JP2017082146A - 導電性粘着剤、およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】導電性と接着性を兼ね備えた導電性粘着剤、およびその導電性粘着剤から形成してなる粘着剤層、および基材を備えた導電性粘着シートを提供するものである。【解決手段】粘着性樹脂と、硬化剤と、比表面積が２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材を粘着性樹脂１００質量部に対して、導電材３〜２０質量部の比率で含み、さらに分散剤を導電材１００質量部に対し０．１〜２０質量部含有し、分散処理されることで平均分散粒子径が０．５〜１５μｍの範囲にある導電性粘着剤、およびその導電性粘着剤から形成してなる粘着剤層、および基材を備えた導電性粘着シート【選択図】なし
Description
本発明は、導電性を有する粘着剤、およびその製造方法に関する。
従来から、例えば、コンピューター、通信機器、増幅器等の電子機器を収容するプラスチック製容器の電磁波遮蔽材、電気部品等の接地線、固定・振動防止を兼ねる漏洩電流除去材、さらには、静電気の防止材、結露や凍結を防止するための微弱発熱体等に、導電性と接着簡便性とを具備した導電性粘着シートが用いられている。
これら導電性粘着シートについて、導電性を有するカーボンやカーボンナノチューブなどの導電材を粘着剤中に分散させ、導電性粘着剤層を形成する方法が知られている。
これら導電性粘着シートについて、導電性を有するカーボンやカーボンナノチューブなどの導電材を粘着剤中に分散させ、導電性粘着剤層を形成する方法が知られている。
例えば特許文献１には、炭素系導電材（カーボンナノチューブやカーボンマイクロコイル）を分散させた導電性粘着剤が開示されている。また、特許文献２には、表面に導電性が無い粘着剤層、下面に炭素系導電材（カーボンナノチューブやカーボンナノファイバー）を含む粘着剤層を有する帯電防止粘着テープが開示されている。
しかし、炭素系導電材は、通常、凝集体として存在しているために粘着性樹脂中に分散し難いため、適切な分散状態なしには良好な導電性が得難い。そのため、従来の導電性粘着剤は、炭素系導電材の分散が悪く所望の導電性が得られない問題や、粘着シートを作製する際に粘着剤層の表面に炭素系導電材の凝集物に由来する凹凸が存在することで外観不良や接着不良が生じやすい問題があった。
本発明は、粘着剤層の外観が良好で接着不良が生じ難く、良好な導電性が得られる粘着剤層の形成が可能な導電性粘着剤、およびその製造方法の提供を目的とする。
本発明の導電性粘着剤は、粘着性樹脂と、硬化剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを含み、前記炭素系導電材の平均分散粒子径が０．５〜１５μｍである。
上記の本発明によると特定範囲の比表面積を有する炭素系導電材を、粘着剤中に平均分散粒子径０．５〜１５μｍの状態で含むことで、粘着剤層の外観が良好、かつ接着不良が生じ難く、良好な導電性という効果が得られた。
本発明により粘着剤層の外観が良好で接着不良が生じ難く、良好な導電性が得られる粘着剤層の形成が可能な導電性粘着剤、およびその製造方法を提供できる。
本発明の導電性粘着剤は、粘着性樹脂と、硬化剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを含む。前記炭素系導電材は、導電性粘着剤中で平均分散粒子径０．５〜１５μｍである。
この導電性粘着剤は、塗工することで粘着剤層を形成し、導電性粘着シートを作製できる。導電性粘着シートは、例えば、コンピューター、通信機器、増幅器等の電子機器を収容するプラスチック製容器の電磁波遮蔽材、電気部品等の接地線、固定・振動防止を兼ねる漏洩電流除去材、さらには、摩擦電気等の静電気の防止材、結露や凍結を防止するための微弱発熱体、また近年では携帯電話の部品の電気的接続に、あるいはＲＦＩＤタグにおいて、ＩＣチップ部をアンテナ部に接合する際に使用することが好ましい。なお、本明細書で導電性とは、粘着剤層の表面抵抗値が１０9Ω／□以下であることをいう。また、本明細書でシート、テープ、およびフィルムは同義語である。
この導電性粘着剤は、塗工することで粘着剤層を形成し、導電性粘着シートを作製できる。導電性粘着シートは、例えば、コンピューター、通信機器、増幅器等の電子機器を収容するプラスチック製容器の電磁波遮蔽材、電気部品等の接地線、固定・振動防止を兼ねる漏洩電流除去材、さらには、摩擦電気等の静電気の防止材、結露や凍結を防止するための微弱発熱体、また近年では携帯電話の部品の電気的接続に、あるいはＲＦＩＤタグにおいて、ＩＣチップ部をアンテナ部に接合する際に使用することが好ましい。なお、本明細書で導電性とは、粘着剤層の表面抵抗値が１０9Ω／□以下であることをいう。また、本明細書でシート、テープ、およびフィルムは同義語である。
本発明で用いる粘着性樹脂は、粘着剤層を形成後に、適度な粘着力が得られる樹脂である。適度な粘着力は、微粘着力から強粘着力を含み使用する用途により適宜調整する。
粘着性樹脂は、通常、粘着剤に用いられている公知の粘着性樹脂が好ましい。粘着性樹脂は、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル、天然ゴム、合成ゴム等が挙げられる。これらの中でも粘着物性の調整し易さの面からアクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、アクリル樹脂がより好ましい。
粘着性樹脂は、通常、粘着剤に用いられている公知の粘着性樹脂が好ましい。粘着性樹脂は、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル、天然ゴム、合成ゴム等が挙げられる。これらの中でも粘着物性の調整し易さの面からアクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、アクリル樹脂がより好ましい。
本発明で用いる硬化剤は、粘着性樹脂が有する反応性官能基と反応可能な官能基を複数有する化合物である。硬化剤を使用することで粘着剤層に適度な凝集力と粘着力が得られる。硬化剤は、例えばイソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物、金属キレート等の公知の化合物を適宜選択して使用できる。
硬化剤は、粘着性樹脂１００質量部に対して、０．１〜３０重量部配合することが好ましく、１〜１０重量部がより好ましい。硬化剤が０．１重量部以上になることで凝集力が得やすい。また、３０重量部以下になることで粘着力がより向上する。
