JP2017185977A - 衝撃吸収部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】衝撃吸収性能を高めることができる衝撃吸収部材を提供する。【解決手段】筒型形状の衝撃吸収部材1であって、衝撃吸収部材1は、断面が矩形状の筒型形状であり、衝撃吸収部材1の一方端11から他方端12に沿った方向を、衝撃吸収方向Lとしており、衝撃吸収部材1には、一方端11から他方端12まで衝撃吸収方向Lに沿って、矩形状の各辺となる側壁部13の一部が内側に凹んだビード15が形成されており、側壁部13の肉厚は、衝撃吸収方向Lに沿って、徐々に薄くなっている。【選択図】図1
Description
本発明は、筒型形状の衝撃吸収部材に関する。
従来から、車両には、クラッシュボックス等の衝撃吸収部材が配置されている。このような衝撃吸収部材は、衝撃荷重が作用した際に、それ自体を変形させることにより、衝撃エネルギーを吸収する構造となっている。
例えば、このような技術として、特許文献1には、筒型形状の衝撃吸収部材が開示されている。この衝撃吸収部材は、断面が矩形状の筒型形状であり、前記衝撃吸収部材の一方端から他方端に沿った方向を、衝撃吸収方向として配置される。衝撃吸収部材には、衝撃吸収方向に沿って、側壁部の一部が内側に凹んだビードが形成されている。
この衝撃吸収部材によれば、側壁部の一部が内側に凹んだビードを形成することにより、衝撃荷重が発生したときに、衝撃吸収部材を衝撃吸収方向に蛇腹状に座屈変形させ、衝撃エネルギーを吸収することができる。
しかしながら、衝撃吸収部材に、このようなビードを形成した場合であっても、衝撃吸収部材の座屈変形により衝撃エネルギーを十分に吸収できるとは言い難く、さらに衝撃吸収性を高める必要があった。
本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、衝撃吸収性能を高めることができる衝撃吸収部材を提供することにある。
前記課題を鑑みて、本発明に係る衝撃吸収部材は、筒型形状の衝撃吸収部材であって、前記衝撃吸収部材は、断面が矩形状の筒型形状であり、前記衝撃吸収部材の一方端から他方端に沿った方向を、衝撃吸収方向としており、前記衝撃吸収部材には、前記一方端から前記他方端まで前記衝撃吸収方向に沿って、前記矩形状の各辺となる側壁部の一部が内側に凹んだビードが形成されており、前記側壁部の肉厚は、前記衝撃吸収方向に沿って、徐々に薄くなっていることを特徴とする。
本発明によれば、衝撃吸収部材の肉厚が、衝撃吸収方向に沿って、徐々に薄くなっているので、衝撃吸収方向に衝撃荷重が発生したときには、衝撃吸収部材が蛇腹状に座屈変形することがさらに助長される。これにより、衝撃吸収部材の衝撃吸収性能を高めることができる。
以下に、本発明の実施形態に係る衝撃吸収部材を図1〜3を参照しながら説明する。図1は、本発明の実施形態に係る衝撃吸収部材1の模式的斜視図である。図2(a)は、衝撃吸収部材1の一方端11の端面図であり、(b)は、衝撃吸収部材1の他方端12の端面図である。なお、図2(a)および(b)では、一方端11および他方端12の端面をハッチングで示している。
本実施形態に係る衝撃吸収部材1は、車両のクラッシュボックスとして、車両に取付けられるものであり、自由鋳造法等により一体的に成形される。衝撃吸収部材1は、例えば、鉄、アルミニウム合金等の金属からなる。
衝撃吸収部材1は、長手方向に対して直交する断面が矩形状の筒型形状であり、衝撃吸収部材1の一方端11から、その他方端12に沿った方向(長手方向)を、衝撃吸収方向(衝撃荷重が作用する方向)Lとして用いられる。
