JP2017159311A - Roll molding method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ロール成形方法に関し、素材としての金属帯材料をコイル状に巻いたもの(以下、単に「コイル」という。)を、連続成形するうえで、当該材料を連続供給するため交換時に相前後する二つのコイルを接続する技術に関する。 The present invention relates to a roll forming method, in which a metal band material as a raw material wound in a coil shape (hereinafter simply referred to as a “coil”) is continuously formed, and the material is continuously supplied at the time of replacement. The present invention relates to a technique for connecting two front and rear coils.
従来、形鋼、デッキプレート、防護柵のビーム、鋼管等を成形するロール成形ラインは、アンコイラ、レベラ、ロール成形機、切断機の順に装置が配列されている。アンコイラによりコイル状の薄い金属帯板(鋼帯など)などの材料は、ほどかれ連続した板状の材料としてレベラに入れられる。そして、レベラにより、コイル状にされていた材料についていた円弧状のクセが水平に矯正された後に、材料は所定の形状に成形するためのロール成形機に送り込まれる。ロール成形機において成形された素形製品は、切断機において所定の長さに切断され、最終的な製品形状にされる。 Conventionally, a roll forming line for forming a shape steel, a deck plate, a beam of a guard fence, a steel pipe, and the like is arranged in the order of an uncoiler, a leveler, a roll forming machine, and a cutting machine. A material such as a coiled thin metal strip (such as a steel strip) is unwound and put into the leveler as a continuous plate-like material by an uncoiler. The leveler corrects the arc-shaped habit of the coiled material horizontally, and then the material is fed into a roll forming machine for molding the material into a predetermined shape. The shaped product formed by the roll forming machine is cut into a predetermined length by a cutting machine to obtain a final product shape.
例えば、特許文献1においては、金属帯板を上記のような構成の冷間ロール成形ラインに導入し、薄い板状の材料を連続的に同一断面形状に成形している。アンコイラにおいて、金属帯板のコイルがほどかれ、ロール成形機内に材料が送り込まれるが、コイルの終端まで鋼板がほどかれた場合、次の材料をロール成形機内に連続的に送り込む必要がある。この時、次の材料をロール成形機内に送り込む際に、前のコイルの終端に次のコイルの先端を溶接により接続し、ロール成形機内に送り込まれる材料が途切れることが無いようにする必要があった。 For example, in Patent Document 1, a metal strip is introduced into a cold roll forming line having the above-described configuration, and a thin plate-like material is continuously formed into the same cross-sectional shape. In the uncoiler, the coil of the metal strip is unwound and the material is fed into the roll forming machine. When the steel plate is unwound to the end of the coil, it is necessary to continuously feed the next material into the roll forming machine. At this time, when feeding the next material into the roll forming machine, it is necessary to connect the tip of the next coil to the end of the previous coil by welding so that the material fed into the roll forming machine is not interrupted. It was.
しかし、特許文献1を初めとするロール成形方法において、前のコイルの終端と次のコイルの先端とを溶接により接続した場合は、溶接作業の工数がかかってしまう。また、溶接部分は、溶接のビードにより盛り上がった形状になるため、ロール成形機内に溶接部を導入するためには盛り上がった部分をサンダーなどにより削るなどの措置が必要となってしまう。さらには、溶接の熱影響により材料が変質したり、溶接時のスパッタにより材料が汚れてしまう可能性がある。以上のような課題だけでなく、溶接作業をする作業者は、溶接作業のための資格及び技能が必要であるため、作業者が限定されてしまうという課題もある。 However, in the roll forming method including Patent Document 1, when the terminal end of the previous coil and the tip end of the next coil are connected by welding, it takes time for welding work. Further, since the welded portion has a raised shape due to the welding bead, measures such as cutting the raised portion with a sander or the like are required to introduce the welded portion into the roll forming machine. Furthermore, there is a possibility that the material may be altered due to the heat effect of welding, or that the material may become dirty due to sputtering during welding. In addition to the above-described problems, the worker who performs the welding work needs qualifications and skills for the welding work, and thus there is a problem that the number of workers is limited.
