JP2017180494A - 筒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】品質向上を図ることができる筒体の製造方法の提供。
【解決手段】筒状のシリンダと、シリンダに摺動可能に設けられるピストンと、一端がピストンに取り付けられ、他端がシリンダから突出するピストンロッドと、を備えるシリンダ装置のピストンの非摺動部に用いられる筒体の製造方法であって、一対の辺を有する板状体を該一対の辺が周方向となるように筒状に曲げ、一対の辺を結ぶ両端縁部を対向させる工程と、両端縁部を下側に位置させる工程と、両端縁部を溶接して接合部７３とする工程と、を含む。
【選択図】図７

Description

本発明は、筒体の製造方法に関する。

ワークを傾斜させて溶接することにより、アンダーカットの発生を抑える技術がある（例えば、特許文献１，２参照）。

特開平１−２７１０７９号公報 特開２０１３−１１６４７８号公報

板状体から筒体を製造する場合に、板状体を丸めた後に溶接する場合がある。このように溶接を行うと品質に影響を及ぼす可能性がある。

したがって、本発明は、品質向上を図ることができる筒体の製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、一対の辺を有する板状体を該一対の辺が周方向となるように筒状に曲げ、前記一対の辺を結ぶ両端縁部を対向させる工程と、前記両端縁部を下側に位置させる工程と、前記両端縁部を溶接して接合部とする工程と、を含む。

本発明によれば、品質向上を図ることができる。

本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で使用される第１金型、芯金および第２金型を示す正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の板状体配置工程後の正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第１プレス工程後の正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程前の正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程後の正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程後の板状体の部分拡大正断面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の溶接工程後の筒体の部分拡大正断面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の溶接工程を示す正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の溶接工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の溶接工程後の筒体の正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法のビードカット工程後の筒体の正面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で製造された筒体を用いたシリンダ装置の一例を示す正断面図である。 本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で製造された筒体を用いたシリンダ装置の別の例を示す正断面図である。

本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法を図面を参照して以下に説明する。

本実施形態の筒体の製造方法は、いわゆる単管造管製法であり、図１に示す第１金型１１、芯金１２および第２金型１３を含むプレス成形型を有するプレス装置を用いて行われる。

第１金型１１は、第２金型１３に当接可能な合わせ面１１ａから突出する突出部２１と、突出部２１の突出先端部から凹む成形溝２２とを有している。突出部２１および成形溝２２は、第１金型１１の長さ方向に沿って直線状に延在している。突出部２１は、突出先端側ほど互いの間隔が狭くなる一対の傾斜面２１ａを有している。成形溝２２は、その溝面２２ａが半円筒状であり、幅および深さが長さ方向位置によらず一定となっている。

芯金１２は、円柱状をなしており、その径方向外側の外径部３２が、一定外径であって外面３２ａが円筒状となっている。芯金１２は、外径部３２の外面３２ａの半径が、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａの半径よりも小径となっている。

第２金型１３は、第１金型１１に当接可能な合わせ面１３ａから凹む成形溝４２を有している。成形溝４２は、第２金型１３の長さ方向に沿って直線状に延在している。成形溝４２は、合わせ面１３ａ側の一対の傾斜面４２ｂと、合わせ面１３ａとは反対側の溝面４２ａとを有している。一対の傾斜面４２ｂは、合わせ面１３ａから離れるほど互いの間隔が狭くなるように傾斜している。溝面４２ａは半円筒状をなしており、幅および深さが長さ方向位置によらず一定であり、一対の傾斜面４２ｂの間で延在している。第２金型１３は、成形溝４２の溝面４２ａの半径が、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａの半径と同径となっている。

プレス装置においては、芯金１２を、水平配置された第１金型１１の成形溝２２の鉛直上方に成形溝２２と平行に配置する。そして、第１実施形態の筒体の製造方法は、図２に示すように、プレス成形型内における第１金型１１および芯金１２の間位置に平板状の板状体５１を配置する板状体配置工程を含んでいる。板状体５１はフープ材から所定の形状および大きさに切断されて形成されている。この板状体配置工程において、板状体５１は第１金型１１の突出部２１に載置される。板状体５１は、正方形または長方形状をなしており、平行な一対（図面では一方のみ図示）の辺５２を芯金１２の径方向に沿わせ、これら一対の辺５２を結ぶ両端縁部５４を芯金１２の軸方向に沿わせて配置される。両端縁部５４のそれぞれの端面５４ａは、板状体５１が平板状の状態で、板厚方向に沿っており、板状体５１の最も面積が大きい両側の主面５１ａ，５１ｂに対して垂直となっている。