本発明で用いる炭素系導電材は、粘着剤に配合して所望の導電性が得られる材料である。そのため炭素系導電材は、その比表面積が２００〜１５００ｍ2／ｇであり、７００〜１４００ｍ2／ｇがより好ましい。比表面積が２００ｍ2／ｇ以上になることで良好な粘着力が得られる。また１５００ｍ2／ｇ以下であることで導電材を粘着剤層中により充填できるため導電性が得やすくなる。なお比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−２に準拠して測定したＢＥＴ比表面積である。
炭素系導電材は、導電性カーボンブラック、カーボンナノ材料等が好ましい。
導電性カーボンブラックは、例えばチャンネルブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等が挙げられる。導電性カーブンブラックは、酸化処理や、グラフト処理等により酸化劣化し難いものも使用できる。なお、導電性カーボンブラックは、ＪＩＳ Ｋ６２１８−４で規定されたトルエン着色透明度が、８０％以上、好ましくは９０％以上のカーボンブラックである。
導電性カーボンブラックは、例えばチャンネルブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等が挙げられる。導電性カーブンブラックは、酸化処理や、グラフト処理等により酸化劣化し難いものも使用できる。なお、導電性カーボンブラックは、ＪＩＳ Ｋ６２１８−４で規定されたトルエン着色透明度が、８０％以上、好ましくは９０％以上のカーボンブラックである。
カーボンナノ材料は、例えば、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、カーボンナノウォール、フラーレン、カーボンナノファイバー等が挙げられる。これらの中でも、カーボンナノチューブが好ましい。
炭素系導電材は、単独または２種類以上を併用できる。
炭素系導電材は、単独または２種類以上を併用できる。
炭素系導電材は、粘着性樹脂１００質量部に対して、３〜２０質量部を配合することが好ましく、３〜７質量部がより好ましい。３質量部以上になることで導電性が得やすくなる。また、２０質量部以下になることで粘着力がより向上する。
炭素系導電材は、分散処理を行い平均分散粒子径０．５〜１５μｍに調整して使用する。分散処理は、粘着性樹脂および分散剤のうち少なくとも一方と共に行うことが好ましい。なお、平均分散粒子径は、０．５〜１２μｍがより好ましい。平均分散粒子径は、レーザー回折・散乱式の粒子径分布測定装置マイクロトラックＭＴ３０００II（マイクロトラック・ベル社製）を使用して求めた数値である。
本発明で用いる分散剤は、炭素系導電材を粘着剤中に分散させるため平均分散粒子径０．５〜１５μｍの状態にするために使用する。本発明では、粘着性樹脂を使用して（粘着性樹脂を分散剤として使用して）炭素系導電材を分散させる方法、粘着性樹脂に代えて分散剤を分散処理に使用する方法、粘着性樹脂と共に分散剤を分散処理に使用する方法が好ましい。
分散剤は、酸性分散剤、塩基性分散剤、非イオン型分散剤が好ましく、塩基性分散剤がより好ましい。酸性分散剤の酸性官能基は、カルボン酸基、スルホン酸基およびリン酸基が挙げられる。また。塩基性分散剤の極性官能基は、１級アミノ基、２級アミノ基、３級アミノ基および４級アンモニウム塩基が挙げられる。非イオン型分散剤の非イオン性官能基は、水酸基、アミド基、ケトン基、エポキシ基、およびエステル基等が挙げられる。なお、分散剤には、酸性官能基と塩基性官能基の両者を有する両性型分散剤があるところ、本明細書では、両性型分散剤は、塩基性分散剤に含める。
分散剤は、酸性分散剤、塩基性分散剤、非イオン型分散剤が好ましく、塩基性分散剤がより好ましい。酸性分散剤の酸性官能基は、カルボン酸基、スルホン酸基およびリン酸基が挙げられる。また。塩基性分散剤の極性官能基は、１級アミノ基、２級アミノ基、３級アミノ基および４級アンモニウム塩基が挙げられる。非イオン型分散剤の非イオン性官能基は、水酸基、アミド基、ケトン基、エポキシ基、およびエステル基等が挙げられる。なお、分散剤には、酸性官能基と塩基性官能基の両者を有する両性型分散剤があるところ、本明細書では、両性型分散剤は、塩基性分散剤に含める。
塩基性分散剤は、市販品でいうと、例えば日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−９０００、１１２００、１３２４０、１３６５０、１３９４０、１６０００、１７０００、１８０００、２００００、２２０００、２４０００ＳＣ、２４０００ＧＲ、２６０００、２８０００、３２０００、３２５００、３２５５０、３２６００、３３０００、３４７５０、３５１００、３５２００、３７５００、３８５００、３９０００、５３０９５、５６０００、７１０００、７６５００、Ｘ３００等、ビックケミー・ジャパン社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０８、１０９、１１２、１１６、１３０、１６１、１６２、１６３、１６４、１６６、１６７、１６８、１８２、１８３、１８４、１８５、２０００、２００８、２００９、２０２２、２０５０、２１５０、２１５５、２１６３、２１６４、９０７７、１０１、１０６、１４０、１４２、１４５、１８０、２００１、２０２０、２０２５、２０７０、９０７６等、味の素ファインテクノ社製のアジスパーＰＢ８２１、ＰＢ８２２、ＰＢ８２４、ＰＢ８８１等、ＢＡＳＦ社製のＥＦＫＡ−４０１５、４０２０、４０４６、４０４７、４０５０、４０５５、４０８０、４３００、４３３０、４４００、４４０１、４４０２等が挙げられる。
酸性分散剤は、市販品でいうと、例えば日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３０００、５０００、２１０００、３６０００、３６６００、４１０００、４１０９０、４３０００、４４０００、４６０００、４７０００、５５０００等、ビックケミー・ジャパン社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０２、１１０、１１１、１７０、１７１、１７４、Ｐ１０４、Ｐ１０４Ｓ、Ｐ１０５、２２０Ｓ等、味の素ファインテクノ社製のアジスパーＰＡ１１１等が挙げられる。
非イオン型分散剤は、市販品でいうと、例えば日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−２７０００、５４０００等が挙げられる。
酸性分散剤は、市販品でいうと、例えば日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３０００、５０００、２１０００、３６０００、３６６００、４１０００、４１０９０、４３０００、４４０００、４６０００、４７０００、５５０００等、ビックケミー・ジャパン社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１０２、１１０、１１１、１７０、１７１、１７４、Ｐ１０４、Ｐ１０４Ｓ、Ｐ１０５、２２０Ｓ等、味の素ファインテクノ社製のアジスパーＰＡ１１１等が挙げられる。
