JP2017154633A - リアウインドウ - Google Patents

Abstract

【課題】 均一な防曇効果を得ることができ、後続車等を正確に視認することができ、車内に温度ムラが発生しにくく、不快なノイズも発生しにくいリアウインドウを提供する。【解決手段】 可視部と該可視部の周囲に配置された不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、前記可視部の周囲の前記不可視部の少なくとも２カ所に、前記可視部と同じ厚さのリブ部が形成されるとともに、前記可視部は、前記リブ部以外の前記不可視部よりも厚さが厚いことを特徴とするリアウインドウ。【選択図】 図１

Description

本発明は、リアウインドウに関する。

軽量化を目的として、自動車用のウインドウに樹脂板を用いる試みがなされている。従来において、樹脂板を自動車用のリアウインドウとして用いる場合、要求される面剛性を確保するためには板厚を要し、厚い板厚の樹脂板を使用する必要がある。しかしながら、全体の板厚が厚すぎると、重量が重くなりすぎるため、燃費が悪化する等の問題が発生する。ここで、面剛性とは、ウインドウパネルの周縁部を支持した状態で、パネルに対して垂直な所定の荷重をパネルにかけたとき、その荷重がかかった部位の歪みで定められるものであり、歪みが少ないほど面剛性が高いことになる。

特許文献１には、透視性のある樹脂材料、例えばポリカーボネート製の長方形の板状体からなる樹脂製ウインドウパネルが開示されている。上記樹脂製ウインドウパネルは、板厚を確保するために中央部が最も厚く、周辺部が中央部から周縁部に向かって連続的に薄くなり、重量が余り重くなり過ぎないようにしている。この樹脂製板ウインドウパネルを厚さが同じ部位をそれぞれ結んだ等厚線で観察すると、中央部から周縁部に向かって各方向とも、一定の割合で、連続的に板厚が薄くなっている。特許文献１に記載の樹脂製ウインドウパネルは、サンルーフとして用いられている。

特開２００２−１１４０２８号公報

しかしながら、上記樹脂製ウインドウパネルをリアウインドウに用いた場合、上記リアウインドウは、サンルーフと比べて長さで３倍、幅で２倍程度あるので、上記樹脂ガラスを採用すると、中央部と縁部とで、その厚さに大きな差がでる。また、変形量は、長さの３倍に比例するため、リアウインドウ用の樹脂ガラスのひずみ量も、サンルーフとして用いる樹脂ガラスのひずみ量の３倍程度となり、樹脂ガラス全体に変形が発生し、設置前には同じ厚さであった部分でもその厚さに差が生じてしまう。

リアウインドウには、通常、曇りを防ぐために、所定の領域に抵抗発熱体が形成されているが、樹脂ガラスの厚さの変化に起因して抵抗発熱体からの熱に伝達にムラが発生し、均一な防曇効果が発生しにくいという問題がある。また、樹脂ガラス全体として見た場合、レンズ状となり、後続車等を視認する場合に、像がひずみを起こし、正確な視認が難しいという問題もある。

また、樹脂ガラス全体として見た場合、レンズ状となるため、夏場などにレンズ効果により室内に高い熱が発生し、車内が暑くなり易いとともに、車内に温度ムラが発生し易いという問題もある。

さらに、リアウインドウは、重量構造物の一つであり、上記の形状では、樹脂ガラスの重心が中央に集中し易くなり、車の走行中に固有振動が発生し易く、上記固有振動により不快なノイズが発生し易いという問題もある。

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、均一な防曇効果を得ることができ、後続車等を正確に視認することができ、車内に温度ムラが発生しにくく、不快なノイズも発生しにくいリアウインドウを提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明のリアウインドウは、可視部と該可視部の周囲に配置された不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、上記可視部の周囲の上記不可視部の少なくとも２カ所に、上記可視部と同じ厚さのリブ部が形成されるとともに、上記リブ部以外の上記不可視部は、上記可視部よりも厚さが厚いことを特徴とする。

本発明のリアウインドウにおいて、可視部は、リブ部以外の不可視部よりも厚さが厚いが、もし、リブ部が他の不可視部と同様に薄いと、樹脂ガラスの重心が中央に集中し易くなる。従って、車両の走行中に固有振動が発生し易いが、本発明のリアウインドウでは、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、重心が中心に集中しにくく、固有振動に起因する不快なノイズが発生しにくい。

また、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、リブ部が補強材として働き、リアウインドウが機械的に強化され、ひずみ等が発生しにくくなる。
また、可視部とリブ部のみを厚くしているので、重量は軽くなり、可視部の全体を比較的均一な厚さとすることができ、均一な防曇効果を得ることができる。また、可視部を均一な厚さとすることができ、ひずみが発生しにくいので、後続車等の視認に関し、正確に視認することができ、自動車事故等を未然に防止することができる。

また、可視部は均一な厚さを有するので、レンズ効果は発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。なお、通常、不可視部は、リアウインドウの周縁の所定幅の領域に位置しており、不可視部の内側に可視部が存在する。ただし、可視部の一部の外側に不可視部が存在せず、可視部の一部が縁部に接していてもよい。

本発明のリアウインドウにおいて、上記リブ部は、上記リアウインドウの縁部から可視部まで連続して形成されていることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記リブ部が上記リアウインドウの縁部から可視部まで連続して形成されていると、車両の窓枠にリアウインドウとして固定された場合、リブ部がリアウインドウの変形防止のため補強材としてしっかりと機能し、上記した効果を確実に発揮することができる。

本発明のリアウインドウにおいて、上記リブ部は、上記リアウインドウの４隅の縁部から上記可視部まで連続して形成されていることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記リブ部が上記リアウインドウの４隅の縁部から上記可視部まで連続して形成されていると、リブ部がリアウインドウの変形防止のための最適の個所に形成されているため、車両の窓枠にリアウインドウとして固定された場合、補強材としての機能を最も効果的に発揮することができる。
なお、本発明のリアウインドウにおいて、４隅の縁部とは、略四角形状のリアウインドウの４個の角の部分をいい、リブ部は、角における縁部から可視部まで連続的に形成されていることとなる。

