JP2017149113A - 印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ノズルの異常に対し、より適切な方法で対処する。【解決手段】媒体５０に対してインクジェット方式で印刷を行う印刷装置１０であって、インクジェット方式でインク滴をそれぞれ吐出する複数のノズルが所定の方向へ並ぶノズル列を有するインクジェットヘッド１０２と、インクジェットヘッド１０２におけるそれぞれのノズルからのインク滴の吐出の制御を行う制御部２４とを備え、ノズル列におけるそれぞれのノズルについて、当該ノズルが正常ノズルである場合にインク滴を吐出する吐出位置を正常時吐出対象位置と定義した場合において、ノズル列におけるいずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、異常ノズルが正常ノズルであった場合に設定される正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、当該異常ノズルにインク滴を吐出させる。【選択図】図１

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

従来、インクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタが広く用いられている。インクジェットプリンタにおいては、通常、複数のノズルを有するインクジェットヘッド（記録ヘッド）を用いて、印刷を行う。また、インクジェットヘッドにおいては、一部のノズルに異常が生じ、不吐出ノズルになる場合がある。これに対し、従来、不吐出ノズルの代わりに他の正常のノズルを使用して印刷を行う代替処理（代替記録）を行う構成が知られている（例えば、特許文献１〜３参照。）。

特許文献１には、ノズルが主走査方向に２列配列された記録ヘッドを用いる構成において、不吐出ノズルが発生した場合に隣接するノズルにより代替でドットを打ち込む構成が開示されている。特許文献２には、隣接する印刷領域との重畳領域のドット形成に使用される一のノズルが不吐出になった場合について、当該重畳領域のドット形成に使用される他のノズルを代替ノズルとして決定する構成が開示されている。特許文献３には、インク色毎に使用するノズルを限定することで記録順序が規定された記録を行う場合について、代替処理の方法が開示されている。

特開２００５−６７０４９号公報 特開２０１２−１２５９５７号公報 特開２０１１−１５６７３２号公報

不吐出ノズルに対する代替処理を行った場合、ノズルの位置の変化や吐出のタイミング等が変化することで、印刷の品質に影響が生じる場合がある。そのため、不吐出ノズルの代わりに単に他のノズルを使用するのみでは、印刷の品質を適切に向上できない場合もある。

これに対し、例えば特許文献２には、ドット分布に基づいて代替ノズルに形成させるドットのサイズ又は密度を決定することで、代替により新たなスジが発生すること等を防ぐこと等が開示されている。また、特許文献３においては、不吐出ノズルが検出された場合に行う代替処理について、不吐出ノズルに対応する記録データを代替記録の有無でインク記録順序が変化しないノズルへ割り当てること等が開示されている。

しかし、より高い品質での印刷を行うためには、ノズルの異常に対し、より適切な方法で対処することが望まれる。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる印刷装置及び印刷方法を提供することを目的とする。

ノズルの吐出特性の異常としては、上記のように、例えば不吐出の状態が考えられる。また、不吐出以外の吐出特性の異常として、例えば、吐出速度や吐出方向（曲がり角度）の異常や、インク滴の量（ボリューム）の異常等も考えられる。

また、従来の構成で代替処理を行う場合には、完全な不吐出以外の吐出特性の異常についても、広い意味での不吐出と考え、代替処理を行うことが一般的である。すなわち、従来の構成で代替処理を行う場合、異常ノズルについては、完全に不吐出な状態でなくても、インク滴を吐出させない不吐出ノズルに設定して、代替処理を行う。

しかし、このような方法で代替処理を行った場合、代替処理で形成されるインクのドットと周囲のドットとの間で、状態の違いが目立ち、印刷の品質が低下する場合もある。より具体的に、例えば、代替処理で形成されるインクのドットは、マルチパス方式の動作において、通常、本来のパスとは異なるパスで形成されることになる。そして、この場合、例えば、ドットを形成するタイミングが代わる影響により、代替処理で形成したドットが目立ちやすくなる場合がある。また、例えば、パス間に行う副走査動作での送り量の誤差等の影響により、代替処理で形成したドットの位置のズレが目立つ場合もある。また、これらの影響により、インクのドットの並びの連続性が低下して、印刷の品質が低下する場合がある。

また、インクジェットヘッドにおいて複数のノズルが並ぶノズル列の端部付近に多くの異常ノズルが存在する場合、全ての異常ノズルを不吐出にすると、ノズル列においてインク滴を吐出可能な領域が大幅に減少することになる。また、その結果、印刷の生産性が低下することが考えられる。

これに対し、本願の発明者は、鋭意研究により、インク滴を吐出可能な異常ノズルについて、完全に不吐出ノズルに設定するのではなく、一部の吐出位置に対してインク滴を吐出させることを考えた。また、この場合、インク滴を吐出する吐出位置の割合を正常時よりも小さくすることで、吐出特性の異常の影響を抑え、印刷品質を高め得ることを見出した。更には、異常ノズルにより一部の吐出位置に対してインク滴を吐出させることで、正常時と同じタイミングで形成されるドットをある程度残し、より自然な印象で代替処理を行い得ることを見出した。

すなわち、上記の課題を解決するために、本発明は、媒体に対してインクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、インクジェット方式でインク滴をそれぞれ吐出する複数のノズルが所定の方向へ並ぶノズル列を有するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドにおけるそれぞれの前記ノズルからのインク滴の吐出の制御を行う制御部とを備え、吐出特性が予め設定された正常範囲内にある前記ノズルを正常ノズルと定義し、吐出特性が前記正常範囲から外れた前記ノズルを異常ノズルと定義し、前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルについて、当該ノズルが前記正常ノズルである場合にインク滴を吐出する吐出位置を正常時吐出対象位置と更に定義した場合において、前記ノズル列におけるいずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、前記異常ノズルが前記正常ノズルであった場合に設定される前記正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、当該異常ノズルにインク滴を吐出させる。

このように構成した場合、例えば、異常ノズルによりインク滴を吐出する吐出位置を減らすことにより、吐出特性の異常の影響を適切に抑えることができる。また、この場合、異常ノズルについて、完全に不吐出ノズルに設定するのではなく、一部の吐出位置に対してインク滴を吐出させることで、例えば、媒体上に形成されるインクのドットの並びの連続性等を高めるように、異常ノズルの位置のノズルの影響をある程度残すことができる。また、これにより、例えば、例えば従来の構成のように完全に代替処理を行う場合と比べ、より自然な印象で代替処理を行うことができる。そのため、このように構成すれば、例えば、異常ノズルの影響を適切に抑え、高い品質の印刷を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、ノズルの異常に対し、より適切な方法で対処して、高品質な画像を形成することができる。

また、この構成において、ノズル列におけるいずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部は、正常時吐出対象位置における一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、その異常ノズル以外のノズルにインク滴を吐出させることが好ましい。このように構成すれば、例えば、正常時吐出対象位置における一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、異常ノズルの代わりに正常ノズルを使用する代替処理を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、高品質の印刷をより適切に行うことができる。

また、この印刷装置は、例えば、マルチパス方式での印刷を行うことが好ましい。この場合、制御部は、インクジェットヘッドに、媒体の各位置に対し、間に副走査動作を挟んで複数回の主走査動作を行わせる。主走査動作とは、例えば、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する動作のことである。また、副走査動作とは、例えば、主走査方向と直交する副走査方向へ媒体に対して相対的にインクジェットヘッドが移動する動作のことである。

また、この場合、各回の主走査動作において、インクジェットヘッドにおける各ノズルは、予め設定されるデューティに応じて選択される一部の吐出位置に対して、インク滴を吐出する。また、ノズル列における全てのノズルが正常ノズルである場合にそれぞれのノズルに対して設定されるデューティを正常時デューティとし、いずれかのノズルが異常ノズルである場合にそれぞれのノズルに対して設定されるデューティを時デューティとした場合、制御部は、異常ノズルに対する異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、正常時デューティよりも小さな値を設定する。また、この場合、異常ノズルに対して下げたデューティに応じて、他のノズルのデューティを大きくする。このように構成すれば、例えば、異常ノズルに一部の吐出位置へインク滴を吐出させつつ、異常ノズルの代替処理を適切に行うことができる。

また、この場合、異常ノズルのみを単独で選んで代替処理を行うのではなく、異常ノズルの周囲のノズルを含めた複数のノズルに対して、異常ノズルと同様の代替処理を行うことが好ましい。このように構成すれば、例えば、周囲との連続性をより高めつつ、代替処理をより適切に行うことができる。また、この場合、例えば、複数のノズルを含むノズルのグループ単位で代替処理を行うことにより、例えば、異常ノズルの位置を完全に特定しなくても、異常ノズルを含むグループがわかれば、代替処理を適切に行うことができる。そのため、このように構成すれば、例えば、より簡易かつ適切に代替処理を行うことができる。

また、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置を選択する選択比率については、複数段階で変更可能にすることが好ましい。この場合、例えば、異常ノズルについて、吐出特性の異常度合に応じて選択比率を決定することが考えられる。より具体的に、例えば、吐出特性が正常範囲により近い場合、より多くの吐出位置を選択する選択比率を用いることが考えられる。また、吐出特性が正常範囲からより離れている場合、より少ない吐出位置を選択する選択比率を用いることが考えられる。

