JP2016502461A - ポリマーマトリックス中に封入された粒子を含む、押出によって調製される悪臭防止材料 - Google Patents

Abstract

本発明は、水不溶性微粒子悪臭防止剤及び前記悪臭防止剤を封入する熱可塑性水溶性担体マトリックスからなる悪臭防止材料に関する。前記担体マトリックスは、水性溶液、例えば尿と接触すると溶解し、悪臭防止材料は熱形成によって得られる。本発明はまた、悪臭防止材料の調製方法及び吸収性製品中における悪臭防止材料の使用にも関する。本発明による悪臭防止材料は、製造過程中に微粒子悪臭防止剤によって引き起こされる粉塵問題を最小化する。

Description

本発明は、水不溶性微粒子悪臭防止剤を含む悪臭防止材料に関する。本発明は、悪臭防止材料の調製方法にも関する。本発明は、さらに、悪臭防止材料を含む吸収性製品に関する。

吸収性製品、例えば、失禁用品及び／または女性用製品の使用に関連する悪臭回避は、消費者にとっては重要な快適性因子である。体液、例えば、血液及び尿は、吸収性製品中に集められて貯蔵され、容易に悪臭が発生しうる。着用者にとっては、こうした悪臭が周囲に広がらないことが重要であり、また、着用者が吸収性製品を使用する際には、漏れと悪臭回避もしくは防止との両方の点で、安心していられる必要がある。

吸収性製品の分野では、いくつかの異なる解決策が悪臭回避のために採用されている。例えば、悪臭は、香水または脱臭化合物の使用によってマスクすることができる。悪臭はまた、大きな表面積を有する粒子、例えば、活性炭、ゼオライト、及び澱粉ベースの微粒子材料に吸着または吸収されうる。酸性及び／またはアルカリ性の悪臭は、重曹及び／またはクエン酸などの物質の使用によって中和されうる。細菌抑制のために、低いpHを有する物質または金属塩を使用することができる。然るに、様々な方法で悪臭を回避するために、様々な悪臭防止剤を使用しうる。

微粒子形態の悪臭防止剤、例えば、上記の活性炭、ゼオライト、及び澱粉ベースの材料は、粒子の大きな表面積のために非常に優れた悪臭吸着特性を有することが判明している。しかしながら、粉末形態であってよい、こうした微粒子悪臭防止剤の使用に関する欠点がいくつかあり、例えば、こうした粉末は、散粉の問題のために乾式処理における取り扱いが非常に困難である。粉末は、処理装置及び製品の両方を汚染しうる。粉末は、作業環境に広がり、最悪の場合は作業環境を汚染し且つ／または粉塵爆発を引き起こす可能性がある。

また、粉末、例えば活性炭粉末が、製品の製造中にまき散らされるならば、白色吸収性製品の外観に関連する問題が生じ得る。活性炭は、製品中の、所望の位置の外に広がり、よって製品の外観を損ない得る。製品を、悪臭防止剤の配置を目指す領域の外に清浄に維持することが望ましい。

微粒子悪臭防止剤粉末は、また、吸収性製品中に均一な方式で分散させることが困難となりうる。例えば、周囲湿度によって微粒子材料が塊を形成し、このことが製造過程中、ひいては最終製品中の不均一な分布の原因となりうる。さらにまた、微粒子悪臭防止剤が周囲空気から悪臭物質を吸着することから、粒子の吸着性能が貯蔵中に低下する危険性がある。

従来技術においては、例えば、EP0392528に開示されるように、粉末の粉塵問題を低減しようと試みられており、ここでは、微粒子悪臭防止剤を網目状のベース繊維、例えば、不織または紙のウェブに結合させている。多孔ベースウェブは、悪臭吸収微粒子及び結合剤を界面活性剤と共に含む飽和スラリー中に浸される。過剰のスラリーはその後ウェブから搾り取られ、ウェブは乾燥させられる。EP0392528によれば、微粒子材料がベースウェブに効果的に結合していることが必須である。よって、ベースウェブが悪臭吸収粒子を担持する必要があり、ウェブ全体が最終製品として使用される。したがって、このウェブ材料を使用する可能性は、ベースウェブが最終製品の一部として必要とされる製品に限られる。このことにより、製造工程が複雑化し、且つ最終製品が高価になりうる。また、悪臭吸収微粒子材料が繊維ウェブに結合していることから、悪臭吸収材料の全表面積が悪臭の吸収のために使用されていない。さらにまた、悪臭吸収材料は、周囲環境に曝されており、このためこの微粒子材料の悪臭吸収特性は、貯蔵中に損なわれる恐れがある。

EP0392528 WO2007067111

したがって、とりわけ、優れた悪臭吸着／吸収特性が維持されるかまたは改善される一方で、微粒子悪臭防止剤の取り扱い易さを改善する必要性が存在する。

本発明の目的は、製造過程における微粒子悪臭防止剤の取り扱い易さを改善することである。本発明の更なる目的は、微粒子悪臭防止剤の分布を改善し、最終製品中の均一な分布が得られるようにすることである。本発明のさらなる目的は、貯蔵中の微粒子悪臭防止剤の吸着性能を維持することである。悪臭の吸着を改善するためには、微粒子悪臭防止剤の全表面積が悪臭吸着のために使用できることが望ましい。

上記目的は、水不溶性微粒子悪臭防止剤及び前記悪臭防止剤を封入する熱可塑性水溶性担体マトリックスからなる本発明の悪臭防止材料によって達成される。前記担体マトリックスは、水性溶液、例えば尿と接触すると溶解する。前記悪臭防止材料は、熱形成により、例えば押出によって得られ、微粒子悪臭防止剤は、担体マトリックス中に封入され、こうして微粒子悪臭防止剤の使用に関して観察されてきた粉塵問題が最少化される。担体マトリックスは水性溶液と接触した際に溶解することから、悪臭防止剤が放出され、有効な悪臭低減が実現できる。