本発明のリアウインドウにおいて、上記リアウインドウを構成する基体の樹脂は、ポリカーボネート系樹脂及びアクリル系樹脂からなることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記基体がポリカーボネート系樹脂及びアクリル系樹脂からなると、透明性に優れるとともに、機械的特性にも優れ、自動車用の窓として最適である。

本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さは、３〜１０ｍｍであることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さが３〜１０ｍｍであると、上記リブ部と上記可視部とによりリアウインドウとして必要な機械的強度を確保することができ、しかも樹脂ガラス全体にひずみ等が発生しにくいため、上記した本発明の効果を充分に発揮することができる。

上記可視部の平均厚さが３ｍｍ未満であると、上記可視部とリブ部の厚さが薄すぎるため、リアウインドウとして必要な機械的強度を確保することが難しくなり、一方、上記可視部の平均厚さが１０ｍｍを超えると、可視部とリブ部の厚さが厚すぎるため、リアウインドウ自体が重すぎることとなり、燃費の低下等の不都合が発生し易い。

本明細書において、平均厚さとは、任意に選んだ５ｃｍ×５ｃｍの領域からランダムに１０点を選び、超音波またはレーザー等の手法により厚さを測定し、その１０点の厚さの平均を計算したものを意味する。

本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記リブ部以外の不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記リブ部以外の不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であると、上記可視部の厚さと上記リブ部以外の不可視部の厚さとのバランスが良好であるので、樹脂ガラスの機械的特性が良好で、上記可視部にひずみ等が発生にくいリアウインドウとすることができる。

ｂ／ａ＝０．２未満であると、不可視部の厚さが薄すぎることとなり、機械的強度が弱くなるため、不可視部にクラック等が発生しやすくなる。一方、ｂ／ａ＝０．８を超えると、可視部と不可視部との厚さの差が小さすぎるため、リアウインドウ自体が重すぎることとなり、燃費の低下等の不都合が発生し易い。

本発明のリアウインドウでは、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であると、上記可視部の厚さが均一であるので、上記した可視部の像のひずみ等が発生しにくくなり、上記した種々の本発明の効果を得ることができる。

ｃ／ａ＝０．０１未満とすることは、技術的に難しく、上記条件を達成しようとすれば、樹脂ガラスが高価なものとなる。一方、ｃ／ａ＝０．１を超えると、視認部の厚さに大きなバラツキが発生するため、後続車等を視認する場合に、像がひずみを起こし、正確な視認が難しくなる。

本発明のリアウインドウでは、上記可視部の面積をｘｍｍ^２、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の面積をｘｍｍ^２、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であると、可視部の面積を充分にとっているので、後続車等の確認を容易に行うことができ、また、上記面積のバランスを調節することにより、車の走行中に不快なノイズが発生しにくいリアウインドウとなる。

ｙ／ｘ＝０．１未満であると、不可視部の面積が小さすぎるので、従来から存在する樹脂ガラスと、効果の点で余り変わらないこととなり、燃費の低下等の不都合が発生し易い。一方、ｙ／ｘ＝０．５を超えると、不可視部の面積が大きくなりすぎるため、後続車等の正確な視認が難しくなる。

本発明のリアウインドウにおいて、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２、上記リブ部の面積をｚｍｍ^２としたとき、ｚ／ｙ＝０．０３〜０．５であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２、上記リブ部の面積をｚｍｍ^２としたとき、ｚ／ｙ＝０．０３〜０．５であると、不可視部とリブ部の面積の割合が望ましい範囲に設定されているので、リブ部が補強材としての効果を発揮するとともに、リアウインドウの重量が重くなりすぎず、燃費の低下等の不都合が発生し易くなる。

ｚ／ｙ＝０．０３未満であると、リブ部の面積の割合が小さすぎるため、リブ部が補強材として充分に機能せず、リアウインドウにクラック等の損傷が発生しやすい。一方、ｚ／ｙ＝０．５を超えると、リブ部の面積の割合が大きすぎるため、リアウインドウ自体が重すぎることとなり、燃費の低下等の不都合が発生し易い。

本発明のリアウインドウでは、上記リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、上記プライマー層の上にハードコート層が形成されていることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、上記プライマー層の上にハードコート層が形成されていると、上記リアウインドウの表面は、ハードコート層を有することとなり、表面に傷等が発生しにくいリアウインドウとなる。

図１（ａ）は、本発明のリアウインドウの一例を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すリアウインドウのＢ−Ｂ線断面図であり、図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示すリアウインドウの断面の一部（Ａ部）を拡大して示す拡大断面図である。 図２は、本発明のリアウインドウの他の一例を模式的に示す平面図である。

（発明の詳細な説明）
以下、本発明のリアウインドウについて詳述する。

本発明のリアウインドウは、可視部と該可視部の周囲に配置された不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、上記可視部の周囲の上記不可視部の少なくとも２カ所に、上記可視部と同じ厚さのリブ部が形成されるとともに、上記可視部は、上記リブ部以外の上記不可視部よりも厚さが厚いことを特徴とする。

本発明のリアウインドウにおいて、可視部は、リブ部以外の不可視部よりも厚さが厚いが、もし、リブ部が他の不可視部と同様に薄いと、樹脂ガラスの重心が中央に集中し易くなる。従って、車両の走行中に固有振動が発生し易いが、本発明のリアウインドウでは、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、重心が中心に集中しにくく、固有振動に起因する不快なノイズが発生しにくい。

また、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、リブ部が補強材として働き、リアウインドウが機械的に強化され、ひずみ等が発生しにくくなる。
また、可視部とリブ部のみを厚くしているので、重量は軽くなり、可視部の全体を比較的均一な厚さとすることができ、均一な防曇効果を得ることができる。また、可視部を均一な厚さとすることができ、ひずみが発生しにくいので、後続車等の視認に関し、正確に視認することができ、自動車事故等を未然に防止することができる。

