、放射性医薬品の梱包方法に関する。第一の側面に係る放射性医薬品の梱包方法は、輸送箱から第一情報を読み取る第一読取工程と、放射性医薬品から第二情報を読み取る第二読取工程と、前記第一読取工程及び前記第二読取工程で読み取られた第一情報及び第二情報を用いた照合を行う照合工程と、前記照合の結果に応じて、前記放射性医薬品を前記輸送箱に入れる装入工程と、を含む。

第二の側面は、放射性医薬品の梱包システムに関する。第二の側面に係る放射性医薬品の梱包システムは、輸送箱から第一情報を読み取る第一読取手段と、放射性医薬品から第二情報を読み取る第二読取手段と、前記第一読取手段により読み取られた第一情報と前記第二読取手段により読み取られた第二情報とを用いた照合結果に応じて、前記放射性医薬品を前記輸送箱に入れる装入装置と、を備える。

上記各側面によれば、放射性医薬品を正確に梱包し、誤配送を防ぐことができる。

第一実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法（第一梱包方法）を示すフローチャートである。 第一実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（第一梱包システム）の構成を概念的に示す図である。 第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（第二梱包システム）が配備されている梱包設備を概念的に示す図である。 第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（第二梱包システム）のハードウェア構成を概念的に示す図である。 梱包可能状態にセッティングされた輸送箱を例示する図である。 放射性医薬品の構成例を示す図である。 ＰＥＴサーバ、クライアントＰＣ及びＰＬＣの処理構成例を概念的に示す図である。 情報格納部に格納されている生産依頼情報テーブルの例を示す図である。 情報格納部に格納されている配送管理テーブルの例を示す図である。 第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法（第二梱包方法）の前半を示すフローチャートである。 第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法（第二梱包方法）の後半を示すフローチャートである。 製造一覧画面の例を示す図である。 梱包一覧画面の例を示す図である。 梱包状況画面の例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に挙げる各実施形態はそれぞれ例示であり、本発明は以下の各実施形態の構成に限定されない。

［第一実施形態］
〔放射性医薬品の梱包方法（第一梱包方法）〕
まず、第一実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法（以降、第一梱包方法とも表記される）について、図１を用いて説明する。
図１は、第一実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法を示すフローチャートである。
第一梱包方法は、図１に示されるように、工程（Ｓ１１）、工程（Ｓ１２）、工程（Ｓ１３）、及び工程（Ｓ１４）を含む。

工程（Ｓ１１）は、輸送箱から第一情報を読み取る工程である。
ここで、「輸送箱」とは、放射性医薬品を配送するための箱である。「輸送箱」は、放射性医薬品を収容可能な物であればよく、その形及び素材は制限されない。「輸送箱」は段ボール箱であってもよいし、合成樹脂又はプラスチック製のコンテナであってもよいし、容器であってもよい。
「放射性医薬品」とは、ＳＰＥＣＴ、ＰＥＴ等の核医学検査で用いられる、短寿命核種（シングルフォトン核種（^１２３Ｉ，^９９ｍＴｃ等）やポジトロン核種（^１１Ｃ，^１８Ｆ等）、好ましくは^１８Ｆ）を使用した短寿命の放射性医薬品である。本明細書において「放射性医薬品」とは、薬剤そのものを指すのではなく、容器に収容された状態の当該薬剤とその容器とを合わせた一体物を指すものとし、「製品」と略称する場合もある。例えば、当該薬剤がバイアルに充填された状態でシールド容器に収容される場合には、当該「放射性医薬品」は、バイアルに充填された状態の当該薬剤と、そのバイアルと、そのバイアルを収容するシールド容器との一体物を指す。
「第一情報」とは、輸送箱から読み取り可能な情報であり、後述する工程（Ｓ１３）における照合に用いられる情報であれば、その具体的内容は制限されない。「第一情報」の具体例については後述する。

工程（Ｓ１１）における第一情報の読み取り手法は制限されない。例えば、次のような読み取り手法が例示される。
第一情報がエンコードされた、バーコード、ＱＲコード（登録商標）などのようなコード画像が輸送箱の表面に印刷又は貼付されており、第一情報は、そのコード画像から周知の手法により読み取られてもよい。また、第一情報を特定可能な文字、図形、記号、色又はそれらの組み合わせが輸送箱の表面に印刷又は貼付されており、第一情報は、それらから画像認識により読み取られてもよい。更に、第一情報はＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）タグから近距離無線通信により読み取られてもよい。

工程（Ｓ１２）は、放射性医薬品（製品）から第二情報を読み取る工程である。
「第二情報」とは、製品から読み取り可能な情報であり、後述する工程（Ｓ１３）における照合に用いられる情報であれば、その具体的内容は制限されない。「第二情報」の具体例については後述する。
工程（Ｓ１２）における第二情報の読み取り手法についても制限されない。第二情報は、上述の第一情報について述べた上述の手法により読み取られてもよい。第一情報と第二情報とは、同じ手法により読み取られてもよいし、異なる手法により読み取られてもよい。

工程（Ｓ１３）は、工程（Ｓ１１）及び工程（Ｓ１２）で読み取られた上述の第一情報及び第二情報を用いた照合を行う工程である。
本照合は、第二情報が読み取られた製品を第一情報が読み取られた輸送箱に入れてよいかを判定する根拠となる照合であり、その具体的手法は制限されない。例えば、第一情報と第二情報とをそのまま照合し、一致した場合に、その製品をその輸送箱に入れることが決定され、不一致の場合に、エラーと判定されてもよい。また、第一情報に基づいて得られる情報と第二情報との照合がなされてもよいし、第一情報と第二情報に基づいて得られる情報との照合がなされてもよいし、第一情報に基づいて得られる情報と第二情報に基づいて得られる情報との照合がなされてもよい。例えば、第一情報が宛先の医療機関を示す宛先情報であり、第二情報が製品情報である場合、注文情報、生産情報、配送情報などに基づいて、当該製品情報の製品が当該医療機関に配送されるものであるか否かが判定可能である。

工程（Ｓ１４）は、工程（Ｓ１３）の照合の結果に応じて、第二情報が読み取られた放射性医薬品を第一情報が読み取られた輸送箱に入れる装入工程である。

ここで、上述の工程（Ｓ１１）から工程（Ｓ１４）は、人手を介さず、以下に記載する製品の梱包システムにより自動で実行されることが好ましい。人手を介さないことにより、人的ミスを防ぐことができると共に、製品の放射線による被ばくから作業者を守ることができる。更に、シールド容器の重量が大きいため、製品の梱包作業における作業者負担が大きいところ、その負担を最小限にすることができる。
但し、工程（Ｓ１１）から工程（Ｓ１４）の少なくとも一部は、人手により実行されてもよい。例えば、工程（Ｓ１１）及び工程（Ｓ１２）は、作業者がハンディスキャナを操作することにより実行されてもよく、更には、その作業者が、目視により、ハンディスキャナで読み取られた第一情報及び第二情報の照合を行ってもよい。また、上述のような作用効果を得ることはできないが、工程（Ｓ１４）についても、作業者が実行してもよい。

〔放射性医薬品の梱包システム（第一梱包システム）〕
次に、第一実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（以降、第一梱包システムとも表記される）について、図２を用いて説明する。
図２は、第一実施形態に係る放射性医薬品の梱包システムの構成を概念的に示す図である。図２に示されるように、第一梱包システム１は、第一読取部１１、第二読取部１２、装入装置１７を少なくとも有する。

第一読取部１１は、輸送箱から第一情報を読み取る手段である。「輸送箱」及び「第一情報」については上述したとおりである。
第一読取部１１は、第一情報自体を取得し得る機能を有していてもよいし、第一情報を取得するための画像情報を取得し得る機能を有していてもよい。例えば、第一読取部１１は、画像センサ、光センサなどの素子を含み、輸送箱からの反射光をその素子で受け、受けた光を電気信号に変換することで画像情報を取得する。第一読取部１１は、一般的なバーコードリーダであってもよいし、一般的な撮像装置であってもよい。

第二読取部１２は、放射性医薬品（製品）から第二情報を読み取る手段である。「放射性医薬品」及び「第二情報」については上述したとおりである。
第二読取部１２は、第一読取部１１と同様に、第二情報自体を取得し得る機能を有していてもよいし、第二情報を取得するための画像情報を取得し得る機能を有していてもよい。第二読取部１２は、第一読取部１１と同一品であってもよいし、異なる部品であってもよい。