悪臭防止材料は、押出によって得ても良い。押出は、熱可塑性原材料から材料を形成するための、周知の、比較的単純且つ費用効果の高い方法である。様々な形態及び形状の製品が、押出によれば容易に得られる。

微粒子悪臭防止剤は、好ましくは、活性炭、ゼオライト、または澱粉ベースの微粒子悪臭防止剤である。これらの悪臭防止剤は、悪臭の吸着及び／または吸収に非常に有効である。特に、活性炭は非常に優れた悪臭吸着特性を有する。

熱可塑性水溶性担体マトリックスには、ポリエチレンオキシド、ポリビニルアルコール、多糖、例えば加工澱粉、または糖、または糖アルコール、ポリアクリルアミド、ポリビニルアミン、ポリビニルピリジン、及びポリビニルピロリジン、またはこれらの混合物であってよい水溶性ポリマーが含まれる。これらのポリマーは、処理が容易であり、且つ非毒性であって、そのためこれらは衛生用製品における使用に適当である。水溶性担体マトリックスはまた、添加剤、例えば可塑剤、安定化剤、分散性改善剤、pH調整剤、または抗菌剤を含み、これらにより悪臭吸収材料には様々な特性がもたらされてよく、悪臭低減効果は更に改善されてよく、且つ／または担体マトリックス材料の加工性が改善できる。

担体マトリックスの悪臭防止剤に対する質量比は、1：10から10：1である。材料中には多量の悪臭防止剤を配合することが望ましい。

悪臭防止材料は、フィルム、繊維、またはフィラメント、または網目状繊維の形態である。これら全てが、例えば吸収性製品中に容易に使用することができ、然るに、既存の製造過程に必要なのは最小限の変更である。

悪臭防止材料は、フィルムの形態であり、10から2000マイクロメートルの厚さを有してよい。フィルムはフレークに破砕されていても、そのまま用いられても良い。悪臭防止材料は、繊維、例えば、ステープルファイバーの形態であってよく、1から40mmの繊維長を有し、且つ1.7から約10,000dtexの線形質量密度を有する。繊維は、製品中の他の繊維の補足として使用されてよく、然るに既存の製造工程において使用することができる。また、悪臭防止材料は、不織繊維ウェブであってよく、これはそのまままたは吸収性製品中に使用することのできる積層繊維ウェブの一部として使用することができる。

本発明は、また、悪臭防止材料の調製方法に関し、
i.熱可塑性水溶性担体マトリックス材料を固体形態で準備する工程；
ii.微粒子悪臭防止剤を固体形態で準備する工程；
iii.微粒子悪臭防止剤を前記担体マトリックス材料と混合して、前記微粒子悪臭防止剤が固体状態で含まれる均一な分散物とする工程；
iv.担体マトリックスを約70から約300℃の溶融温度に加熱して、前記担体マトリックス材料を少なくとも部分的に溶融させるが、前記微粒子悪臭防止剤が固体形態を維持する工程；
v.均一な前記分散物を熱形成して、フィルム、繊維、または網目状繊維を形成する工程；
vi.熱形成された前記材料を冷却する工程；
vii.形成された前記材料を回収する工程；
を含む。

悪臭防止材料がフィルムである場合、前記方法は、フィルムに穿孔して前記フィルムに穴を設ける工程、及び／または得られたフィルムを破砕してフレークを準備する工程をさらに含んでよい。このように、例えば小さなフレークは体積の大きなフィルム材料よりも水性溶液に迅速に溶解することから、様々な構造及び溶解特性を有するフィルム製品を得ることができる。

得られる悪臭防止材料がステープルファイバーの形態である場合、スピナレットを通して押出を行い、1.7から10,000dtexの線形質量密度を有する繊維を提供することができる。こうした繊維は、例えば、吸収性製品の様々な部分において使用してよく、所望の位置において有効な悪臭防止を提供する。

悪臭防止材料が網目状繊維の形態である場合、前記方法は、メルトブローされた材料、スパンボンドされた材料、またはカード処理された繊維ウェブである網目状繊維を提供する工程を更に含んでよい。これらの不織材料は当該技術分野で周知であり、悪臭防止材料は、そのまままたは様々な不織材料の積層品の一部として使用してよい。

本発明は、さらに、吸収性製品、例えば、おむつ、生理用ナプキン、または失禁用製品に関し、こうした製品は、前記製品を使用する着用者の身体から遠位にある後シート、前記製品を使用する着用者の身体に近接した表面シート、及び前記表面シートと後シートとの間に位置する吸収性構造体を含み、また、こうした製品は、本発明の悪臭防止材料を含む。吸収性製品は、本発明の悪臭防止材料であるさらなる層を含んでよい。この方法では、前記層が吸収性製品に容易に導入でき、有効な悪臭防止を提供する。悪臭防止材料は、繊維またはフレークとして吸収性製品に配合されてよく、繊維またはフレークは吸収性製品の吸収性コアに配合されてよい。この方法では、悪臭防止材料が液体と接触し、かくして悪臭防止剤が担体マトリックスから放出され、その後有効な悪臭防止が提供できる。

本発明のこれらの目的及び別の目的並びに利点は、以下の発明の詳細な説明及び各請求項により詳細に説明される。

図１は、本発明の悪臭防止材料をフィルムの形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図２は、本発明の悪臭防止材料を穿孔したフィルムの形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図３は、本発明の悪臭防止材料をフィルムフレークの形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図４は、本発明の悪臭防止材料をコア中の繊維の形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図５は、本発明の悪臭防止材料を捕捉材料中の繊維の形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図６は、本発明の悪臭防止材料を不織ウェブの形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図７は、本発明の悪臭防止材料を穿孔不織布の形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図８は、本発明の悪臭防止材料を穿孔不織布の形態で含む吸収性製品の概略的層を示す。 図９は、実施例７において使用された試験装置の概略図である。