また、可視部は均一な厚さを有するので、レンズ効果は発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。

次に、本発明のリアウインドウについて具体的に説明する。
本発明のリアウインドウは、基体と基体の表面に形成された複数の抵抗発熱体と、抵抗発熱体と接続された給電線とを備えるとともに、周縁に形成された不可視部と周縁を除いた中央部分に形成された可視部とからなり、不可視部のなかで角部に相当する４カ所において、可視部から周辺に延びるリブ部が形成されている。リブ部は、可視部と同じ厚さであるので、リブ部は、リブ部以外の厚さの薄い不可視部と比べて機械的強度が高く、補強材として機能し、リアウインドウの機械的特性が向上する。

また、基体の両表面には、プライマー層が形成されていることが望ましい。このプライマー層は、抵抗発熱体及び給電線を覆っており、プライマー層上には、ハードコート層が形成されていることが望ましい。なお、ハードコート層の上には、さらに、セラミック層が形成されていてもよい。

上記した本発明のリアウインドウの形状、構造等の一例について、図面を用いてさらに詳述する。
図１（ａ）は、本発明のリアウインドウの一例を模式的に示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すリアウインドウのＢ−Ｂ線断面図であり、図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示すリアウインドウの断面の一部（Ａ部）を拡大して示す拡大断面図である。なお、図１（ａ）及び（ｂ）においては、プライマー層、ハードコート層及びセラミック層を省略している。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すリアウインドウ１０は、基体１１と、基体１１の表面に形成された複数の抵抗発熱体１２と、抵抗発熱体１２と接続された給電線１３（１３ａ、１３ｂ）とを備えるとともに、周縁に形成された不可視部１７と周縁を除いた中央部分に形成された可視部１８とからなり、不可視部１７のなかで角部に相当する４カ所において、可視部１８から周辺に延びるリブ部１７ａが形成されている。リブ部１７ａは、可視部１７と同じ厚さである。従って、リブ部１７ａは、リブ部１７ａ以外の厚さの薄い不可視部１７ｂと比べて機械的強度が高く、補強材として機能し、リアウインドウの機械的特性が向上する。

また、図１（ｃ）に示すように、基体１１の両表面には、プライマー層１４が形成されているが、このプライマー層１４は、抵抗発熱体１２及び給電線１３（１３ａ、１３ｂ）を覆っており、プライマー層１４上には、ハードコート層１５が形成されている。なお、ハードコート層１５の上には、さらに、図１（ｃ）に示すように、セラミック層１６が形成されていてもよい。
なお、基体１１は、長さ方向に垂直な方向に湾曲していてもよいが、湾曲の形態は、長さ方向の中心を中心として、左右に線対称となるように湾曲していることが望ましい。また、湾曲の程度は、図１（ｂ）において、基体の長さ方向の長さ（Ｌ）の１／２に対し、上記中心線と基体表面との交点で接線を引き、同じ基体表面の端点で上記接線と平行な線を引いたときの幅（ｄ）の比（ｄ／０．５Ｌ）が０．０５〜０．３となる範囲であることが望ましい。

リブ部に関し、上述したリアウインドウでは、４隅の縁部から可視部まで連続してリブ部が形成されているが、リブ部は、少なくとも２カ所に形成されていればよく、４隅の縁部に相当する部分以外の部分にリブ部が形成されていてもよい。例えば、リブ部は、図１（ａ）において、リアウインドウの上下のいずれかの部分に１カ所づつ成形されていてもよく、左右のいずれかの部分に１カ所づつ形成されていてもよい。上記した例のなかでは、図１（ａ）に示したような４隅の縁部にリブ部が形成されていることが最も望ましい。リブ部が補強材として、最も効果的に機能するからである。

リブ部の幅（Ｄ）（図１（ａ）参照）に関し、必ずしも同じ幅で形成されている必要はないが、その幅（Ｄ）は、２０〜２００ｍｍの範囲内にあることが好ましい。
リブ部は、必ずしもリアウインドウの縁部から可視部まで連続して形成されていなくてもよいが、リアウインドウの縁部から可視部まで連続して形成されていることが望ましい。窓枠に固定された場合、リブ部が窓枠から延びているため、補強材としての効果が高くなるからである。

図２は、本発明のリアウインドウの他の一例を模式的に示す平面図である。
図２に示すリアウインドウ２０では、基体２１と、基体２１の表面に形成された複数の抵抗発熱体２２と、抵抗発熱体２２と接続された給電線２３（２３ａ、２３ｂ）とを備えるとともに、周縁に形成された不可視部２７と周縁を除いた中央部分に形成された可視部２８とからなり、不可視部２７のなかで角部に相当する４カ所において、可視部２８から周辺の縁部に延びるリブ部２７ａが形成されている。

図２に示すリアウインドウ２０では、可視部２８の位置が図１に示す可視部１８よりも下側に形成されている点が、図１に示すリアウインドウ１０と異なるが、その他は図１に示すリアウインドウ１０と全く同様に構成されている。
このように、可視部の位置が下側に形成されていると、リアウインドウの重心が下側に移動するため、自動車にリアウインドウを配置した際、車両の重心が下に移動し、安定した走行が可能になる。

本発明のリアウインドウを構成する基体は、樹脂製である。上記基体を構成する透光性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらの中では、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂及びアクリル系樹脂が望ましく、アクリル系樹脂のなかでは、ポリメチルメタクリレートがより望ましい。

本発明のリアウインドウにおいて、基体の表面の表面粗さＲｚＪＩＳは、１０ｎｍ以上、５０ｎｍ以下が望ましい。上記した表面粗さＲｚＪＩＳは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）で定義される十点平均粗さである。
上記基体の粗化面の表面粗さＲｚＪＩＳが１０ｎｍ未満であると、基体の表面積が小さくなるため、基体上に形成する熱拡散層や充填層との密着性が充分に得られにくくなり、熱拡散層や充填層が剥離し易くなる。一方、基体表面の表面粗さＲｚＪＩＳが５０ｎｍを超えると、気体の透明性が劣るようになる。
なお、基体表面の表面粗さＲｚＪＩＳは、レーザー顕微鏡（キーエンス社製ＶＫ−Ｘ２００ｖｉｏｌｅｔ仕様）を用いて表面の輪郭曲線を測定した後、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２００１）に準拠して、走査距離は３０μｍとして測定することができる。