装入装置１７は、第一読取部１１により読み取られた第一情報と第二読取部１２により読み取られた第二情報とを用いた照合結果に応じて、放射性医薬品を輸送箱に入れる装置である。例えば、装入装置１７は、第二読取部１２で第二情報が読み取られた製品を掴み上げる機構と、その掴み上げられた製品を、第一読取部１１で第一情報が読み取られた輸送箱の上方まで移動させる機構と、その製品をその輸送箱の内部に入れる機構とを有する装入ロボットとして実現される。装入装置１７における、製品を輸送箱に入れる機構及び手法については制限されない。

装入装置１７は、照合部１５から第一情報と第二情報とを用いた照合結果を取得してもよいし、当該照合結果に対応する、その製品をその輸送箱に入れるか否かの指示情報を取得してもよい。
第一梱包システム１は、図２に示されるように、第一情報と第二情報とを照合する照合部１５を更に有していてもよいし、照合部１５は、第一梱包システム１の外部に設けられていてもよい。また、照合部１５は、装入装置１７に含まれていてもよい。照合部１５による照合手法については上述したとおりである。
照合部１５は、第一読取部１１から第一情報又は第一情報を取得し得る情報を取得し、第二読取部１２から第二情報又は第二情報を取得し得る情報を取得し、それら情報を用いて照合を行う。照合部１５は、サーバ装置にその照合に必要な情報を要求してもよい。

上述したとおり、第一実施形態では、輸送箱から読み取られた第一情報と製品から読み取られた第二情報とを用いた照合が行われ、その照合結果に応じて、その製品がその輸送箱に入れられる。このように、第一実施形態では、輸送箱とその輸送箱に入れるべき製品との対応関係が、輸送箱から読み取られる第一情報と製品から読み取られる第二情報とを用いた照合により確認される。
従って、第一実施形態によれば、輸送箱とその輸送箱に入れるべき製品との対応関係が適切な場合にのみ梱包を行うことができるため、梱包の誤りを防ぐことができる。結果、製品を正確に梱包し、誤配送を防ぐことができる。

［第二実施形態］
以下、第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法（以降、第二梱包方法とも表記される）及び第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（以降、第二梱包システムとも表記される）について説明する。

〔放射性医薬品の梱包システム（第二梱包システム）〕
図３は、第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（第二梱包システム）２０が配備されている梱包設備（以降、本梱包設備と表記される）を概念的に示す図である。
図３に示されるように、本梱包設備は、準備室、梱包室及び出荷室に設けられている。これら各部屋は、医薬品の製造管理及び品質管理に関する基準に適合したクリーンレベルにそれぞれ維持されている。本実施形態では、梱包室において輸送箱に梱包される前の放射性医薬品が扱われるため、梱包室と、他の部屋（準備室及び出荷室）とはそれぞれ隔離されている。この場合、梱包室は、他の部屋よりも高いクリーン度で管理されることが望ましい。

準備室は、輸送箱を梱包可能状態にセッティングする部屋である。梱包可能状態にセッティングされた輸送箱は、搬送レーンＲ１で梱包室へ搬送される。
梱包室は、準備室から搬送される輸送箱に、製造された放射性医薬品（製品）を梱包する部屋である。製造された製品は、搬送レーンＲ２及びＲ３で装入装置Ｐ１まで搬送される。準備室から送られる輸送箱は、搬送レーンＲ４で装入装置Ｐ１まで送られ、装入装置Ｐ１において製品が梱包され、搬送レーンＲ４で出荷室に搬送される。
出荷室は、製品が梱包された輸送箱を配送担当者が受け取る部屋である。当該製品は、梱包室から搬送レーンＲ７で搬送され、配送先に従って搬送レーンＲ８又はＲ９のいずれか一方に搬送される。これにより、配送担当者は、搬送レーンＲ８又はＲ９から輸送箱を受け取り、配送車に荷積みする。搬送レーンＲ８及びＲ９は出荷レーンと表記することもできる。

各搬送レーンＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ７、Ｒ８及びＲ９は、ベルトコンベア、ローラコンベアなどのコンベア装置である。各搬送レーンは、輸送箱又は製品を搬送可能であれば、その具体的実現手法は制限されない。
搬送レーンＲ１、Ｒ４、Ｒ７、Ｒ８及びＲ９の各々は、１つの輸送箱を搬送可能な幅を持ち、輸送箱を一列で搬送する。
搬送レーンＲ２及びＲ３の各々は、１つの製品を搬送可能な幅を持ち、製品を一列で搬送する。本実施形態では、搬送レーンＲ２及びＲ３の各々には、異なる製品種又は異なる検定時刻の製品が載置される。
但し、各搬送レーンは、複数の輸送箱又は複数の製品を搬送可能な幅を有していてもよく、搬送レーンＲ２及びＲ３の各レーンには、複数種の製品が混在して載置されてもよい。

図４は、第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包システム（第二梱包システム）２０のハードウェア構成を概念的に示す図である。
第二梱包システム２０は、図４に示されるように、ＰＥＴサーバ２１、クライアントＰＣ（Personal Computer）２２、プリンタ２３、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）２５、装入装置Ｐ１、封函装置Ｐ２、パスボックスＰＢ１及びＰＢ２、仕分機ＰＳ、カメラＳ１、バーコードリーダＳ２及びＳ３などを有する。第二梱包システム２０を形成するこれら各構成要素の数は、図４に示される例に限定されない。

ＰＥＴサーバ２１及びクライアントＰＣ２２は、いわゆるコンピュータであり、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２１１及び２２１、メモリ２１２及び２２２、入出力インタフェース（Ｉ／Ｆ）２１３及び２２３、通信ユニット２１４及び２２４等を有する。なお、ＰＥＴサーバ２１及びクライアントＰＣ２２のハードウェア構成は異なっていてもよいし、同じであってもよい。

ＣＰＵ２１１及び２２１は、一般的なＣＰＵに加えて、特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）、ＤＳＰ（Digital Signal Processor）、ＧＰＵ（Graphics Processing Unit）等も含まれ得る。メモリ２１２及び２２２は、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、補助記憶装置（ハードディスク等）である。
入出力Ｉ／Ｆ２１３及び２２３は、表示装置、入力装置等のユーザインタフェース装置（図示せず）と接続可能である。表示装置は、ＬＣＤやＣＲＴディスプレイのような、ＣＰＵ２１１及び２２１等により処理された描画データに対応する画面を表示する装置である。入力装置は、キーボード、マウス等のようなユーザ操作の入力を受け付ける装置である。表示装置及び入力装置は一体化され、タッチパネルとして実現されてもよい。
通信ユニット２１４及び２２４は、他のコンピュータとの通信や、プリンタ２３等の他の機器との信号のやりとり等を行う。通信ユニット２１４及び２２４には、可搬型記録媒体等も接続され得る。

ＰＥＴサーバ２１及びクライアントＰＣ２２のハードウェア構成は、図４の例に制限されない。ＰＥＴサーバ２１及びクライアントＰＣ２２は、図示されていない他のハードウェア要素を含み得る。また、各ハードウェア要素の数も、図４の例に制限されない。例えば、ＰＥＴサーバ２１及びクライアントＰＣ２２は、複数のＣＰＵ２１１及び２２１を有していてもよい。
クライアントＰＣ２２は、通信ユニット２２４を介して、ＰＥＴサーバ２１及びＰＬＣ２５と通信可能に接続される。クライアントＰＣ２２とＰＥＴサーバ２１との間及びクライアントＰＣ２２とＰＬＣ２５との間の各通信は、Ｗｉ−Ｆｉ（Wireless Fidelity）回線網、インターネット通信網、専用回線網、ＬＡＮ（Local Area Network）、ＷＡＮ（Wide Area Network）等の一つ又はそれらの組み合わせにより形成される通信網を介して行われる。当該通信の具体的形態は制限されない。

ＰＬＣ２５は、ＣＰＵユニット２５１、一以上のＩＯ（Input及びOutputのいずれか一方又は両方）ユニット２５２、電源ユニット（図示せず）等から構成される。
ＣＰＵユニット２５１は、ＣＰＵ、メモリなどを含み、バスを通じてＩＯユニット２５２と接続されている。ＣＰＵユニット２５１では、メモリに格納される制御プログラムがＣＰＵで実行されることにより、制御プロセスが実行される。例えば、その制御プロセスは、ＩＯユニット２５２からの入力信号を処理し、ＩＯユニット２５２から出力信号を出力する。ＩＯユニット２５２の数など、ＰＬＣ２５のハードウェア構成についても制限されない。

本実施形態では、ＰＬＣ２５は、ＩＯユニット２５２を介して、装入装置Ｐ１、封函装置Ｐ２、仕分機ＰＳ、カメラＳ１、バーコードリーダＳ２及びＳ３、パスボックスＰＢ１及びＰＢ２などに接続されている。