（定義）
悪臭防止剤とは、悪臭物質を吸着または吸収することのできる物質を意味する。

水不溶性とは、水または水溶性溶液中に溶解しない物質を意味する。

微粒子とは、微細な個別の粒子からなる固形物質を意味する。

熱可塑性物質とは、物質の特性に本質的な変化を伴わず、加熱されると成形可能になるかまたは軟化し、冷却されると固形状態に戻る材料を意味する。

担体マトリックスとは、微粒子材料を担持及び／または包含する物質または材料を意味する。

水溶性とは、水または水性溶液、例えば尿または血液に接触した際に溶解し得る物質を意味する。このことに関連して、水溶性材料が少なくとも部分的に溶解して、水溶性担体マトリックス中包含される水不溶性粒子が担体マトリックスから放出されることも意味する。

熱形成とは、熱可塑性材料が形成温度に加熱され、熱可塑性材料が少なくとも部分的に溶解して成形可能となり、特定の製品、例えばフィルム、繊維、またはフィラメント、または網目状繊維が形成されて冷却される過程を意味する。

押し出しとは、製品が、成形可能または押し出し可能な材料、例えば熱可塑性材料を、所望の断面のダイを通すことによって継続的に形成される、熱形成を意味する。

疎水性材料とは、平坦な表面上で測定して、水滴と接触した場合に、前記表面に対する水滴の接触角が90°以上である材料を意味する。

親水性材料とは、平坦な表面上で測定して、水滴と接触した場合に、前記表面に対する水滴の接触角が90°未満である材料を意味する。

本発明による悪臭防止材料は、水不溶性微粒子悪臭防止剤及び前記悪臭防止剤のための熱可塑性水溶性担体マトリックスからなる。本発明による悪臭防止材料の様々な成分は、以下の記載中に詳細に説明される。

（悪臭防止剤）
本発明の悪臭防止剤は、微粒子状であり水不溶性である。こうしたあらゆる悪臭防止剤を使用してよいが、本発明による悪臭防止材料における使用に適当な悪臭防止剤には、粉末形態の疎水性悪臭防止材料、例えば、活性炭が含まれる。さらにゼオライト、これは天然のゼオライト及び合成のゼオライトであってよく、例えば、アルミノ珪酸塩モレキュラーシーブ粉末、並びに澱粉及び澱粉ベースの微粒子剤、例えば、様々なタイプのキチン誘導体、所定のアルギネート、アミロース、例えば、V-アミロースが、本発明における悪臭防止剤として使用可能である。さらにまた、悪臭防止剤は、粘土、例えばベントナイト、表面積の大きなセルロースベースの構造体、及び珪藻土を含んでよい。また、悪臭防止剤は、ポリマー樹脂材料、イオン交換樹脂、及びポリスチレン誘導体であってよい。また、所定の金属酸化物粉末が、悪臭防止剤として使用可能である。悪臭防止剤はまた、二つ以上の水不溶性微粒子悪臭防止剤の混合物であってよい。

悪臭防止剤の粒子は、ASTM D5258に従って測定して、約0.1から1000μm、好ましくは約1から約250μmの粒子サイズを有してよい。0.1μmよりも小さなサイズを有する粒子は、しばしば取り扱いが困難である。他方、250μmより大きな粒子は、悪臭防止剤が使用される最終製品、例えば吸収性製品中で不快または不均一に感じられる恐れがある。

従って、粒子は、十分に微細であるか小さく、例えば皮膚刺激を引き起こさないものであるべきである。

粒子の比表面積は、別の物質との結合及び／または相互作用に利用可能な領域または物質、あるいは、物質1グラムあたりの粒子の合計表面積を決定する。この意味での比表面積は、BET表面積として定義される。BET理論は、気体分子の固体表面への吸着を説明し、また、第一の層の吸着のためのエネルギーについての仮説に基づいている。脱着後の窒素ガスの体積を測定することにより、比表面積が算出される。この方法は、Brunauer、Emmett、及びTeller(BET)によって開発された。当業者であれば、この測定を行うための従来の機器がわかるであろう。

一般的に、本発明において使用される水不溶性微粒子悪臭防止剤のBET比表面積は、約5m²/gから約1500m²/gであってよく、好ましくは約100m²/gより大きく、好ましくは少なくとも500m²/gである。比表面積は、製品の物理特性に依存し、例えば、澱粉ベースの微粒子剤のBET比表面積は、約5m²/gから500m²/gであってよい。他方、今日の市場においては、既存の粉末化活性炭（PAC）製品は、上限1500m²/gの表面積を有してよい。粒子の比表面積が大きくなるほど、悪臭吸収特性が良好になる。

微粒子状の水不溶性悪臭防止剤は、疎水性であってよく、このため、水性溶液、例えば尿が吸収されることなく悪臭防止剤粒子を通過する一方で、前記粒子は疎水性悪臭物質を吸着してよい。しかしながら、いくつかの実施態様においては、微粒子悪臭防止剤は親水性であってもよく、あるいは疎水性及び／親水性特性の両方を備えていても良い。こうした悪臭防止剤の例は、V-アミロースである。

本発明の悪臭防止材料中の悪臭防止剤は、活性炭が悪臭防止剤として非常に有効であることから、好ましくは活性炭であり、これはまた活性炭素とも呼称される。活性炭は、多孔質となるよう処理され、よって悪臭の吸着に利用することのできる非常に大きな表面積を有する炭素の形態である。活性炭は、粉末または微細な顆粒としての微粒子形態とすることができる。

（担体マトリックス）
担体マトリックスは、水溶性であり、一つ又は複数の水溶性熱可塑性材料を含む。これはまた、水溶性添加剤及び／または別の物質を含んでよい。

担体マトリックスは、好ましくは少なくとも一つの水溶性熱可塑性ポリマーを含み、これは二つまたはそれ以上の水溶性ポリマーの混合物であってよい。様々な水溶性ポリマーは様々な処理パラメーターに対して影響を及ぼす可能性があり、例えばバランスのとれた水溶性、溶解加工性、機械特性及び／または物理特性を提供し得る。