本発明のリアウインドウにおいて、上記したように可視部の厚さは、リブ部以外の不可視部の厚さよりも厚い。ここで、可視部の厚さ及び不可視部の厚さとは、リアウインドウを構成する基体における可視部及び不可視部の厚さをいうものとする。なお、リアウインドウの形状は、リアウインドウを搭載する車両の種類等により変化し、上述したように、左右又は上下に湾曲していてもよい。

本発明のリアウインドウにおいて、可視部の平均厚さは、３〜１０ｍｍであることが望ましい。
上記可視部の平均厚さが３〜１０ｍｍであると、上記リブ部と上記可視部とによりリアウインドウとして必要な機械的強度を確保することができ、しかも樹脂ガラス全体にひずみ等が発生しにくいため、上記した本発明の効果を充分に発揮することができる。

上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記リブ部以外の不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記リブ部以外の不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８であると、上記可視部の厚さと上記リブ部以外の不可視部の厚さのバランスが良好であるので、樹脂ガラスの機械的特性が良好で、上記可視部にひずみ等が発生にくいリアウインドウとすることができる。

不可視部は、その全体がほぼ同じ厚さであってもよく、可視部に近づくに従って次第に厚くなるように構成されていてもよい。不可視部が可視部に近づくに従って次第に厚くなり、可視部の厚さに近づくように構成されていると、抵抗発熱体を基体上に形成する際、抵抗発熱体の形成が容易になる。また、不可視部は、黒等に着色されていてもよい。

本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であることが望ましい。
上記可視部の平均厚さをａｍｍ、上記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１であると、上記可視部の厚さが均一であるので、上記した可視部の像のひずみ等が発生しにくくなり、上記した種々の本発明の効果を得ることができる。また、レンズ効果も発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。

本発明のリアウインドウでは、上記可視部の面積をｘｍｍ^２、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であることが望ましい。
本発明のリアウインドウにおいて、上記可視部の面積をｘｍｍ^２、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５であると、可視部の面積を充分にとっているので、後続車等の確認を容易に行うことができ、また、上記面積のバランスを調節することにより、車の走行中に不快なノイズが発生しにくいリアウインドウとなる。

本発明のリアウインドウにおいて、上記不可視部の面積をｙｍｍ^２、上記リブ部の面積をｚｍｍ^２としたとき、ｚ／ｙ＝０．０３〜０．５であることが望ましい。
上記不可視部の面積をｙｍｍ^２、上記リブ部の面積をｚｍｍ^２としたとき、ｚ／ｙ＝０．０３〜０．５であると、不可視部とリブ部の面積の割合が望ましい範囲に設定されているので、リブ部が補強材としての効果を発揮するとともに、リアウインドウの重量が重くなりすぎず、燃費の低下等の不都合が発生し易くなる。

本発明のリアウインドウを構成する基体の表面には、通電により発熱し、基体に発生した曇りを除去する防曇用の抵抗発熱体が形成されている。
抵抗発熱体は、銅、ニッケル、モリブデン、タンタル、タングステン、ニッケル−クロム系、鉄−クロム−アルミ系等の導電性の金属又は合金により形成されている。
抵抗発熱体の形状は特に限定されるものではなく、種々の形状を取り得る。最も基本的な形状としては、互いに平行する直線が所定の間隔で水平方向に複数形成されたパターンが挙げられる。また、抵抗発熱体の形状は、互いに平行する複数の波形状の曲線又は直線の組み合わせが所定の間隔で繰り返されるパターンであってもよい。波形状の曲線としては、サインカーブや上に凸の半円と下に凸の半円が水平方向に繰り返された形状が挙げられる。また、直線の組み合わせとしては、水平方向に対して４５°の直線と−４５°の直線が繰り返された形状が挙げられる。
抵抗発熱体が直線の組み合わせの場合、屈曲している部分は、曲線から構成されるように、抵抗発熱体の形状を変えてもよい。

抵抗発熱体の厚さは、５〜５０μｍが好ましく、抵抗発熱体の幅は、０．２〜０．８ｍｍが望ましい。抵抗発熱体の幅が０．２ｍｍよりも細い場合には、抵抗発熱体が細すぎるため、発熱の繰り返しにより断線が発生するおそれがある。一方、抵抗発熱体の幅が０．８ｍｍよりも太い場合には、単位長さ当たりの抵抗値を大きくすることが難しくなり、発熱させにくくなるばかりでなく、施工が目立ち、デザイン上の観点よりふさわしくない。

それぞれの抵抗発熱体の両端には、端子電極として機能する給電線が形成されており、この給電線を介して抵抗発熱体に電流が流れ、抵抗発熱体が発熱する。この給電線は、電源に接続されている。
給電線を構成する材料は、特に限定されるものではないが、抵抗発熱体と同じ材料であることが望ましい。スクリーン印刷やインクジェット等の方法を用いて抵抗発熱体等を形成する際、抵抗発熱体と給電線とを同時に形成することができるからである。
抵抗発熱体と給電線とを形成する際、給電線の幅を抵抗発熱体よりも広くとることにより、断面積を増加させ、発熱を防止することができる。

本発明のリアウインドウでは、リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、上記プライマー層の上にハードコート層が形成されていることが望ましい。なお、正確には、基体には、抵抗発熱体及び給電線が形成されているので、上記抵抗発熱体及び給電線を含む基体の上にプライマー層及びハードコート層が形成されていることが望ましい。

上記プライマー層は、上層のハードコート層と下層の樹脂製基体とを接着させるために形成されている。
プライマー層に用いる材料としては、基体との密着性及び接着性を向上させることができるものであれば特に限定されず、例えば、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、メラミン系樹脂、ポリビニルアセタールなどが挙げられるが、なかでもポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂が望ましい。