また、異常ノズルの吐出特性について、正常範囲から所定の許容範囲を超えて外れている場合には、一部の吐出位置に対してもインク滴を吐出させずに、完全に不吐出のノズルに設定してもよい。このように構成すれば、例えば、異常度合の大きなノズルが存在する場合にも、より適切に代替処理を行うことができる。

また、本発明の構成として、上記と同様の特徴を有する印刷方法を用いることも考えられる。この場合も、例えば、上記と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、例えば、ノズルの異常に対し、より適切な方法で対処することができる。

本発明の一実施形態に係る印刷装置１０の一例を示す図である。図１（ａ）は、印刷装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、印刷装置１０におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。図１（ｃ）は、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッド１０２の構成の一例を示す。 本例において行うマルチパス方式の動作の一例を示す図である。図２（ａ）は、マルチパス方式の動作を簡略化して示す図である。図２（ｂ）、（ｃ）は、マルチパス方式の動作により媒体５０上に形成するインクのドット３０２の並びの一例を示す図である。 一のドット３０２の位置へインク滴を吐出可能な主走査動作の一例を示す図である。図３（ａ）は、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能なパスの例を示す。図３（ｂ）は、原理的にドット３０２を形成可能なパスの数がより多い場合について、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能なパスの例を示す。 本例において行う補正の動作の一例について説明をする図である。図４（ａ）は、異常ノズルが存在しない場合のドット３０２の並びの一例を示す図である。図４（ｂ）は、異常ノズルを不吐出ノズルに設定して代替処理を行う場合の例を示す。図４（ｃ）は、本例において行う補正の動作の一例を示す図である。図４（ｄ）、（ｅ）は、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置の他の例を示す。図４（ｆ）は、本例において行う補正の動作の他の例を示す。 デューティを補正する動作について説明をする図である。図５（ａ）は、デューティを補正する動作の一例を示す図である。図５（ｂ）は、デューティを補正する動作の他の例を示す図である。 予め設定されたグループ単位でデューティの補正を行う構成の一例を示す図である。 デューティの設定及び補正の仕方の様々な例を示す図である。図７（ａ）、（ｂ）は、デューティの設定及び補正の例を示す。 デューティの設定及び補正の仕方の様々な例を示す図である。図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、デューティの設定及び補正の例を示す。 デューティの設定及び補正の仕方の様々な例を示す図である。図９（ａ）、（ｂ）は、デューティの設定及び補正の例を示す。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る印刷装置１０の一例を示す。図１（ａ）は、印刷装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、印刷装置１０におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。図１（ｃ）は、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッド１０２の構成の一例を示す。

尚、以下に説明をする点を除き、本例の印刷装置１０は、公知のインクジェットプリンタと同一又は同様の構成を有してよい。例えば、印刷装置１０は、図示した構成以外に、印刷の動作に必要な公知の各種構成を更に有してよい。

印刷装置１０は、印刷対象の媒体（メディア）５０に対してインクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタであり、ヘッド部１２、プラテン１４、ヒータ１６、主走査駆動部１８、副走査駆動部２０、マルチパス制御情報格納部２２、及び制御部２４を有する。また、本例において、印刷装置１０は、インク中の溶媒を揮発除去することで媒体５０に定着する蒸発乾燥型のインクを用いて、媒体５０に対する印刷を行う。蒸発乾燥型のインクとしては、例えば、溶媒として有機溶剤を用いたソルベントインク等を好適に用いることができる。また、蒸発乾燥型のインクとして、各種の水性インクを用いることも考えられる。また、印刷装置１０の構成の変形例において、印刷装置１０は、例えば紫外線硬化型インク等の、蒸発乾燥型以外のインクを用いて印刷を行ってもよい。この場合、印刷装置１０の具体的な構成について、使用するインクに合わせて適宜変更することが好ましい。

ヘッド部１２は、媒体５０に対してインク滴を吐出する部分である。本例において、ヘッド部１２は、複数のインクジェットヘッド１０２を有する。複数のインクジェットヘッドは、インクジェット方式でインク滴を吐出する印刷ヘッドであり、例えば図１（ｂ）に示すように、予め設定された主走査方向（図中のＹ方向、スキャン方向）に並べて配設される。また、本例において、複数のインクジェットヘッドは、互いに異なる色のインク滴を吐出する。より具体的に、複数のインクジェットヘッド１０２のそれぞれは、例えば、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色等の、カラー印刷用の各色のインク滴を吐出する。

また、それぞれのインクジェットヘッド１０２は、例えば図１（ｃ）に示すように、インク滴をそれぞれ吐出する複数のノズル２０２が所定の方向へ並ぶノズル列２０４を有する。また、より具体的に、インクジェットヘッド１０２のノズル列２０４において、複数のノズル２０２は、主走査方向と直交する副走査方向（図中のＸ方向、フィード方向）へ、一定のノズル間隔（ノズルピッチ）で並ぶ。また、印刷の動作時において、インクジェットヘッド１０２は、主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を行うことにより、それぞれのノズル２０２から媒体５０上の各位置へインク滴を吐出する。

プラテン１４は、媒体５０を保持する台状部材であり、ヘッド部１２と対向する位置において上面に媒体５０を載置することにより、ヘッド部１２と対向させて媒体５０を保持する。また、本例において、プラテン１４は、内部にヒータ１６を収容する。

ヒータ１６は、媒体５０を加熱するヒータである。本例において、ヒータ１６は、プラテン１４内において媒体５０を挟んでヘッド部１２と対向する位置において、媒体５０を加熱する。また、これにより、媒体５０上のインクを乾燥させ、媒体５０にインクを定着させる。

尚、ヒータ１６は、媒体５０にインクを定着させる定着手段の一例である。印刷装置１０の変形例において、蒸発乾燥型以外のインクを用いる場合、ヒータ１６に代えて、インクの種類に合わせた定着手段を用いることが好ましい。例えば、紫外線硬化型のインクを用いる場合には、定着手段として紫外線光源を用いることが考えられる。

主走査駆動部１８は、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッド１０２に主走査動作を行わせる駆動部である。本例において、主走査駆動部１８は、例えば、ヘッド部１２における複数のインクジェットヘッド１０２を主走査方向へ移動させつつ、移動中の各インクジェットヘッド１０２に各ノズル２０２からインク滴を吐出させることにより、各インクジェットヘッド１０２に主走査動作を行わせる。

副走査駆動部２０は、副走査方向へ媒体５０に対して相対的に移動する副走査動作をインクジェットヘッド１０２に行わせる駆動部である。本例において、副走査駆動部２０は、副走査方向と平行な搬送方向へ媒体５０を搬送することにより、媒体５０に対して相対的にインクジェットヘッド１０２を移動させる。また、副走査駆動部２０は、主走査動作の合間に媒体５０を搬送する。これにより、副走査駆動部２０は、媒体５０においてインクジェットヘッド１０２と対向する位置をずらし、媒体５０において次回の主走査動作の対象となる領域を変更する。また、印刷装置１０の構成の変形例においては、例えば、媒体５０の位置を固定して、ヘッド部１２を移動させることで副走査動作を行ってもよい。

マルチパス制御情報格納部２２は、マルチパス方式での印刷動作の制御に用いる情報を格納（記憶）する格納部である。この場合、マルチパス方式とは、例えば、媒体５０上の各位置に対して複数回の主走査動作を行うことで印刷を行う方式（マルチパス記録方式）もことである。マルチパス制御情報格納部２２は、マルチパス方式での印刷動作の制御に用いる情報として、例えば、予め設定されたマスク（マスクデータ）を格納する。この場合、マスクとは、例えば、各回の主走査動作でインク滴の吐出対象を指定するデータである。

また、より具体的に、マスクは、例えば、各回の主走査動作で原理的に吐出可能な吐出位置の中から、マルチパス方式でのパス数に応じて、各回の主走査動作でインク滴を吐出すべき吐出位置を指定する。この場合、各回の主走査動作で原理的に吐出可能な吐出位置とは、例えば、マスクを用いずにできるだけ多くのインク滴を吐出するように主走査動作を行った場合にインク滴が吐出される吐出位置のことである。また、吐出位置は、インク滴を吐出する目標の位置であってよい。

また、本例において、マルチパス制御情報格納部２２は、更に、異常ノズルが存在した場合に行う補正に用いるデータである補正用データを更に格納する。この場合、異常ノズルとは、吐出特性が予め設定された正常範囲から外れたノズル２０２のことである。また、この場合、ノズル列２０４における異常ノズル以外のノズル２０２については、正常ノズルとして扱う。この場合、正常ノズルとは、吐出特性が正常範囲内にあるノズルのことである。また、異常ノズルが存在した場合に行う補正の動作については、後に更に詳しく説明をする。

制御部２４は、例えば印刷装置１０のＣＰＵであり、印刷装置１０の各部の動作を制御する。また、より具体的に、制御部２４は、例えば、印刷すべき画像を示す画像データに基づいて主走査駆動部１８及び副走査駆動部２０等の動作を制御することにより、媒体５０に対して所望の画像をインクジェットヘッド１０２に印刷させる。

