JP2017051966A - アーク溶接装置およびアーク溶接方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】磨耗した電極チャックの把持面を成膜装置により成膜して、電極チャックに挟持された接合部材をアーク溶接する際に同じ電極チャックを繰り返し使用することにより、設備コストを低減することのできるアーク溶接装置およびアーク溶接方法を提供する。【解決手段】成膜装置2は、ノズル10と、粉末供給装置11と、作動ガス供給装置12と、アース電極チャック7を保持する専用の固定治具17とで構成される。TIG溶接装置のシールドガス供給装置9を共用してアルゴンガスがノズル10に供給され、シールドガス14を発生させる。作動ガス供給装置12からホースを介して高圧低温の不活性ガスからなる作動ガスが粉末供給装置11に供給され、純銅の材料粉末18がノズル10に流入し、アース電極チャック7の把持面19に高速で噴射される。アース電極チャック7の研磨された把持面19に成膜厚dの皮膜がコールドスプレー法により形成される。【選択図】図3
Description
本発明は、アーク溶接装置およびアーク溶接方法に関するものである。
従来より、2つの部材を接合する場合、アーク放電を利用するアーク溶接が多く用いられている。アーク溶接では、例えば電気回路を構成するディスクリートな端子部材のような2つの部材の溶接箇所をアース極が接続されたクランプにより挟着しながら、溶接トーチと溶接箇所との間でアークを発生させ、部材を溶融させて溶接箇所を接合する。このように、互いに突き合わせた2つの部材をクランプで保持してアーク溶接を高品質かつ安定に行えるようにしたアーク溶接装置およびアーク溶接方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
一方、電動パワーステアリング装置(以下、EPSという)等の電子制御ユニット(以下、ECUという)のような大電流が流れるパワー部において、金属部材同士を接合する部位が多く、例えば電源用コイルのリードとハウジングにモールドされたバスバーとをTIG(Tungsten Inert Gas)溶接により接合する場合がある。このTIG溶接装置では、接合部材(母材)を挟みトーチ電極と接合部材との間にアークを発生させ保持するために一対の導電性のよい純銅製の電極チャック(クランプ)が用いられる。この電極チャックの把持面となる先端部には、溶接時にコイルリード等の表面のメッキが不完全燃焼することによって煤が付着し、連続使用すると電極チャックが導通し難くなるので、定期的に煤を除去するために電極チャックの先端表面を研磨する作業が行われる。
しかしながら、電極チャックの研磨が繰り返し行われると、電極チャックの先端長さが短くなり、接合部材を確実に挟むことができなくなる。このため、電極チャックの通電不能やそれにともなう溶接不良が発生するおそれがある。したがって、良好な溶接品質を確保するには、電極チャックの先端長さが管理値以下に磨耗した電極チャックを廃棄し、新品と交換することとなる。このため、溶接装置の設備コストが増加することから、電極チャックの繰り返し使用を可能とすることが期待されている。
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、磨耗した電極チャックの把持面を成膜装置により成膜して、電極チャックに挟持された接合部材をアーク溶接する際に同じ電極チャックを繰り返し使用することにより、設備コストを低減することのできるアーク溶接装置およびアーク溶接方法を提供することにある。
上記課題を解決するために、請求項1に記載の発明は、溶接対象の2つの接合部材を挟持する一対の電極チャックと、前記接合部材との間でアークを発生させるトーチ電極と、を備えるアーク溶接装置であって、前記電極チャックの把持面に皮膜を形成する成膜装置と、前記電極チャックの把持面を研磨する研磨装置と、を備えることを要旨とする。