上記アクリル系樹脂は、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体である。上記アクリル系樹脂は、少なくとも、エチレン性不飽和結合を１分子中に少なくとも２個以上有するアクリレート系化合物を含有するものが好ましく、中でも（メタ）アクリロイル基を１分子中に２個以上有する多官能（メタ）アクリレートであることが望ましい。

このような多官能（メタ）アクリレートの具体例としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレンジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、テトラブロモビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＳジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、フタル酸ジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ウレタントリ（メタ）アクリレート、エステルトリ（メタ）アクリレート、ウレタンヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらは、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、本発明のプライマー層を構成するアクリル系樹脂は、上記多官能（メタ）アクリレートと組み合わせて、（メタ）アクリロイル基を１分子中に１個有する単官能（メタ）アクリレートを用いてもよい。単官能（メタ）アクリレートを併用することにより、上記ハードコート層の製膜性と密着性が向上する点から望ましい。

単官能（メタ）アクリレートの具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ブトキシエチル（メタ）アクリレート、ブトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、イソデキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ビフェニロキシエチルアクリレート、ビスフェノールＡジグリシジル（メタ）アクリレート、ビフェニリロキシエチル（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビフェニリロキシエチル（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエポキシ（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらは、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、上記プライマー層は、基材との密着性の点から、従来公知のアクリルポリマーを含有してもよい。アクリルポリマーの具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、モルフォリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、トリシクロデカン（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコ−ルモノ（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート等のモノ（メタ）アクリレート、無水フタル酸と２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートとの付加物等のモノ（メタ）アクリレート化合物等から選ばれる少なくとも一種を構成成分とするアクリルポリマーが挙げられる。

上記プライマー層には、さらに塗布性の改善を目的とした各種レベリング剤あるいは耐候性の向上を目的とした紫外線吸収剤や酸化防止剤、さらに染料や顔料、その他、膜性能を高める等の機能を付加するための公知の添加剤を併用することができる。
プライマー層の形成範囲は、特に限定されるものではないが、リアウインドウの全体に形成されていることが望ましい。ただし、リアウインドウの主面以外の部分（側面）にプライマー層を形成するのが難しい場合は、側面にプライマー層が形成されていなくてもよい。プライマー層の厚さは、１〜１０μｍが望ましい。

上記プライマー層の上には、ハードコート層が形成されている。
本発明の樹脂ガラスには、表面が傷つくのを防止するために、ハードコート層が形成されている。
上記ハードコート層は、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、又は、シリカハイブリッドコンポジットからなることが望ましい。

上記シリコーン系樹脂は、４官能型のテトラアルコキシシランを主成分に、トリアルコキシシラン等を組み合わせたもので、最終的には、樹脂中にＳｉＯの３次元的な構造が形成される。また、シリコーン系樹脂は、触媒を用いることにより、又は、加熱により硬化させることができる。
トリアルコキシシランの具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリアセトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリメトキシエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、アミノメチルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。シリコーン系樹脂からなるハードコート層は、ＳｉＯの３次元的な構造を有するので、硬く、耐摩耗性に優れている。

上記アクリル系樹脂は、多官能モノマー／単官能モノマー／ポリマー系からなり、多官能モノマーの種類、量によって架橋度を制御したものである。多官能モノマーとしては、ポリオールアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等が挙げられる。アクリル系樹脂からなるハードコート層は、紫外線により硬化させることができる。紫外線による硬化は、短時間で行うことができるという特徴を有している。

上記シリカハイブリッドコンポジットとは、シリカゾル等の無機微粒子又は上記したシリコーン系樹脂を用いたＳｉＯの３次元的な構造体とハードコート層の形成に用いられるアクリル系樹脂やその他の樹脂を組み合わせたものであり、ラジカル重合性のアクリロイル基（ＡＣ）、メタクリロイル基（ＭＡＣ）、又は、カチオン重合性のオキセタニル基（ＯＸ）を有する樹脂を組み合わせることにより、紫外線等の光により硬化させることができる。

上記ハードコート層は、透光性のフィラーを含むことが望ましい。
ハードコート層が透光性のフィラーを含んでいると耐候性を改善させることができる。上記フィラーとしては、例えば、チタニア、インジウム−錫酸化物（ＩＴＯ）、錫−アンチモン酸化物（ＡＴＯ）、ガラス繊維等が挙げられる。上記フィラーは、製造時に凝集しやすいので、カップリング剤等の分散剤を用いてフィラーを分散させることが望ましい。
プライマー層及びハードコート層も、セラミック層よりも屈折率が小さいことが望ましい。セラミック層に入射した光が、セラミック層から外部に出ないことが望ましいからである。
ハードコート層の厚さは、１〜１０μｍが望ましい。

上記ハードコート層上には、セラミック層が形成されていることが望ましい。さらに、その表面を硬くし、かつ、耐久性を挙げるためのである。
上記セラミック層としては、ＳｉＯ_２、酸化物系セラミック、ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）などが挙げられるが、これらのなかでは、ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）が望ましい。
ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）の屈折率は、酸素と炭素との割合により変化し、１．５５〜２．５である。
このＳｉＯｘＣｙからなるセラミック層は、ＳｉＣとＳｉＯ_２とをターゲットとした物理蒸着により形成することができるほか、プラズマＣＶＤ法を用いて形成することができる。プラズマＣＶＤを行う場合の原料としては、有機シリコーンが好ましく、具体的には、ヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ）、テトラメチルジシロキサン（ＴＭＤＳＯ）、メチルトリメトキシシラン（ＭＴＭＯＳ）、メチルシラン、ジメチルシラン、トリメチルシラン、ジエチルシラン、プロピルシラン、フェニルシラン、テトラメトキシシラン等が挙げられる。