第１実施形態の製造方法は、図３に示すように、板状体配置工程後に芯金１２を成形溝２２内に入り込ませて板状体５１をプレスして塑性変形させる第１プレス工程を含んでいる。この第１プレス工程では、板状体５１の中間部に、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａと芯金１２の外径部３２の外面３２ａとによって、塑性変形部である半円筒部５６を形成する。半円筒部５６は、溝面２２ａと同様の形状に板厚方向一側の主面５１ｂが曲がり、外面３２ａと同様の形状に板厚方向他側の主面５１ａが曲がった半円筒状をなす。第１プレス工程後の板状体５１は、半円筒部５６以外の部分が、曲げられずに半円筒部５６の周方向の両端から第１金型１１から離れる方向に延出する一対の平板部５７となる。つまり、第１金型１１および芯金１２は、板状体５１をＵ字状に曲げる。

プレス装置においては、図４に示すように、第２金型１３を、その成形溝４２が芯金１２に向き芯金１２の鉛直上方で芯金１２と平行をなすように配置する。そして、第１実施形態の筒体の製造方法は、プレス成形型である第２金型１３を、芯金１２を成形溝４２内に入り込ませて板状体５１をプレスして塑性変形させる第２プレス工程を含んでいる。この第２プレス工程では、まず、板状体５１の一対の平板部５７を、第２金型１３の成形溝４２の一対の傾斜面４２ｂで溝面４２ａ側に案内する。

次に、板状体５１の一対の平板部５７を、図５に示すように、第２金型１３の成形溝４２の溝面４２ａと芯金１２の外径部３２の外面３２ａとによって塑性変形させて一対の湾曲板部５８とする。一対の湾曲板部５８は、溝面４２ａと同様の形状に板厚方向一側の主面５１ｂが曲がり、外面３２ａと同様の形状に板厚方向他側の主面５１ａが曲がった円筒の一部の形状をなす。

このように、第１プレス工程と第２プレス工程とによって、板状体５１が半円筒部５６と一対の湾曲板部５８とを有する形状に曲がってＯ字状つまり円筒状になる。このとき、板状体５１は、上記した一対の辺５２が円筒の周方向となるように曲げられる。第２プレス工程では、第２金型１３の合わせ面１３ａが第１金型１１の合わせ面１１ａに面接触し、第２金型１３の一対の傾斜面４２ｂが第１金型１１の一対の傾斜面２１ａに面接触する状態となる。

いずれもプレス成形型を構成する第１金型１１、芯金１２および第２金型１３の、成形溝２２、外径部３２および成形溝４２が、板状体５１をプレスして筒状、具体的には円筒状に曲げる成形部６１を構成する。

板状体５１をその上下を図５とは反転して示す図６のように、上記した第１，第２プレス工程を行うことによって、板状体５１の両側の端縁部５４および端縁部５４は、互いに端面５４ａおよび端面５４ａが、円筒状をなす板状体５１の周方向に対向する状態となる。このとき、端面５４ａおよび端面５４ａは、円筒状をなす板状体５１の周方向の間隔が、板状体５１の径方向の外側の方が内側よりも広くなるテーパ状に配置される。言い換えれば、端縁部５４および端縁部５４の間には、円筒状をなす板状体５１の径方向の外側の方が内側よりも広い隙間７１が形成される。さらに言い換えれば、板状体５１のプレス前の形状の調整および第１，第２プレス工程の制御によって、第１，第２プレス工程後の板状体５１の端面５４ａおよび端面５４ａを、円筒状をなす板状体５１の径方向外方に向かって幅広のテーパ状とし、径方向内方に向かって幅狭のテーパ状とする。上記の隙間７１を形成する一方の端面５４ａを含む一方の端縁部５４と他方の端面５４ａを含む他方の端縁部５４とが、後述する溶接工程で溶接されることになる、溶接前の未溶接開先部７２を構成している。隙間７１および未溶接開先部７２は、円筒状に曲げられた板状体５１の軸方向に沿って全長にわたり延びている。