また、本例において、制御部２４は、更に、主走査駆動部１８及び副走査駆動部２０等の動作を制御することにより、マルチパス方式での印刷をインクジェットヘッド１０２に行わせる。この場合、各回の主走査動作において、制御部２４は、マルチパス制御情報格納部２２に格納されているマスクに基づき、マスクで指定される吐出位置へインクジェットヘッド１０２にインク滴を吐出させる。また、これにより、制御部２４は、各回の主走査動作において、インクジェットヘッド１０２におけるそれぞれのノズル２０２からのインク滴の吐出の制御を行う。

また、より具体的に、各回の主走査動作において、制御部２４は、例えば、インクジェットヘッド１０２におけるズル列の各ノズル２０２に、マスクのパターンに従ってインク滴を吐出させる。マスクに従ってインクジェットヘッド１０２にインク滴を吐出させるとは、例えば、各ノズル２０２からインク滴を吐出する吐出位置について、マスクで指定されている吐出位置に設定することである。また、この場合、吐出位置とは、例えば、インクジェットヘッド１０２のノズル２０２からインク滴と吐出すべき媒体５０上の位置のことである。また、この吐出位置は、印刷される画像を構成する複数の画素のいずれかに対応する位置である。本例によれば、例えば、マルチパス方式での印刷の動作により、媒体５０に対して適切に印刷を行うことができる。

また、上記においても説明をしたように、本例の印刷装置１０において、ノズル列２０４中に異常ノズルが含まれている場合、補正の動作を行う。この場合、制御部２４は、マルチパス制御情報格納部２２に格納されている補正用データに基づき、補正の動作を行う。以下、異常ノズルが存在した場合に行う補正の動作について、更に詳しく説明をする。

尚、異常ノズルが存在する場合に行う補正の動作以外の点において、本例において行うマルチパス方式の動作は、公知のマルチパス方式の動作と同一又は同様である。すなわち、異常ノズルが存在しない場合について行うマルチパス方式の動作については、公知のマルチパス方式の動作と同一又は同様であるといえる。そこで、先ず、異常ノズルが存在しない場合について行うマルチパス方式の動作について、説明をする。

図２は、本例において行うマルチパス方式の動作の一例を示す。図２（ａ）は、マルチパス方式の動作を簡略化して示す図であり、印刷のパス数分の主走査動作に関し、各回の主走査動作時のインクジェットヘッド１０２について、副走査方向における位置の例を示す。

マルチパス方式で印刷を行う場合、主走査駆動部１８及び副走査駆動部２０（図１参照）は、インクジェットヘッド１０２に、主走査動作及び副走査動作を繰り返して行わせる。また、この場合、各回の副走査動作における送り量を予め設定されたパス幅にすることで、媒体５０（図１参照）の各位置とインクジェットヘッド１０２のノズル列との位置関係をパス幅分だけ順次ずらす。副走査動作における送り量とは、例えば、副走査動作時に媒体５０に対して相対的にインクジェットヘッド１０２を移動させる移動量のことである。また、これにより、各回の主走査動作において媒体５０の各位置へインク滴を吐出するノズルを順次変更する。より具体的に、図２（ａ）では、印刷のパス数を８にした場合に関し、１〜８回目の各回（１〜８パス目）の主走査動作時のインクジェットヘッド１０２について、副走査方向における位置を示している。

図２（ｂ）、（ｃ）は、マルチパス方式の動作により媒体５０上に形成するインクのドット３０２の並びの一例を示す図であり、印刷のパス数を８（８パス）にした場合について、一のインクジェットヘッド１０２により形成されるインクのドットの並びの一例を示す。図２（ｂ）は、各回の主走査動作（１〜８パス目）に形成されるインクのドット３０２の並びについて、主走査動作の回毎に異なる模様を付けて各ドット３０２示す図である。図２（ｃ）は、図２（ｂ）に破線で示した領域３１０内のドット３０２を抜き出して示す図である。

尚、図２（ｂ）においては、説明の便宜上、印刷の解像度で並ぶ全ての画素の位置に対してドット３０２を形成した場合のドット３０２の並びを図示している。実際の印刷時には、必ずしも全ての画素の位置にドット３０２を形成するのではなく、例えば、印刷する画像に応じて選択された位置に対して、ドット３０２を形成する。

マルチパス方式で印刷を行う場合、例えば図２（ｂ）に示すように、各回の主走査動作でそれぞれ異なる位置にインクのドット３０２を形成する。また、これにより、印刷の解像度に対応する間隔でインクのドット３０２が並ぶように、複数のドット３０２を並べて形成する。

また、この場合、より具体的に、例えば図２（ｂ）における領域３１０内の８個のドット３０２のような所定の単位領域内のドット３０２に着目した場合、各回の主走査動作（１〜８パス目のそれぞれ）のそれぞれで１個のドット３０２を形成する。例えば、この領域３１０に対して行う１回目の主走査動作（１パス目）では、図２（ｃ）において数字１を付して示したドット３０２を形成する。また、２〜８回目の主走査動作（２〜８パス目）のそれぞれでは、図２（ｃ）において数字２〜８を付して示したドット３０２をそれぞれ形成する。このように構成すれば、例えば、マルチパル方式での動作を適切に行うことができる。

ここで、マルチパス方式で印刷を行うことで得られる効果等について、説明をする。マルチパス方式で印刷を行う場合、例えば、高い解像度での印刷を行うことや、個々のノズルの吐出特性の影響を低減すること等が可能になる。

より具体的に、媒体５０の各位置に対して１回の主走査動作のみを行う場合、印刷の解像度は、インクジェットヘッド１０２の構成等により制限される。例えば、インクジェットヘッド１０２のノズル列での副走査方向におけるノズル間隔をＬｘ０とした場合、１回の主走査動作で形成するドット３０２の副走査方向における最小間隔は、Ｌｘ０になる。

また、主走査動作時において、インクジェットヘッド１０２の各ノズルは、吐出信号に応じてインク滴を吐出する。そのため、連続してインク滴を吐出する場合における吐出の時間間隔は、駆動信号の周期に等しくなる。また、その結果、主走査動作時のインクジェットヘッド１０２の移動速度と駆動信号の周期との積により得られる距離をＬｙ０とした場合、１回の主走査動作で形成するドット３０２の主走査方向における最小間隔は、Ｌｙ０になる。すなわち、媒体５０の各位置に対して１回の主走査動作のみを行う場合、副走査方向におけるドット３０２間の距離はＬｘ０以上になり、主走査方向におけるドット３０２間の距離はＬｙ０以上になる。

これに対し、マルチパス方式で印刷を行う場合、各回の主走査動作（パス）でドット３０２を形成する位置を互いにずらすことで、最終的に得られるドット３０２の並びにおけるドット３０２間の間隔をより小さくすることができる。例えば、図２（ｂ）に示した場合においては、１回の主走査動作で形成可能のドット３０２の並びの間に他の回の主走査動作でドット３０２を形成することで、マルチパス方式で印刷した場合の副走査方向におけるドット３０２間の距離ＬｘｐをＬｘ０よりも小さくしている。また、マルチパス方式で印刷した場合の主走査方向におけるドット３０２間の距離ＬｙｐをＬｙ０よりも小さくしている。より具体的に、図示した場合において、Ｌｘｐは、Ｌｘ０の１／２である。また、Ｌｙｐは、Ｌｙ０の１／２である。このように、マルチパス方式で印刷を行うことで、高い印刷の解像度を適切に実現できる。

また、この場合、図から明らかなように、主走査方向へ並ぶドット３０２の列において、異なる回の主走査動作で形成されたドット３０２が混在して並ぶことになる。すなわち、この場合、主走査方向へ並ぶドット３０２の列について、複数のノズルを用いて形成することになる。そして、この場合、一のノズルのみで一列のドット３０２の全てを形成する場合と比べ、ノズルの吐出特性を平均化して、個々のノズルの吐出特性の影響を抑えることができる。そのため、マルチパス方式で印刷を行うことにより、個々のノズルの吐出特性の影響を抑えることも可能になる。また、これにより、高い品質の印刷をより適切に行うことができる。

ここで、図示した場合において、１回の主走査動作で実際に形成するドット３０２の主走査方向における間隔は、形成可能な最小の間隔Ｌｙ０よりも大きくなっている。この場合、例えば、主走査方向へ並ぶドット３０２の列について、より多くの回の主走査動作に分けて形成することができる。また、これにより、個々のノズルの吐出特性の影響をより適切抑え、高い品質の印刷をより適切に行うことができる。また、より具体的に、図示した場合において、実際に１回の主走査動作で形成するドット３０２の主走査方向における間隔は、Ｌｙ０の２倍になっている。すなわち、この場合、原理的には１回の主走査動作で形成可能なドット３０２について、２回の主走査動作に分けて形成しているといえる。