酸化物系セラミックとしては、上記したシリカ（ＳｉＯ_２）の他、アルミナ、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。
ＳｉＯ_２の屈折率は１．４５〜１．５５、アルミナの屈折率は１．７５〜１．８、ＩＴＯの屈折率は、１．８〜２．１、酸化スズの屈折率は、約２．０、酸化亜鉛の屈折率は、約２．０、酸化チタンの屈折率は２．９〜３．１である。
セラミック層の厚さは、０．００５〜１０μｍが望ましい。

本発明のリアウインドウにおいて、抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等の厚さは、例えば、レーザー顕微鏡を用いて測定することができる。
基体の表面に抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成された部分と抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成されていない部分がある試料を準備し、基体の表面に抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成された部分と抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等が形成されていない部分の境界の段差をまたぐようにレーザー顕微鏡を走査して、その段差の高さを抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等の厚さとして測定することができる。
上記測定用試料は、形成した抵抗発熱体、プライマー層、ハードコート層等の一部を除去することによって作製してもよい。

本発明のリアウインドウは、防曇性能を必要とする車両のリアウインドウ等の用途に使用することができる。

次に、本発明のリアウインドウの製造方法について説明する。
（１）基体の作製
本発明のリアウインドウの製造方法では、はじめに、基体を作製する。
基体としては、本発明のリアウインドウを構成する基体の説明で説明した材料を使用することができる。

本発明では、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されるとともに、リブ部以外の不可視部は、可視部よりも厚さが薄いリアウインドウを製造する必要があるので、全体が同じ厚さの原料樹脂板に対して圧縮プレス形成法を用いて変形させ、可視部と、リブ部を有する不可視部と、から構成される基体を作製してもよい。また、樹脂ペレットを原料とし、溶融した樹脂を成形型に注入する射出成形法を用いて、可視部と、リブ部を有する不可視部と、から構成される基体を作製してもよい。原料の板として、平板を使用した場合には、圧縮プレス形成を行うことにより、左右や上下に湾曲した形状の基体を作製することができる。

圧縮プレス成形法によりリアウインドウの形状となるように成形する際には、所定の絞り加工等を行う必要があるが、リブ部が４隅の縁部から可視部まで連続して形成されているリアウインドウであると、絞り加工により大きく変形する角部には、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、成形が容易となり、強度を損なうことなく所望の形状を実現することができる。

また、不可視部が着色されている場合、具体的には、不可視部が黒色等に着色されているリアウインドウを製造する際には、２色射出成形の方法を用いてもよい。すなわち、射出成形の装置は、一方側に可視部を形成するための樹脂が準備されており、他方側に不可視部を形成するための着色樹脂が準備されており、１回目の射出成形で、それぞれの側から溶融した樹脂を注入することにより、可視部の半分を作製するとともに、不可視部の半分を作製し、この後、射出成形されたものを反転させ、２回目の射出成形で可視部の他の半分を作製するとともに、不可視部の他の半分を作製する。以上のように、上記２回の工程により、効率的に可視部と不可視部とで色彩の異なる基体を作製することができる。

また、作製した基体の表面の不純物を除去するために洗浄処理を行うことが望ましい。
上記洗浄処理としては特に限定されず、従来公知の洗浄処理を用いることができ、具体的には、例えば、水やアルコール溶媒中で超音波洗浄を行う方法等を用いることができる。
また、スパッタリング装置内に基体を設置し、プラズマを発生させることによって基体の表面をプラズマ洗浄してもよい。

また、上記洗浄処理後には、必要に応じて、基体の表面の粗さを調整するために、基体の表面に鏡面化処理や粗化処理を施してもよい。具体的には、例えば、サンドブラスト処理、エッチング処理等の処理を施してもよい。これらの処理は単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
上記処理の後に、さらに洗浄処理を施してもよい。
基体を構成する材料や基体表面の望ましい表面粗さ等については、既に本発明のリアウインドウを構成する基体の説明で説明したので、ここでは、その説明を省略する。

（２）抵抗発熱体及び給電線の形成工程
本発明のリアウインドウの製造方法では、基材の表面に抵抗発熱体及び給電線を形成する。抵抗発熱体を形成する方法は、特に限定されるものではないが、スクリーン印刷法、インクジェット法、メッキ法、基体に貼り付けた金属箔をエッチングすることにより形成する方法、マスクを介したＰＶＤ法を用いる方法等が挙げられる。これらのなかでは、スクリーン印刷法、インクジェット法、メッキ法が望ましい。
抵抗発熱体及び給電線を構成する材料や厚さ等の特性については、本発明のリアウインドウの説明において説明したので、ここでは、その詳しい説明を省略する。

スクリーン印刷法の場合、所定のパターンに相当する部分に開口が形成されたスクリーンを用い、上記金属を含むペーストをスクリーン印刷することにより、所定の抵抗発熱体パターン及び給電線パターンを形成し、乾燥した後、必要によりさらに加熱することにより抵抗発熱体及び給電線を形成する。
可視部と不可視部との境界部分では、なだらかにその厚さを変化させることにより、スクリーン印刷法を用いても、設計したパターン通りの抵抗発熱体を形成することができる。また、可視部と不可視部との境界部分である程度厚さが大きく変化する場合であっても、メッキ法やインクジェット法を用いることにより正確なパターンの抵抗発熱体を形成することができる。
抵抗発熱体及び給電線を構成する材料や厚さ等の特性については、本発明のリアウインドウの説明において説明したので、ここでは、その詳しい説明を省略する。

（３）プライマー層形成工程及び（４）ハードコート層形成工程
樹脂製基体及びプリズム部の表面に、順次、プライマー層及びハードコート層を形成する。
この際、プライマー層となる樹脂を含む溶液の塗膜の塗布等の方法を用いて形成し、乾燥、硬化させ、プライマー層とした後、その上に、ハードコート層となる樹脂を含む溶液の塗膜を塗布等の方法を用いて形成し、乾燥、硬化によりハードコート層を形成する。プライマー層やハードコート層となるフィルムを貼り付けてもよい。
塗布方法としては、例えば、スキージを用いた塗布法、スプレー塗布法、ローラー塗布法、静電塗布法、カーテン塗布法等を用いることができる。プライマー層及びハードコート層を樹脂製基体の一部に形成する際には、塗布部分のみが開口したマスク等を用い、必要な部分のみに塗膜を形成するか、塗布部分以外の部分にマスクのための層を形成し、プライマー層及びハードコート層を形成した後、マスクのための層を剥離すればよい。
プライマー層やハードコート層を構成する材料や厚さ等の特性については、本発明の樹脂ガラスの説明において説明したので、ここでは、その詳しい説明を省略する。