本発明は上記要請に応えるものであって、ロール成形機において、材料のコイルの接続を溶接以外の方法で行うロール成形方法を提供することを目的とする。 The present invention meets the above-described needs, and an object of the present invention is to provide a roll forming method in which a coil of a material is connected by a method other than welding in a roll forming machine.
本発明に係るロール成形方法は、帯板状の先行材料は、ロール成形機でロール成形され、帯板状の後続材料は、先端部が前記先行材料の終端部に粘着テープにより接続され、前記先行材料の後に続いて前記ロール成形機に導入される。 In the roll forming method according to the present invention, the band plate-shaped preceding material is roll-formed by a roll molding machine, and the band plate-shaped subsequent material has a tip end connected to an end portion of the preceding material by an adhesive tape, Following the preceding material, it is introduced into the roll forming machine.
本発明に係るロール成形方法は、先行材料と後続材料との接続を粘着テープによる接続を行うため、溶接後に溶接部を削り取る作業が不要になり、溶接による熱影響及び材料汚れが発生することもない。また、先行材料と後続材料との接続作業をする際に、作業者は特に資格も必要とせず簡易に行うことができる。ひいては、材料の接続作業にかかる作業時間を短縮することができ、さらには、周囲の作業環境の悪化を妨げることができる。 In the roll forming method according to the present invention, the connection between the preceding material and the succeeding material is performed using an adhesive tape, so that the work of scraping off the welded portion after welding becomes unnecessary, and the heat effect and material contamination due to welding may occur. Absent. Further, when connecting the preceding material and the succeeding material, the operator can easily carry out without requiring any special qualification. As a result, the work time required for the material connection work can be shortened, and further, the deterioration of the surrounding work environment can be prevented.
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。各図は模式的に示すものであって、各部材の相対的な大きさや板厚等は図示する寸法に限定されるものではない。また、以下の図面では各構成部材の大きさの関係が実際のものとは異なる場合がある。また、図において各部分に付された符号について、添え字(a、b等)を付していない場合は、添え字が付された符号を総称しているものとする。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. The present invention is not limited to the embodiments described below. Each figure is shown schematically, and the relative size and thickness of each member are not limited to the illustrated dimensions. Moreover, in the following drawings, the relationship of the size of each component may be different from the actual one. In addition, in the figure, when the reference numerals attached to the respective parts are not attached with subscripts (a, b, etc.), the reference numerals attached with subscripts are collectively referred to.