以上のように第１，第２プレス工程は、プレス成形型を構成する第１金型１１、芯金１２および第２金型１３をプレスして、板状体５１を一対の辺５２が周方向となるように筒状、具体的には周方向に一カ所分断された円筒状に曲げて、両端縁部５４を対向させる工程となる。

次に、上記のように互いに対向する両端縁部５４からなる未溶接開先部７２を板状体５１において図６に示すように下側に位置させて板状体５１を水平に配置し固定する配置工程を行う。配置工程では、具体的には、未溶接開先部７２を板状体５１において下端部に位置させる。この状態で、一方の端縁部５４の一方の端面５４ａと他方の端縁部５４の他方の端面５４ａとは、下側ほど互いの間隔が広くなるテーパ状となる。

次に、未溶接開先部７２を溶接して恒久的に接合状態が維持される図７に示す接合部７３とする溶接工程を行う。この溶接工程では、上記の配置工程で板状体５１の下端部に配置された両端縁部５４つまり未溶接開先部７２に向けて、図８，図９に示すように下方から上方向にレーザ光Ｌを照射して未溶接開先部７２を溶接することになり、その際に、円筒状をなす板状体５１の軸方向の一端から他端まで軸方向に連続的に両端縁部５４を溶接することになる。このとき、板状体５１を移動させずにレーザ光Ｌを移動させても良く、レーザ光Ｌを移動させずに板状体５１を移動させても良く、両方を移動させても良い。このようなレーザ溶接を用いた溶接工程を行うことによって、板状体５１は、未溶接開先部７２が閉じられて、図７に一部を示す円筒状の筒体５１Ａとなる。筒体５１Ａにおいて、接合部７３は、筒体５１Ａの軸線方向に連続して延び、筒体５１Ａを内周面５１Ａａと外周面５１Ａｂとを結ぶ方向である径方向に連続して横断するように形成される。これにより、筒体５１Ａは全周全長にわたり密閉された管体となる。なお、溶接工程では、エネルギ密度が高い溶接方法で両端縁部５４を溶接して接合部７３を形成することになり、上記したレーザ溶接以外にも、プラズマ溶接（溶接棒を使わないタイプ）、電子ビーム溶接等を採用することが可能である。

ここで、図６に示すように、板状体５１の両端縁部５４つまり未溶接開先部７２が、板状体５１の下端部に配置されていることから、溶接工程でレーザ光Ｌが照射されることにより溶融状態となった、両端縁部５４を構成していた金属材料は、互いに合流して溶着しつつ自重によって若干垂れ下がることになり、しかも、隙間７１が上側よりも下側の方が広いことから、この自重による垂れ下がりが促進されることになる。このように溶融状態で重力により若干垂れ下がった金属材料が、その後、凝固し固化して、図７に示す接合部７３となる。これにより、溶接工程後の固化した接合部７３は、筒体５１Ａの内周面５１Ａａを主に構成している円筒状の主面５１ａよりも径方向外方に凹む凹状ビード７４と、外周面５１Ａｂを主に構成している円筒状の主面５１ｂよりも径方向外方に突出する凸状ビード７５とを有することになる。凹状ビード７４および凸状ビード７５も、筒体５１Ａの軸方向に沿って延びている。

次に、図１０に示すように接合部７３に凹状ビード７４と凸状ビード７５とを有する溶接工程後の筒体５１Ａの凸状ビード７５を、図１１に示すように除去するビードカット工程を行う。これにより、筒体５１Ａの径方向における外側の接合部７３の外面７３ｂを、板状体５１の主面５１ｂと合わせ、筒体５１Ａの外周面５１Ａｂが全体として円筒面となるようにする。ビードカット工程は、切削加工、研削加工、潰し加工等の少なくともいずれか一つの加工を行って、凸状ビード７５の体積を減らす。

ビードカット工程の後、筒体５１Ａを塗装する塗装工程を行う。上記のようにビードカット工程を行って筒体５１Ａの外周面５１Ａｂを全体として滑らかな円筒面としているため、塗装工程後の外観品質が良好となる。

特許文献１，２には、ワークを傾斜させて溶接することにより、アンダーカットの発生を抑える技術が開示されている。一方で、板状体から筒体を製造する場合に、板状体を丸めた後に溶接する場合がある。このような製造方法においては、アンダーカットの発生を効果的に抑えることが難しい。つまり、このように板状体から筒体を製造する場合に、板状体を丸めた後に溶接すると外観品質等の品質に影響を及ぼす可能性がある。