（５）セラミック層形成工程
上記セラミック層は、必要に応じて形成すればよい。
セラミック層の形成は、物理蒸着（ＰＶＤ）法又はプラズマＣＶＤ法により行うことができる。
物理蒸着法やプラズマＣＶＤ法によりセラミック層を形成する場合、基体の温度が高温にならず、基体に樹脂材料を用いた場合であっても、樹脂材料の耐熱温度以下の温度でセラミック層を形成することができるので、セラミック層の形成方法として適している。
物理蒸着法を行う際には、５〜２００℃で行うことが望ましい。この温度はチャンバー内の設定温度であり、常温（２５℃±１５℃）であることも望ましい。

物理蒸着法は、スパッタリング、真空蒸着、イオンプレーティング、又は、イオンビーム蒸着により行われることが望ましい。
これらの中でもスパッタリングにより行われることがより好ましく、スパッタリングは、マグネトロンスパッタリング、イオンビームスパッタリング、２極スパッタリング、反応性スパッタリング、又は、ＥＣＲスパッタリングであることが望ましい。
特に、ＲＦ（交流、高周波）スパッタリングであることが好ましく、ＲＦマグネトロンスパッタリングであることがより望ましい。
ＲＦスパッタリングであると、絶縁体であるセラミックターゲットについてもスパッタリングが可能であり、マグネトロンスパッタリングとすることによって成膜速度を速くすることができる。

ＲＦマグネトロンスパッタリングによる物理蒸着を行う場合には、スパッタリング装置にセラミック層の材料となるターゲットを設置して、反射層が形成された基体をチャンバー内に載置し、チャンバー内をアルゴン雰囲気としてチャンバー内の圧力を例えば０．２〜１．２Ｐａに減圧する。そして、高周波電圧を印加してスパッタリングを所定時間行い、所定の厚さのセラミック層をハードコート層の上に形成する。
セラミック層を樹脂製基体の一部に形成する際には、形成部分のみが開口したマスクを用い、必要な部分のみにセラミック層を形成するか、セラミック層を形成する部分以外の部分にマスクのための層を形成し、セラミック層を形成した後、マスクのための層を剥離すればよい。

また、ＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）の層を形成する際には、ＳｉＯ_２とＳｉＣの両方をターゲットとし、両者に流す電力の大きさの強弱により、ＳｉＯｘＣｙの組成を制御することができる。

また、プラズマＣＶＤ法を用いてＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝０．５〜１．７、ｙ＝０．２〜２．０）からなるセラミック層を形成する際には、原料となる有機シリコーンの種類や電力の大きさ、原料ガスの流量や酸素ガス等の流量を選ぶことにより、ＳｉＯｘＣｙの組成を制御することができる。

以下に、本発明のリアウインドウの作用効果について列挙する。
（１）本発明のリアウインドウでは、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、重心が中心に集中しにくく、固有振動に起因する不快なノイズが発生しにくい。

（２）本発明のリアウインドウでは、可視部の周囲の不可視部の少なくとも２カ所に、可視部と同じ厚さのリブ部が形成されているので、リブ部が補強材として働き、リアウインドウが機械的に強化され、ひずみ等が発生しにくくなる。

（３）本発明のリアウインドウでは、可視部とリブ部のみを厚くしているので、可視部の全体を比較的均一な厚さとすることができ、均一な防曇効果を得ることができる。可視部を均一な厚さとすることができ、ひずみが発生しにくいので、後続車等の視認に関し、正確に視認することができ、自動車事故等を未然に防止することができる。

（４）本発明のリアウインドウにおいて、可視部は均一な厚さを有するので、レンズ効果は発生しにくく、車内に温度ムラが発生しにくい。

（５）本発明のリアウインドウにおいて、上記基体がポリカーボネート系樹脂及びアクリル系樹脂からなると、透明性に優れるとともに、機械的特性にも優れ、自動車用の窓として最適である。

（実施例）
以下、本発明をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
厚さ４ｍｍ、縦５５０ｍｍ、横１３００ｍｍのポリカーボネート製の基体を、２００℃まで加熱した後、圧縮プレス成形機内に搬入し、さらに１８０℃で５分間圧縮成形することにより、その長さが１１５０ｍｍ、幅が４００ｍｍの可視部が形成され、可視部の左右及び可視部の上下に７５ｍｍの幅で不可視部が形成され、図１（ａ）に示すように、４隅の縁部から可視部まで連続してリブ部が形成された基板を作製した。可視部の平均厚さ（ａ）は、４ｍｍで、リブ部以外の不可視部の平均厚さ（ｂ）は、２ｍｍであり、可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたときのｃ／ａは、０．０５であった。また、リブ部の最も狭い部分の幅は、Ｄ＝５０ｍｍであった（図１（ａ）参照）。さらに、図１（ｂ）のｄ＝１３０ｍｍとなるように、基体は湾曲していた。

次に、インクジェット法を用い、銀ペーストを使用し、線間の幅が６ｍｍ、線の幅が３５０μｍｍ、線の厚さが１５μｍ、線の長さが１１００ｍｍの銀からなる抵抗発熱体を可視部の全体に形成し、その端部に線幅が１０ｍｍの銀からなる給電線を形成した。

次に、スキージを用い、（メタ）アクリロイル基を１分子中に２個有する２官能（メタ）アクリレートを含有する溶液を塗布し、乾燥、硬化させることにより基体の両面にプライマー層を形成した。