上記構成によれば、アーク溶接装置に成膜装置と研磨装置とを組み込んだ装置を構成し、アーク溶接時に接合部材を挟持し通電させる電極チャックが磨耗した場合に、電極チャックの把持面に皮膜を形成することにより先端部分の膜厚を増加させることができる。このため、電極チャックは、先端部分を研磨しても把持面に皮膜を形成することで電極チャックの先端長さが減少しないので、電極チャックを廃棄する必要がなく、アーク溶接する際に同じ電極チャックを繰り返し使用することができる。これにより、電極チャックを用いたアーク溶接装置の設備コストの低減が可能になる。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のアーク溶接装置において、前記成膜装置は、一対の前記電極チャックの一方を保持する保持部と、金属材料の粉末をガスとともに噴射するノズルと、を備え、前記粉末を前記ノズルから高速で表面に噴射して堆積させるコールドスプレー法によって、前記電極チャックの把持面に皮膜を形成することを要旨とする。
上記構成によれば、アーク溶接後に把持面が研磨され磨耗した電極チャックは、金属材料の粉末をガスとともに高速で噴射し固相状態のまま把持面に衝突させて皮膜を形成するコールドスプレー法により把持面の膜厚を増加させることができる。このため、従来の溶射等に比べ材料粉末を高温に加熱する必要がなく、加熱による材料粉末の酸化や熱変質等の材質変化を防止できる。
請求項3に記載の発明は、請求項2に記載のアーク溶接装置において、一対の前記電極チャックのそれぞれは、純銅からなり、前記成膜装置は、純銅粉末を噴射して皮膜を形成することを要旨とする。
上記構成によれば、純銅製のそれぞれの電極チャックに純銅粉末を噴射して皮膜を形成するので、導電性のよい皮膜が得られる。
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれか一項に記載のアーク溶接装置を用いたアーク溶接方法であって、一対の前記電極チャックの少なくとも一方の把持面が所定の先端長さ以下に磨耗したときに、前記成膜装置により前記電極チャックの把持面に所定の厚さの皮膜を形成した後、前記研磨装置により前記把持面を磨耗前の先端長さとなるように研磨することを要旨とする。
上記構成によれば、電極チャックの把持面に所定の厚さの皮膜を形成した後、磨耗前の先端長さに把持面を研磨された電極チャックを用いて繰り返し接合部材をアーク溶接により接合することができる。これにより、磨耗した電極チャックを廃棄して新品と交換することなく同じ電極チャックを繰り返し半永久的に使用できるので、アーク溶接装置の設備コストを低減することが可能になる。また、電極チャックの磨耗により発生する溶接不良を防止して良好な溶接品質を確保することができる。
本発明によれば、磨耗した電極チャックの把持面を成膜装置により成膜して、電極チャックに挟持された接合部材をアーク溶接する際に同じ電極チャックを繰り返し使用することにより、設備コストを低減することのできるアーク溶接装置およびアーク溶接方法を提供できる。
以下、本発明の実施の形態に係るアーク溶接装置について、図に基づいて説明する。
図1は、本発明の一実施形態に係るアーク溶接装置1の概略全体構成を示す模式図である。なお、本実施形態では、アーク溶接装置の1つであるTIG溶接装置を例として説明する。
アーク溶接装置(以下、TIG溶接装置という)1は、大電流が流れるパワー部を有する、例えばEPSのECUのハウジングにモールドされたバスバー端子と電源用コイルのリード線等との接合に用いられるとともに、溶接対象である2つの接合部材8を両側から挟持する電極チャック(例えば、アーム型クランプ)7の図示しない先端表面(把持面)に皮膜を形成する成膜装置2と電極チャック7の把持面を研磨あるいは平面研削する研磨装置3とが組み込まれている。
図1は、本発明の一実施形態に係るアーク溶接装置1の概略全体構成を示す模式図である。なお、本実施形態では、アーク溶接装置の1つであるTIG溶接装置を例として説明する。
アーク溶接装置(以下、TIG溶接装置という)1は、大電流が流れるパワー部を有する、例えばEPSのECUのハウジングにモールドされたバスバー端子と電源用コイルのリード線等との接合に用いられるとともに、溶接対象である2つの接合部材8を両側から挟持する電極チャック(例えば、アーム型クランプ)7の図示しない先端表面(把持面)に皮膜を形成する成膜装置2と電極チャック7の把持面を研磨あるいは平面研削する研磨装置3とが組み込まれている。
図1に示すように、TIG溶接装置1は、直流式の溶接電源6と、一方の電極(本実施形態では、負極)を構成する溶接トーチ4およびトーチ電極5と、他方の電極(本実施形態では、正極)を兼ねてTIG溶接を行う2つの接合部材8を挟持する一対の電極チャック(以下、アース電極チャックという)7と、シールドガスの供給源であるガスボンベからなるシールドガス供給装置9とを有する。