また、この場合、各ドット３０２の位置に着目すると、一のドット３０２の位置へ原理的にインク滴を吐出可能な主走査動作（パス）の数が複数になっているともいえる。より具体的に、例えば、図２に示した場合において、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能な主走査動作の数は、２になっている。

図３は、一のドット３０２の位置へインク滴を吐出可能な主走査動作（パス）の一例を示す。図３（ａ）は、図２に示したマルチパス方式の動作を行う場合について、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能なパスの例を示す。

図中において、８個のマス目のそれぞれは、図２（ｃ）に示した８個のドット３０２のそれぞれの位置を示す。また、各マス目において、括弧に入れずに示した数字は、通常の動作時にその位置にドット３０２を形成するパスを示す。この場合、通常の動作時とは、例えば、図２（ｃ）に示した場合の動作時のことである。また、括弧に入れて示した数字は、通常の動作時にドット３０２を形成するパス以外で、原理的にはその位置にドット３０２を形成可能なパスを示す。

また、この場合、上記のように、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能なパスの数は、２になっている。そのため、それぞれのドット３０２の位置において、通常の動作時以外でドット３０２を形成可能なパスの数は１になる。より具体的に、例えば、上側の列で一番左にあるマス目の位置の場合、通常の動作時において、１パス目にドット３０２を形成する。また、それ以外に、原理的には、３パス目でもドット３０２を形成可能である。また、その他のマス目の位置においても、同様に、原理的にドット３０２を形成可能なパスを示している。

ここで、それぞれのドット３０２の位置について、通常の動作時にドット３０２を形成するパス以外で、原理的にドット３０２を形成可能なパスは、代替処理において使用可能なパスと考えることができる。また、本例においても、このような関係を利用して、後に詳しく説明をするように、異常ノズルが存在した場合の補正を行う。

また、上記の説明から明らかなように、それぞれのドット３０２の位置に原理的にドット３０２を形成可能なパスの数は、１回の主走査動作で実際に形成するドット３０２の主走査方向における間隔と、上記において説明をした最小間隔Ｌｙ０との関係に応じて決まる。そのため、１回の主走査動作で実際に形成するドット３０２の主走査方向における間隔がより大きい場合には、原理的にドット３０２を形成可能なパスの数も多くなる。

図３（ｂ）は、原理的にドット３０２を形成可能なパスの数がより多い場合について、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能なパスの例を示す。より具体的に、図示した場合において、１回の主走査動作で実際に形成するドット３０２の主走査方向における間隔は、Ｌｙ０の４倍になっている。

この場合、それぞれのドット３０２の位置において、通常の動作時以外でドット３０２を形成可能なパスの数は３になる。より具体的に、例えば、上側の列で一番左にあるマス目の位置の場合、通常の動作時において、１パス目にドット３０２を形成する。また、それ以外に、原理的には、３、５、７パス目でもドット３０２を形成可能である。また、その他のマス目の位置においても、同様に、原理的にドット３０２を形成可能なパスを示している。

尚、１回の主走査動作で形成するドット３０２の主走査方向における間隔について、最小の間隔Ｌｙ０よりも多くした場合、その分だけ、必要な主走査動作の回数（パス数）が多くなる。また、その結果、印刷の速度が低下することになる。すなわち、印刷の品質と、印刷速度については、トレードオフの関係にあるといえる。そのため、印刷のパス数については、求められる印刷の品質や、必要な印刷速度等に応じて決定することが好ましい。

続いて、異常ノズルが存在した場合に行う補正の動作について、説明をする。図４は、本例において行う補正の動作の一例について説明をする図である。図４（ａ）は、異常ノズルが存在しない場合のドット３０２の並びの一例を示す図であり、印刷の解像度に応じた間隔で主走査方向へ並ぶ複数のドット３０２の並びの一例を示す。図４（ａ）に示したドット３０２の並びは、図２（ｂ）に示したドット３０２の並びのうち、主走査方向へのドット３０２の並びを一列だけ抜き出して示したものである。また、図４（ａ）においても、図２（ｂ）と同様に、各回の主走査動作で形成するドット３０２について、異なる模様を付して示している。

図２に関連しても説明をしたように、本例において、インクジェットヘッド１０２（図１参照）は、主走査方向へのドット３０２の並びを、マルチパス方式における複数回の主走査動作（パス）により形成する。また、これにより、図４（ａ）に示すように、主走査方向へのドット３０２の並びにおいては、異なる回の主走査動作で形成されたドット３０２が混在して並ぶことになる。

また、マルチパス方式での動作上、図４（ａ）において同じ模様のドット３０２は、ノズル列における同じノズルで形成される。また、互いに異なる模様のドット３０２は、互いに異なるノズルで形成される。そのため、図４（ａ）に示したドット３０２の形成に用いるノズルのうち、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、同じ模様で示されている複数のドット３０２に影響が生じることになる。より具体的に、例えば、図４（ａ）において符号Ａを付して示した位置のドット３０２を形成するノズルが異常ノズルである場合、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを付して示した同じ模様のドット３０２において、吐出特性の異常の影響が生じることになる。また、この場合、他のドット３０２を形成するノズルが正常ノズルであれば、他のドット３０２は、正常に形成される。

これに対し、異常ノズルの影響を抑えるためには、例えば、異常ノズルを不吐出ノズルに設定して、インク滴の吐出をさせないことが考えられる。また、この場合、例えば、従来の印刷装置の構成のように、異常ノズルの代わりに他の正常ノズルでインク滴を吐出する代替処理（リカバリ）を行うことが考えられる。

図４（ｂ）は、異常ノズルを不吐出ノズルに設定して代替処理を行う場合の例を示す。図２及び図３を用いて説明をしたマルチパス方式の動作のように、１回の主走査動作で実際に形成するドット３０２の主走査方向における間隔が形成可能な最小の間隔よりも大きくなっている場合、それぞれのドット３０２の位置へインク滴を吐出可能な主走査動作（パス）の回数は、複数回になる。より具体的に、各回の主走査動作（１〜８パス目）に形成するドット３０２の模様を図２（ｃ）のように示した場合、図４（ａ）で符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを付したドット３０２は、１パス目に形成される。また、図３（ａ）を用いて説明したように、動作の原理上、これらの位置のドット３０２は、１パス目以外に、３パス目にも形成可能である。

そのため、異常ノズルを完全に不吐出ノズルに設定して代替処理を行う場合において、例えば符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを付したドット３０２を１パス目に形成するノズルが異常ノズルであれば、これらの位置のドット３０２について、３パス目に形成することが考えられる。また、図４（ｂ）においては、このような代替処理を行った場合について、図４（ａ）に示したドット３０２の並びから符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの位置のドット３０２のみを抜き出して示している。

このように構成すれば、異常ノズルにドット３０２を形成させないことにより、異常ノズルの影響を適切に抑えることができる。また、異常ノズルの代わりに他の正常ノズルでドット３０２を形成することにより、ドット３０２が欠けること等を防ぐこともできる。

しかし、このような方法で代替処理を行った場合、上記においても説明をしたように、代替処理で形成されるインクのドットと周囲のドットとの間で、状態の違いが目立ち、印刷の品質が低下する場合もある。より具体的には、例えば、ドットを形成するタイミングが代わる影響により、代替処理で形成したドットが目立ちやすくなる場合がある。また、例えば、パス間に行う副走査動作での送り量の誤差等の影響により、代替処理で形成したドットの位置でズレが目立つ場合もある。また、これらの影響により、画像を構成する画素の状態の連続性が低下して、印刷の品質が低下する場合がある。

また、代替処理で形成したドットについては、例えば高精度（高解像度）の印刷を行う場合に特に目立ちやすい。また、例えば、紫外線硬化型インクを用いる場合のように、印刷面がマット状になる場合等にも、表面の状態による見え方の変化が顕著になり、代替処理で形成したドットが目立ちやすくなる。そのため、これらの場合には、印刷の品質が特に低下しやすいと考えられる。

また、例えばノズル列の端部付近に多くの異常ノズルが存在する場合、全ての異常ノズルを不吐出にすると、ノズル列においてインク滴を吐出可能な領域が大幅に減少することになる。また、その結果、印刷の生産性が低下することが考えられる。

これに対し、本例においては、以下において詳しく説明をするように、異常ノズルを完全に不吐出にするのではなく、異常ノズルでも一部のドット３０２を形成しつつ、形成するドット３０２の割合を減らす。このように構成すれば、例えば、代替処理により生じる問題を抑えつつ、異常ノズルの影響を抑えることができる。また、これにより、例えば、高精度の印刷を行う場合や、表面の状態による見え方の変化が顕著になる場合等でも、より適切に異常ノズルの影響を抑えることができる。また、例えばノズル列の端部付近に多くの異常ノズルが存在する場合にも、ノズル列においてインク滴を吐出可能な領域をより多く確保できる。また、これにより、代替処理により生じる印刷の生産性低下を適切に抑えることができる。