[実施の形態1]
図1(a)は、本発明の実施の形態1に係る冷間ロール成形ライン100を上方から見た図である。図1(b)は、図1(a)の冷間ロール成形ライン100を水平側面方向から見た図である。図1は、本発明の実施の形態1におけるロール成形方法に使用される冷間ロール成形ライン100の構成を示したものである。なお、図1に示された冷間ロール成形ライン100は、本発明のロール成形方法を実施する冷間ロール成形ライン100の一例であって、冷間ロール成形ライン100を構成する各装置は、図1に示されたものに限定されない。各装置の配列や仕様は、冷間ロール成形ライン100により製造される製品、冷間ロール成形ライン100が設置される環境等に応じて適宜変更することが可能である。
[Embodiment 1]
Fig.1 (a) is the figure which looked at the cold
(冷間ロール成形ライン100)
ロール成形は、細長い帯状の板を幅方向に曲げて、断面形状が一様で長い製品をつくる方法の一つである。実施の形態1に係る冷間ロール成形ライン100は、上下2個1組の成形ロールを何セットか並べて配置されている。冷間ロール成形ライン100は、帯板状の材料を先端から順次各ロールセット(なお、支持基台を含めて「ロールスタンド」とも呼ばれる。)の間を通して少しずつ曲げて最終断面形に仕上げていく。材料は、帯板状の金属をコイル状に巻いた素材を用い、寸法が長い製品を能率よく生産することができる。
(Cold roll forming line 100)
Roll forming is one of the methods for producing a long product with a uniform cross-sectional shape by bending an elongated strip-like plate in the width direction. In the cold
実施の形態1における冷間ロール成形ライン100は、アンコイラ10、レベラ11、ロール成形機12、切断機13、及び取り出しテーブル14により構成される。アンコイラ10の上にあるのは、帯板状の金属材料が巻かれたコイルであり、既に冷間ロール成形ライン100に帯板状の金属材料を供給しているコイル20と、コイル20に続いて次に冷間ロール成形ライン100に材料を供給するコイル30である。アンコイラ10は、コイル20を支持して帯板状の金属材料をほどくものである。アンコイラ10でほどかれた帯板状の金属材料は、レベラ11に送られる。レベラ11では、材料がコイル状態であった時の巻きぐせ等のひずみを取るものである。
The cold
レベラ11でひずみが取り除かれた材料は、ロール成形機12に導入される。ロール成形機12は、複数のロールセット12a〜12iを直列に配列して構成されている。各ロールセット12a〜12iは、それぞれが複数のロールにより構成されている。ロールは、レベラ11側から下流の方に向けて材料を送るように回転しており、各ロールセット12a〜12iを通過した材料が順次下流側へ送られる。
The material from which the strain is removed by the
各ロールセット12a〜12iは、帯板状の金属材料が所定の形状になるようにロールの形状が設計されている。ロール成形機12に入った帯板状の金属材料は、最初は平板形状であるが、最初のロールセット12aに入ったところでロール形状に沿った形状に塑性変形され、次のロールセット12bに送られる。材料は、各ロールセット12b〜12iを通過するごとに徐々に塑性変形され、最後のロールセット12iを出た後には所望の断面形状になる。なお、図1において、ロールセット12a〜12iの9台のロールセットがロール成形機12上に配置されているが、ロールセットの数はこれに限定されない。冷間ロール成形ライン100により成形される製品の形状の複雑度合い、曲げ箇所数、断面形状の高さ寸法等の要素によって、ロールセット数は適宜決定することができる。
Each of the
ロール成形機12で所望の断面形状に変形された材料は、切断機13を通過する。切断機13は、材料が所定の長さになったところで材料を切断し、アンコイラ10から切断機13まで連続した帯板であった材料から切り離され、所定の長さを持ち所望の断面形状に成形された製品となる。製品は、取り出しテーブル14上に置かれ、順次冷間ロール成形ライン100から取り出され、ストックヤードなどに運ばれる。
The material deformed into a desired cross-sectional shape by the
(冷間ロール成形ライン100における成形)