非イオン型分散剤は、市販品でいうと、例えば日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−２７０００、５４０００等が挙げられる。
分散剤は、炭素系導電材１００質量部に対し、０．１〜２０質量部が好ましく、１〜１０質量部がより好ましい。０．１質量部以上になると炭素系導電材を分散効果が得られる。また、２０質量部以下になると炭素系導電材の分散性がより向上する。
本発明の導電性粘着剤は、溶剤を使用することができる。溶剤は、粘着剤に通常使用されているものを使用できる。溶剤は、例えば酢酸エチル、メチルエチルケトン、トルエン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸ブチル等が挙げられる。
溶剤は、単独または２種類以上を併用できる。
溶剤は、単独または２種類以上を併用できる。
本発明の導電性粘着剤は、その他、本発明の効果を損なわない範囲で有れば、シランカップリング剤、軟化剤、染料、顔料、酸化防止剤、タッキファイヤ、可塑剤、充填剤および老化防止剤等を使用することができる。
本発明の導電性粘着剤を作製する方法の好ましい例を説明する。まず、本発明では、炭素系導電材を分散処理して平均分散粒子径を０．５〜１５μｍに調整することが必要である。
作製方法は、下記（１）〜（３）の３つの方法から適宜選択して使用できる。
粘着性樹脂と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで硬化剤を配合し導電性粘着剤を得る工程（１）。
粘着性樹脂と、分散剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで硬化剤を配合する工程（２）。
分散剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで粘着性樹脂と、硬化剤とを配合する工程（３）。
ここで上記工程（１）および（２）において、粘着性樹脂および分散剤は、分散処理時にその一部を使用し、分散体の作製後に残分を配合しても良い。
作製方法は、下記（１）〜（３）の３つの方法から適宜選択して使用できる。
粘着性樹脂と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで硬化剤を配合し導電性粘着剤を得る工程（１）。
粘着性樹脂と、分散剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで硬化剤を配合する工程（２）。
分散剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで粘着性樹脂と、硬化剤とを配合する工程（３）。
ここで上記工程（１）および（２）において、粘着性樹脂および分散剤は、分散処理時にその一部を使用し、分散体の作製後に残分を配合しても良い。
分散処理に使用する装置は、公知の混練機、分散機を使用できる。
混練機としては、例えばニーダー、加圧ニーダー、連続ニーダー、エクストルーダー、連続エクストルーダー、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサーなどが挙げられる。
分散機は、ボールミル、アトライター、サンドミル、コボールミル、アジテーターミル、スーパーミル、ショットミル、ピンミル、ジェットミル、ディスクミル、ホモジナイザー、バスケットミル、ペブルミル、ペイントコンディショナー、ペイントシェイカー、ディスパー、超音波分散機などが挙げられる。
混練機および分散機は、単独の装置または２種以上の装置を組み合わせて使用できる。
混練機としては、例えばニーダー、加圧ニーダー、連続ニーダー、エクストルーダー、連続エクストルーダー、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサーなどが挙げられる。
分散機は、ボールミル、アトライター、サンドミル、コボールミル、アジテーターミル、スーパーミル、ショットミル、ピンミル、ジェットミル、ディスクミル、ホモジナイザー、バスケットミル、ペブルミル、ペイントコンディショナー、ペイントシェイカー、ディスパー、超音波分散機などが挙げられる。
混練機および分散機は、単独の装置または２種以上の装置を組み合わせて使用できる。
分散機にメディアを使う場合には、例えばガラスビーズ、ジルコニアビーズ、アルミナビーズ、スチールビーズ、セラミックビーズ等を用いることができる。使用するメディアの大きさは１種類でもいいし、あるいは異なる２種類以上をそれぞれ段階的に用いてもよい。
導電性粘着剤に上記作製方法で説明した以外の原料を使用する場合は、任意のタイミングで任意の量を配合できる。
本発明の導電性粘着シートは、導電性粘着剤から形成した粘着剤層と、基材とを備えている。
粘着剤層は、公知の塗工方法により形成できる。塗工方法は、例えば、リバースコーティング、グラビアコーティング等のロールコーティング法；、スピンコーティング法、スクリーンコーティング法、ファウンテンコーティング法、コンマコート法、ディッピング法、スプレー法等が挙げられる。また塗工の際、乾燥工程を行うことが好ましい。乾燥装置は、熱風オーブン、赤外線ヒーター等の公知の装置を使用できる。
粘着剤層の厚みは、通常０．１μｍ〜２００μｍが好ましく、１μｍ〜１００μｍがより好ましい。厚みを適切な範囲にすることで所望の粘着力が得やすくなる。
本発明で用いる基材は、粘着シートをして通常使用されている材料を使用できる。
基材は、セロハン、プラスチックシート、ゴム、発泡体、布、ゴムびき布、樹脂含浸布、ガラス板、金属板、木材等が挙げられる。これらの中でもプラスチックシートが好ましい。また、基材は、単独、または基材を複数重ねた積層体を使用できる。さらに表面を剥離処理したものを用いることもできる。
基材は、セロハン、プラスチックシート、ゴム、発泡体、布、ゴムびき布、樹脂含浸布、ガラス板、金属板、木材等が挙げられる。これらの中でもプラスチックシートが好ましい。また、基材は、単独、または基材を複数重ねた積層体を使用できる。さらに表面を剥離処理したものを用いることもできる。
プラスチックシート使用するプラスチックは、例えばポリビニルアルコール、トリアセチルセルロース、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリシクロオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリカーボネート、ポリノルボルネン、ポリアリレート、アクリル樹脂、ポリフェニレンサルファイド、ポリスチレン、ビニル樹脂、ポリアミド、ポリイミド、エポキシ樹脂等が挙げられる。
基材の厚みは、通常１２〜３５０μｍ程度である。