図４（ｃ）は、本例において行う補正の動作の一例を示す図であり、図４（ａ）において符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを付したドット３０２を１パス目に形成するノズルが異常ノズルである場合について、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの各位置のドット３０２を形成するパスの例を示す。図示した場合においては、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの各位置のドット３０２のうち、一部の位置である符号Ｂ、Ｄの位置のドット３０２を１パス目に形成し、他の位置である符号Ａ、Ｃの位置のドット３０２を３パス目に形成している。また、この場合、符号Ｂ、Ｄの位置のドット３０２を異常ノズルで形成し、符号Ａ、Ｃの位置のドット３０２を他の正常ノズルで形成しているともいえる。

このように構成した場合、本来は異常ノズルで形成すべき位置のドット３０２の一部を他の正常ノズルで形成することにより、異常ノズルで形成するドット３０２を減らし、異常ノズルの影響を適切に抑えることができる。この場合、本来は異常ノズルで形成すべき位置のドット３０２とは、その異常ノズルが正常ノズルであったとした場合にそのノズルで形成すべき位置のドット３０２のことである。

また、この場合、異常ノズルについて、完全に不吐出にするのではなく、一部のドット３０２を異常ノズルでそのまま形成することにより、代替処理を行わない本来の状態で形成するドット３０２をある程度残すことができる。また、これにより、例えば、媒体上に形成されるインクのドットの並びの連続性等を高めるように、異常ノズルの位置のドット３０２の影響をある程度残すことができる。より具体的には、例えば、ドットを形成するタイミングが代わる影響や、送り量の誤差等の影響等のような、代替処理により生じる影響を適切に抑えることができる。

そのため、本例によれば、例えば、代替処理により生じる問題を抑えつつ、異常ノズルの影響を適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、例えば異常ノズルを完全に不吐出にして代替処理を行う場合と比べ、より自然な印象で代替処理を行うことができる。

また、本例において行う補正の動作について、より一般化して考えると、ノズル列におけるいずれかのノズルが異常ノズルである場合に、印刷装置１０（図１参照）の制御部２４（図１参照）により、その異常ノズルが正常ノズルであった場合に設定される正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、その異常ノズルにインク滴を吐出させる構成と考えることができる。この場合、正常時吐出対象位置とは、ノズル列におけるそれぞれのノズルについて、そのノズルが正常ノズルである場合にインク滴を吐出する吐出位置のことである。例えば、図４（ａ）に示した場合において、１パス目にインク滴を吐出するノズルに対応する正常時吐出対象位置は、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄで示したドット３０２の位置になる。また、本例において、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、正常時吐出対象位置における一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、その異常ノズル以外のノズルにインク滴を吐出させる。

また、本例において、ノズル列の正常ノズルは、各回の主走査動作において、主走査方向に並ぶ複数のドット３０２を形成する。そのため、１回の主走査動作で一の正常ノズルによりインク滴を吐出する複数の吐出位置の並びについて、一列の正常時吐出対象位置と定義することができる。この場合、一列の正常時吐出対象位置とは、図４（ａ）において符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄで示した複数のドット３０２のような、一の正常ノズルにより一回の主走査動作で形成されるドット３０２の並びのことである。そして、このように一列の正常時吐出対象位置を定義した場合において、ノズル列におけるいずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４の動作について、一の回の主走査動作において、一列の正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、その異常ノズルにインク滴を吐出させる動作と考えることができる。また、この場合、制御部２４は、例えば、他の回の主走査動作において、その一列の正常時吐出対象位置における上記一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、その異常ノズル以外のノズルにインク滴を吐出させる。

また、このように一般化した考え方から明らかなように、一部のドット３０２を異常ノズルで形成する場合において、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置については、図４（ｃ）に示した場合に限らず、様々に変更可能である。この場合、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置とは、異常ノズルによってドット３０２を形成する位置のことである。

図４（ｄ）、（ｅ）は、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置の他の例を示す。図４（ｄ）に示した場合においては、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの各位置のドット３０２のうち、符号Ｃの位置のドット３０２を１パス目に異常ノズルで形成し、他の符号Ａ、Ｂ、Ｄの位置のドット３０２を３パス目に他の正常ノズルで形成している。図４（ｅ）に示した場合においては、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの各位置のドット３０２のうち、符号Ａ、Ｃ、Ｄの位置のドット３０２を１パス目に異常ノズルで形成し、他の符号Ｂの位置のドット３０２を３パス目に他の正常ノズルで形成している。これらの場合も、例えば、代替処理により生じる問題を抑えつつ、異常ノズルの影響を適切に抑えることができる。

また、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置を選択する選択比率については、複数段階で変更可能にすることが好ましい。この場合、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置を選択する選択比率とは、例えば、本来は異常ノズルで形成すべき位置のドット３０２のうち、他の正常ノズルによってドット３０２を形成せずに、異常ノズルをそのまま用いて形成するドット３０２の比率のことである。

この場合、印刷装置１０において、制御部２４は、例えば、この選択比率について、複数段階で変更可能な構成を有する。そして、インクジェットヘッド１０２のノズル列においていずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、選択比率に応じて正常時吐出対象位置の中から選択される吐出位置に対して、その異常ノズルにインク滴を吐出させる。

また、この場合、例えば、異常ノズルについて、吐出特性の異常度合に応じて選択比率を決定することが考えられる。より具体的に、例えば、吐出特性が正常範囲により近い場合、より多くの吐出位置を選択する選択比率を用いることが考えられる。また、吐出特性が正常範囲からより離れている場合、より少ない吐出位置を選択する選択比率を用いることが考えられる。

また、選択比率を複数段階で変更可能にする場合、印刷装置１０におけるマルチパス制御情報格納部２２（図１参照）において、異常ノズルの異常度合を示す情報を格納することが好ましい。このように構成すれば、例えば、異常ノズルの異常度合に応じた選択比率をより適切に設定することができる。

ここで、上記においては、例えば図４（ｂ）〜（ｅ）に示すように、主に、一の異常ノズルの代替を一の正常ノズルで行う場合について、説明をした。この場合において、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、その異常ノズルに対応する正常時吐出対象位置における一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、その異常ノズル以外の一のノズルにインク滴を吐出させる。

しかし、異常ノズルと、代替に用いる正常ノズルとの関係は、１対１に限らず、例えば、１対多（複数）の関係にしてもよい。より具体的に、例えば、マルチパス動作でのパス数がより多い場合等のように、同じドット３０２の位置に対して原理的にインク滴を吐出可能な主走査動作（パス）の数が３以上である場合、上記のような１対多の関係を用いることが考えられる。この場合において、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、例えば、その異常ノズルに対応する正常時吐出対象位置における一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、その異常ノズル以外の複数のノズルにインク滴を吐出させる。

図４（ｆ）は、本例において行う補正の動作の他の例を示す図であり、一の異常ノズルに対して複数の正常ノズルで代替処理を行う場合の動作の一例を示す。尚、この場合、１回の主走査動作で形成可能のドット３０２の並びの間隔と、印刷の解像度との関係は、図４（ａ）〜（ｅ）を用いて説明をした場合と一部異ならせている。より具体的に、図４（ｆ）に示した場合においては、例えば図３（ｂ）を用いて説明をした場合のように、１パス目に形成するドット３０２の位置に対し、３パス目のみではなく、５、７パス目にもインク滴を吐出可能な構成になっている。

また、図において、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄで示したドット３０２の位置は、異常ノズルに対応する正常時吐出対象位置の一例であり、例えば、本来は１パス目に一のノズルで形成するドット３０２の位置の例を示す。そして、図示した場合においては、符号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの各位置のドット３０２のうち、符号Ｃの位置のドット３０２のみを１パス目に異常ノズルで形成し、他の符号Ａ、Ｂ、Ｄの位置のドット３０２を他の回のパスにおいて他の正常ノズルで形成している。また、この場合、より具体的に、例えば、それぞれ異なる正常ノズルにより、符号Ｂの位置のドット３０２を３パス目に、符号Ａの位置のドット３０２を５パス目に、符号Ｄの位置のドット３０２を７パス目に形成する。このように構成すれば、例えば、一の正常ノズルのみで代替処理を行う場合と比べ、代替処理に用いる正常ノズルの特性を複数のノズルで平均化することができる。また、これにより、例えば、より高い品質での代替処理が可能になる。

以上のように、本例によれば、例えば、異常ノズルの影響を適切に抑え、高い品質の印刷を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、ノズルの異常に対し、より適切な方法で対処することができる。

続いて、異常ノズルが存在した場合に行う補正の動作に関し、代替処理のより具体的な方法等について、説明をする。上記においても説明をしたように、マルチパス方式で印刷を行う場合、制御部２４は、各回の主走査動作においてインク滴を吐出する位置を、予め設定されたマスクに基づいて決定する。例えば、本例において、制御部２４は、マルチパス制御情報格納部２２に格納されているマスクに基づき、マスクで指定される吐出位置へインクジェットヘッド１０２にインク滴を吐出させる。また、マスクにおいては、マスクのパターンに応じて、ノズル列における各ノズルに対し、各回の主走査動作においてインク滴を吐出する比率であるデューティが設定されている。このデューティは、例えば印刷のパス数に応じて予め設定された比率であり、１回の主走査動作によりそれぞれのノズルによりインク滴を吐出する吐出位置の割合を示す。