図2は、図1の冷間ロール成形ライン100で成形される成形品50の断面形状の例を示した断面図である。実施の形態1において、成形品50は、例えば亜鉛めっきが表面に施された鋼板を成形してできたものである。冷間ロール成形ライン100に通される帯板状の金属材料は、ロール成形機12に入る前において断面形状が平板状である。ロール成形機12の各ロールセット12a〜12bで徐々に塑性変形されることにより、平板上に変形部51が形成される。
(Molding in the cold roll forming line 100)
FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of the cross-sectional shape of a molded
ロール成形機12の各ロールセット12a〜12iにおいては、2つのロールが回転軸を平行にして並べられており、その間を材料が通過していく。そのとき、成形品50の形状のうち、初期の平板形状から変形させられている部位である変形部51は、2つの成形ロール間に挟まれ、2つの成形ロール間の外周が作り出す隙間の形状に沿った形に塑性変形する。一方、成形品50の形状のうち、初期の材料の形状(平板状)から変形していない部分である非変形部52は、各ロールセット12a〜12iにおいて2つの成形ロールの間を通過するが、成形ロールにより積極的に押さえつけられることはない。非変形部52が通る2つの成形ロールの間の隙間は、非変形部52の板厚より大きい。実施の形態1における冷間ロール成形ライン100においては、非変形部52の板厚と成形ロールとの間は0.1mm〜0.2mmの隙間ができるように設定されている。これにより、変形部51が2つロールにより押さえつけられて変形するときに、非変形部52は、成形ロールに押さえつけられていないため材料の幅方向(図2の白抜き矢印方向)に移動することができる。非変形部52がこのように移動することにより、変形部51の変形させたい箇所のみが変形させることができ、その他の部位に不必要な延び、ひずみなどが生じることがない。
In each roll set 12a to 12i of the
なお、図2に示される成形品50の形状は、実施の形態1の冷間ロール成形方法を説明するための例であって、この形状のみに限定されない。また、成形品50の材質も、亜鉛めっきが施された鋼板に限定されない。例えば、ステンレス鋼板、銅板なども使用される。
The shape of the molded
(コイル交換作業)
図1で示される冷間ロール成形ライン100において、コイル20から帯板状の金属材料を連続してロール成形機12に送り込んでいくと、コイル20に巻かれている材料が尽きる。コイル20が尽きてもさらに成形を続ける場合、アンコイラ10上に置かれているコイル30から材料をロール成形機12に送り込む必要がある。その際、コイル20からロール成形機12に送り込んでいた材料の終端と、コイル30に巻かれている材料の先端とを接続する必要がある。
(Coil replacement work)
In the cold
図3(a)は、本発明の実施の形態1における、コイル交換時の材料の接続部を示す説明図である。図3(b)は、図3(a)を水平方向から見た説明図である。ここで、コイル20からロール成形機12に供給されている帯板状の金属材料を先行材料21と呼ぶ。また、コイル20から供給されている先行材料21が尽きた後にコイル30から供給される帯板状の金属材料を後続材料31と呼ぶ。コイル20から供給されていた先行材料21が尽きた後に、コイル30から後続材料31を供給しようとする場合、先行材料21の終端に後続材料31の先端を図3に示される様に粘着テープ80で接続する。先行材料21の終端と後続材料31の先端を接続すると、後続材料31は、先行材料21に続いて冷間ロール成形ライン100の下流側に引っ張られ、レベラ11及びロール成形機12へと導入されていく。
FIG. 3 (a) is an explanatory view showing a material connecting portion at the time of coil replacement in the first embodiment of the present invention. FIG. 3B is an explanatory view of FIG. 3A viewed from the horizontal direction. Here, the strip-shaped metal material supplied from the
先行材料21の終端と後続材料31の先端とは、端面を互いに突き合わせた状態にされ、上側から粘着テープ80が貼り付けられている。先行材料21の終端及び後続材料31は、切断されて端面を互いに平行になるようにしてから突き合わせても良い。このようにすることで、先行材料21と後続材料31とが端面で精度良く突き合わされるため、粘着テープ80は、先行材料21から後続材料31にわたって接着される範囲が確保されるため、剥がれにくくなる。
The end of the preceding
なお、図3(a)に示されているように、先行材料21と後続材料31との幅方向寸法は、異なっていても良い。幅方向の異なる材料を後続材料31に使用することで、同じ冷間ロール成形ライン100で幅方向寸法が異なる成形品を続けて生産することができる。先行材料21と幅方向寸法が異なる材料を後続材料31にする場合は、先行材料21の一方の側端部21aが後続材料31の一方の側端部31aの延長線上に来るようそろえて接続する。