基材の厚みは、通常１２〜３５０μｍ程度である。
本発明の導電性粘着シートは、使用する直前まで粘着剤層に剥離性シートを貼り合せて保管することで、粘着剤層への異物の付着を防止できる。
剥離性フィルムは、紙やプラスチック等の基材の表面に公知の剥離剤を塗工することで形成した剥離層を有するフィルムを使用できる。剥離剤は、シリコーンまたはフッ素樹脂が好ましい。なお、基材が紙の剥離性フィルムを剥離紙という。
剥離性フィルムの厚みは、通常２５〜２００μｍ程度である。
剥離性フィルムは、紙やプラスチック等の基材の表面に公知の剥離剤を塗工することで形成した剥離層を有するフィルムを使用できる。剥離剤は、シリコーンまたはフッ素樹脂が好ましい。なお、基材が紙の剥離性フィルムを剥離紙という。
剥離性フィルムの厚みは、通常２５〜２００μｍ程度である。
本発明の導電性粘着シートは、例えば、スマートフォン、携帯電話、タブレット端末等の通信機器、コンピューター、増幅器等の電子機器を収容するプラスチック製容器の電磁波遮蔽材、電気部品等の接地線、固定・振動防止を兼ねる漏洩電流除去材、さらには、摩擦電気等の静電気の防止材、結露や凍結を防止するための微弱発熱体、また近年では携帯電話の部品の電気的接続に、あるいはＲＦＩＤタグにおいて、ＩＣチップ部をアンテナ部に接合する用途に好ましく使用できる。
以下、実施例を示して本発明について更に具体的に説明するが、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変更することができる。なお、「部」は「質量部」、および「％」は、「質量％」である。
＜分散体の製造例１＞
カーボンナノチューブ（比表面積３２３ｍ2／ｇ ナノシル社製 ＮＣ７０００） ５部
粘着性樹脂（トーヨーケム社製 オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ アクリル樹脂 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３００部
上記原料をガラス瓶に投入し、メディアにジルコニアビーズを用いてペイントシェイカー（Ｓｋａｎｄｅｘ社製ＳＫ４５０）で１時間分散して分散体を得た。次いで、この分散体からろ過によりジルコニアビーズを取り除き、不揮発分２０％の分散体Ａを得た。この分散体Ａの分散平均粒度は９．０６μｍであった。
カーボンナノチューブ（比表面積３２３ｍ2／ｇ ナノシル社製 ＮＣ７０００） ５部
粘着性樹脂（トーヨーケム社製 オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ アクリル樹脂 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３００部
上記原料をガラス瓶に投入し、メディアにジルコニアビーズを用いてペイントシェイカー（Ｓｋａｎｄｅｘ社製ＳＫ４５０）で１時間分散して分散体を得た。次いで、この分散体からろ過によりジルコニアビーズを取り除き、不揮発分２０％の分散体Ａを得た。この分散体Ａの分散平均粒度は９．０６μｍであった。
＜分散体の製造例２＞
導電性カーボンブラック
（比表面積２５４ｍ2／ｇ キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） ２０部
粘着性樹脂（オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ）
２２０部
塩基性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−５６０００ 不揮発分１００％） １ １部（対 炭素系導電材５％）
酢酸エチル ２４３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２５％の分散体Ｂを得た。この分散体Ｂの分散平均粒度は０．５５μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積２５４ｍ2／ｇ キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） ２０部
粘着性樹脂（オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ）
２２０部
塩基性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−５６０００ 不揮発分１００％） １ １部（対 炭素系導電材５％）
酢酸エチル ２４３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２５％の分散体Ｂを得た。この分散体Ｂの分散平均粒度は０．５５μｍであった。
＜分散体の製造例３＞
導電性カーボンブラック（比表面積２０５ｍ2／ｇ コロンビアンカーボン社製 コンダクテックスＳＣウルトラ） ２０部
塩基性分散剤
（味の素ファインテクノ社製 アジスパーＰＢ−８２１ 不揮発分１００％） ２部（対 炭素系導電材１０％）
酢酸エチル １９８部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分１０％の分散体Ｃを得た。この分散体Ｃの分散平均粒度は０．５１μｍであった。
導電性カーボンブラック（比表面積２０５ｍ2／ｇ コロンビアンカーボン社製 コンダクテックスＳＣウルトラ） ２０部
塩基性分散剤
（味の素ファインテクノ社製 アジスパーＰＢ−８２１ 不揮発分１００％） ２部（対 炭素系導電材１０％）
酢酸エチル １９８部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分１０％の分散体Ｃを得た。この分散体Ｃの分散平均粒度は０．５１μｍであった。
＜分散体の製造例４＞
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
粘着性樹脂（トーヨーケム社製 オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３００部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｄを得た。この分散体Ｄの分散平均粒度は１．９８μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
粘着性樹脂（トーヨーケム社製 オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３００部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｄを得た。この分散体Ｄの分散平均粒度は１．９８μｍであった。
＜分散体の製造例５＞
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