また、マルチパス方式での各回の主走査動作において、制御部２４の制御に応じて、主走査駆動部１８（図１参照）は、ノズル列におけるそれぞれのノズルに、主走査方向へ並ぶ複数の吐出位置のうち、デューティに応じて選択した一部の吐出位置に対し、インク滴を吐出させる。この場合、主走査方向へ並ぶ複数の吐出位置とは、例えば、印刷の解像度に対応する間隔で主走査方向へ並ぶ複数の吐出位置のことである。

また、本例において、制御部２４は、異常ノズルの位置に応じてデューティを補正することにより、上記において説明をした代替処理の動作を行う。この場合、より具体的に、制御部２４は、例えば、マスクを補正することでデューティの補正を行う。また、制御部２４は、例えば、マルチパス制御情報格納部２２に格納されている補正用データに基づき、デューティの補正を行う。この場合、マルチパス制御情報格納部２２は、補正用データとして、例えば、ノズル列における異常ノズルの位置や、異常ノズルの異常の程度（異常度合）等を格納することが好ましい。

図５は、デューティを補正する動作について説明をする図である。尚、以下の説明においては、ノズル列における全てのノズルが正常ノズルである場合にそれぞれのノズルに対して設定されるデューティを正常時デューティと定義する。この正常時デューティは、例えば、異常ノズルの存在時におけるデューティの補正を行う前のデューティである。また、いずれかのノズルが異常ノズルである場合にそれぞれのノズルに対して設定されるデューティを異常時デューティと定義する。この異常デューティは、例えば、異常ノズルの存在時におけるデューティの補正を行った後のデューティである。

図５（ａ）は、デューティを補正する動作の一例を示す図であり、ノズル列の各ノズルに対する正常時デューティとして均一なデューティが設定されている場合の補正の動作の例を示す。図において、領域４０２ａ〜ｈは、マルチパス方式のパス数に応じてノズル列２０４を分割した領域である。各回のパスにおいて、インクジェットヘッド１０２（図１参照）は、領域４０２ａ〜ｈのそれぞれに含まれるノズルにより、媒体上にインク滴を吐出する。また、図中において、文字Ｅｒｒｏｒと共に示した矢印は、ノズル列に存在する異常ノズルの位置を示す。

また、図５（ａ）に図示した場合において、各ノズルに対する正常時デューティは、一定の値の直線状に設定されている。これに対し、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、その異常ノズルのデューティを下げることにより、異常ノズルにより形成するドットの割合を低下かせる。より具体的に、この場合、印刷装置１０（図１参照）における制御部２４（図１参照）は、異常ノズルに対する異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、正常時デューティよりも小さな値（０＜異常時デューティ＜正常時デューティ）を設定する。

また、この場合、異常ノズルに対して下げたデューティに応じて、他のノズルのデューティを大きくする。より具体的に、この場合、制御部２４は、異常ノズル以外のいずれかの正常ノズルに対し、正常時デューティよりも大きな値の異常時デューティ（正常時デューティ＜異常時デューティ）を設定する。また、この場合、デューティを上げる正常ノズルとして、例えば、他の回のパスにおいて異常ノズルの代わりにドットを形成可能なノズルを選択する。また、これにより、他の回のパスにおいて、一部のドットの位置に対し、異常ノズルに代わって正常ノズルにインク滴の吐出を行わせる。

このように構成すれば、例えば、異常ノズルに一部の吐出位置へインク滴を吐出させつつ、異常ノズルの代替処理を適切に行うことができる。また、これにより、異常ノズルの影響を適切に抑え、高い品質の印刷を適切に行うことができる。

ここで、異常ノズル等に対するデューティの補正について、最も単純に行うためには、１個のノズル単位で補正を行い、１個の異常ノズルと、その異常ノズルに対応する１個の正常ノズルのみを対象にすることが考えられる。しかし、上記のようなデューティの補正について、例えば１個のノズル単位で行った場合、例えば、ノズル列全体に対する補正後の異常時デューティにおいて、異常ノズル等の位置でのみ値が大きく変化すること等により、補正を行った箇所が目立ちやすくなるおそれがある。

そのため、異常ノズルに対するデューティの補正においては、異常ノズルのみを対象にするのではなく、異常ノズルとその周囲の正常ノズルとを含む複数のノズルに対して行うことが好ましい。例えば、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、異常ノズルを含んで並ぶ複数のノズルのそれぞれに対する異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、正常時デューティよりも小さな値を設定することが好ましい。また、より具体的に、本例においては、異常ノズルを含んで並ぶ複数のノズルとして、例えば、ノズル列において連続して並ぶ複数のノズルを選択する。この場合、連続して並ぶ複数のノズルを選択するとは、例えば、間に非選択のノズルを挟まずに、ノズル列中の一部の領域に並ぶ複数のノズルを選択することである。

また、この場合、異常ノズル側の補正量に合わせて、異常ノズルの代わりにインク滴を吐出する正常ノズルに対しても、その正常ノズルと周囲の正常ノズルとを含む複数のノズルに対して、デューティの補正を行う。

このように構成すれば、例えば、複数のノズルを単位にしたデューティの補正を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、異常ノズルのみのデューティを変更する場合と比べ、より自然な補正を行うことができる。また、例えば、周囲との連続性をより高めつつ、代替処理をより適切に行うことができる。

また、異常ノズルの周囲のノズルも含む複数のノズルに対するデューティの補正を行う場合、それぞれのノズルに対する補正量を異ならせてもよい。この場合、補正後の異常時ディーティがより滑らかに変化するように、各ノズルに対する補正量を設定することが好ましい。異常時ディーティがより滑らかに変化するとは、例えば、各ノズルの補正量を同一にした場合よりも異常時ディーティがより滑らかに変化することである。

また、補正の対象とする範囲の幅、すなわち、異常ノズルを含む複数のノズルが連続して並ぶ領域の副走査方向における幅については、視覚的に目立たず、かつ、大きくなりすぎない範囲の幅にすることが好ましい。より具体的には、この幅について、例えば、視覚の感度の空間周波数特性におけるピーク波長の２倍よりも大きく、かつ、マルチパス方式におけるパス幅よりも小さくすること等が考えられる。また、補正の対象とする範囲の幅は、視覚の感度の空間周波数特性におけるピーク波長よりも十分に大きく（例えば、ピーク波長の５倍以上に）することが好ましい。このように構成すれば、例えば、補正を行った領域が目立つことをより適切に防ぐことができる。また、この場合、補正の対象とする範囲の幅をパス幅よりも小さくすることにより、異常ノズル等の代わりにデューティを大きくするノズルを容易かつ適切に選択することができる。

また、実用上、補正の対象とする範囲の幅については、例えば、異常ノズルを含んで連続して並ぶ３〜２０個程度のノズルを対象にすることが考えられる。また、この範囲は、例えば、連続して並ぶ５〜１０個程度のノズルを対象にすることがより好ましい。

尚、例えば従来の構成のように、異常ノズルを完全に不吐出にする場合、このような複数のノズル単位での補正を行うと、周囲と状態の違いが目立つバンド状の領域が発生し、印刷の品質が大きく低下するおそれがある。また、異常ノズル等の代わりにインク滴を吐出する正常ノズルの負担が大きくなり、インクジェットヘッドの寿命が短くなるおそれもある。これに対し、本例においては、異常ノズルを完全に不吐出にはしないことにより、これらの問題を適切に抑えることができる。また、これにより、複数のノズル単位での補正をより適切に行うことができる。

また、正常時デューティの設定については、上記のような均一な場合に限らず、様々に変更してもよい。図５（ｂ）は、デューティを補正する動作の他の例を示す図であり、ノズル列の各ノズルに対する正常時デューティとして均一以外のデューティを設定する場合の補正の動作の例を示す。

より具体的に、図５（ｂ）においては、正常時デューティとして、ノズル列の中央部に比べて端のノズルの使用率が低くなるようなデューティを用いている。また、各位置でのノズルの使用率について、ノズル列の中央で最も高くなり、端に向かって徐々に低くしている。このような正常時デューティを用いた場合、例えば、各回の主走査動作での印刷結果をグラデーション状にして、印刷結果に影響を与えやすいノズル列の端のノズルで形成するインクのドットを少なくできる。また、これにより、例えば、高品質な印刷をより適切に行うことができる。

また、このような正常時デューティの設定を用いる場合も、図５（ａ）を用いて説明をした場合と同様に、デューティの補正を行うことができる。より具体的に、この場合も、異常ノズルに対するデューティを０にならない範囲で下げ、かつ、異常ノズルに対して下げたデューティに応じて、他のノズルのデューティを大きくする。また、この場合も、デューティの補正において、異常ノズルのみを対象にするのではなく、異常ノズルとその周囲の正常ノズルとを含む複数のノズルに対して行うことが好ましい。この場合も、異常ノズルの影響を適切に抑え、高い品質の印刷を適切に行うことができる。

ここで、異常ノズルに対するデューティの変更については、上記のように、異常ノズルとその周囲の正常ノズルとを含む複数のノズルに対して行うことが好ましい。また、この場合において、複数のノズルについては、例えば、異常ノズルを中心にして並ぶ複数のノズルを選択すること等が考えられる。また、より簡易に補正を行うためには、例えば、ノズル列におけるノズルを予めグループ分けしておき、そのグループを単位に補正を行うこと等も考えられる。