カメラＳ１は、準備室の搬送レーンＲ１のサイドに設置された２台の撮像装置である。各カメラＳ１は、その画角が搬送レーンＲ１の搬送方向に直交し相互に対向するように配置されており、搬送レーンＲ１上の輸送箱の両側面を撮像する。カメラＳ１による撮像のタイミングは、ＰＬＣ２５により指示される。カメラＳ１は、輸送箱を撮像する撮像手段に相当する。
カメラＳ１により撮像された画像は、カメラＳ１に内蔵される画像処理機能又は外部の画像処理装置により処理されると共に、撮像記録として専用の記憶装置に保存される。外部の画像処理装置及び専用の記憶装置は、クライアントＰＣ２２であってもよいし、他の装置（図示せず）であってもよい。

図５は、梱包可能状態にセッティングされた輸送箱を例示する図である。本実施形態における輸送箱５は、立方体又は直方体の段ボール箱であり、その４つの側面のうちの１つの側面に宛先伝票６が貼付され、その両隣りの２つの側面に運搬標識ラベルＬＢが貼付されている。
運搬標識ラベルＬＢは、輸送箱５が放射性輸送物Ａ型であることを明示するべく、放射性医薬品である旨、及びＡ型である旨を表示している。本実施形態では、放射性医薬品の輸送の安全性を高めるために、２つの運搬標識ラベルＬＢが貼付されているが、運搬標識ラベルＬＢは一つであってもよいし、３つ以上貼付されていてもよい。

本実施形態において、宛先伝票６にはバーコード４が印刷されており、このバーコード４には後述する伝票番号がエンコードされている。この伝票番号が、輸送箱５から読み取られる第一情報に相当する。但し、本実施形態においても、バーコード４にエンコードされる情報は、伝票番号でなくてもよく、医療機関情報などのように、ＱＲコード（登録商標）９から読み取られる情報と直接的又は間接的に紐付く情報であればよい。
また、本実施形態では、輸送箱５は、宛先伝票６が貼付された側面が搬送方向前方に位置するように、搬送レーンに載置される。これは、後述するバーコードリーダＳ２及びＳ３が宛先伝票６のバーコード４を読み取ることができるようにするためである。但し、バーコードリーダＳ２及びＳ３の設置の仕方や搬送レーンの形状により、宛先伝票６が貼付された側面が搬送方向後方に位置するように載置されてもよい。

上述の画像処理機能又は外部の画像処理装置は、画像をカメラＳ１から取得し、その画像に対して画像認識処理を施すことにより、上述の運搬標識ラベルＬＢの有無をチェックする。当該画像認識処理には既存の画像認識技術が利用されればよい。当該画像処理機能又は当該外部の画像処理装置は、上記撮像手段により撮像された画像に基づいて、輸送箱５に関して運搬標識ラベルＬＢの存在を確認する第一確認手段に相当する。

搬送レーンＲ１のカメラＳ１の前方には輸送箱５を一時滞留させる滞留機構が設けられていてもよい。この場合、ＰＬＣ２５は、その滞留機構を制御することにより輸送箱５をカメラＳ１の前で一時停止させると共に、カメラＳ１に撮像指示を与えることができる。これによりブレの少ない画像を得ることができ、運搬標識ラベルＬＢのチェック精度を高くすることができる。また、搬送レーンＲ１において、局所的に搬送速度が緩やかになっている箇所が設けられており、カメラＳ１の前方がその箇所とされていてもよい。

バーコードリーダＳ２及びＳ３は、準備室の搬送レーンＲ１又は出荷室の搬送レーンＲ７のサイドに設置されており、宛先伝票６が貼付されている、輸送箱５における搬送方向前方の側面のほうを向いて設置されている。バーコードリーダＳ２及びＳ３は、宛先伝票６のバーコード４を認識し、バーコード４から上述の伝票番号を読み取る。バーコードリーダＳ２及びＳ３のバーコード４の認識及び読み取り手法は制限されない。バーコードリーダＳ２及びＳ３によるバーコード４の認識及び読み取りタイミングは、ＰＬＣ２５により指示される。
バーコードリーダＳ２及びＳ３は、撮像装置であってもよく、撮像画像からバーコード４を認識することもできる。バーコードリーダＳ２は、搬送レーンにより搬送される各輸送箱５から第一情報をそれぞれ読み取る第四読取手段に相当する。バーコードリーダＳ３は、製品が梱包された梱包済み輸送箱５から第一情報を読み取る第五読取手段に相当する。
バーコードリーダＳ２及びＳ３により読み取られた伝票番号は、ＰＬＣ２５に送られ、ＰＬＣ２５による輸送箱５の並び順のチェックに利用される。

パスボックスＰＢ１及びＰＢ２は、準備室から梱包室へ又は梱包室から出荷室への輸送箱５の搬送口であり、各室間の気圧差を設けることで気流の流れを制御する。具体的には、パスボックスＰＢ１は、準備室から梱包室へ気流が流れるのを抑制し、パスボックスＰＢ２は、出荷室から梱包室へ気流が流れるのを抑制する。これにより、梱包室のクリーンレベルを維持する。例えば、パスボックスＰＢ１及びＰＢ２は、自動扉をそれぞれ有しており、各自動扉が同時に開放されることのないように制御されることで、気流を制御することができる。また、自動扉が、輸送箱５が所定個数滞留するまで閉められることにより、自動扉の開放時間を最小限に留めるよう制御されてもよい。このようなパスボックスＰＢ１及びＰＢ２の自動扉の制御は、ＰＬＣ２５により行われる。

本実施形態における装入装置Ｐ１は、上述した第一梱包システム１に相当する。
装入装置Ｐ１は、バーコードリーダＳ５、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９を含む。
バーコードリーダＳ５は、製品を装入する直前の輸送箱５に貼付された宛先伝票６のバーコード４を認識可能な位置及び向きに設置されている。バーコードリーダＳ５は、対象となる輸送箱５の宛先伝票６のバーコード４から伝票番号を読み取る。バーコードリーダＳ５の具体的内容は、バーコードリーダＳ２及びＳ３と同様である。バーコードリーダＳ５は、第一梱包システム１の第一読取部１１に相当する。

ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９は、輸送箱５に装入する直前の製品に貼付されたＱＲコード（登録商標）９を認識可能な位置及び向きに設置されている。ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９は、搬送レーンＲ２又はＲ３を搬送されてきた製品に貼付されたＱＲコード（登録商標）９を認識し、ＱＲコード（登録商標）９からその製品の製品番号を読み取る。ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９によるＱＲコード（登録商標）９の認識手法及びＱＲコード（登録商標）９からの情報の読み取り手法については既知の手法が利用されればよい。ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９は、第一梱包システム１の第二読取部１２に相当する。

図６は、放射性医薬品（製品）の構成例を示す図である。本実施形態において「放射性医薬品（製品）」は、バイアル８に充填された状態の薬剤と、そのバイアル８と、そのバイアル８を収容しているシールド容器７との一体物を指す。よって、放射性医薬品（製品）は、符号７を付して表記される場合もある。

本実施形態では、放射性医薬品のシールド容器７の表面にはＱＲコード（登録商標）９が貼付されている。このＱＲコード（登録商標）９には製品番号がエンコードされている。本実施形態におけるこの製品番号が、放射性医薬品７から読み取られる第二情報に相当する。但し、ＱＲコード（登録商標）９にエンコードされている情報は、製品番号でなくてもよく、医療機関情報などのように、バーコード４から読み取られる情報と直接的又は間接的に紐付く情報であればよい。
本実施形態における製品番号は、製品コード（製品種）、検定時刻、製造工場、及び検定日を示す英数文字列で形成される。即ち、この製品番号によれば、同一製造場所で製造された、同一検定日時の同一製品種の製品を特定することができる。製品番号の一部を形成する、製造工場及び検定日を示す英数文字列（例えば、Ｔ６３３３）は、ロット番号とも表記される。

装入装置Ｐ１は、バーコードリーダＳ５により読み取られた伝票番号とＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９により読み取られた製品番号とを用いた照合結果に応じて、搬送レーンＲ２又はＲ３のいずれか一方の製品を搬送レーンＲ４上の輸送箱５に入れる。
伝票番号と製品番号とを用いた照合は、装入装置Ｐ１により実行されてもよいし、クライアントＰＣ２２により実行されてもよいし、ＰＥＴサーバ２１により実行されてもよい。