塩基性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−２４０００ＧＲ 不揮発分１００％ ０．５部（対 炭素系導電材１０％）
粘着性樹脂（トーヨーケム社製 オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３０３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｅを得た。この分散体Ｅの分散平均粒度は１．１２μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
塩基性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−２４０００ＧＲ 不揮発分１００％ ０．５部（対 炭素系導電材１０％）
粘着性樹脂（トーヨーケム社製 オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３０３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｅを得た。この分散体Ｅの分散平均粒度は１．１２μｍであった。
＜分散体の製造例６＞
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
酸性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３６０００ 不揮発分１００％） ０．５部（対 炭素系導電材１０％）
粘着性樹脂（トーヨーケム社 製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３０３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｆを得た。この分散体Ｆの分散平均粒度は１．８０μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
酸性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３６０００ 不揮発分１００％） ０．５部（対 炭素系導電材１０％）
粘着性樹脂（トーヨーケム社 製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３０３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｆを得た。この分散体Ｆの分散平均粒度は１．８０μｍであった。
＜分散体の製造例７＞
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
非イオン型分散剤
（日本ルーブリゾール製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−５４０００ 不揮発分１００％） ０．５部（対 炭素系導電材１０％）
粘着性樹脂（トーヨーケム社製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３０３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｇを得た。この分散体Ｇの分散平均粒度は２．１１μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積１２７０ｍ2／ｇ ライオン社製 ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ） ５部
非イオン型分散剤
（日本ルーブリゾール製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−５４０００ 不揮発分１００％） ０．５部（対 炭素系導電材１０％）
粘着性樹脂（トーヨーケム社製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３０３部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２０％の分散体Ｇを得た。この分散体Ｇの分散平均粒度は２．１１μｍであった。
＜分散体の製造例８＞
導電性カーボンブラック
（比表面積２０５ｍ２／ｇ コロンビアンカーボン社製 コンダクテックスＳＣウルトラ） ２５部
塩基性分散剤
（味の素ファインテクノ社製 アジスパーＰＢ−８２１ 不揮発分１００％） ２．５部（対 炭素系導電材１０％）
酢酸エチル ２４８部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分１０％の分散体Ｈを得た。この分散体Ｈの分散平均粒度は０．５５μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積２０５ｍ２／ｇ コロンビアンカーボン社製 コンダクテックスＳＣウルトラ） ２５部
塩基性分散剤
（味の素ファインテクノ社製 アジスパーＰＢ−８２１ 不揮発分１００％） ２．５部（対 炭素系導電材１０％）
酢酸エチル ２４８部
上記原料を製造例１と同様の方法で分散処理することで不揮発分１０％の分散体Ｈを得た。この分散体Ｈの分散平均粒度は０．５５μｍであった。
＜分散体の製造例９＞
分散体の製造例２と同じ原料と配合比率でガラス瓶に投入し、メディアにジルコニアビーズを用いてペイントシェイカーで４時間分散して分散体を得た。この分散液からジルコニアビーズを取り除き、不揮発分２５％分散体Ｉを得た。分散体Ｉの分散平均粒径は０．３１μｍであった。
分散体の製造例２と同じ原料と配合比率でガラス瓶に投入し、メディアにジルコニアビーズを用いてペイントシェイカーで４時間分散して分散体を得た。この分散液からジルコニアビーズを取り除き、不揮発分２５％分散体Ｉを得た。分散体Ｉの分散平均粒径は０．３１μｍであった。
＜分散体の製造例１０＞
分散体の製造例２において導電性カーボンブラックを比表面積５７ｍ2／ｇの導電性カーボンブラック（東海カーボン製 ＃３８４５）に変更した以外は製造例２と同様の方法で分散処理することで不揮発分２５％の分散体Ｊを得た。この分散体Ｊの分散平均粒径は１．３３μｍであった。
分散体の製造例２において導電性カーボンブラックを比表面積５７ｍ2／ｇの導電性カーボンブラック（東海カーボン製 ＃３８４５）に変更した以外は製造例２と同様の方法で分散処理することで不揮発分２５％の分散体Ｊを得た。この分散体Ｊの分散平均粒径は１．３３μｍであった。
＜分散体の製造例１１＞
カーボンナノチューブ（比表面積３２３ｍ2／ｇ ナノシル社製 ＮＣ７０００） ５部
粘着剤（トーヨーケム社製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３００部