また、スキージを用いてシリコーン系樹脂を含有する溶液を塗布し、乾燥、硬化させ、基体の両面にハードコート層を形成した。

さらに、ＳｉＣターゲット及びＳｉＯ_２ターゲットを使用し、ＲＦ電源を用いて４０ｎｍの厚さのＳｉＯｘＣｙ（ｘ＝１．５、ｙ＝０．５、屈折率＝１．５５）からなるセラミック層を基体の両面に形成し、リアウインドウの製造を完了した。製造したリアウインドウは、本発明のリアウインドウであった。

（実施例２）
ポリカーボネート製の基体を作製する際、２色射出成形の方法を用いて、可視部が透明で、不可視部が黒色の基体を作製したほかは、実施例１と同様にしてリアウインドウの製造を行った。すなわち、射出成形の装置は、一方側に可視部を形成するためのポリカーボネートの溶融層が準備されており、他方側に黒色に着色されたポリカーボネート樹脂の溶融層が準備されており、１回目の射出成形で、それぞれの側から溶融した樹脂を注入することにより、可視部の半分を作製するとともに、不可視部の半分を作製し、この後、射出成形されたものを反転させ、２回目の射出成形で可視部の他の半分を作製するとともに、不可視部の他の半分を作製することにより、形状は、実施例１と全く同様で、可視部と不可視部とで色彩の異なる基体を作製することができた。
その後は、実施例１と同様にして、プライマー層、ハードコート層及びセラミック層を形成し、リアウインドウの製造を完了した。製造したリアウインドウは、本発明のリアウインドウであった。

（比較例１）
基体を圧縮プレス成形機を用いて成形したが、作製された基体は、縦５５０ｍｍ、横１３００ｍｍで、中央部の厚さが４ｍｍ、縁部の厚さが２ｍｍ、中央部から縁部に行くに従って厚さが次第に薄くなるポリカーボネート製の基体であった。この基体に対し、実施例１と同様にして抵抗発熱体及び給電線を形成し、その上にプライマー層、ハードコート層及びセラミック層を形成し、比較例１に係るリアウインドウの製造を完了した。

（実施例１〜２及び比較例１に係るリアウインドウの効果の測定）
製造された実施例１〜２に係るリアウインドウを、温度５℃、相対湿度１０５％の部屋に搬入し、基体の表面に曇りを発生させた後、基本セルの集合体である抵抗発熱体に通電した。
その結果、実施例１〜２に係るリアウインドウでは、いずれも約１０分後に曇りが除去され、比較例１に係るリアウインドウでは、１２分後に曇りが除去された。

実施例１〜２に係るリアウインドウ及び比較例１に係るリアウインドウについて、リアウインドウの後ろ側のリアウインドウから３００ｃｍ離れた場所に自動車の写真を載置し、その形状を目視で観察したところ、実施例１〜２に係るリアウインドウでは、比較的はっきりと自動車を視認することができたのに対し、比較例１に係るリアウインドウでは、はっきりと自動車を視認することが困難であった。

また、実施例１〜２に係るリアウインドウ及び比較例１に係るリアウインドウについて、車両に搭載した際、外側となるから光を照射してレンズ効果は発生するか否かを観察したところ、実施例１〜２に係るリアウインドウでは、光がレンズ効果により所定の領域に集中する効果は観察されなかったが、比較例１に係るリアウインドウでは、レンズ効果により光が所定の箇所に集中する現象を観察することができた。

１０、２０ リアウインドウ
１１、２１ 基体
１２、２２ 抵抗発熱体
１３（１３ａ、１３ｂ）、２３（２３ａ、２３ｂ） 給電線
１４ プライマー層
１５ ハードコート層
１６ セラミック層
１７、２７ 不可視部
１７ａ、２７ａ リブ部
１７ｂ、２７ｂ リブ部以外の不可視部
１８、２８ 可視部

Claims (10)

1. 可視部と該可視部の周囲に配置された不可視部とから構成される樹脂製のリアウインドウであって、
   前記可視部の周囲の前記不可視部の少なくとも２カ所に、前記可視部と同じ厚さのリブ部が形成されるとともに、前記可視部は、前記リブ部以外の前記不可視部よりも厚さが厚いことを特徴とするリアウインドウ。
2. 前記リブ部は、前記リアウインドウの縁部から可視部まで連続して形成されている請求項１に記載のリアウインドウ。
3. 前記リブ部は、前記リアウインドウの４隅の縁部から前記可視部まで連続して形成されている請求項１に記載のリアウインドウ。
4. 前記リアウインドウを構成する基体の樹脂は、ポリカーボネート系樹脂及びアクリル系樹脂からなる請求項１〜３のいずれかに記載のリアウインドウ。
5. 前記可視部の平均厚さは、３〜１０ｍｍである請求項１〜４のいずれかに記載のリアウインドウ。
6. 前記可視部の平均厚さをａｍｍ、前記リブ部以外の不可視部の平均厚さをｂｍｍとしたとき、ｂ／ａ＝０．２〜０．８である請求項１〜５のいずれかに記載のリアウインドウ。
7. 前記可視部の平均厚さをａｍｍ、前記可視部の最も厚い部分と最も薄い部分との差をｃｍｍとしたとき、ｃ／ａ＝０．０１〜０．１である請求項１〜６のいずれかに記載のリアウインドウ。
8. 前記可視部の面積をｘｍｍ^２、前記不可視部の面積をｙｍｍ^２としたとき、ｙ／ｘ＝０．１〜０．５である請求項１〜７のいずれかに記載のリアウインドウ。
9. 前記不可視部の面積をｙｍｍ^２、前記リブ部の面積をｚｍｍ^２としたとき、ｚ／ｙ＝０．０３〜０．５である請求項１〜８のいずれかに記載のリアウインドウ。
10. 前記リアウインドウを構成する樹脂製の基体の上にプライマー層が形成され、前記プライマー層の上にハードコート層が形成されている請求項１〜９のいずれかに記載のリアウインドウ。

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