成膜装置2は、材料粉末を高圧低温のガス(キャリアガス、以下、作動ガスという)とともにアース電極チャック7の把持面に噴射するノズル10と、所望量の材料粉末を作動ガスとともにノズル10に供給する粉末供給装置11と、粉末供給装置11に対して高速の作動ガスを供給する作動ガス供給装置12とを有する。
研磨装置3は、アース電極チャック7を図示しない研磨専用治具に取り付け、TIG溶接後のアース電極チャック7の把持面に付着した煤の研磨、あるいは成膜後のアース電極チャック7の把持面の平面研削を行う。
次に、図2は、TIG溶接装置1の詳細構成を示す模式図である。
図2に示すように、TIG溶接装置1は、直流式の電源回路、制御回路等を内蔵した溶接電源6と、TIG溶接を行う溶接電源6の負極側の溶接トーチ4と正極側のアース電極チャック7とを有する。
図2に示すように、TIG溶接装置1は、直流式の電源回路、制御回路等を内蔵した溶接電源6と、TIG溶接を行う溶接電源6の負極側の溶接トーチ4と正極側のアース電極チャック7とを有する。
溶接トーチ4は、溶接電源6から配線を介してTIG溶接用の電力と、シールドガス供給装置9からホースを介してシールドガス(例えば、アルゴンガス)14との供給を受け、筒状のケースの中に先端を突出させた棒状のトーチ電極(例えば、タングステン電極棒)5を装着している。溶接トーチ4は、溶接電源6の負極に電気的に接続されている。
アース電極チャック7は、接合部材8に対して両側に突出して直角に延在する一対の開閉可能な純銅製(本実施形態では、C1100タフピッチ銅)の板状(例えば、板厚5mm程度)のアーム型のクランプであり、溶接電源6の正極に電気的に接続されている。アース電極チャック7は、TIG溶接の溶接対象物となるECU13の2つの接合部材8(例えば、丸棒状のコイルリード8aと平角状のハウジングバスバー8bとの接合)を両側から押圧し接触抵抗が小さい状態で挟持する。ここで、アース電極チャック7は、例えば、一方のアームの動きが固定され、他方のアームがコイルばね等を用いて移動可能に配置されることによって接合部材8を押圧し挟持する構造を有する。
通電が開始されると、アース電極チャック7双方から接合部材8に電流が流れ込み、トーチ電極5の先端と接合部材8の溶接部16との間でアーク(放電)15が発生し、溶接部16は持続するアーク15の高熱によって溶融する。通電が止まりシールドガス14の供給が止まると、アーク15が消滅し溶融部分は球状に凝固して接合部材8と一体に接合される。なお、アーク15は不活性ガスからなるシールドガス14でシールドされ、空気による接合部材8の酸化や窒化が防止される。また、トーチ電極(タングステン電極)5はほとんど消耗せず、アーク15を発生するためだけの電極として用いられる。
次に、図3は、図1における成膜装置2の詳細構成を示す模式図である。
図3に示すように、成膜装置2は、ノズル10と、材料粉末(粉末)18を供給する粉末供給装置11と、粉末供給装置11に作動ガスを供給する作動ガス供給装置12と、アース電極チャック7を保持する専用の固定治具(保持部)17とで構成される。
図3に示すように、成膜装置2は、ノズル10と、材料粉末(粉末)18を供給する粉末供給装置11と、粉末供給装置11に作動ガスを供給する作動ガス供給装置12と、アース電極チャック7を保持する専用の固定治具(保持部)17とで構成される。
TIG溶接装置1(図1参照)のシールドガス供給装置9を共用してアルゴンガスがノズル10に供給され、シールドガス14を発生させる。作動ガス供給装置12からホースを介して高圧低温の不活性ガスからなる作動ガス(例えば、窒素、アルゴンガス等)が粉末供給装置11に供給され、粉末の金属材料(例えば、純銅粉末)がノズル10に流入し、純銅の材料粉末18が高速で噴射される。その結果、煤を研磨された後、固定治具17に固定されたアース電極チャック7の把持面19には、成膜厚d(本実施形態では、0.5〜1mm程度)の皮膜がコールドスプレー法により形成される。ここで、アース電極チャック7の成膜後の先端長さを図中h’で示す。なお、コールドスプレー法は、作動ガス温度が材料粉末18の融点より低い特徴を有する。