衝撃吸収部材1は、矩形状の各辺となる4つの連続した側壁部13を備えることにより、衝撃吸収部材1には、衝撃吸収方向Lに連続した1つの内部空間14が形成されている。衝撃吸収部材1には、一方端11から他方端12まで、衝撃吸収方向Lに沿って、矩形状の各辺となる側壁部13の一部が内側に凹んだビード15が形成されている。より具体的には、ビード15は、衝撃吸収部材1の外側面16から内側に凹み、衝撃吸収部材1の内側面17から内部空間14に向かって突出するように形成されている。
本実施形態では、衝撃吸収部材1の各側壁部13に、1つのビード15が形成されているが、衝撃吸収時の座屈変形の途中に、ビード15同士が干渉(接触)しなければ、各側壁部13に形成されるビード15の個数は、特に限定されるものではない。
衝撃吸収部材1の外側面16からのビード15の深さが小さいと、各側壁部13が座屈変形せず、衝撃吸収部材1が全体的に屈曲するように座屈(全体座屈)する。したがって、ビード15の深さは、このような全体座屈が発生しない深さに設定されている。
一方、衝撃吸収部材1の外側面16からのビード15の深さが大きいと、衝撃吸収時の座屈変形の途中で、ビード15が、衝撃吸収部材1の内側面17に接触し、各側壁部13の座屈変形が阻害される。したがって、ビード15の深さは、このような座屈変形を阻害しない深さに設定することが好ましい。
本実施形態では、衝撃吸収部材1の長手方向である衝撃吸収方向Lと直交する断面において、衝撃吸収部材1の肉厚は略同じであるが、衝撃吸収方向Lに沿った肉厚は変化している。具体的には、衝撃吸収部材1の肉厚は、衝撃吸収方向Lに沿って、徐々に薄くなっている。
したがって、図2(a),(b)に示すように、他方端12における衝撃吸収部材1の肉厚は、一方端11における衝撃吸収部材1の肉厚よりも薄くなっている。ここで「衝撃吸収部材1の肉厚が、衝撃吸収方向Lに沿って、徐々に薄くなっている」とは、以下の実施例で示すように、一方端11から他方端12に向かって、その肉厚が傾斜的に薄くなることをいう。
本実施形態によれば後述するように、衝撃吸収部材1の各側壁部13の肉厚が、衝撃吸収方向Lに沿って、徐々に薄くなっているので、衝撃吸収方向Lに衝撃荷重が発生したときには、肉厚が薄い側(他方端12側)の側壁部13から、ビード15を起点として、衝撃吸収部材1が蛇腹状に座屈変形する。これにより、衝撃吸収部材1の衝撃吸収性を高めることができる。
以下に、本発明を実施例により説明する。
〔実施例〕
図3に示す形状の筒型形状の衝撃吸収部材1のモデルを作製した。具体的には、衝撃吸収部材1の長さLは150mmであり、矩形状の断面の幅および長さは、64mm×64mmである。衝撃吸収部材1の一方端11から他方端12に進むに従って、側壁部13の肉厚は、徐々に(傾斜的に)薄くなっている。なお、図3では、一方端11から他方端12まで、衝撃吸収方向Lに沿った30mm毎の位置における側壁部13の肉厚を記載している。衝撃吸収材1の側壁部13のビード15の深さは、10mm以上(具体的には10mm)であり、ビード15の幅は、衝撃吸収方向Lに沿って14〜18mmに傾斜的に変化している。
〔実施例〕
図3に示す形状の筒型形状の衝撃吸収部材1のモデルを作製した。具体的には、衝撃吸収部材1の長さLは150mmであり、矩形状の断面の幅および長さは、64mm×64mmである。衝撃吸収部材1の一方端11から他方端12に進むに従って、側壁部13の肉厚は、徐々に(傾斜的に)薄くなっている。なお、図3では、一方端11から他方端12まで、衝撃吸収方向Lに沿った30mm毎の位置における側壁部13の肉厚を記載している。衝撃吸収材1の側壁部13のビード15の深さは、10mm以上(具体的には10mm)であり、ビード15の幅は、衝撃吸収方向Lに沿って14〜18mmに傾斜的に変化している。
〔比較例〕