As shown in FIG. 3A, the width direction dimensions of the preceding
図4は、本発明の実施の形態1に係るロール成形機12に材料の接続部が入った状態の模式図である。図4では、ロール成形機12のロールセット12aとロールセット12bとの間に先行材料21と後続材料31との接続部が位置した時の状態を示している。図4は、材料の接続部がロール成形機12に入った時の一例を示すものであり、他のロールセット12b〜12iまでの各ロールセットの間に材料の接続部が位置した時も、以下に説明する内容は適用できる。
FIG. 4 is a schematic view of a state in which a material connecting portion is included in the
図4において、右側に位置する上ロール60a及び下ロール61aは、ロールセット12aを構成するロールを示したものである。また、図4の左側に位置する上ロール60b及び下ロール61bは、ロールセット12bを構成するロールを示したものである。図4に示される4つのロールは、それぞれの中心軸周りに回転しており、上ロール60a、60bは時計回り、下ロール61a、61bは反時計回りに回転している。よって、上ロール60a、60bと下ロール61a、61bとの間に挟まれている先行材料21及び後続材料31は、図4の右側の上流側から左側の下流側へ送られることになる。
In FIG. 4, an
ロールセット12aは、材料と接触する部分において上ロール60aと下ロール61aとの周速を略等しくするように回転し、冷間ロール成形ライン100の上流側から下流側にむけて材料を塑性変形させつつ送り出す。これは、ロールセット12bにおいても同様である。しかし、ロールセット12aの材料を送り出す速さとロールセット12bの材料を送り出す速さとは、厳密に同じではない。通常材料を送り出す速さがロールセット12aよりもロールセット12bの方が速く、ロールセット12aとロールセット12bの間にある材料には引っ張られる方向に力がかかる。つまり、図4の矢印90で示される方向に力がかかる。
The roll set 12a rotates so that the peripheral speeds of the
よって、ロールセット12aとロールセット12bとの間に材料の接続部が位置した場合、先行材料21と後続材料31とを接続する粘着テープ80には、図4の矢印90で示される方向に引っ張り力がかかる。
Therefore, when the connecting portion of the material is positioned between the roll set 12a and the roll set 12b, the
(粘着テープ80の材質)
各ロールセット12a〜12i間に接続部が位置する時に、粘着テープ80は上記のように引っ張り力がかかるため、引っ張り方向に強度が必要になる。そこで強度を確保するために粘着テープ80は、樹脂製の基材に例えばガラス繊維及び樹脂繊維などを配した構成を有する。また、粘着テープ80の繊維が配される方向は、粘着テープ80が引っ張られる方向である。また、粘着テープ80の繊維が配される方向が、粘着テープ80が引っ張られる方向だけでなく、それの直角方向にも配されているとなお良い。材料の接続部にかかる力は、単純に材料が引っ張られる方向だけでなく、各ロールセット12a〜12iにおける材料の変形により幅方向に材料が変位する場合もあるため、帯板状の材料の幅方向にも引っ張られる力が働く場合があるからである。
(Material of adhesive tape 80)
When the connecting portion is positioned between the roll sets 12a to 12i, the
また、粘着テープ80は、基材が引っ張り力に対し強いだけでなく、粘着力も引っ張り力に対し耐えられる程度の強度を有する。また、材料の接続部には、引っ張り力だけでなく、先行材料21の終端と後続材料31の先端とが上下に変位する場合もある。例えば、各ロールセット12a〜12iにおいて変形するときに、その材料の変形により変形している部分の周辺も変位するためである。よって、粘着テープ80には上下に剥がされる力がかかるため、粘着テープ80はこれに対抗できる粘着力も有する。
In addition, the
また、粘着テープ80の材質は、水及び油に対する耐性を持っている。冷間ロール成形ライン100内又は材料には、水又は油などが付着している場合がある。そこで、粘着テープ80の材質が水又は油を吸収し変質する材質であると、冷間ロール成形ライン100内で粘着テープ80が切断し、ラインの途中で後続材料31が先行材料21について行かずに引っ掛かる等の弊害が発生する可能性があるからである。よって、粘着テープ80の基材は、例えばポリエステル、ポリプロピレン等の材質であることが好ましい。また、上記した基材に配される繊維についても水及び油に対する耐性を持っている。
The material of the
(粘着テープ80の貼り付け位置)