図６は、予め設定されたグループ単位でデューティの補正を行う構成の一例を示す図であり、ノズル列２０４において一のパス分の領域４０２に含まれる複数のノズルを複数のグループ４０４に分ける場合の構成の一例を示す。図６において、領域４０２は、図５に示した領域４０２ａ〜ｈのいずれかに対応する領域である。

この場合、印刷装置１０（図１参照）における制御部２４（図１参照）は、ノズル列２０４における複数のノズル２０２について、連続して並ぶ複数のノズル２０２をそれぞれ含む複数のグループ４０４に分けて管理する。また、異常ノズルが存在する場合のデューティの補正について、グループ４０４単位でのデューティの変更を行う。より具体的に、例えば、いずれかのノズルが異常ノズルである場合、制御部２４は、その異常ノズルを含むグループ４０４に含まれるそれぞれのノズルについて、異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、正常時デューティよりも小さな値を設定する。また、異常ノズルを含むグループ４０４に対する代替処理として、異常ノズルの代わりに使用する正常ノズルを含むグループ４０４に含まれるそれぞれのノズルについて、異常時ディーティとして、正常時デューティよりも大きな値を設定する。このように構成すれば、例えば、より簡易かつ適切にデューティの補正を行うことができる。

また、この場合、ノズル列におけるどのノズルが異常ノズルであるかを完全に特定しなくても、例えば異常ノズルがどのグループ４０４に含まれているかがわかれば、補正の対象とするグループ４０４を決定することができる。そのため、この点でも、異常ノズルに対する代替処理をより簡易かつ適切に行うことができる。

ここで、印刷装置１０においては、それぞれのノズルの吐出特性を確認するためのテストパターン（テストチャート）を印刷する場合がある。そして、このようなグループ単位での補正を行う場合、例えば、グループ４０４単位での吐出特性を確認可能なテストパターンを印刷することが好ましい。この場合、テストパターンとして、例えば、ノズル列におけるそれぞれのグループ４０４と対応付けられたパターンを含むパターンを用いることが考えられる。

このように構成すれば、異常ノズルがどのグループ４０４に含まれているかについて、より容易かつ適切に確認できる。また、これにより、異常ノズルに対する代替処理をより簡易かつ適切に行うことができる。

続いて、本例において行う補正の動作について、補足説明等を行う。上記においても説明をしたように、異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置を選択する選択比率については、複数段階で変更可能にすることが好ましい。そして、この場合、デューティの補正時において、デューティの変化量を複数段階で変更可能にすることが好ましい。

また、本例においては、異常ノズルを完全に不吐出にしないことで、より高い品質での印刷を実現している。しかし、異常ノズルの状態によっては、異常ノズルを不吐出に設定してもよい。例えば、異常ノズルについて、その異常ノズルの吐出特性が正常範囲に対して予め設定された許容範囲を超えて外れている場合、その異常ノズルを完全に不吐出に設定してもよい。この場合、制御部２４は、その異常ノズルにインク滴を吐出させず、その異常ノズルに対応する全ての正常時吐出対象位置に対し、その異常ノズル以外のノズルにインク滴を吐出させる。

このように構成すれば、例えば、異常度合の大きなノズルが存在する場合にも、より適切に代替処理を行うことができる。また、この場合、例えば、ノズルの詰まり等で不吐出ノズルが発生した場合にも、適切に代替処理を行うことができる。

また、ノズル列のおける各ノズルの異常としては、例えば、吐出速度や吐出方向（曲がり角度）の異常や、インク滴の量（ボリューム）の異常等が考えられる。また、インク滴の量の異常としては、例えば、ボリューム不足の場合、ボリュームが過剰な場合、又は完全に不吐出な場合等が考えられる。

これに対し、各ノズルの異常を確認する方法としては、例えば、ＮＣＵ（ノズルチェックユニット）を用いる方法、テストパターン（テストチャート）を用いる方法、ヘッド特性パラメータデータを用いる方法等が考えられる。ヘッド特性パラメータとは、インクジェットヘッドの特性を示すデータであり、例えば、インクジェットヘッドの製造者から提供される。

また、この場合、ＮＣＵを用いる方法では、例えば、吐出速度の異常等を適切に確認できる。また、テストパターンを用いる方法では、例えば、着弾位置のズレを確認することで、吐出速度及び吐出方向の複合的な異常等を確認できる。また、形成されるドットのドット径を確認することで、インク滴の量の異常を確認することもできる。また、ヘッド特性パラメータデータを用いる方法では、吐出速度や吐出方向の異常や、インク滴の量の異常等を確認することができる。

また、吐出特性の正常範囲は、例えば、各ノズルの異常を確認する方法に応じて予め設定される。また、例えば複数の方法で各ノズルの異常を確認する場合、それぞれの方法毎に正常範囲を設定することが好ましい。この場合、吐出特性が正常範囲から外れるとは、いずれかの方法でノズルの異常を確認した場合に吐出特性が正常範囲から外れることであってよい。

また、本例においては、これらの様々な方法で確認したノズルの異常に基づき、デューティの補正を行う。また、これにより、インクジェットヘッドの状態に合わせて、例えば、デューティにより指定されるグラデーションの割合や使用するノズル数等を変更する。このように構成すれば、例えば、ノズル列中の異常ノズルについて、どの程度使用するかを適切に調整できる。また、これにより、異常ノズルをある程度使用しつつ、異常ノズルに対する代替処理を適切に行うことができる。

また、上記においても説明をしたように、デューティの補正は、異常ノズルの異常度合に応じて設定することが好ましい。この場合、異常ノズルの異常度合とは、例えば、吐出速度、吐出方向、及びインク滴の容量等のそれぞれについての、正常範囲からのズレ量のことである。

また、上記においても説明をしたように、このようなデューティの補正については、マルチパス方式で用いるマスクの補正により行うことができる。そのため、このようなデューティの補正については、例えば、異常ノズルに対応したマスクの設定を用いる動作と考えることができる。

また、上記においては、異常ノズルに対する代替処理として、主に、異常ノズルによる本来の吐出位置と同じ位置へ正常ノズルによりインク滴を吐出する場合について、説明をした。しかし、異常ノズルをある程度使用しつつ、異常ノズルに対する代替処理を行うという観点で考えた場合、異常ノズルの代わりに使用する正常ノズルでのインク滴の吐出位置は、異常ノズルと完全に同じ位置ではなく、その近隣の位置であってもよい。また、この場合、代替用の正常ノズルとして、必ずしも他の回の主走査動作でインク滴と吐出するノズルではなく、同じ回の主走査動作（同一パス内）でインク滴を吐出するノズルを用いてもよい。すなわち、本例において行う代替処理においては、代替用の正常ノズルとして、他の回の主走査動作において異常ノズルと同じ位置に来る他のノズルに限らず、同一のパス内で異常ノズルの近辺でインク滴を吐出する周囲のノズルを用いることも考えられる。

また、デューティの設定やデューティの補正の仕方については、上記において説明をした形態に限らず、様々な形態で行うことができる。図７〜９は、デューティの設定及び補正の仕方の様々な例を示す。図７（ａ）、（ｂ）、図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、図９（ａ）、（ｂ）は、デューティの設定及び補正の例を示す。

尚、これらの各図においては、補正前のデューティである正常時デューティについて、通常時（ｂｅｆｏｒｅ）のデューティとして示している。また、吐出特性として、異常ノズルの位置を示している。吐出特性のグラフのうち、０を示す線から外れている位置が、異常ノズルの位置である。また、この場合、異常の度合の大きさについて、０から離れる距離で示している。また、異常ノズルの位置に合わせて補正を行った後のデューティである異常時デューティについて、変更後（ａｆｔｅｒ）のデューティとして示している。

また、これらの図のうち、図７（ａ）は、図５（ｂ）に示した場合と同一又は同様の正常時デューティを用いる場合において、ノズル列の両端付近に異常ノズルが存在する場合の例を示す。この場合、ノズル列の両端でのデューティを下げることにより、異常ノズルの使用率を低下させる。また、この変更に合わせてノズル列の中央付近のデューティを上げることにより、正常ノズルによる代替処理を行う。このように構成すれば、例えば、異常ノズルを使用しつつ、代替処理を適切に行うことができる。

また、図７（ｂ）は、図７（ａ）と同様の正常時デューティを用いる場合において、ノズル列の一方の端付近に異常ノズルが存在する場合の例を示す。この場合、ノズル列の一方の端でのデューティを下げることにより、異常ノズルの使用率を低下させる。また、この変更に合わせてノズル列の中央付近のデューティを上げることにより、正常ノズルによる代替処理を行う。このように構成すれば、例えば、異常ノズルを使用しつつ、代替処理を適切に行うことができる。

尚、この場合、図中に示すように、補正後の異常時デューティにおいて、ノズル列の中央でのデューティの変化が不連続になると考えられる。そのため、ノズル列の一方の端のみに異常ノズルが存在する場合にも、図７（ａ）に示す場合と同様に、ノズル列の両側のデューティを下げてもよい。このように構成すれば、例えば、異常時デューティに不連続な部分が発生することを適切に防ぐことができる。