装入装置Ｐ１が第一実施形態における照合部１５を有する場合には、装入装置Ｐ１は、例えば、次のように照合を実行することができる。装入装置Ｐ１は、読み取られた伝票番号をＰＬＣ２５を経由してクライアントＰＣ２２又はＰＥＴサーバ２１に送り、その伝票番号に紐づく製品コード、検定日及び検定時刻などを取得する。装入装置Ｐ１は、読み取られた製品番号がそれら取得された情報を示すか否かを確認する。装入装置Ｐ１は、情報の照合に成功した場合に、対象の製品を対象の輸送箱５に入れる。
また、クライアントＰＣ２２が照合部１５を有する場合には、クライアントＰＣ２２は、装入装置Ｐ１から読み取られた伝票番号と製品番号とをＰＬＣ２５を介して取得し、上述と同様の確認を行えばよい。クライアントＰＣ２２は、情報の照合に成功した場合には、ＰＬＣ２５を介して、装入装置Ｐ１に装入を指示する。また、ＰＥＴサーバ２１が照合部１５を有する場合、ＰＥＴサーバ２１は、クライアントＰＣ２２及びＰＬＣ２５を経由して、当該伝票番号と製品番号とを取得し、上述と同様の確認を行えばよい。もちろん、ＰＬＣ２５が照合部１５を有していてもよい。

また、装入装置Ｐ１は、ＰＬＣ２５からの指示により、輸送箱５への装入対象となる製品を搬送レーンＲ２及びＲ３のどちらから取得すべきかを決定することもできる。この場合、ＰＬＣ２５は、読み取られた伝票番号を装入装置Ｐ１から取得し、この伝票番号をクライアントＰＣ２２に送ることで、クライアントＰＣ２２からその伝票番号に対応する搬送レーン情報を取得すればよい。
他の手法として、装入装置Ｐ１は、当該照合結果に応じて、伝票番号が読み取られた輸送箱に装入すべき製品を、搬送レーンＲ２及びＲ３に載置されている製品の中から選択して、その輸送箱に装入することもできる。この場合、装入装置Ｐ１は、製品の搬送レーンＲ２及びＲ３の各々について順次、上記照合を行い、照合結果が一致する搬送レーンの製品を選択して、輸送箱に装入すればよい。

本実施形態における放射性医薬品７の外形は、図６に示されるように、円柱状の容器であるため、放射性医薬品７の表面に貼付されたＱＲコード（登録商標）９が、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９が認識可能な位置に存在するとは限らない。
そこで、搬送レーンＲ２及びＲ３上における、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９の設置位置の周辺に、回転機構Ｌ１及びＬ２が設けられてもよい。回転機構Ｌ１及びＬ２は、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９により放射性医薬品７からＱＲコード（登録商標）９が検出されるまで、放射性医薬品７を鉛直方向の軸を中心に回転させる。ここで、放射性医薬品の表面に設けられた、第二情報を含むコード画像がＱＲコード（登録商標）９に相当し、第二読取手段がＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９に相当し、放射性医薬品を回転させる手段が回転機構Ｌ１及びＬ２に相当する。

封函装置Ｐ２は、装入装置Ｐ１により製品が装入された輸送箱５に上パットを更に装入し、輸送箱５の上面フラップを自動的に折り込み、上面開口に梱包テープを貼り、輸送箱５を封函する。

仕分機ＰＳは、バーコードリーダＳ３により読み取られた伝票番号に基づいて、パスボックスＰＢ２を通過してきた梱包済み輸送箱５を、搬送レーンＲ８又はＲ９のいずれか一方に仕分ける。具体的には、仕分機ＰＳは、同一宛先（医療機関）の輸送箱５が同一搬送レーンに送られるように、仕分けを行う。例えば、仕分機ＰＳは、搬送レーンＲ９に輸送箱５を仕分ける際に、搬送レーンＲ７上に突出する経路切替機構により実現される。仕分機ＰＳは、第五読取手段（バーコードリーダＳ３）で読み取られた第一情報に基づいて、梱包済み輸送箱５を、複数の出荷レーンの中のいずれか一つの出荷レーンに仕分ける手段に相当する。

図７は、ＰＥＴサーバ２１、クライアントＰＣ２２及びＰＬＣ２５の処理構成例を概念的に示す図である。
ＰＥＴサーバ２１は、ソフトウェア要素として、情報格納部３１、宛先伝票生成部３２等を有する。これら各ソフトウェア要素は、例えば、ＣＰＵ２１１によりメモリ２１２に格納されるプログラムが実行されることにより実現される。そのプログラムは、例えば、ＣＤ（Compact Disc）、メモリカード等のような可搬型記録媒体や他のコンピュータから通信ユニット２１４を介してインストールされ、メモリ２１２に格納されてもよい。

ＰＥＴサーバ２１は、受注サーバ等の上位のサーバ装置及びクライアントＰＣ２２とデータの授受を行い、データを情報格納部３１に格納する。
情報格納部３１は、生産依頼情報テーブル、配送管理テーブルを少なくとも格納している。生産依頼情報テーブルは、受注サーバから得られる受注情報に基づいて生成される生産依頼に関する情報を格納する。配送管理テーブルは、伝票番号毎に配送に関する情報を格納する。
図８は、情報格納部３１に格納されている生産依頼情報テーブルの例を示す図である。
図８の例では、生産依頼情報テーブルは、同一製品種の同一製造ロットごとにデータレコードを格納し、各データレコードには、検定日、検定時刻、製品コード、製品名、数量、ロット番号、ライン、製造予定本数、製造実績本数、試験予定本数、試験実績本数、保存予定本数、保存実績本数、出荷可能予定本数、出荷可能実績本数等といった複数のデータ項目が含まれる。

検定日及び検定時刻は、製品が提示された放射能を有すべき時点を示す。製品コードは、製品種の識別情報である。製品名は製品の名称である。数量は、対象の製造ロットで製造される製品の出荷数量を示す。ロット番号は、対象の製造ロットを識別する番号であり、上述したとおり、製品番号の一部を形成し、製造場所及び検定日を示す。ラインは、その製品を装入装置Ｐ１まで搬送する搬送レーンを特定するレーン番号であり、本実施形態では、搬送レーンＲ２又はＲ３を特定し得る番号が設定される。製造予定本数は、対象の製造ロットで製造予定の対象製品の数量を示し、その実績数量が製造実績本数である。試験予定本数は、対象の製造ロットで製造予定の対象製品の中で試験サンプルに用いる予定の製品の数量を示し、その実績数量が試験実績本数である。保存予定本数は、当該製造された対象製品の中で保存する予定の製品の数量を示し、その実績数量が保存実績本数である。出荷可能予定本数は、製造予定本数から試験予定本数及び保存予定本数を引いた数量であり、出荷可能実績本数は、製造実績本数から試験実績本数及び保存実績本数を引いた数量である。なお、図８には例示されていないが、廃棄される製品の数量が本テーブルにデータとして格納されてもよい。

図９は、情報格納部３１に格納されている配送管理テーブルの例を示す図である。
図９の例では、配送管理テーブルは、伝票番号ごとにデータレコードを格納し、データレコードには、伝票番号、検定日、検定時刻、製品コード、製品名、医療機関名、状態、状態日時、配送者ＩＤ等といった複数のデータ項目が含まれる。
伝票番号は、各医療機関から発注された一製品（放射性医薬品）を識別し得るＩＤである。検定日及び検定時刻は、対象の伝票番号に紐づけられた対象製品の検定日時を示す。製品コード及び製品名は、当該対象製品の製品コード及び製品名を示す。医療機関名は、当該対象製品の配送先（宛先）となる医療機関の名称である。状態は、当該対象製品の製造後の進捗状態を示し、未着手、印字済み、梱包済み、出荷済みといった情報を示す。状態日時は、その状態に設定された日時を示す。配送者ＩＤは、対象製品を宛先となる医療機関に配送する担当者の識別情報である。
但し、図８及び図９で示されるデータ項目は例示であり、それ以外のデータ項目が格納されてもよいし、上述のデータ項目の一部は支障のない範囲で格納されなくてもよい。

宛先伝票生成部３２は、情報格納部３１に格納されるデータに基づいて、宛先伝票６をプリンタ２３に印刷させるための印刷データを生成する。具体的には、宛先伝票生成部３２は、配送管理テーブルにおける印刷対象とされた製品の製造ロットに対応するデータレコードを配送順にソートし、配送順に宛先伝票６の印刷データを生成する。配送順は、遠方の医療機関ほど先に配送されるよう、決定される。このため、医療機関と医療機関までの距離とを対応付けた情報が別途格納されていてもよい。
宛先伝票生成部３２は、対応する伝票番号がエンコードされたバーコード４画像を印刷データに含める。
また、宛先伝票生成部３２は、生産依頼情報テーブルに格納される出荷可能予定本数を上限に、特定数の宛先伝票６の印刷データを生成する。即ち、宛先伝票生成部３２は、生産依頼情報テーブルに出荷可能予定本数が未だ格納されていない製品の製造ロットについては当該印刷データを生成しない。
宛先伝票生成部３２により生成された印刷データは、クライアントＰＣ２２に送られ、バーコード４を含む宛先伝票６として、プリンタ２３から出力される。