上記原料をガラス瓶に投入し、メディアにジルコニアビーズを用いてペイントシェイカーで３０分間分散して分散体を得た。次いで、この分散体からろ過によりジルコニアビーズを取り除き、不揮発分２０％の分散体Ｋを得た。この分散体Ｋの分散平均粒度は１６．１μｍであった。
カーボンナノチューブ（比表面積３２３ｍ2／ｇ ナノシル社製 ＮＣ７０００） ５部
粘着剤（トーヨーケム社製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
酢酸エチル ３００部
上記原料をガラス瓶に投入し、メディアにジルコニアビーズを用いてペイントシェイカーで３０分間分散して分散体を得た。次いで、この分散体からろ過によりジルコニアビーズを取り除き、不揮発分２０％の分散体Ｋを得た。この分散体Ｋの分散平均粒度は１６．１μｍであった。
＜分散体の製造例１２＞
導電性カーボンブラック
（比表面積２５４ｍ2／ｇ キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） ２０部
粘着剤（トーヨーケム社製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
塩基性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−５６０００ 不揮発分１００％） ５部（対 炭素系導電材２５％）
酢酸エチル ２５５部
上記原料を製造例１１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２５％の分散体Ｌを得た。この分散体Ｌの分散平均粒度は１５．５μｍであった。
導電性カーボンブラック
（比表面積２５４ｍ2／ｇ キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） ２０部
粘着剤（トーヨーケム社製オリバインＢＰＳ５７６２Ｋ 不揮発分４５．５％）
２２０部
塩基性分散剤
（日本ルーブリゾール社製 ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−５６０００ 不揮発分１００％） ５部（対 炭素系導電材２５％）
酢酸エチル ２５５部
上記原料を製造例１１と同様の方法で分散処理することで不揮発分２５％の分散体Ｌを得た。この分散体Ｌの分散平均粒度は１５．５μｍであった。
＜実施例１＞
分散体Ａに酢酸エチル１７５部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらにイソシアネート系硬化剤（トーヨーケム社製 ＢＸＸ５６２７ 不揮発分５０％）を３．６部加え、デスパーにて攪拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤１を得た。導電性粘着剤１を脱泡した後、ドクターブレードを使用して剥離紙上に乾燥塗膜２５μｍになるように塗工し、１００℃で２分間乾燥させた後、粘着剤層に片面がコロナ処理された厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、ＰＥＴフィルムという）を貼り合せて、温度２３℃湿度５０％の環境下で７日間熟成を行い、粘着シート１を得た。
分散体Ａに酢酸エチル１７５部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらにイソシアネート系硬化剤（トーヨーケム社製 ＢＸＸ５６２７ 不揮発分５０％）を３．６部加え、デスパーにて攪拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤１を得た。導電性粘着剤１を脱泡した後、ドクターブレードを使用して剥離紙上に乾燥塗膜２５μｍになるように塗工し、１００℃で２分間乾燥させた後、粘着剤層に片面がコロナ処理された厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、ＰＥＴフィルムという）を貼り合せて、温度２３℃湿度５０％の環境下で７日間熟成を行い、粘着シート１を得た。
＜実施例２＞
分散体Ａに酢酸エチル４７２部と粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）１４６部を加え、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を６．０部加え、デスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率３％の導電性粘着剤２を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート２を得た。
分散体Ａに酢酸エチル４７２部と粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）１４６部を加え、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を６．０部加え、デスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率３％の導電性粘着剤２を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート２を得た。
＜実施例３＞
分散体Ｂに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加え、デスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤３を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート３を得た。
分散体Ｂに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加え、デスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤３を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート３を得た。
＜実施例４＞
分散体Ｃに酢酸エチル４８部と粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）２２０部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤４を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート４を得た。
分散体Ｃに酢酸エチル４８部と粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）２２０部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤４を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート４を得た。