材料の接続部において、粘着テープ80を貼り付ける位置は、ロール成形機12において、成形ロールから加工力を受けない部位である必要がある。例えば、冷間ロール成形ライン100で成形された後の成形品50において、変形していない部分、つまり非変形部52の部分に貼り付ける必要がある。図3に示される様に、粘着テープ80は、先行材料21の終端部と後続材料31の先端部にまたがって貼り付けられる。この粘着テープ80の材料の幅方向の貼り位置は、非変形部52の範囲内である。
(Attaching position of adhesive tape 80)
In the connection part of the material, the position where the
材料の変形部51は、各ロールセット12a〜12iにおいて、上ロール60と下ロール61の間に挟まれ、材料の面に垂直な方向に荷重を受け、また、上ロール60及び下ロール61の回転による摩擦力も受ける。これらの力により、変形部51に粘着テープ80が貼り付けられていた場合、粘着テープ80が切れて剥がれ、各ロールセット12a〜12iの何れかに付着し絡まる可能性がある。ロールに粘着テープ80が絡まった場合、材料を所定の形状に成形することができなくなるため、これを避ける必要がある。
The
(実施の形態1の効果)
なお、実施の形態1に基づき、冷間ロール成形ライン100で先行材料21と後続材料31とを接続し、加工を行い、問題無く先行材料21に続いて後続材料31を冷間ロール成形ライン100に導入することができた。冷間ロール成形ライン100における成形は以下の条件で行われた。成形した材料は、亜鉛めっきが施されたデッキプレート用の鋼板である。厚さは1.2mm(図2に示される「t」)、成形後の高さ寸法hは13.5mm、板幅は先行材料21が289mm、後続材料31が239mmである。粘着テープ80は、日立マクセル株式会社製『フィラメンテープ(登録商標)』NO.9550を使用した。なお、使用した粘着テープ80の引張強さは320N/10mm、粘着力は10N/10mm(引張強さ及び粘着力とも「スリオン法」による)である。また、粘着テープ80の貼り付け範囲は、材料の長手方向に400mm(図3に示される「L」)、材料の幅方向に約180mmの範囲(図3に示される「W」)であり、先行材料21と後続材料31とに均等に貼り付けて成形を実施した。なお、「スリオン法」は、JIS−Z−0237(2009)を参考にした規格である。
(Effect of Embodiment 1)
In addition, based on Embodiment 1, the preceding
実施の形態1に係るロール成形方法によれば、冷間ロール成形ライン100において、粘着テープ80を貼り付けるだけの簡易な作業で、作業者も特に資格、技能を必要とすることなく先行材料21と後続材料31を接続することができる。また、従来は溶接により先行材料21と後続材料31を接続していたが、実施の形態1によれば溶接による熱影響及び汚れが発生することもなく、冷間ロール成形ライン100に溶接に必要な設備を設置する必要もなくなる。ひいては、冷間ロール成形ライン100において材料の交換時に接続作業にかかる作業時間を短縮することができるため、成形品50の生産性を向上することができる。
According to the roll forming method according to the first embodiment, in the cold
[実施の形態2]
実施の形態2は、実施の形態1に対し貼り付けていた粘着テープ80の貼り付け領域を変更したものである。なお、以下の実施の形態においては、実施の形態1に対する変更点を中心に説明する。その他の構成については、実施の形態1と同様である。
[Embodiment 2]
The second embodiment is obtained by changing the pasting area of the
図5(a)は、本発明の実施の形態2におけるコイル交換時の材料の接続部を示す説明図である。図5(b)は、図5(a)のA−A断面を示す断面図である。先行材料221と後続材料231とは、図5(a)に示されるように接続される。粘着テープ280a及び280bの貼り付け位置は、先行材料221及び後続材料231の幅方向の両端部を覆い、かつ材料の表面から裏面に折り返されて貼り付けられている。粘着テープ280a及び280bは、材料の幅方向の両端部において材料の側面側の端面も覆い、表面及び裏面の両面に貼り付けられている。そのため、先行材料221の終端と後続材料231の先端とが、冷間ロール成形ライン100内で上下に異なる方向に変位した場合においても、その変位を抑えることができ、かつ粘着テープ280a、280bの剥がれも防止することができる。なお、実施の形態2においても、粘着テープ280a、280bは、非変形部52に貼り付けられる。
Fig.5 (a) is explanatory drawing which shows the connection part of the material at the time of coil replacement | exchange in Embodiment 2 of this invention. FIG.5 (b) is sectional drawing which shows the AA cross section of Fig.5 (a). The preceding