水溶性担体マトリックスは、水性溶液と接触すると溶解し、水溶性担体マトリックス中に包含されていた水不溶性粒子が担体マトリックスから放出される。担体マトリックスは少なくとも部分的に溶解して、微粒子状の水不溶性悪臭防止剤（粒子とも呼称される）が悪臭物質と接触しうるようになる。好ましくは、水溶性材料は水または水性溶液中に完全に溶解する。

適切な水溶性ポリマーは、このポリマーを水溶性にする親水性官能基を含んでよい。前記官能基は、例えば、ヒドロキシ基であってよい。適当な水溶性ポリマーは、例えば、ポリエチレンオキシド、ポリビニルアルコール、多糖、ポリアクリルアミド、ポリビニルアミン、ポリビニルピリジン、及びポリビニルピロリジンであってよい。

ポリエチレンオキシド（PEO）は、エチレンオキシドモノマーとその誘導体から形成可能であるが、これは約50,000から約1,000,000g/mol、好ましくは100,000から600,000(g/mol)の分子量を有する。分子量がこれより小さいと、ポリマーは非常に脆くなる。しかしながら、本発明の実施態様には、脆性のポリマーが使用可能なものもある。分子量がより大きいならば、ポリマーは水性溶液に溶解するのが困難になりうる。ポリエチレンオキシドは、非毒性で、熱に安定であるという利点を有し、これらは多くの化学作用剤に対して不活性であり、加水分解も劣化もしない。

ポリビニルアルコールは、フィルム形成処理における使用が容易である。適当なポリビニルアルコールポリマーは、約3,500から約700,000(g/mol)の分子量を有してよい。

多糖類もまた本発明の水溶性担体マトリックス中に使用してよい。多糖類は、例えば、水に可溶性である化学加工澱粉、例えばデキストリンであってよい。澱粉は、例えば、小麦、トウモロコシ、もち種トウモロコシ、ソルガム、米、餅米、ジャガイモ、根、サツマイモ、及びクズウコンから誘導してよい。例には、グルコース、スクロース、フルクトース、ラフィノース、マルトデキストロース、ガラクトース、キシロース、マルトース、ラクトース、マンノース、及びエリトロースの一つ又は複数を含む糖類、糖アルコール類、例えば、エリトリトール、キシリトール、マルチトール、マンニトール、及びソルビトール、ポリオール類、例えば、エチレングリコール、グリセロール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、及びヘキサントリオール等が含まれる。

澱粉は、約3,000から約1,000,000(g/mol)、好ましくは約3,000から5,000(g/mol)の分子量を有してよい。

別のポリマー、例えば、アクリルアミドモノマーとその誘導体から形成可能なポリアクリルアミド、ポリビニルアミン、ビニルピリジンモノマーから形成可能なポリビニルピリジン、及び、ビニルピロリドンモノマーなどのモノマーから形成可能なポリビニルピロリドンもまた使用してよい。

担体マトリックスは、さらに、水溶性添加剤、例えば、可塑剤、安定化剤、分散性改善剤、pH調整剤、または抗菌物質を含んでよい。添加剤は、例えば、担体マトリックスのpHを低下させることができるか、または抗菌剤が担体マトリックスに添加されるならば、前記材料の悪臭防止特性に改善をもたらしうるか、または担体マトリックス材料の加工性に影響を及ぼしうる。

（悪臭防止材料及びその調製）
本発明の悪臭防止材料は、熱形成、例えば押し出しによって得られる。担体マトリックスの熱可塑性材料は、通常は固形形態で、例えば顆粒として提供される。固形顆粒は、微粒子悪臭防止剤と、溶融前に混合されても、熱可塑性材料の溶融又は熱形成もしくは押し出しの温度への加熱の後に混合されてもよい。担体マトリックス材料と微粒子悪臭防止剤とは混合されて熱形成の前に均一な分散物を形成し、その後この分散物から、例えば押し出しによりフィルム、繊維、または網目状繊維が形成されるが、その中には微粒子悪臭防止剤が均一に分布している。このようにして、微粒子悪臭防止剤が担体マトリックス中に包含されていることから粉塵の問題が最小化される一方で、様々な製品中において悪臭防止材料を更に加工及び／または使用することができる。担体マトリックスが水性溶液、例えば尿と接触すると、これは溶解し、よって水溶性でない悪臭防止剤がウェブから放出される。このようにして、悪臭防止剤は、悪臭防止材料が水性液体と接触するまでは担体マトリックスによって封入され、保護されている。粒子が担体マトリックスから放出されると、粒子全体が悪臭吸着または吸収剤として作用してよく、各悪臭防止剤粒子の全表面積を悪臭防止に使用することができる。

一般的に、微粒子悪臭防止剤は融解可能ではない。しかしながら、微粒子悪臭防止剤が融解可能であるならば、担体マトリックスの融点は、微粒子悪臭防止剤の融点よりも低くあるべきであり、悪臭防止材料が、熱形成、例えば押し出しによって形成可能なものであるべきである。担体マトリックス材料の融点は、選択される熱可塑性材料の特性によって、70℃から約300℃の範囲内で変化し得る。例えば、微粒子悪臭防止剤は、300℃の融点を有する場合、担体マトリックス材料は、例えば約200℃の融点を有するものであってよく、加工温度は300℃以下に保たれるべきである。更にまた、悪臭防止剤が活性炭である場合は、活性炭の融点が3000℃より高温であることから、あらゆる水溶性熱可塑性材料を担体マトリックス用の材料として使用しうる。このように、微粒子悪臭防止剤は、悪臭防止材料の熱形成の間に溶解すべきではない。