＜実施例５＞
分散体Ｄに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤５を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート５を得た。
分散体Ｄに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤５を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート５を得た。
＜実施例６＞
分散体Ｅに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤６を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート６を得た。
分散体Ｅに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤６を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート６を得た。
＜実施例７＞
分散体Ｆに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤７を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート７を得た。
分散体Ｆに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤７を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート７を得た。
＜実施例８＞
分散体Ｇに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤８を得た。この導電性粘着剤８の実施例１と同様の方法で粘着シート８を得た。
分散体Ｇに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤８を得た。この導電性粘着剤８の実施例１と同様の方法で粘着シート８を得た。
＜実施例９＞
分散体Ｈに酢酸エチル１５部と粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）２２０部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を２．４部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２５％の導電性粘着剤９を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート９を得た。
分散体Ｈに酢酸エチル１５部と粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）２２０部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を２．４部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２５％の導電性粘着剤９を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート９を得た。
＜比較例１＞
粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）１００部に酢酸エチル８２部、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を１．６部加え、デスパーにて攪拌を行い、さらに脱泡して塗工液を得た。この塗工液をドクターブレードにて剥離紙の一方の面の乾燥塗膜が２５μｍになるように塗工した。次いで１００℃で２分間乾燥させた後、粘着剤層にＰＥＴフィルムを貼り合せた上で、２３℃・５０％の環境下で７日間熟成して、粘着シート１０を得た。
粘着剤（ＢＰＳ５７６２Ｋ）１００部に酢酸エチル８２部、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を１．６部加え、デスパーにて攪拌を行い、さらに脱泡して塗工液を得た。この塗工液をドクターブレードにて剥離紙の一方の面の乾燥塗膜が２５μｍになるように塗工した。次いで１００℃で２分間乾燥させた後、粘着剤層にＰＥＴフィルムを貼り合せた上で、２３℃・５０％の環境下で７日間熟成して、粘着シート１０を得た。
＜比較例２＞
分散体Ｉに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌し、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤１０を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート１１を得た。
分散体Ｉに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌し、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤１０を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート１１を得た。
＜比較例３＞
分散体Ｊに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加え、デスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤１１を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート１２を得た。
分散体Ｊに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加え、デスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤１１を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート１２を得た。
＜比較例４＞
分散体Ｋに酢酸エチル１７５部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤１２を得た。その後、実施例１と同様の方法で、粘着シート１３を得た。
分散体Ｋに酢酸エチル１７５部を加え、デスパーにて撹拌を行い、さらに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率５％の導電性粘着剤１２を得た。その後、実施例１と同様の方法で、粘着シート１３を得た。