(実施の形態2の効果)
なお、実施の形態2に基づき、冷間ロール成形ライン100で先行材料221と後続材料231とを粘着テープ280で接続し、加工を行い、問題無く先行材料21に続いて後続材料31を冷間ロール成形ライン100に導入することができた。冷間ロール成形ライン100における成形は以下の条件で行われた。成形した材料は、実施の形態1と同様に亜鉛めっきされたデッキプレート用の鋼板である。厚さが1.2mm(図2に示されるt)、成形後の高さ寸法が13.5mm(図2に示されるh)、板幅が先行材料221及び後続材料231ともが289mmである。粘着テープ80は、実施の形態1と同様に日立マクセル株式会社製『フィラメンテープ(登録商標)』NO.9550を使用した。なお、使用した粘着テープ80の引張強さは320N/10mm、粘着力は10N/10mm(引張強さ及び粘着力とも「スリオン法」による)である。また、粘着テープ80の貼り付け範囲は、材料の長手方向に400mm(図5(a)に示される「L」)である。材料の幅方向については材料の表面(冷間ロール成形ライン100において材料の上側面)の非変形部全域を覆う様に貼り付けられている(図5(b)に示される「Wa」及び「Wb」)。材料の裏面(冷間ロール成形ライン100において材料の下側面)については少なくとも約10mmの範囲に貼り付けられていれば後続材料231をロール成形機12に導入することが可能であるが、表面と同じ範囲に貼り付けられていればさらに有利である。
(Effect of Embodiment 2)
In addition, based on Embodiment 2, the preceding
また、実施の形態2においては、上記の条件に対し、先行材料221及び後続材料231の板幅を189mmに変更した条件においても、冷間ロール成形ライン100で先行材料221と後続材料231とを接続し、加工を行った。そして、問題無く先行材料21に続いて後続材料31を冷間ロール成形ライン100に導入することができた。
Further, in the second embodiment, the preceding
実施の形態2に係るロール成形方法によれば、実施の形態1と同様の効果を得つつ、さらに先行材料221と後続材料231を強固に接続することができる。これにより、ロール成形機12において各ロールセット12a〜12i間で発生する引っ張り力が大きくなったり、材料の上下方向の変位が生じても、材料の接続部の粘着テープ80が剥がれたり切断されたりすることがない。つまり、より確実に後続材料231を冷間ロール成形ライン100に導入することができる。
According to the roll forming method according to the second embodiment, it is possible to firmly connect the preceding
なお、実施の形態2においては、粘着テープ280a、280bを2箇所に貼り付けているが、どちらか一方のみ貼り付けた状態で先行材料221と後続材料231とを接続しても良い。また、実施の形態2で説明した粘着テープ280a及び280bのどちらか一方と、実施の形態1の粘着テープ80とを組み合わせた粘着テープの貼り付け領域で先行材料221と後続材料231とを接続しても良い。
In the second embodiment, the
10 アンコイラ、11 レベラ、12 ロール成形機、12a〜12i ロールセット、13 切断機、14 取り出しテーブル、20 コイル、21 先行材料、21a 側端部、30 コイル、31 後続材料、31a 側端部、50 成形品、51 変形部、52 非変形部、60 上ロール、60a 上ロール、60b 上ロール、61 下ロール、61a 下ロール、61a 下ロール、80 粘着テープ、90 (引っ張り力を示す)矢印、100 冷間ロール成形ライン、221 先行材料、231 後続材料、280a 粘着テープ、280b 粘着テープ。
DESCRIPTION OF
Claims (11)
ロール成形機でロール成形され、
帯板状の後続材料は、
先端部が前記先行材料の終端部に粘着テープにより接続され、前記先行材料の後に続いて前記ロール成形機に導入される、ロール成形方法。 The strip-shaped leading material is
Roll formed by a roll forming machine,
The subsequent material in the form of a strip is
A roll forming method in which a front end portion is connected to an end portion of the preceding material by an adhesive tape, and is introduced into the roll forming machine following the preceding material.