悪臭防止剤の水溶性材料に対する質量比は、約1：10から10：1であってよい。微粒子悪臭防止剤は、悪臭防止材料の全質量の約10質量％から約90質量％の量で存在してよい。

本発明の一態様によれば、悪臭防止材料は、フィルムの形態であってよい。フィルムは、押出し、例えば、フィルムキャスト、フラットダイを用いるダイ押出し、及び／またはカレンダー成形、フィルムブロー等、あるいは当該分野で周知のように他のあらゆる適切な押出し法によって得られる。全ての方法において、熱可塑性担体マトリックス材料は溶解され、微粒子悪臭防止剤と混合された後、加熱された混合物はダイから押出されてフィルムを形成する。カレンダー成形を、フィルムに滑らかなまたはざらつき加工された表面を提供するために含めてよい。

例えば、キャストフィルム加工には、溶融ポリマーをフラットダイから押出す、薄いフィルムの形成が含まれる。このフィルムは、エアーナイフまたは真空ボックスを備えたチルロールの表面に「ピン留め」される。加工は、重量供給システムによる一つ以上の押出し機へのプラスチック樹脂の供給から開始される。材料は、溶融され、押出し機で混合され、濾過され、ダイシステムに供給される。溶融ポリマーは、フラットダイシステムを通ってその最終フラットフィルム形状となる。ダイを出た直後、溶融カーテンは冷却ユニットに入り、ここではフィルムを凍結させるために水で冷却されたチルロールを用いてその温度が下げられる。ダイシステムは、（加工が共押出しを要するならば）ダイ及びフィードブロックによって、あるいは加工が単層押出しのものである場合は単にダイによって、形成される。キャストフィルム製造は、ポリマーをフィルムに変形する分野の当業者には周知である。

さらにまた、カレンダー加工とは、大量の溶融プラスチックがローラー間に配置され、ローラーで押出してシートとされる加工である。ローラーは高温であり、プラスチックを半溶融状態に維持して、これが通過するローラーが互いに近くなるほどいっそう薄くローラー押出しされるようにする。これが所望の厚さであると、これを硬化させることのできる低温ローラー間を通り、その後ロールに巻き取られる。カレンダー加工は、例えばPVCに採用される周知の加工である。

従って、フィルムの調製方法は、微粒子悪臭防止材料を水溶性担体マトリックス材料と押出し機中で混合する工程を含み、その中で担体マトリックス材料が溶融または半溶融状態とされる押出し機の溶融部分における材料の混合による。材料は、その後、例えばフラットダイから押出されてフィルムを形成する。フィルムは、約10から2000μmの厚さを有してよい。

フィルムの形態の悪臭防止材料は、回収または巻き取りの前に処理してよい。フィルムは、穿孔またはカレンダー加工してその表面を不均一にしてよい。フィルムの穴または不規則性は、担体マトリックスが水性溶液中に溶解する性能を改善し、さらに材料の加工性を改善しうる。材料は、その後巻き取られ、所望のサイズのシートに切り分けられ、そのまま使用することができる。フィルム材料はまた、「破砕」または小片またはフレークに切り分けてよい。フレークは、別の材料、例えば、液体を吸収するフラッフパルプと混合してよい。フィルムが小片に破砕される場合には、高い引張り強度が不要となることから、さらに脆性ポリマー、例えばポリエチレンオキシドをフィルムの形成に使用してよいことから、さらなる利点が得られる。悪臭防止材料をフィルム材料の形態で提供することには、多くの利点が存在する。フィルムは調製が容易であり、これは様々な種類の表面構造を提供するために多くの方法で処理することができ、フィルムは、最終製品のさらなる製造のために容易に回収及び輸送することができる。

本発明の別の態様によれば、悪臭防止材料は網目状繊維の形態である。悪臭防止材料は、押出されて網目状繊維を形成する。形成された網目状繊維は、当分野では全て周知の従来の網目状繊維である、メルトブローされた網目状繊維、スパンボンドされた網目状繊維、またはカード処理された網目状繊維であってよい。メルトブローされた網目状繊維は、基本的に、熱可塑性材料を溶解させ、次いで高速風またはフィラメントを縮小するため適切な別の力を使用することによって調製される。フィラメントは、コンベアーまたはテイクアップスクリーン上に集められ、微細な繊維状自己結合ウェブを形成する。カード処理された網目状繊維は、基本的に、機械方向に繊維を整列させたカードとして繊維を押出し、ウェブを結合させた後に形成される。スパンボンドされたウェブは、基本的に、押出しされスピンされたフィラメントを、回収ベルト上に均一且つ無作為に載せた後、繊維を結合させることによって調製される。網目状繊維形態には、多数の利点がある。製造された網目状繊維は、そのまま使用してもよく、あるいは最終生成物、例えば衛生用製品中に含まれる積層品の一部としても良い。網目状繊維は、さらなる製造工程において処理することが容易であり、また、この網目状繊維は、合成される製品の一部となっても良い。

本発明のさらなる態様によれば、悪臭防止材料は、繊維の形態、すなわち、約1から40mmの長さ及び1.7から10,000dtexの線形質量密度を有するステープルファイバーまたはフィラメントの形態であってよい。好ましくは、前記繊維はステープルファイバーであり、3から40mmの長さ及び10dtexから2,000dtexの線形質量密度を有する。しかしながら、水溶性熱可塑性材料の水性溶液への溶解性によって、繊維の線形質量密度は異なってよい。繊維が細いほど、すなわち、線形質量密度の値が小さいほど、繊維中の水溶性物質は迅速に溶解する。繊維は、押出しによって成形される。製造方法においては、繊維は、熱可塑性材料及び微粒子悪臭防止剤を含む粘性液体を、スピナレットから押出すことによって、所望の長さのフィラメントまたは繊維を形成する。繊維は冷却され、ベール状に回収する。これらのベールは、その後、例えば吸収性製品の製造において使用し、吸収性コアに均一に広げることができる。繊維の利点は、これらが製品中、例えば吸収性製品中に使用される別の繊維と混合しても良いということである。