クライアントＰＣ２２は、ソフトウェア要素として、図７に示されるように、サーバ通信部４１、ＰＬＣ通信部４２、製造予定登録部４３、操作受付部４４、印刷処理部４５、出荷設定部４６等を有する。これら各ソフトウェア要素は、例えば、ＣＰＵ２２１によりメモリ２２２に格納されるプログラムが実行されることにより実現される。そのプログラムは、例えば、ＣＤ（Compact Disc）、メモリカード等のような可搬型記録媒体や他のコンピュータから通信ユニット２２４を介してインストールされ、メモリ２２２に格納されてもよい。

サーバ通信部４１は、ＰＥＴサーバ２１との通信を制御する。
ＰＬＣ通信部４２は、ＰＬＣ２５との通信を制御する。
サーバ通信部４１及びＰＬＣ通信部４２で実現されるプロトコルは制限されない。

製造予定登録部４３は、製品の製造予定数を登録する。具体的には、製造予定登録部４３は、入力画面を表示することにより、製造予定本数、試験予定本数、及び保存予定本数の入力操作を受け付け、入力されたそれら製造予定数を上述の生産依頼情報テーブルに格納する。この入力画面としては、後述する製造一覧画面で指定された製造ロットに関して当該製造予定数の入力欄を持つ製造指示画面（図示せず）が例示される。合わせて、製造予定登録部４３は、入力された製造予定数に基づいて、製造予定本数から試験予定本数及び保存予定本数を減算することにより、出荷可能予定本数を算出し、その算出値を生産依頼情報テーブルに格納する。

操作受付部４４は、ユーザの各種操作を受け付ける。例えば、操作受付部４４は、上述の製造予定数の入力操作を受け付ける。また、操作受付部４４は、製造された製品の搬送レーンＲ２及びＲ３を稼働させる契機となる搬送開始操作、輸送箱５の搬送レーンＲ１を稼働させる契機となる梱包開始操作などを受け付ける。但し、操作受付部４４により受け付けられるユーザ操作の内容は制限されない。

印刷処理部４５は、上述の宛先伝票生成部３２により生成された印刷データをＰＥＴサーバ２１から取得し、その印刷データに基づいて、プリンタ２３に宛先伝票６を印刷させる。本実施形態では、印刷データが宛先伝票６の配送順に生成されているため、宛先伝票６も配送順に印刷される。印刷された宛先伝票６が、第一読取手段（バーコードリーダＳ５）が読み取り可能な状態で（バーコード４として）第一情報（伝票番号）を含む情報付加媒体に相当し、宛先伝票生成部３２及び印刷処理部４５がその情報付加媒体を配送順に生成する生成手段に相当する。

出荷設定部４６は、バーコードリーダＳ３による伝票番号の読み取りを契機に、その伝票番号で特定される出荷状態を出荷完了に設定する。具体的には、出荷設定部４６は、ＰＬＣ２５からバーコードリーダＳ３で読み取られた伝票番号を受信すると、配送管理テーブルにおいてその伝票番号に対応するデータレコードを特定し、そのデータレコードの状態フィールドに出荷完了を示すデータを設定する。

ＰＬＣ２５は、ソフトウェア要素として、ユニット制御部５１、チェック部５２、中継処理部５３等を有する。これら各ソフトウェア要素は、例えば、ＣＰＵユニット２５１において、ＣＰＵによりメモリに格納されるプログラムが実行されることにより実現される。そのプログラムは、例えば、可搬型記録媒体や他のコンピュータからインストールされ、メモリに格納されてもよい。

ユニット制御部５１は、ＩＯユニット２５２に接続される装入装置Ｐ１、封函装置Ｐ２、仕分機ＰＳ、カメラＳ１、バーコードリーダＳ２及びＳ３、パスボックスＰＢ１及びＰＢ２、各搬送レーンなどを制御する。例えば、ユニット制御部５１は、クライアントＰＣ２２の操作受付部４４で受け付けられた梱包開始操作に応じて、搬送レーンＲ１の作動スイッチを点滅させる。また、ユニット制御部５１は、操作受付部４４で受け付けられた搬送開始操作に応じて、搬送レーンＲ２及びＲ３を稼働させる。
また、ユニット制御部５１は、パスボックスＰＢ１及びＰＢ２の自動扉の開閉を制御することもできる。例えば、ユニット制御部５１は、パスボックスＰＢ１及びＰＢ２の各自動扉が同時に開放されることのないよう制御することで、各部屋の気流を調節する。
更に、ユニット制御部５１は、カメラＳ１の撮像タイミングを指示することもできるし、バーコードリーダＳ２及びＳ３のスキャンタイミングを指示することもできる。ユニット制御部５１は、バーコードリーダＳ３により伝票番号が読み取られたことを契機に、仕分機ＰＳに搬送レーンＲ８又はＲ９のどちらのレーンに仕分けるべきかを指示することもできる。

チェック部５２は、バーコードリーダＳ２で読み取られた伝票番号に基づいて、搬送レーンＲ１で搬送されている各輸送箱５が配送順に並べられていることを確認する。即ち、チェック部５２は、第二確認手段に相当する。例えば、チェック部５２は、バーコードリーダＳ２により読み取られた伝票番号を受信すると、その伝票番号に基づいて、クライアントＰＣ２２を経由してＰＥＴサーバ２１から宛先となる医療機関情報を取得する。チェック部５２は、バーコードリーダＳ２で伝票番号が読み取られる度に医療機関情報を取得することにより、各輸送箱５が配送順に並んでいるか否かを確認する。チェック部５２は、輸送箱５が配送順に並んでいないことを検知すると、搬送レーンＲ１を停止させてもよい。

中継処理部５３は、ＩＯユニット２５２に接続される機器とクライアントＰＣ２２及びＰＥＴサーバ２１との間の情報のやりとりを中継する。例えば、中継処理部５３は、装入装置Ｐ１から取得された伝票番号を中継し、ＰＥＴサーバ２１から取得されるその伝票番号に対応する製品のライン情報（搬送レーンＲ２又はＲ３）を装入装置Ｐ１に送る。これにより、装入装置Ｐ１は、バーコードリーダＳ５で読み取られた伝票番号に対応する製品を搬送レーンＲ２又はＲ３のいずれから取得すべきかを知ることができる。
上述した各ソフトウェア要素は例示であり、ＰＥＴサーバ２１、クライアントＰＣ２２及びＰＬＣ２５は、他の処理を実行する図示されていない他のソフトウェア要素を有していてもよい。

図３に示されるとおり、本実施形態では、装入装置Ｐ１が配置されている梱包室と、カメラＳ１及びバーコードリーダＳ２が配置されている準備室とは隔離されており、パスボックスＰＢ１により両室間の気流が抑制されている。これにより、梱包される前の製品が扱われる梱包室と、輸送箱５をセッティングする準備室とでクリーンレベルを分けることができる。

〔放射性医薬品の梱包方法（第二梱包方法）〕
以下、第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法（以降、第二梱包方法とも表記される）について、図１０及び図１１を用いて説明する。図１０は、第二実施形態に係る放射性医薬品の梱包方法の前半を示すフローチャートであり、図１１は、その後半を示すフローチャートである。
第二梱包方法は、図１０及び図１１に示されるように、工程（Ｓ１０１）から工程（Ｓ１２０）を含む。

工程（Ｓ１０１）では、クライアントＰＣ２２の製造予定登録部４３が、担当者によって入力された製造に関する予定本数を情報格納部３１の生産依頼情報テーブルに登録する。このとき、具体的には、次のような処理が行われる。
担当者は、準備室に配置されているクライアントＰＣ２２を操作することにより、製品の製造に関する予定数を入力する。このとき、クライアントＰＣ２２は、図１２に示されるような製造一覧画面を表示する。
図１２は、製造一覧画面の例を示す図である。担当者は、製造一覧画面に検定日を入力する。これにより、クライアントＰＣ２２は、ＰＥＴサーバ２１の情報格納部３１を参照することにより、生産依頼情報テーブルにおける当該検定日に対応するデータレコードのリストを表示する。具体的には、当該検定日のデータレコードにおける製品コード、製品名、数量及びロット番号が表示される。
担当者は、その製造一覧画像において、製造指示を出すべき製品の製造ロット（行）を選択し、製造ボタンを押下する。これにより、クライアントＰＣ２２は、その選択された製造ロットの製造予定本数、試験予定本数、及び保存予定本数を入力可能な製造指示画面を表示する。担当者は、その製造指示画面に対してそれら予定本数を入力する。
クライアントＰＣ２２の製造予定登録部４３は、入力された製造に関する予定本数を情報格納部３１の生産依頼情報テーブルに格納（登録）する（Ｓ１０１）。このとき、製造予定登録部４３は、入力された予定本数に基づいて出荷可能予定本数を算出し、更に、対象となる製造ロットに応じて搬送レーンＲ２又はＲ３（ライン）を決め、生産依頼情報テーブルに格納する。