端面を突き合わせた状態で接続される、請求項1に記載のロール成形方法。 The end portion of the preceding material and the tip portion of the subsequent material are:
The roll forming method according to claim 1, wherein the roll forming methods are connected in a state where the end faces are butted.
コイル状に巻かれた帯板状の金属である、請求項1又は2に記載のロール成形方法。 The preceding material and the subsequent material are:
The roll forming method according to claim 1, wherein the roll forming metal is a strip-shaped metal wound in a coil shape.
導入された材料を所定の形状に変形させる成形ロールを備え、
前記粘着テープは、
前記先行材料の終端部と前記後続材料の先端部とにまたがって貼り付けられ、かつ、前記先行材料及び前記後続材料が成形ロールにより変形されない部分に貼り付けられる、請求項1〜3の何れか1項に記載のロール成形方法。 The roll forming machine
Provided with a forming roll that transforms the introduced material into a predetermined shape,
The adhesive tape is
Either of the preceding material and the leading material of the succeeding material are pasted across the end portion, and the leading material and the succeeding material are pasted on a portion that is not deformed by a forming roll. 2. The roll forming method according to item 1.
前記先行材料及び前記後続材料の側端部において表面から裏面にわたって貼り付けられる、請求項1〜4の何れか1項に記載のロール成形方法。 The adhesive tape is
The roll forming method according to claim 1, wherein the roll forming method is applied from a front surface to a back surface at side end portions of the preceding material and the subsequent material.
板幅が異なり、
前記先行材料の幅方向の一方の側端部は、
前記後続材料の幅方向の一方の側端部の延長線上に来るように接続される、請求項1〜5の何れか1項に記載のロール成形方法。 The preceding material and the subsequent material are:
The board width is different,
One side end in the width direction of the preceding material is
The roll forming method according to claim 1, wherein the roll forming method is connected so as to come on an extension line of one side end portion in the width direction of the subsequent material.
所定の長さだけ切断された後に接続される、請求項1〜6の何れか1項に記載のロール成形方法。 The leading end of the preceding material and the leading end of the succeeding material are:
The roll forming method according to claim 1, wherein the roll forming method is connected after being cut by a predetermined length.
ガラス繊維及び樹脂繊維の少なくとも1つを基材に含む、請求項1〜7の何れか1項に記載のロール成形方法。 The adhesive tape is
The roll forming method according to claim 1, wherein the base material contains at least one of glass fiber and resin fiber.
前記先行材料及び前記後続材料が前記ロール成形機内で流れる方向に沿って配されている、請求項8に記載のロール成形方法。 The glass fiber and the resin fiber are
The roll forming method according to claim 8, wherein the preceding material and the subsequent material are arranged along a direction in which the preceding material flows in the roll forming machine.
さらに、前記先行材料及び前記後続材料が前記ロール成形機内で流れる方向に対し直角方向に沿って配されている、請求項9に記載のロール成形方法。 The glass fiber and the resin fiber are
Furthermore, the roll forming method according to claim 9, wherein the preceding material and the succeeding material are arranged along a direction perpendicular to a direction in which the material flows in the roll forming machine.
引張強さが320N/10mm以上であり、粘着力が10N/10mm以上である、請求項1〜10の何れか1項に記載のロール成形方法。 The adhesive tape is
The roll forming method according to any one of claims 1 to 10, wherein the tensile strength is 320 N / 10 mm or more and the adhesive strength is 10 N / 10 mm or more.
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