＜比較例５＞
分散体Ｌに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤１３を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート１４を得た。
分散体Ｌに硬化剤（ＢＸＸ５６２７）を３．６部加えデスパーにて撹拌を行い、炭素系導電材含有率２０％の導電性粘着剤１３を得た。その後、実施例１と同様の方法で粘着シート１４を得た。
表１にこれら実施例、比較例で用いた炭素系導電材、分散剤の内容と配合量をまとめる。
評価項目と方法を以下に説明する。
＜平均分散粒子径＞
平均分散粒子径は、粒度分布計マイクロトラックＭＴ３０００II（マイクロトラック・ベル社製）を用いて測定した。平均分散粒子径とはＤ５０値を意味する。
平均分散粒子径は、粒度分布計マイクロトラックＭＴ３０００II（マイクロトラック・ベル社製）を用いて測定した。平均分散粒子径とはＤ５０値を意味する。
＜表面抵抗値＞
粘着シートの剥離紙を剥がし、露出した粘着剤層表面の表面抵抗値を、ＪＩＳ Ｋ７１９４−１９９４に準じて測定した（Ω／□）。
粘着シートの剥離紙を剥がし、露出した粘着剤層表面の表面抵抗値を、ＪＩＳ Ｋ７１９４−１９９４に準じて測定した（Ω／□）。
＜粘着力＞
試料用粘着テープを幅２５ｍｍ・長さ１００ｍｍｍの大きさに準備し試料とした。次いで、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃５０％ＲＨ雰囲気下でＰＥＴフィルムを剥がして露出した粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４）に貼り付け、直後に２ｋｇのゴムローラーを１往復させて密着させた。貼付２０分後に引張試験機を使用して、剥離角１８０°、剥離速度３００ｍｍ／分条件で粘着力を測定した。
試料用粘着テープを幅２５ｍｍ・長さ１００ｍｍｍの大きさに準備し試料とした。次いで、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃５０％ＲＨ雰囲気下でＰＥＴフィルムを剥がして露出した粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４）に貼り付け、直後に２ｋｇのゴムローラーを１往復させて密着させた。貼付２０分後に引張試験機を使用して、剥離角１８０°、剥離速度３００ｍｍ／分条件で粘着力を測定した。
＜ボールタック＞
試料用粘着テープのボールタックをＪＩＳ Ｚ０２３７−２００９に準じて測定した。
試料用粘着テープのボールタックをＪＩＳ Ｚ０２３７−２００９に準じて測定した。
＜外観評価＞
試料用粘着テープを幅１００ｍｍ・長さ１００ｍｍｍの大きさに準備し試料とした。次いで剥離紙を剥がし、粘着剤層を露出させ、蛍光灯下で目視にて粘着剤層の表面の凝集物の有無を観察した。以下の基準で外観を評価した。なお凝集物は、炭素系導電材に由来する直径１ｍｍ程度の塊である。
〇：凝集物が全く確認できない。良好
△：凝集物を１０個以下確認した。実用域。
×：凝集物を１１個以上確認した。実用不可
試料用粘着テープを幅１００ｍｍ・長さ１００ｍｍｍの大きさに準備し試料とした。次いで剥離紙を剥がし、粘着剤層を露出させ、蛍光灯下で目視にて粘着剤層の表面の凝集物の有無を観察した。以下の基準で外観を評価した。なお凝集物は、炭素系導電材に由来する直径１ｍｍ程度の塊である。
〇：凝集物が全く確認できない。良好
△：凝集物を１０個以下確認した。実用域。
×：凝集物を１１個以上確認した。実用不可
＜保存安定性＞
硬化剤のみ配合していない導電性粘着剤を４０℃で１ケ月保存した後、ＪＩＳ Ｋ５６００−１−１：１９９９に準じ溶液の状態を目視にて確認した。以下の基準で評価した。
〇：溶液の外観に異常が無かった。良好。
△：わずかに炭素系導電材の分離があった。実用域。
×：炭素系導電材が完全に下層に分離した。実用不可
硬化剤のみ配合していない導電性粘着剤を４０℃で１ケ月保存した後、ＪＩＳ Ｋ５６００−１−１：１９９９に準じ溶液の状態を目視にて確認した。以下の基準で評価した。
〇：溶液の外観に異常が無かった。良好。
△：わずかに炭素系導電材の分離があった。実用域。
×：炭素系導電材が完全に下層に分離した。実用不可
表２に評価結果を示す。
表２の結果から、比較例１においては炭素系導電材を含まないため、比較例２においては炭素系導電材の平均分散粒径を小さくしてしまったために目的とする導電性が得られなかった。比較例３おいては使用した炭素系導電材の比表面積が小さかったため配合量を上限までいれても導電性は発現しなかった。比較例４とおいては、分散平均粒径が大きく塗面上に炭素系導電材由来の凝集物が多く見られた。比較例５においては分散剤の配合量が多かったために分散平均粒子径が大きくなり比較例４と同様に塗面上に炭素系導電材由来の凝集物が多く見られた。
一方、実施例１〜９の結果から、本発明の導電性粘着剤から形成した導電性粘着シートは導電性と粘着力を両立し、塗面の状態も凝集物が少なく、液の保存安定性も優れている。
Claims (8)
- 粘着性樹脂と、硬化剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを含み、前記炭素系導電材の平均分散粒子径が０．５〜１５μｍである、導電性粘着剤。
- さらに、分散剤を含む、請求項１に記載の導電性粘着剤。
- 前記分散剤が塩基性官能基を有する、請求項２に記載の導電性粘着剤。
- 前記粘着性樹脂１００質量部に対して、前記炭素系導電材を３〜２０質量部含む、請求項１〜３いずれか１項に記載の導電性粘着剤。
- 前記炭素系導電材１００質量部に対して、前記分散剤を０．１〜２０質量部含む、請求項２〜４いずれか１項に記載の導電性粘着剤。
- 前記炭素系導電材がカーボンナノチューブである、請求項１〜５いずれか１項に記載の導電性粘着剤。
- 下記工程（１）〜（３）のいずれかの工程を含む、導電性粘着剤の製造方法。
粘着性樹脂と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで硬化剤を配合し導電性粘着剤を得る工程（１）
粘着性樹脂と、分散剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで硬化剤を配合する工程（２）
分散剤と、比表面積２００〜１５００ｍ2／ｇの炭素系導電材とを分散することで平均分散粒子径０．５〜１５μｍの炭素系導電材を含む分散体を作製し、次いで粘着性樹脂と、硬化剤とを配合する工程（３） - 請求項１〜６いずれか１項に記載の導電性粘着剤から形成された粘着剤層と、基材とを備えた、導電性粘着シート。
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