（吸収性製品）
悪臭防止材料は、吸収性製品中に使用してよい。吸収性製品は、以下の構造を有してよい。着用者にもっとも近接した側から、例えば不織布であってよい表面シートである。表面シートの下には、任意の液体分配層、捕捉層を配置することができる。液体分配層の下、または表面シートの直下（液体分配層が存在しない場合）には、吸収性コアが配置される。例えば、吸収性コアは、超吸収性ポリマーを含む圧着されたエアレイドコアであってよい。コア構造体の下には、後シートが提供される。後シートは、例えばプラスチックフィルムであってよい。後シートの外には、使用の間この吸収性製品を留めやすくするために接着剤または糊の列を設けてよい。その後、接着剤の列を保護するために剥離紙が配置される。縦方向の端部に、任意のテキスタイル端部、液体分配層、及び後シートの端部シール、固着もまた提供してよい。端部シールは、表面層と後シートとのみをシールするために使用し、これにより別の層、例えば吸収性コアを表面層と後シートとの間に封入してもよい。本発明の悪臭コントロール材料は、吸収性製品のあらゆる層の内部または近接に存在してよく、あるいはいずれかの層の表面上に広げられてもよく、あるいはこれは吸収性コアの繊維と混合されてよい。様々な実施態様の例は、添付の図１から９に示される。

吸収性製品は、例えばWO2007067111に定義されるように、様々な領域に分割することができる。一般的に、製品は、（a）ウェット領域を有してよく、これは使用中に液体を貯蔵することを企図する。ウェット領域は、吸収性構造体または吸収性コアを含む。製品はさらに（b）ドライ領域を有し、これは、使用の間は実質的に乾燥していることを企図する。ドライ領域は、外側端部、ベルト、弾性体、後シート、羽根、及び任意の立ち上がったギャザーの外側部分によって規定することができ、また（c）接合領域はウェット領域に隣接し、これは、液体を受容する表面シートの部分、任意の立ち上がったギャザーの内側部分、任意の捕捉層、及びウェット領域に隣接してこのため湿ることもある別の部分によって規定される。本発明の悪臭防止材料は、吸収性製品のあらゆる領域中に配置しても良い。好ましくは、悪臭防止材料は、これが液体と接触するように、すなわち、ウェット領域中及び／または接合領域中に配置される。

上述の通り、微粒子悪臭防止剤は、疎水性であってよい。吸収性コアに添加される疎水性粒子は、こうした粒子の表面が湿りにくいことから、液体分配を低減させうる。この問題は、疎水性粒子が親水性の加湿性担体マトリックス材料によって囲まれていることから、本発明によって軽減できる。

上述の通り、本発明の悪臭防止材料は、吸収性製品中の如何なる位置に配置しても良い。しかしながら、悪臭防止材料は、好ましくは、製品中で液体、例えば尿と接触するように配置される。悪臭防止材料が水性液体への高い溶解性を有する担体マトリックスを含む場合、前記悪臭防止材料は、少量の液体、例えば身体の汗と接触した場合でも溶解するであろう。

悪臭防止材料はまた、吸収性コア中に導入してもよい。吸収性コアは、除細動（defibrillated）セルロース繊維、例えばセルロースフラッフパルプの一つまたは複数の層で構築されてよい。コアはまた、別の材料、例えば、不織材料、フォーム材料、または合成繊維材料を含んでよい。コアはまた、超吸収性材料、例えば、超吸収性ポリマー（SAP）を含んでよく、これは超吸収性材料の質量の数倍の流体と結合することができ、流体含有ゲルを形成する。このコアはまた、別の成分、例えばバインダー、形態安定化成分等をさらに含んでよい。

吸収性コア中のパルプは、吸収特性を変更するために化学的または物理的に処理されていてよい。吸収性層は、圧縮領域を備えてよく、且つ／または全体の層中に圧縮されていてよい。また、例えばティッシュ材料の膜中に吸収性層を包含することもできる。従来技術では、吸収性コア中、または、例えば分配層中にティッシュ材料を使用することは通常であった。

吸収性コアは、一つ以上の、例えば三つの副層を含んでよい。副層は主にパルプを含む。本発明の悪臭防止材料は、コアの着用者に面した側から見た第一の副層、第二の副層、及び／または第三の副層に含まれていてよい。しかしながら、本発明の悪臭防止材料は、好ましくは、十分量の液体が悪臭防止材料と確実に接触して担体マトリックスが溶解するように、第一の副層中またはその上及び超吸収性ポリマーを含む層の表面に配置される。コアに導入される悪臭防止材料は、短いステープルファイバーまたはフィルムフレークの形態であってよい。フィルム小片及び／または繊維は、コア材料に使用されるセルロースフラッフパルプと混合することができる。

本発明による様々な実施態様の例は、添付の図面にさらに明示される。

図１は、吸収性製品の層の例を示し、ここでは層の一つが本発明の悪臭防止材料である。製品は、不織材料の表面層１及び液体不浸透性裏打ち材料層２を含む。表面層１と裏打ち層２との間、表面層１の下には、捕捉材料層３aが設けられており、製品中における液体分配を促進する。本発明によるフィルムの形態の悪臭防止材料４は、捕捉層３aの下で吸収性コア５の上に設けられる。フィルム４は、滑らかな表面を有し、穿孔されていない。フィルム４は、液体、例えば尿と接触し、これにより担体マトリックスが溶解して微粒子悪臭防止剤が放出される。かくして、有効な悪臭防止を達成することができ、悪臭の発生が回避できる。

図２は、図１のものと類似の本発明の別の実施態様を示すが、ここではフィルム材料層４aが穿孔されている。また、フィルムのフレーク４cはこの層中に存在してよい。製品の他の層は、不織材料の表面層１、吸収性コア５、及び裏打ち材料層２である。表面層１の下には、捕捉材料層３bが設けられている。