図4に示す形状の筒型形状の衝撃吸収部材9のモデルを作製した。このモデルでは、衝撃吸収部材9の高さは、167.1mmであり、厚さ2.4mmの4つの側壁部93により、内部空間94が形成されており、内部空間94には、対向する側壁部93を連結するように、十字状の厚さ1.7mmの内リブ部95が形成されている。
図4に示す形状の筒型形状の衝撃吸収部材9のモデルを作製した。このモデルでは、衝撃吸収部材9の高さは、167.1mmであり、厚さ2.4mmの4つの側壁部93により、内部空間94が形成されており、内部空間94には、対向する側壁部93を連結するように、十字状の厚さ1.7mmの内リブ部95が形成されている。
〔CAE解析〕
実施例および比較例の衝撃吸収部材1,9の材質をアルミニウム合金(A6063)として、衝撃吸収方向に、所定の荷重を作用させた際の、衝撃吸収部材1,9の座屈変形をCAE解析により確認し、各衝撃吸収部材1,9に対して、単位質量あたりの衝撃吸収エネルギーを算出した。
実施例および比較例の衝撃吸収部材1,9の材質をアルミニウム合金(A6063)として、衝撃吸収方向に、所定の荷重を作用させた際の、衝撃吸収部材1,9の座屈変形をCAE解析により確認し、各衝撃吸収部材1,9に対して、単位質量あたりの衝撃吸収エネルギーを算出した。
図5は、実施例に係る衝撃吸収部材1を座屈変形させたときのシミュレーション結果を示した図である。図6は、実施例および比較例に係る衝撃吸収部材1,9の単位質量あたりの衝撃吸収エネルギーの結果を示したグラフである。
〔結果〕
図5に示すように、実施例に係る衝撃吸収部材1は、衝撃吸収方向Lに衝撃荷重が発生したときには、肉厚が薄い下側の側壁部13から順に、ビード15を起点として、衝撃吸収部材1が蛇腹状に座屈変形していることが確認できた。
図5に示すように、実施例に係る衝撃吸収部材1は、衝撃吸収方向Lに衝撃荷重が発生したときには、肉厚が薄い下側の側壁部13から順に、ビード15を起点として、衝撃吸収部材1が蛇腹状に座屈変形していることが確認できた。
さらに、図6に示すように、実施例の衝撃吸収部材1の単位質量あたりの衝撃吸収エネルギーは、57.0J/gであり、比較例の衝撃吸収部材9の単位質量あたりの衝撃吸収エネルギーは、衝撃部材22.4g/Jであった。したがって、実施例に係る衝撃吸収部材1は、比較例のものに比べて、単位質量あたりの衝撃吸収エネルギーが2.5倍程度大きくなり、衝撃吸収性が高いことが分かった。
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
1:衝撃吸収部材、11:一方端、12:他方端、13:側壁部、14:内部空間、15:ビード、16:外側面、17:内側面、L:衝撃吸収方向
Claims (1)
- 筒型形状の衝撃吸収部材であって、
前記衝撃吸収部材は、断面が矩形状の筒型形状であり、前記衝撃吸収部材の一方端から他方端に沿った方向を、衝撃吸収方向としており、
前記衝撃吸収部材には、前記一方端から前記他方端まで前記衝撃吸収方向に沿って、前記矩形状の各辺となる側壁部の一部が内側に凹んだビードが形成されており、
前記側壁部の肉厚は、前記衝撃吸収方向に沿って、徐々に薄くなっていることを特徴とする衝撃吸収部材。
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JP2009184417A (ja) * | 2008-02-04 | 2009-08-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | クラッシュボックス及びその車体への取付け構造 |
JP2012166645A (ja) * | 2011-02-14 | 2012-09-06 | Mazda Motor Corp | ダイカストアルミ合金製クラッシュカン |
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