これに対して、本実施形態の筒体の製造方法は、一対の辺５２を有する板状体５１を一対の辺５２が周方向となるように筒状に曲げて一対の辺５２を結ぶ両端縁部５４を対向させた後、両端縁部５４を下側に位置させて、両端縁部５４を溶接する。このため、溶接時に溶融状態となった板状体５１の金属材料は、互いに合流して溶着しつつ自重によって若干垂れ下がることになって、径方向外側に突出する凸状ビード７５となる。よって、外表面がヒケのない滑らかな形状になって、外観品質を含む品質の向上を図ることができる。したがって、筒体５１Ａの歩留まり改善、長寿命化、経費の節減等が図れる。また、レーザ溶接時にフィラーワイヤー等の副資材を添加することなく凸状ビード７５を形成することができるため、フィラーワイヤー等の副資材添加設備が不要となり、フィラーワイヤー等の追加副資材を減らすことができる。よって、設備および副資材のためのコストを低減できる。外表面がヒケのない滑らかな形状になることで、特に、筒体５１Ａの外表面に塗装を施す場合に、塗装の均一化が図れることから、外観品質向上の効果が高い。

しかも、板状体５１を筒状に曲げて両端縁部５４を対向させた状態で、両端縁部５４間の隙間７１を上側よりも下側の方を広くすることから、溶融状態となった金属材料の自重による垂れ下がりを促進することができる。よって、径方向外側に突出する凸状ビード７５をより良好に形成することができる。

本実施形態で製造された筒体５１Ａは、例えば、図１２に示すシリンダ装置１１１の部品となる。このシリンダ装置１１１は、例えば自動車や鉄道車両のサスペンション装置に用いられるものである。シリンダ装置１１１は、筒状のシリンダ１１２と、シリンダ１１２よりも大径でシリンダ１１２の外周側に設けられた外筒１１３とを有する二重筒構造をなしている。シリンダ１１２は、軸方向の両端側が開放された円筒状をなしており、外筒１１３は、軸方向の一端側が閉塞され他端側が開口された有底円筒状をなしている。外筒１１３は、シリンダ１１２との間に環状のリザーバ室１１４を形成している。

シリンダ１１２には、その内側にピストン１１７が摺動可能に設けられている。このピストン１１７は、シリンダ１１２内に上室１１８と下室１１９とを画成している。上室１１８および下室１１９内には作動流体としての作動液が封入され、リザーバ室１１４内には作動流体としての作動液およびガスが封入されている。つまり、シリンダ装置１１１は複筒式の液圧緩衝器となっている。

ピストン１１７にはピストンロッド１２２が連結されている。ピストンロッド１２２は、その軸方向一端がシリンダ１１２内に挿入されてピストン１１７に取り付けられており、その軸方向他端がシリンダ１１２から外部へと突出している。ピストン１１７は、ピストンロッド１２２と一体的に移動してシリンダ１１２内を摺動する。

ピストン１１７には、図示は略すが、ピストンロッド１２２がシリンダ１１２からの突出量を増やす伸び側に移動しピストン１１７が上室１１８側に移動して上室１１８の圧力が上昇すると、上室１１８から下室１１９に作動液を流しつつその流れを制限して減衰力を発生させる伸び側減衰力発生機構が設けられている。また、ピストン１１７には、ピストンロッド１２２がシリンダ１１２からの突出量を減らす縮み側に移動しピストン１１７が下室１１９側に移動して下室１１９の圧力が上昇すると、下室１１９から上室１１８に作動液を流しつつその流れを制限して減衰力を発生させる縮み側の減衰力発生機構が設けられている。

外筒１１３には、ピストンロッド１２２が突出する側の端部に、筒状をなしてピストンロッド１２２を案内するロッドガイド１２５と、環状をなして作動流体を密封するオイルシールであるシール部材１２６とが設けられている。ロッドガイド１２５およびシール部材１２６は、シール部材１２６の方が、ロッドガイド１２５よりも外筒１１３の軸方向におけるピストンロッド１２２の突出側つまり外側に設けられている。ピストンロッド１２２は、ロッドガイド１２５の内周側とシール部材１２６の内周側とを通っている。外筒１１３内には、ロッドガイド１２５およびシール部材１２６とは反対側にベースバルブ１２８が設けられている。