また、図８は、図７（ａ）と同様の正常時デューティを用いる場合において、ノズル列の端以外の位置に異常ノズルが存在する場合の例を示す。図８（ａ）は、ノズル列の中央付近に異常ノズルが存在する場合の例を示す。この場合、ノズル列の中央付近でのデューティを下げることにより、異常ノズルの使用率を低下させる。また、この変更に合わせてノズル列の両端付近のデューティを上げることにより、正常ノズルによる代替処理を行う。このように構成すれば、例えば、異常ノズルを使用しつつ、代替処理を適切に行うことができる。

また、図８（ｂ）、（ｃ）は、ノズル列の端及び中央付近以外に異常ノズルが存在する場合の例を示す。この場合も、ノズル列において異常ノズルが存在する位置でのデューティを下げることにより、異常ノズルの使用率を低下させる。また、この変更に合わせてノズル列の他の対応箇所のデューティを上げることにより、正常ノズルによる代替処理を行う。

また、より具体的に、図８（ｂ）は、異常時デューティにおいてデューティを変化させた位置でのデューティの変化（傾き）が周囲に対して逆にならないように補正を行う場合の例を示す。図８（ｃ）は、異常時デューティにおいてデューティを変化させた位置でのデューティの変化（傾き）が周囲に対して逆になることを許容して補正を行う場合の例を示す。これらの場合も、例えば、異常ノズルを使用しつつ、代替処理を適切に行うことができる。

図９は、図７（ａ）と異なる正常時デューティを用いる場合の例を示す。図９（ａ）、（ｂ）は、ノズル列の中央部と比べて端のノズルの使用率が低くなり、かつ、ノズル列における所定の位置でステップ状にノズル列の使用率を変化させる正常時デューティを用いる場合において、ノズル列の一方の端付近に異常ノズルが存在する場合の例を示す。このような正常時デューティを用いる場合にも、異常ノズルの位置でのデューティを下げ、かつ、対応する他の位置のノズルのデューティを上げることにより、適切にデューティを補正することができる。

また、より具体的に、図９（ａ）は、正常時デューティの傾斜（傾き）を維持しつつ、異常ノズル及び他の対応位置のノズルのデューティを変化させる場合の例を示す。また、図９（ｂ）は、デューティの傾斜も変化させつつ、異常ノズル及び他の対応位置のノズルのデューティを変化させる場合の例を示す。これらの場合も、例えば、異常ノズルを使用しつつ、代替処理を適切に行うことができる。

本発明は、例えば印刷装置に好適に利用できる。

１０・・・印刷装置、１２・・・ヘッド部、１４・・・プラテン、１６・・・ヒータ、１８・・・主走査駆動部、２０・・・副走査駆動部、２２・・・マルチパス制御情報格納部、２４・・・制御部、５０・・・媒体、１０２・・・インクジェットヘッド、２０２・・・ノズル、２０４・・・ノズル列、３０２・・・ドット、３１０・・・領域、４０２・・・領域、４０４・・・グループ

Claims (13)

1. 媒体に対してインクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、
   インクジェット方式でインク滴をそれぞれ吐出する複数のノズルが所定の方向へ並ぶノズル列を有するインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドにおけるそれぞれの前記ノズルからのインク滴の吐出の制御を行う制御部と
   を備え、
   吐出特性が予め設定された正常範囲内にある前記ノズルを正常ノズルと定義し、吐出特性が前記正常範囲から外れた前記ノズルを異常ノズルと定義し、前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルについて、当該ノズルが前記正常ノズルである場合にインク滴を吐出する吐出位置を正常時吐出対象位置と更に定義した場合において、
   前記ノズル列におけるいずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、前記異常ノズルが前記正常ノズルであった場合に設定される前記正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、当該異常ノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする印刷装置。
2. 前記ノズル列におけるいずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、前記正常時吐出対象位置における前記一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、当該異常ノズル以外のノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 予め設定された主走査方向へ前記媒体に対して相対的に移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を前記インクジェットヘッドに行わせる主走査駆動部と、
   前記主走査方向と直交する副走査方向へ前記媒体に対して相対的に移動する副走査動作を前記インクジェットヘッドに行わせる副走査駆動部と
   を更に備え、
   １回の前記主走査動作で一の前記正常ノズルによりインク滴を吐出する複数の吐出位置の並びを前記一列の前記正常時吐出対象位置と定義した場合において、
   前記ノズル列におけるいずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、
   一の回の前記主走査動作において、前記一列の正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、当該異常ノズルにインク滴を吐出させ、
   他の回の前記主走査動作において、当該一列の正常時吐出対象位置における前記一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、当該異常ノズル以外の前記ノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。
4. 前記制御部は、
   前記主走査駆動部及び前記副走査駆動部の動作を制御することにより、前記媒体上の各位置に対して複数回の前記主走査動作を行うマルチパス方式での印刷を前記インクジェットヘッドに行わせ、
   各回の前記主走査動作において、前記主走査駆動部は、前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルに、印刷の解像度に対応する間隔で前記主走査方向へ並ぶ複数の吐出位置のうち、予め設定された比率であるデューティに応じて選択した一部の吐出位置に対し、インク滴を吐出させ、
   前記ノズル列における全ての前記ノズルが前記正常ノズルである場合にそれぞれの前記ノズルに対して設定される前記デューティを正常時デューティとし、いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合にそれぞれの前記ノズルに対して設定される前記デューティ比を異常時デューティとした場合、
   前記制御部は、前記異常ノズルに対する前記異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、前記正常時デューティよりも小さな値を設定することを特徴とする請求項３に記載の印刷装置。
5. いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、当該異常ノズル以外のいずれかの前記正常ノズルに対し、前記正常時デューティよりも大きな値の前記異常時デューティを設定することを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
6. いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、
   前記異常ノズルを含んで並ぶ複数の前記ノズルのそれぞれに対する前記異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、前記正常時デューティよりも小さな値を設定することを特徴とする請求項４又は５に記載の印刷装置。
7. 前記異常ノズルを含んで並ぶ複数の前記ノズルは、前記ノズル列において連続して並ぶ複数の前記ノズルであり、
   前記異常ノズルを含む前記複数の前記ノズルが連続して並ぶ領域の前記副走査方向における幅は、視覚の感度の空間周波数特性におけるピーク波長の２倍よりも大きく、かつ、マルチパス方式におけるパス幅よりも小さいことを特徴とする請求項６に記載の印刷装置。
8. 前記制御部は、前記ノズル列における複数のノズルについて、連続して並ぶ複数のノズルをそれぞれ含む複数のグループに分けて管理しており、
   いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、当該異常ノズルを含む前記グループに含まれるそれぞれの前記ノズルについて、前記異常時ディーティとして、０より大きく、かつ、前記正常時デューティよりも小さな値を設定し、
   前記印刷装置は、それぞれの前記ノズルの吐出特性を確認するためのテストパターンを印刷可能であり、
   前記テストパターンは、前記ノズル列におけるそれぞれの前記グループと対応付けられたパターンを含むことを特徴とする請求項６又は７に記載の印刷装置。
9. 前記制御部は、
   前記異常ノズルにインク滴を吐出させる吐出位置を選択する選択比率について、複数段階で変更可能であり、
   いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記選択比率に応じて前記正常時吐出対象位置の中から選択される吐出位置に対して、当該異常ノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の印刷装置。
10. いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、前記正常時吐出対象位置における前記一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、当該異常ノズル以外の一のノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の印刷装置。
11. いずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記制御部は、前記正常時吐出対象位置における前記一部の吐出位置以外の吐出位置に対し、当該異常ノズル以外の複数のノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載の印刷装置。
12. 前記異常ノズルの吐出特性が前記正常範囲に対して予め設定された許容範囲を超えて外れている場合、
    前記制御部は、当該異常ノズルにインク滴を吐出させず、全ての前記正常時吐出対象位置に対し、当該異常ノズル以外のノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする請求項１から１１のいずれかに記載の印刷装置。
13. 媒体に対してインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、
    インクジェット方式でインク滴をそれぞれ吐出する複数のノズルが所定の方向へ並ぶノズル列を有するインクジェットヘッドを用い、
    前記インクジェットヘッドにおけるそれぞれの前記ノズルからのインク滴の吐出の制御を行い、
    吐出特性が予め設定された正常範囲内にある前記ノズルを正常ノズルと定義し、吐出特性が前記正常範囲から外れた前記ノズルを異常ノズルと定義し、前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルについて、当該ノズルが前記正常ノズルである場合にインク滴を吐出する吐出位置を正常時吐出対象位置と更に定義した場合において、
    前記ノズル列におけるいずれかの前記ノズルが前記異常ノズルである場合、前記異常ノズルが前記正常ノズルであった場合に設定される前記正常時吐出対象位置のうちの一部の吐出位置に対して、当該異常ノズルにインク滴を吐出させることを特徴とする印刷方法。

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