このように、製造に関する予定本数が登録されると、製品の製造が開始され、製造された製品が逐次、その製品に対して決められている搬送レーンＲ２又はＲ３に載置される。略同タイミングで異なる製品種に関して予定本数が登録されている場合、複数種の製品が略同タイミングで製造され、それらの各々が対応する搬送レーンＲ２又はＲ３に載置される。

工程（Ｓ１０２）では、クライアントＰＣ２２の操作受付部４４が搬送開始操作を受け付ける。具体的には、担当者が、製造指示を出すべき製品の製造ロット（行）を選択し、製造指示画面のような画面に対して、搬送開始操作を行うことにより、操作受付部４４が、その搬送開始操作を受け付ける。

工程（Ｓ１０３）では、ＰＬＣ２５のユニット制御部５１が、搬送レーンＲ２及びＲ３を稼働させる。このとき、工程（Ｓ１０２）で受け付けられた搬送開始操作の対象となる製造ロットに対して紐づけられているライン情報に基づいて、ユニット制御部５１は、稼働させるべき搬送レーンＲ２又はＲ３を選択することもできる。
これにより、搬送レーンＲ２及びＲ３に載置された製品は、装入装置Ｐ１まで搬送される。

工程（Ｓ１０４）では、ＰＥＴサーバ２１の宛先伝票生成部３２により生成された印刷データに基づいて、クライアントＰＣ２２の印刷処理部４５が、プリンタ２３に宛先伝票６を印刷させる。このとき、具体的には、次のような処理が行われる。
担当者は、クライアントＰＣ２２を操作することにより、梱包対象となる製品の製造ロットを選択し、その選択された製造ロットについて印刷実行操作を行う。このとき、クライアントＰＣ２２は、図１３に示されるような梱包一覧画面を表示する。
図１３は、梱包一覧画面の例を示す図である。担当者は、梱包一覧画面に検定日を入力する。これにより、クライアントＰＣ２２は、ＰＥＴサーバ２１の情報格納部３１を参照することにより、生産依頼情報テーブルにおける当該検定日に対応するデータレコードのリストを表示する。具体的には、当該検定日のデータレコードにおける検定時刻、製品コード、製品名、数量、ロット番号、及びラインが表示される。このとき、クライアントＰＣ２２は、入力された検定日に対応するデータレコードの中でも、製造予定本数などの予定本数が設定されていないデータレコードについては表示対象から除外してもよい。この場合、梱包一覧画面には、予定本数が登録されている製造ロットの情報のみがリスト表示される。

担当者は、その梱包一覧画面において、梱包して出荷すべき製品の製造ロット（行）を選択し、確定ボタンを押下する。これにより、クライアントＰＣ２２は、図１４に示されるような梱包状況画面を表示する。
図１４は、梱包状況画面の例を示す図である。
クライアントＰＣ２２は、配送管理テーブルにおいて、梱包一覧画面で選択された製品の製造ロットに対応するデータレコードを特定し、そのデータレコードのリストを梱包状況画面に表示する。製造ロットに対応するデータレコードは、配送管理テーブルにおける検定日、検定時刻及び製品コードによって特定することができる。梱包状況画面では、特定されたデータレコードにおける伝票番号、医療機関名、製品名、状態、配送者ＩＤ等が表示される。

担当者は、その梱包一覧画面のリストを確認し、一括印刷ボタンを押下する。これにより、宛先伝票生成部３２は、配送管理テーブルにおいて上述のように特定されたデータレコードを配送順にソートし、各データレコードについてそれぞれ宛先伝票６の印刷データを生成する。印刷処理部４５は、その配送順に生成された印刷データに基づいて、プリンタ２３に宛先伝票６を印刷させる。結果、遠方の医療機関を宛先とする宛先伝票６から先に順次印刷される。印刷された宛先伝票６には少なくとも伝票番号がエンコードされているバーコード４が印刷されている。
梱包一覧画面において、予定本数が登録されていない製造ロットの情報が表示対象から除外されている場合、そのような製造ロットは一括印刷対象とはされない。そのため、工程（Ｓ１０４）では、登録された製造予定数を上限に、宛先伝票６が特定数印刷されることになる。これにより、製造されている製品に対応して宛先伝票６が印刷されるため、製造されている製品とその製品を梱包すべき宛先伝票６が貼付された輸送箱５とが同期して、装入装置Ｐ１に届くようにすることができる。

担当者は、プリンタ２３で印刷された順に、宛先伝票６を輸送箱５に貼付することで、梱包可能状態に輸送箱５をセッティングする（Ｓ１０５）。このとき、担当者は、輸送箱５に、内装材を装入してもよい。
担当者は、梱包可能状態にセッティングした輸送箱５を順次、搬送レーンＲ１に載せる（Ｓ１０６）。
このように、本実施形態では、宛先伝票６が配送順に印刷されるため、担当者は、配送順を意識することなく、印刷された順番で宛先伝票６を輸送箱５に貼付し、その順番で搬送レーンＲ１に置けば、必然的に輸送箱５が配送順に並んだ状態で、搬送レーンＲ１上に並ぶことになる。これにより、梱包済みの輸送箱５が配送順に仕分けられ、出荷されるため、誤配送を抑制することができる。
上述の例では、工程（Ｓ１０５）及び工程（Ｓ１０６）は、人手により実行されたが、人手を介さず、機械により自動化されてもよい。

続いて、担当者は、梱包して出荷すべき製品の製造ロットが選択された状態で、クライアントＰＣ２２の画面に対して梱包開始操作を行う。具体的には、担当者は、図１４に例示される梱包状況画面の開始ボタンを押下する。
これにより、工程（Ｓ１０７）において、クライアントＰＣ２２の操作受付部４４は、その梱包開始操作を受け付ける。この受け付けを契機として、ＰＬＣ２５のユニット制御部５１は、搬送レーンＲ１の作動スイッチを点滅させることができる。

工程（Ｓ１０８）では、ＰＬＣ２５のユニット制御部５１は、搬送レーンＲ１を稼働させる。作動スイッチを点滅させている場合、ユニット制御部５１は、その作動スイッチが押下されたことを検知することで、搬送レーンＲ１を稼働させる。これにより、梱包可能状態にセッティングされた搬送レーンＲ１に載置されていた輸送箱５は、パスボックスＰＢ１方向へ搬送される。

輸送箱５がパスボックスＰＢ１に届く前に、工程（Ｓ１０９）において、輸送箱５における運搬標識ラベルＬＢの存在が確認される。具体的には、搬送レーンＲ１の両サイドに設置されたカメラＳ１が輸送箱５の両側面を撮像し、カメラＳ１の内部又は外部の画像処理装置（図示せず）がその撮像された画像に対して画像認識技術を適用することにより、その画像に運搬標識ラベルＬＢが存在しているか否かを確認する。運搬標識ラベルＬＢが存在しないことを確認すると、ユニット制御部５１は、搬送レーンＲ１を停止させてもよい。これにより、放射性医薬品の輸送の安全性が維持される。

更に、工程（Ｓ１１０）において、ＰＬＣ２５のチェック部５２は、輸送箱５の搬送順が当該輸送箱５の配送順になっていることを確認する。チェック部５２は、バーコードリーダＳ２により宛先伝票６のバーコード４から読み取られた伝票番号を取得し、その伝票番号に基づいて、クライアントＰＣ２２を経由してＰＥＴサーバ２１から宛先となる医療機関情報を取得する。チェック部５２は、バーコードリーダＳ２で伝票番号が読み取られる度に医療機関情報を取得することにより、各輸送箱５が配送順に並んでいるか否かを確認できる。例えば、病院Ａ、病院Ｂ、病院Ａの順で医療機関情報が取得された場合、チェック部５２は、輸送箱５が配送順に並んでいないと判定することができる。
その後、搬送レーンＲ１で搬送された輸送箱５は、パスボックスＰＢ１に到達する。

工程（Ｓ１１１）において、ＰＬＣ２５のユニット制御部５１は、パスボックスＰＢ１の自動扉の開閉を制御し、輸送箱５を準備室から梱包室へ送り込む。例えば、ユニット制御部５１は、所定個数の輸送箱５が滞留するのを待って、パスボックスＰＢ１の自動扉を開放し、当該所定個数の輸送箱５の通過後に自動扉を閉じる。また、ユニット制御部５１は、パスボックスＰＢ１の両側の自動扉が同時に開放することのないように、両自動扉の開閉を制御することもできる。