ここで、各仕様条件を選定して最適な成膜が可能になる。一例として、ノズル先端−固定治具上面間距離:15±0.1[mm]、アース電極チャック表面温度:150±10[℃]において、作動ガス圧力:2MPA、作動ガス温度:400℃、粉末衝突速度:1000m/sでのコールドスプレー法により成膜厚d:1.2±0.05[mm]の成膜が行われる。
次に、図4は、コールドスプレー法を用いた成膜方法の処理手順を示すフローチャートである。なお、以下にステップS401〜S406で示す動作ブロックを参照して成膜装置2および研磨装置3の動作を説明する。
まず、TIG溶接後の一方のアース電極チャック7を研磨装置3の研磨専用治具にセットし、把持面19を研磨して付着した煤を除去する(例えば、平面度±0.2、ステップS401)。
続いて、アース電極チャック7の先端長さhが繰り返しの研磨により所定の値まで短くなった場合、アース電極チャック7を成膜装置(コールドスプレー装置)2の専用の固定治具17にセットする(ステップS402)。
その後、コールドスプレー法によってアース電極チャック7の把持面19に高圧低温の純銅の材料粉末18を固相状態に保ったまま高速で噴射して堆積させ、把持面19に皮膜を形成して成膜厚dを増加させる(ステップS403)。
次に、アース電極チャック7を研磨装置3の研磨専用治具にセットし、図面指定値通りの先端長さh’になるまで把持面19を平面研削する(例えば、平面度±0.05、ステップS404)。
続いて、成膜後のアース電極チャック7に対して、抵抗値測定を行って精度確認を実施する(ステップS405)。ここで、各アース電極チャック7の接合部材8側の端面(把持面)19(図2参照)と溶接電源6側の端面20との間(図2参照)の電気抵抗値を測定し、所定の値以下(≒0Ω)であること、およびアース電極チャック7の部材先端と皮膜との界面の剥離がないことを確認する。
最後に、TIG溶接装置1に成膜された一対のアース電極チャック7を取り付ける(ステップS406)。そして、TIG溶接の準備作業を終了する。
次に、上記のように構成された本実施形態であるTIG溶接装置1の作用および効果について説明する。
上記構成によれば、TIG溶接装置1に成膜装置2と研磨装置3とを組み込みアーク溶接装置を構成する。TIG溶接時にコイルリード8aおよびハウジングバスバー8bからなる接合部材8を挟持する一対のアース電極チャック7が磨耗した場合に、成膜装置2により各アース電極チャック7の先端表面である把持面19に皮膜を形成する。把持面19に所定の厚さの皮膜を形成した後、研磨装置3により磨耗前の先端長さに把持面19を研磨する。すなわち、アース電極チャック7の先端長さh’を増加させることができる。このため、アース電極チャック7は、把持面19が磨耗しても皮膜を形成することで先端長さh’が減少しないので、アース電極チャック7を廃棄して新品に交換する必要がなく繰り返し同じアース電極チャック7を使用することができる。
また、TIG溶接後に把持面19を研磨されて磨耗したアース電極チャック7は、純銅の材料粉末18を高圧低温の作動ガスとともに高速で噴射し、固相状態のまま把持面19に衝突させて皮膜を形成される。すなわち、アース電極チャック7はコールドスプレー法によって、把持面19の成膜厚dを増加させることができる。このため、従来の溶射等に比べ材料粉末18を高温に加熱する必要がなく、加熱による酸化や熱変質等の材質変化を防止できる。
さらに、純銅製のアース電極チャック7に純銅の材料粉末18を噴射して成膜するので、導電性のよい皮膜が得られる。このため、繰り返し成膜されたアース電極チャック7を用いてトーチ電極5と接合部材8との間にアーク15を発生させ接合部材8を接合することができる。
これにより、アース電極チャック7の把持面19をコールドスプレー法により成膜厚dを増加させることで、磨耗したアース電極チャック7を廃棄することなく繰り返し半永久的に使用できる。この結果、アース電極チャック7を用いたTIG溶接装置1の設備コストを低減することが可能になる。また、アース電極チャック7の磨耗により発生する溶接不良を防止して良好な溶接品質を確保することができる。
以上のように、本実施形態によれば、磨耗した電極チャックの把持面を成膜装置により成膜して、電極チャックに挟持された接合部材を溶接する際に同じ電極チャックを繰り返し使用することにより、設備コストを低減することのできるアーク溶接装置およびアーク溶接方法を提供できる。