図３は、本発明の別の実施態様を示し、ここには不織材料の表面層１及び裏打ち材料層２が設けられている。表面層１の下には、捕捉材料層３cが設けられている。本発明によるフィルム材料のフレーク４cが吸収性製品の吸収性コア５に添加されている。この実施態様では、脆性の水溶性担体マトリックス材料もまた使用してよい。

図４は、さらなる実施態様を示し、ここでは本発明の悪臭防止材料が繊維６aの形態で提供されている。この実施態様ではまた、不織材料の表面層１及び裏打ち材料層２が設けられている。表面層１の下には、捕捉材料層３dが設けられている。悪臭防止材料繊維６aは、吸収性コア５の繊維と混合される。こうして、悪臭防止材料を吸収性製品に一工程で加えることができ、かくして本発明の悪臭防止材料を既存の方法において簡便に使用することができる。

更に別の実施態様が図５に示される。また、この実施態様では、不織材料の表面層１及び裏打ち材料層２が設けられている。表面層１の下には、捕捉材料層３eが設けられており、ここには、繊維６bの形態の悪臭防止材料が混合されている。捕捉材料３eの下には、吸収性コア５が設けられている。

図６には、上記の通り、不織材料の表面層１及び裏打ち材料層２が設けられた実施態様が示されている。表面層１の下には、本発明による不織布７aの形態の悪臭防止材料が設けられている。不織布７aの下には、吸収性コア５が設けられている。悪臭防止材料は不織布の形態で提供されるが、これはロール状に巻き取ってよく、既存の方法において簡便に使用され、またオンライン製造方法に容易に適応できる。

図７及び８においては、本発明による穿孔不織ウェブ７bの形態の悪臭防止材料が提供される。図１から６に示される実施態様に関して上述の通り、不織材料の表面層１及び裏打ち材料層２が設けられている。図７においては、穿孔された不織布が表面層１の下に設けられている。穿孔された不織布の下には、吸収性コア５が設けられている。図８においては、不織府の別の層７bが吸収性コアの下で裏打ち材料層２の上に設けられている。不織ウェブに穴を設けることにより、担体材料の水溶性が更に増強されている。

以下の実施例では、本発明による悪臭防止材料が調製される。ダルトン（Da）で表される分子量は、g/molで表される分子量にほぼ相当する。

（実施例１）
100,000Daの分子量を有するポリエチレンオキシド中に50質量％の活性炭を含む悪臭低減フレーク（材料A）の形態での、本発明による悪臭防止材料の調製

5gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）を、ビーカー中で100,000Daの分子量を有する5gのポリエチレンオキシド粉末（これもSigma-Aldrichより購入）と混合した。ビーカーを130℃のオーブン中に約１時間に亘って置き、ポリエチレンオキシドを融解させた。この間、混合物を、ステンレススチールのスプーンを用いて手動で撹拌した。その後この混合物を二枚のテフロン（登録商標）クロスの間に挟み、いずれも約130℃の温度に予備加熱したスチール板及び予備加熱したスチールシリンダーを用いて、前記材料を手動で圧縮してフィルムとした。これは、テフロン（登録商標）クロスを加熱した板の上に置き、クロスの間の材料がフィルム状に押出されるまで前記クロスの上でシリンダーを数回転がすことによって達成した。その後この材料を室温に冷却し、テフロン（登録商標）クロスを、活性炭粒子を含むポリエチレンオキシドフィルムから剥離した。1mmの適切な厚さを有するフィルムを、およそ3mm×3mmの面積のフレークに手動で破砕した。

（実施例２）
600,000Daの分子量を有するポリエチレンオキシド中に50質量％の活性炭を含む悪臭低減フレーク（材料B）の形態での、本発明による悪臭防止材料の調製

5gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）を、ビーカー中で600,000Daの分子量を有する5gのポリエチレンオキシド粉末（これもSigma-Aldrichより購入）と混合した。ビーカーを130℃のオーブン中に約１時間に亘って置き、ポリエチレンオキシドを融解させた。この間、混合物を、ステンレススチールのスプーンを用いて手動で撹拌した。その後この混合物を二枚のテフロン（登録商標）クロスの間に挟み、いずれも約130℃の温度に予備加熱したスチール板及び予備加熱したスチールシリンダーを用いて、前記材料を手動で圧縮してフィルムとした。これは、テフロン（登録商標）クロスを加熱した板の上に置き、クロスの間の材料がフィルム状に押出されるまで前記クロスの上でシリンダーを数回転がすことによって達成した。その後この材料を室温に冷却し、テフロン（登録商標）クロスを、活性炭粒子を含むポリエチレンオキシドフィルムから剥離した。1mmの適切な厚さを有するフィルムを、およそ3mm×3mmの面積のフレークに手動で破砕した。

（実施例３）
サッカロースとグルコースとの混合物中に50質量％の活性炭を含む悪臭低減フレーク（材料C）の形態での、本発明による悪臭防止材料の調製

Dansukker社製のグラニュー糖3.86gをビーカーに入れ、1.14gの蒸留水を加えた。混合物を、加熱プレート上でゆっくりと、全ての糖が溶解するまで加熱した。その後、地元の食料品店で購入したDextropurの商品名を有するグルコース1.14gを加え、加熱プレートの温度を上昇させた。糖の温度が約152℃に達したところで5gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）を溶融した糖に加え、ステンレススチールのスプーンを用いて手動で混合した。その後この混合物を二枚のテフロン（登録商標）クロスの間に挟み、オーブン中で約150℃に約5分間維持した。その後前記テフロン（登録商標）クロスを、溶融した糖及び活性炭と共に150℃の温度に予備加熱したスチール板上に置いた。約150℃の温度で予備加熱したスチールシリンダーを用いて、前記材料を手動で圧縮してフィルムとした。これは、クロスの間の材料がフィルム状に押出されるまで前記クロスの上でシリンダーを数回転がすことによって達成された。その後この材料を室温に冷却し、テフロン（登録商標）クロスを、活性炭粒子を含む糖フィルムから剥離した。1mmの適切な厚さを有するフィルムを、およそ3mm×3mmの面積のフレークに手動で破砕した。