外筒１１３は、上記したように有底円筒状をなしており、円筒状の胴部材１３０と、この胴部材１３０におけるピストンロッド１２２の突出側とは反対の端部に接合されて胴部材１３０のこの端部を閉塞させる底蓋部材１３１とを有している。胴部材１３０にはピストンロッド１２２の突出側の開口部１３２の位置から、円筒状の胴本体部１３４よりも径方向内方に突出する加締め部１３３が設けられている。

加締め部１３３は、外筒１１３内に、ベースバルブ１２８、シリンダ１１２、ピストン１１７、ピストンロッド１２２、ロッドガイド１２５およびシール部材１２６が配置されるまで、胴本体部１３４に連続する円筒状となっており、この部分が加締め加工により径方向内方に折り曲げられ塑性変形させられて加締め部１３３となる。

シリンダ１１２は、円筒体からなり、軸方向の一端側が外筒１１３の底蓋部材１３１の内側に載置されたベースバルブ１２８に嵌合状態で支持されている。また、シリンダ１１２は、軸方向の他端側が外筒１１３の開口部１３２側に嵌合されたロッドガイド１２５に嵌合状態で支持されている。

ロッドガイド１２５は、略段付き円環状をなしており、底蓋部材１３１とは反対に大径外周部１４４が形成され、底蓋部材１３１側に、大径外周部１４４よりも小径の小径外周部１４５が形成されている。ロッドガイド１２５は、大径外周部１４４が、外筒１１３の胴本体部１３４の内周部に嵌合しており、小径外周部１４５が、シリンダ１１２の内周部に嵌合している。

シール部材１２６は、その外周部が外筒１１３の胴本体部１３４の内周部とロッドガイド１２５とに接触して外筒１１３の内周部をシールする。また、シール部材１２６は、その内周部がピストンロッド１２２の外周部に接触して、ピストンロッド１２２の外周部をシールする。これにより、シール部材１２６は、外筒１１３とピストンロッド１２２との間を閉塞して、シリンダ１１２内の作動液およびリザーバ室１１４内の高圧ガスおよび作動液が外部に漏出するのを規制する。シール部材１２６は、外筒１１３の加締め部１３３とロッドガイド１２５とに挟持されている。シール部材１２６は、ゴム製の弾性部材１６１に金属製の円環部材１６２が埋設された一体成形品である。

そして、上記した胴部材１３０の加締め部１３３を形成する前の部品を、本実施形態の筒体の製造方法で製造する。つまり、上記筒体５１Ａが、胴部材１３０の加締め部１３３を形成する前の部品となる。その結果、筒体５１Ａは、シリンダ装置１１１のピストン１１７が摺接しない非摺動部である外筒１１３に用いられており、その一部の胴部材１３０を構成している。このように、筒体５１Ａが、シリンダ装置１１１の最も外側部分となって塗装が施される外筒１１３の一部を構成しているため、外観品質向上の効果がより顕著となる。

また、本実施形態で製造された筒体５１Ａは、例えば、図１３に示すシリンダ装置２１１の部品となる。シリンダ装置２１１は、流体としての液体あるいは気体が封入される筒状のシリンダ２１２と、このシリンダ２１２の中心軸上に配置されるとともにシリンダ２１２の軸方向の一端の図示略の開口部から外部へ突出するピストンロッド２１３と、このピストンロッド２１３の外部突出部分に固定されて、ピストンロッド２１３とシリンダ２１２の図示略の開口部側とを覆う有蓋円筒状のダストカバー２１４とを有している。

ピストンロッド２１３のシリンダ２１２内に配置される一端にはピストン２１５が取り付けられている。つまり、ピストンロッド２１３は、一端がピストン２１５に取り付けられ、他端がシリンダ２１２から突出する。ピストン２１５は、シリンダ２１２に摺動可能に設けられており、シリンダ２１２内を二室に区画する。ピストン２１５は、ピストンロッド２１３の移動にともないこれと一体にシリンダ２１２の内部を摺動して二室の容積を変化させ、その際に生じる流体の流通抵抗で減衰力を発生させる。具体的に、このシリンダ装置２１１は、車両の懸架装置を構成する緩衝器となっており、車両の車体側と車輪側とが相対的に振動すると、ピストンロッド２１３がシリンダ２１２に対する突出長さを変化させることになり、その結果、ピストンロッド２１３に固定されたピストン２１５が、シリンダ２１２の内部を摺動して二室の容積を変化させ、その際に生じる流体の流通抵抗で上記振動に対して減衰力を発生させる。