パスボックスＰＢ１を通過し梱包室へ送り込まれた輸送箱５は、装入装置Ｐ１まで搬送レーンＲ４により搬送される。一方で、製造された製品も、工程（Ｓ１０３）で稼働された搬送レーンＲ２及びＲ３の少なくとも一方で装入装置Ｐ１まで搬送されている。
装入装置Ｐ１は、このように搬送された輸送箱５及び製品を次のように扱い、製品の輸送箱５への装入を行う。

工程（Ｓ１１２）は、第一梱包方法における工程（Ｓ１２）に相当し、工程（Ｓ１１３）は、第一梱包方法における工程（Ｓ１１）に相当し、工程（Ｓ１１４）は、第一梱包方法における工程（Ｓ１３）に相当し、工程（Ｓ１１５）は、第一梱包方法における工程（Ｓ１４）に相当する。
第二梱包方法の工程（Ｓ１１２）では、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７又はＳ９が製品のＱＲコード（登録商標）９をスキャンし、工程（Ｓ１１３）では、バーコードリーダＳ５が輸送箱５に貼付された宛先伝票６のバーコード４をスキャンする。
搬送レーンＲ２及びＲ３により複数種の製品が略同時に搬送されている場合、工程（Ｓ１１２）では、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９の両方が各搬送レーンの製品のＱＲコード（登録商標）をそれぞれスキャンしてもよい。他の手法として、工程（Ｓ１１２）では、どちらの搬送レーンの製品のＱＲコード（登録商標）９をスキャンすべきかを選択することもできる。この場合、工程（Ｓ１１３）が工程（Ｓ１１２）よりも先に実行され、工程（Ｓ１１３）で読み取られた伝票番号がＰＬＣ２５を介してクライアントＰＣ２２に送られ、その伝票番号に対応する搬送レーンの情報が取得されてもよい。また、工程（Ｓ１１２）は、工程（Ｓ１１４）の照合結果が成功を示すまで、搬送レーン毎に順次実行されてもよい。

ここで、工程（Ｓ１１２）において、回転機構Ｌ１及びＬ２が、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９により放射性医薬品７からＱＲコード（登録商標）９が検出されるまで、放射性医薬品７を鉛直方向の軸を中心に回転させてもよい。これにより、製品（放射性医薬品）の形状によりＱＲコード（登録商標）９の位置が定まらない場合であっても、確実にＱＲコード（登録商標）９から製品番号を読み取ることができる。

工程（Ｓ１１４）において、装入装置Ｐ１、ＰＬＣ２５、クライアントＰＣ２２、又はＰＥＴサーバ２１は、工程（Ｓ１１２）のスキャンで読み取られた製品番号及び工程（Ｓ１１３）のスキャンで読み取られた伝票番号を用いた照合を行う。この照合では、例えば、ＰＥＴサーバ２１の情報格納部３１に格納されるデータが利用され、その製品番号がその伝票番号と紐づいている製品コード、検定日、検定時刻等を示すか否かが確認される。
工程（Ｓ１１５）において、工程（Ｓ１１４）での照合に成功した場合、装入装置Ｐ１は、工程（Ｓ１１２）でスキャンされた製品を工程（Ｓ１１３）でスキャンされた輸送箱５に装入する。
ここで、搬送レーンＲ２及びＲ３により複数種の製品が略同時に搬送されている場合、工程（Ｓ１１５）では、工程（Ｓ１１２）等の処理手法によって、次のような処理をすることになる。工程（Ｓ１１２）でＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９の両方が各搬送レーンの製品のＱＲコード（登録商標）をそれぞれスキャンする場合、複数種の製品の中で工程（Ｓ１１４）の照合結果が成功を示す製品を選択し、輸送箱に装入する。また、工程（Ｓ１１２）において製品のＱＲコード（登録商標）が工程（Ｓ１１４）の照合に成功するまで搬送レーン毎に順次スキャンされる場合には、工程（Ｓ１１４）の照合結果が成功を示した際に工程（Ｓ１１２）でＱＲコード（登録商標）がスキャンされていた製品を輸送箱に装入する。

ここで、工程（Ｓ１１５）が行われる梱包室と、工程（Ｓ１０９）において運搬標識ラベルＬＢを撮像するカメラＳ１が配置されておりかつバーコードリーダＳ２が輸送箱５から伝票番号を読み取る工程（Ｓ１１０の一部）が行われる準備室とは隔離されている。本実施形態では、これにより、放射性医薬品が扱われる梱包室と、放射性医薬品が扱われず輸送箱５が扱われる準備室とのクリーンレベルを分けることができる。

工程（Ｓ１１６）において、封函装置Ｐ２が、工程（Ｓ１１５）で製品が装入された輸送箱５を封函する。このとき、封函装置Ｐ２は、輸送箱５に上パットを更に装入してもよい。
このようにして梱包済み状態となった輸送箱５は、パスボックスＰＢ２まで搬送レーンＲ４により搬送される。
工程（Ｓ１１７）において、ＰＬＣ２５のユニット制御部５１は、パスボックスＰＢ２の自動扉の開閉を制御し、梱包済みの輸送箱５を梱包室から出荷室へ送り込む。このとき、工程（Ｓ１１１）と同様の手法で、パスボックスＰＢ２の自動扉の開閉が制御されてもよい。

工程（Ｓ１１８）では、バーコードリーダＳ３が、パスボックスＰＢ２を通過した梱包済みの輸送箱５のバーコード４をスキャンし、伝票番号を読み取る。
工程（Ｓ１１９）において、仕分機ＰＳが、工程（Ｓ１１８）で読み取られた伝票番号に基づいて、梱包済みの輸送箱５を、搬送レーンＲ８又はＲ９のいずれか一方に仕分ける。このとき、ＰＬＣ２５のユニット制御部５１が、バーコードリーダＳ３から読み取られた伝票番号を取得し、その伝票番号をクライアントＰＣ２２に送ることにより、その伝票番号に対応する宛先となる医療機関情報を取得する。ユニット制御部５１は、その医療機関情報に基づいて、仕分機ＰＳに搬送レーンＲ８又はＲ９のどちらのレーンに仕分けるべきかを指示することもできる。

工程（Ｓ１２０）において、クライアントＰＣ２２の出荷設定部４６は、バーコードリーダＳ３から読み取られた伝票番号を取得し、ＰＥＴサーバ２１で管理される配送管理テーブルにおけるその伝票番号に対応するデータレコードの状態を出荷完了に設定する。このとき、出荷設定部４６は、配送管理テーブルにおける同データレコードの状態日時にそのときの日時を設定することもできる。

［変形例］
上述の第二梱包システム２０は、搬送レーンＲ８及びＲ９のいずれにも梱包済み輸送箱５が残っている状態で、バーコードリーダＳ３により他の宛先を示す伝票番号が読み取られた場合に、当該他の宛先を示す伝票番号が読み取られた梱包済み輸送箱５を仕分け前に保留する手段を更に有していてもよい。この手段によれば、搬送レーンＲ８及びＲ９の各々に、宛先の異なる輸送箱５が仕分けされるのを防ぐことができ、配送担当者が自身の担当しない輸送箱５を荷積みすることによる誤配送を防ぐことができる。

」
この輸送箱５を保留する手段は、例えば、パスボックスＰＢ２で実現することもできる。この場合には、例えば、パスボックスＰＢ２の直前（封函装置Ｐ２側）の、搬送レーンＲ４のサイドにバーコードリーダが設けられ、搬送レーンＲ８及びＲ９上の梱包済みの輸送箱５の存在を検知するセンサが設けられる。ＰＬＣ２５のユニット制御部５１がそのバーコードリーダで読み取られた伝票番号と、センサでの検知状況とに応じて、パスボックスＰＢ２の自動扉を閉じることで、輸送箱５を保留することができる。

上述の第二実施形態では、外部から読み取り可能な状態で第一情報（一例としての伝票番号）を含む情報付加媒体としてバーコード４を含む宛先伝票６が例示された。この情報付加媒体は、宛先伝票６に制限されず、輸送箱５自体であってもよいし、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）であってもよい。情報付加媒体が輸送箱５自体である場合には、印刷装置やスタンプ装置がバーコード４を輸送箱５の表面に印刷又は押印してもよい。情報付加媒体がＲＦＩＤである場合には、ＲＦＩＤ書込み装置がＲＦＩＤに第一情報を書き込んでもよい。