以上、本発明に係る一実施形態について説明したが、本発明はさらに他の形態で実施することも可能である。
上記実施形態では、L字型のアース電極チャック7でアームにより接合部材8を両側から挟持する場合について例を示したが、これに限定されるものでなく、接合部材8周辺の干渉を避けるため干渉しない任意の形状を有して接合部材8を挟持できるものであればよい。
上記実施形態では、EPS用のECU13のリード径の大きいコイルリード8aとハウジングバスバー8bとを接合する例を示したが、これに限定されるものでなく、リード径の小さいコンデンサ等のリードとハウジングバスバー8bとの接合に適用してもよい。また、EPSのECU13に限らず大電流が流れるパワー部を有する装置の接合部に使用してもよい。
上記実施形態では、高圧低温の作動ガスを使用する場合について例を示したが、金属粒子を加熱すると塑性変形しやすくなるため、粒子が変質等しない程度に作動ガス温度を上げてもよい。
上記実施形態において、アース電極チャック7および材料粉末18の材質は純銅に限定されず、例えばアルミニウムの導体であってもよい。また、アルミニウムの溶接には交流式の溶接電源が使用される。
上記実施形態において、成膜装置2のノズル10は据置型に限定されず、例えば上下方向に移動可能に配置されていてもよい。
1:TIG溶接装置(アーク溶接装置)、2:成膜装置、3:研磨装置、
4:溶接トーチ、5:トーチ電極、6:溶接電源、
7:アース電極チャック(電極チャック)、8:接合部材、8a:コイルリード、
8b:ハウジングバスバー、9:シールドガス供給装置、10:ノズル、
11:粉末供給装置、12:作動ガス供給装置、13:ECU、14:シールドガス、
15:溶接アーク、16:溶接部、17:固定治具(保持部)、
18:材料粉末(粉末)、19:把持面、20:端面、
d:成膜厚、h:先端長さ、h’:成膜後の先端長さ
4:溶接トーチ、5:トーチ電極、6:溶接電源、
7:アース電極チャック(電極チャック)、8:接合部材、8a:コイルリード、
8b:ハウジングバスバー、9:シールドガス供給装置、10:ノズル、
11:粉末供給装置、12:作動ガス供給装置、13:ECU、14:シールドガス、
15:溶接アーク、16:溶接部、17:固定治具(保持部)、
18:材料粉末(粉末)、19:把持面、20:端面、
d:成膜厚、h:先端長さ、h’:成膜後の先端長さ
Claims (4)
- 溶接対象の2つの接合部材を挟持する一対の電極チャックと、
前記接合部材との間でアークを発生させるトーチ電極と、備えるアーク溶接装置であって、
前記電極チャックの把持面に皮膜を形成する成膜装置と、
前記電極チャックの把持面を研磨する研磨装置と、
を備えることを特徴とするアーク溶接装置。 - 請求項1に記載のアーク溶接装置において、
前記成膜装置は、一対の前記電極チャックの一方を保持する保持部と、金属材料の粉末をガスとともに噴射するノズルと、を備え、
前記粉末を前記ノズルから高速で表面に噴射して堆積させるコールドスプレー法によって、前記電極チャックの把持面に皮膜を形成することを特徴とするアーク溶接装置。 - 請求項2に記載のアーク溶接装置において、
一対の前記電極チャックのそれぞれは、純銅からなり、前記成膜装置は、純銅粉末を噴射して皮膜を形成することを特徴とするアーク溶接装置。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載のアーク溶接装置を用いたアーク溶接方法であって、
一対の前記電極チャックの少なくとも一方の把持面が所定の先端長さ以下に磨耗したときに、前記成膜装置により前記電極チャックの把持面に所定の厚さの皮膜を形成した後、前記研磨装置により前記把持面を磨耗前の先端長さとなるように研磨することを特徴とするアーク溶接方法。
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Cited By (1)
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---|---|---|---|---|
CN110004398A (zh) * | 2019-04-24 | 2019-07-12 | 天津大学 | 一种交替熔丝送粉的电弧增材制造原位合金化装置及方法 |
-
2015
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