ピストンロッド２１３の突出先端側の端部には筒状の取付アイ２２１が溶接により固定されており、シリンダ２１２のピストンロッド２１３の突出側とは反対側の端部にも筒状の取付アイ２２３が溶接により固定されている。取付アイ２２１の内側にはラバーブシュ２２２が、取付アイ２２３の内側にはラバーブシュ２２４が設けられている。

シリンダ装置２１１は、例えば、ピストンロッド２１３が、これに固定された取付アイ２２１内のラバーブシュ２２２に挿通される図示略の取付部材を介して車体側へ取り付けられることになり、シリンダ２１２が、これに固定された取付アイ２２３内のラバーブシュ２２４に挿通される図示略の取付部材を介して車輪側へ取り付けられる。これにより、シリンダ装置２１１は、車輪の車体に対するストロークを減衰させる。なお、上記とは逆に、シリンダ２１２を車体側に取り付け、ピストンロッド２１３を車輪側に取り付けても良い。取付アイ２２１，２２３は、ピストンロッド２１３およびシリンダ２１２の両方に設けられているが、いずれか一方のみに設けられていても良い。

ダストカバー２１４は、ピストンロッド２１３に固定される有効円板状の蓋部材２３１と、蓋部材２３１の外周部に嵌合して溶接等により固定される円筒状のカバー本体２３２とを有している。

そして、ダストカバー２１４のカバー本体２３２を、本実施形態の筒体の製造方法で製造する。つまり、上記筒体５１Ａが、カバー本体２３２となる。その結果、筒体５１Ａは、シリンダ装置２１１のピストン２１５が摺接しない非摺動部であるダストカバー２１４に用いられており、その一部のカバー本体２３２を構成している。このように、筒体５１Ａが、シリンダ装置２１１の最も外側部分となって塗装が施されるダストカバー２１４の一部を構成しているため、外観品質向上の効果がより顕著となる。

上記の実施形態は、筒状のシリンダと、該シリンダに摺動可能に設けられるピストンと、一端が前記ピストンに取り付けられ、他端が前記シリンダから突出するピストンロッドと、を備えるシリンダ装置の前記ピストンの非摺動部に用いられる筒体の製造方法であって、一対の辺を有する板状体を該一対の辺が周方向となるように筒状に曲げ、前記一対の辺を結ぶ両端縁部を対向させる工程と、前記両端縁部を下側に位置させる工程と、前記両端縁部を溶接して接合部とする工程と、を含む。溶接時に溶融状態となった材料が自重によって垂れ下がることになって、径方向外側に突出する。よって、この部分を除去することで、外表面がヒケのない滑らかな形状になって、外観品質を含む品質の向上を図ることができる。

前記筒体が、前記シリンダの外周側に設けられ、該シリンダとの間にリザーバ室を形成する外筒を構成することにより、外観品質向上の効果がより顕著となる。

前記筒体が、前記ピストンロッドにこれを覆うように固定されるダストカバーを構成することにより、外観品質向上の効果がより顕著となる。

５１ 板状体
５１Ａ 筒体
５２ 辺
５４ 端縁部
７３ 接合部
１１１，２１１ シリンダ装置
１１２，２１２ シリンダ
１１３ 外筒
１１４ リザーバ室
１１７，２１５ ピストン
１２２，２１３ ピストンロッド
２１４ ダストカバー

Claims (3)

1. 筒状のシリンダと、
   該シリンダに摺動可能に設けられるピストンと、
   一端が前記ピストンに取り付けられ、他端が前記シリンダから突出するピストンロッドと、
   を備えるシリンダ装置の前記ピストンの非摺動部に用いられる筒体の製造方法であって、
   一対の辺を有する板状体を該一対の辺が周方向となるように筒状に曲げ、前記一対の辺を結ぶ両端縁部を対向させる工程と、
   前記両端縁部を下側に位置させる工程と、
   前記両端縁部を溶接して接合部とする工程と、
   を含むことを特徴とする筒体の製造方法。
2. 前記筒体は、前記シリンダの外周側に設けられ、該シリンダとの間にリザーバ室を形成する外筒を構成することを特徴とする請求項１に記載の筒体の製造方法。
3. 前記筒体は、前記ピストンロッドにこれを覆うように固定されるダストカバーを構成することを特徴とする請求項１または２に記載の筒体の製造方法。

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