また、第一梱包システム１及び第二梱包システム２０が配備される梱包設備は、図３の例に制限されない。図３の例では、準備室、梱包室及び出荷室に区分けされているが、一つのクリーンルームであってもよい。また、搬送レーンの形状や、カメラ、バーコードリーダの数や位置も制限されない。例えば、伝票番号がバーコード４ではなく他の二次元コードである場合には、バーコードリーダの代わりにＱＲコード（登録商標）リーダが設けられる。同様に、製品番号がＱＲコード（登録商標）９の読み取りではなく画像の文字認識で読み取られる場合には、ＱＲコード（登録商標）リーダＳ７及びＳ９の代わりに、カメラ及び画像認識装置が設けられる。
また、上述の例では、製品を搬送する搬送レーンが２つ（搬送レーンＲ２及びＲ３が）設けられていたが、３つ以上の製品搬送レーンが設けられていてもよい。この場合には、装入装置Ｐ１が３つ以上の搬送レーンに対応可能に構成されていればよい。例えば、ＱＲコード（登録商標）リーダが搬送レーン毎に３つ以上設けられ、回転機構も３つ以上設けられればよい。

また、上述の各実施形態及び各変形例は、内容が相反しない範囲で組み合わせることができる。

１ 第一梱包システム
４ バーコード
５ 輸送箱
６ 宛先伝票
７ シールド容器、放射性医薬品
８ バイアル
９ ＱＲコード（登録商標）
１１ 第一読取部
１２ 第二読取部
１５ 照合部
１７ 装入装置
２０ 第二梱包システム
２１ ＰＥＴサーバ
２２ クライアントＰＣ
２３ プリンタ
２５ ＰＬＣ
３１ 情報格納部
３２ 宛先伝票生成部
４１ サーバ通信部
４２ ＰＬＣ通信部
４３ 製造予定登録部
４４ 操作受付部
４５ 印刷処理部
４６ 出荷設定部
５１ ユニット制御部
５２ チェック部
５３ 中継処理部
２１１、２２１ ＣＰＵ
２１２、２２２ メモリ
２１３、２２３ 入出力Ｉ／Ｆ
２１４、２２４ 通信ユニット
２５１ ＣＰＵユニット
２５２ ＩＯユニット
Ｌ１、Ｌ２ 回転機構
ＬＢ 運搬標識ラベル
Ｐ１ 装入装置
Ｐ２ 封函装置
ＰＢ１、ＰＢ２ パスボックス
ＰＳ 仕分機
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ４、Ｒ７、Ｒ８、Ｒ９ 搬送レーン
Ｓ１ カメラ
Ｓ２、Ｓ３、Ｓ５ バーコードリーダ
Ｓ７、Ｓ９ ＱＲコード（登録商標）リーダ

Claims (20)

1. 輸送箱から第一情報を読み取る第一読取工程と、
   放射性医薬品から第二情報を読み取る第二読取工程と、
   前記第一読取工程及び前記第二読取工程で読み取られた第一情報及び第二情報を用いた照合を行う照合工程と、
   前記照合の結果に応じて、前記放射性医薬品を前記輸送箱に入れる装入工程と、
   を含む放射性医薬品の梱包方法。
2. 前記第二読取工程では、複数種の放射性医薬品の各々から第二情報をそれぞれ読み取り、
   前記照合工程では、前記複数種の放射性医薬品から読み取られた前記第二情報と前記第一読取工程で読み取られた前記第一情報とを用いた各照合をそれぞれ行い、
   前記装入工程では、前記各照合の結果に応じて、前記複数種の放射性医薬品の中の一つの放射性医薬品を選択して、前記輸送箱に入れる、
   請求項１に記載の放射性医薬品の梱包方法。
3. 外部から読み取り可能な状態で前記第一情報を含む情報付加媒体を配送順に生成する生成工程、
   を更に含む請求項１又は２に記載の放射性医薬品の梱包方法。
4. 放射性医薬品の製造予定数を登録する工程、
   を更に含み、
   前記生成工程では、前記登録された製造予定数を上限に、前記情報付加媒体が特定数生成される、
   請求項３に記載の放射性医薬品の梱包方法。
5. 撮像装置から得られる前記輸送箱の画像に基づいて、前記輸送箱における運搬標識ラベルの存在を確認する第一確認工程、
   を更に含む請求項１から４のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包方法。
6. 搬送レーンに並ぶ各輸送箱から前記第一情報をそれぞれ読み取る第三読取工程と、
   前記第三読取工程で読み取られた前記第一情報に基づいて、前記各輸送箱が前記搬送レーンに配送順に並べられていることを確認する第二確認工程と、
   を更に含む請求項１から５のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包方法。
7. 前記装入工程が行われる第一室と、前記撮像装置が配置されている又は前記第三読取工程が行われる第二室とは隔離されている、
   請求項５又は６に記載の放射性医薬品の梱包方法。
8. 放射性医薬品が梱包された梱包済み輸送箱から前記第一情報を読み取る第四読取工程と、
   前記第四読取工程で読み取られた前記第一情報に基づいて、前記梱包済み輸送箱を、複数の出荷レーンの中のいずれか一つの出荷レーンに仕分ける工程と、
   前記第四読取工程で前記第一情報の読み取りを契機に、前記第一情報で特定される出荷状態を出荷完了に設定する工程と、
   を更に含む請求項１から７のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包方法。
9. 前記複数の出荷レーンのいずれにも前記梱包済み輸送箱が残っている状態で、前記第四読取工程により他の宛先を示す第一情報が読み取られた場合に、該他の宛先を示す該第一情報が読み取られた前記梱包済み輸送箱を仕分け前に保留する工程、
   を更に含む請求項８に記載の放射性医薬品の梱包方法。
10. 前記放射性医薬品の表面には前記第二情報を含むコード画像が設けられており、
    前記第二読取工程では、前記放射性医薬品から前記コード画像が検出されるまで、前記放射性医薬品を回転させる、
    請求項１から９のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包方法。
11. 輸送箱から第一情報を読み取る第一読取手段と、
    放射性医薬品から第二情報を読み取る第二読取手段と、
    前記第一読取手段により読み取られた第一情報と前記第二読取手段により読み取られた第二情報とを用いた照合結果に応じて、前記放射性医薬品を前記輸送箱に入れる装入装置と、
    を備える放射性医薬品の梱包システム。
12. 前記第二読取手段は、複数備えられ、
    前記複数の第二読取手段の各々は、複数種の放射性医薬品の各々から前記第二情報をそれぞれ読み取り、
    前記装入装置は、前記複数種の放射性医薬品から読み取られた前記第二情報と前記第一情報とを用いた各照合の結果に応じて、前記複数種の放射性医薬品の中の一つの放射性医薬品を選択して、前記輸送箱に入れる、
    請求項１１に記載の放射性医薬品の梱包システム。
13. 前記第一読取手段が読み取り可能な状態で前記第一情報を含む情報付加媒体を配送順に生成する生成手段、
    を更に備える請求項１２に記載の放射性医薬品の梱包システム。
14. 放射性医薬品の製造予定数を登録する登録手段
    を更に備え、
    前記生成手段は、前記登録手段により登録された製造予定数を上限に、特定数の前記情報付加媒体を生成する、
    請求項１３に記載の放射性医薬品の梱包システム。
15. 前記輸送箱を撮像する撮像手段と、
    前記撮像手段により撮像された画像に基づいて、前記輸送箱における運搬標識ラベルの存在を確認する第一確認手段と、
    を更に備える請求項１１から１４のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包システム。
16. 搬送レーンにより搬送される各輸送箱から前記第一情報をそれぞれ読み取る第四読取手段と、
    前記第四読取手段により読み取られた前記第一情報に基づいて、前記各輸送箱が前記搬送レーンに配送順に並べられていることを確認する第二確認手段と、
    を更に備える請求項１１から１５のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包システム。
17. 前記装入装置が配置されている第一室と、前記撮像手段又は前記第四読取手段が配置されている第二室との間は隔離されている、
    請求項１５又は１６に記載の放射性医薬品の梱包システム。
18. 放射性医薬品が梱包された梱包済み輸送箱から前記第一情報を読み取る第五読取手段と、
    前記第五読取手段で読み取られた前記第一情報に基づいて、前記梱包済み輸送箱を、複数の出荷レーンの中のいずれか一つの出荷レーンに仕分ける手段と、
    前記第五読取手段で前記第一情報の読み取りを契機に、前記第一情報で特定される出荷状態を出荷完了に設定する手段と、
    を更に備える請求項１１から１７のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包システム。
19. 前記複数の出荷レーンのいずれにも前記梱包済み輸送箱が残っている状態で、前記第五読取手段により他の宛先を示す第一情報が読み取られた場合に、該他の宛先を示す該第一情報が読み取られた前記梱包済み輸送箱を仕分け前に保留する手段、
    を更に備える請求項１８に記載の放射性医薬品の梱包システム。
20. 前記放射性医薬品の表面には前記第二情報を含むコード画像が設けられており、
    前記第二読取手段により前記放射性医薬品から前記コード画像が検出されるまで、前記放射性医薬品を回転させる手段、
    を更に備える請求項１１から１９のいずれか一項に記載の放射性医薬品の梱包システム。

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