（実施例４）
熱可塑性澱粉中に50質量％の活性炭を含む悪臭低減フレーク（材料D）の形態での、本発明による悪臭防止材料の調製

2.14gの澱粉（Solam AD製のSolcoat 55）、2.14gの尿素（Sigma-Aldrich）、及び0.72gのソルビトール（Sigma-Aldrich）をビーカー10に入れた。この混合物に、5gの蒸留水及び5gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）を加えた。十分に混合した後、ビーカーを150℃の温度のオーブン中に置いた。この温度で、まず水が蒸発し、その後尿素が澱粉生成性澱粉カルバメートと反応する。ソルビトールと可塑化したこの加工澱粉は、熱可塑特性を有している。その後前記混合物を二枚のテフロン（登録商標）クロスの間に挟み、いずれも約130℃の温度に予備加熱したスチール板及び予備加熱したスチールシリンダーを用いて、前記材料を手動で圧縮してフィルムとした。これは、テフロン（登録商標）クロスを加熱した板の上に置き、クロスの間の材料がフィルム状に押出されるまで前記クロスの上でシリンダーを数回転がすことによって達成した。その後この材料を室温に冷却し、テフロン（登録商標）クロスを、活性炭粒子を含む熱可塑性澱粉フィルムから剥離した。1mmの適切な厚さを有するフィルムを、およそ3mm×3mmの面積のフレークに手動で破砕した。

（実施例５）
本発明に含まれない材料の比較例。スチレン-アクリレートコポリマー中に50質量％の活性炭を含むフレーク（材料E）の調製

5gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）を、ビーカー中でCelanese社製の商品名Mowilith TA2250Sであるスチレン-アクリレートラテックス分散物10gと混合した。このラテックス分散物は、水中50％のスチレン-アクリレートコポリマー含量を有していた。十分な撹拌の後、ビーカーを150℃のオーブン中に約3時間に亘って置き、水を蒸発させた。スチレン-アクリレートコポリマー中の活性炭の混合物を、その後二枚のテフロン（登録商標）クロスの間に挟み、加熱した板を有するプレスを用いて圧縮してフィルムとした。150℃のプレート温度を用い、400kNの機械的負荷を前記材料に約1分間適用した。その後この材料を室温に冷却し、テフロン（登録商標）クロスを、活性炭粒子を含むスチレン-アクリレートコポリマーフィルムから剥離した。1mmの適切な厚さを有するフィルムを、およそ3mm×3mmの面積のフレークに手動で破砕した。

（実施例６）
ポリマー担体マトリックスの溶解
この試験は、加熱した食塩水に、一分間でどれだけの担体マトリックスが溶解するのかを調査するために行われた。

材料：
食塩水、温度35から37℃
Vortex装置 IK MS2、速度1500rpm
試験管15ml
濾紙、二層、Tork 23g/m²
漏斗
ポリマー担体マトリックス、厚さ300から2000μm、50質量％の活性炭を含む

Prov A: ポリエチレンオキシドポリマー 100,000Da
Prov B: ポリエチレンオキシドポリマー 600,000Da
Prov C: サッカロースとグルコースとの混合物
Prov D: 熱可塑性澱粉
Prov E: スチレン-アクリレートコポリマー

活性炭を含む0.02gのポリマー担体マトリックスを、試験管に加えた。各材料は１から３の小片であった。加熱した3mlの食塩水を前記試験管に注ぎ入れ、即座にVortex上に置いた。1分後、試験管の内容物を濾過した。濾過の後、濾紙をたたみ、溶解した、且つ／または軟化して濾紙上に分布した材料の割合について、目視による評価を行った。

（実施例７）
600,000Daの分子量を有するポリエチレンオキシド中に50質量％の活性炭を含む悪臭低減糸の調製

10gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）を、ビーカー中で600,000Daの分子量を有する10gのポリエチレンオキシド粉末（これもSigma-Aldrichより購入）と混合した。ビーカーを130℃のオーブン中に約１時間に亘って置き、ポリエチレンオキシドを融解させた。この間、混合物を、ステンレススチールのスプーンを用いて手動で撹拌した。その後この混合物を、糸の押出しのために図１０に参照される実験装置に移した。この装置は、18mmの内径d及び約150mmの長さを有するステンレススチールの管10からなる。直径0.8mmの穴11を一つ有するノズルが、管の一端に取り付けられている。ぴったり適合するピストン12を、前記管に挿入した。その後、押出し装置を150℃のオーブン中に約1時間維持した。加熱後、工場プレスを用いて管にピストンを押し込むことにより、糸を調製した。活性炭の粒子を含む高温ポリエチレンオキシドは、かくしてノズルから押出された。この糸は、周囲の空気の冷却効果によって達成される温度低下により、迅速に固体となった。前記糸の長さ及び質量を測定したところ、その平均繊維質量（線形質量密度）は約9000dtexと判明した。

（実施例８）
悪臭低減の測定
実施例１から４によって調製されたフレークをフラッフパルプに加え、この混合物の悪臭低減性能を以下の方法によって測定した。

試料を60mlのバイアル瓶に入れ、その後、Sigma製、pH7.4の0.01Mリン酸緩衝生理食塩水3.9mlを添加した。その後、0.1mlのPEG300を、DMS（ジメチルスルフィド）、DMDS（ジメチルジスルフィド）、及びIVA（無水イソ吉草酸）と共に添加し、三つ全ての悪臭物質の合計量を、各物質が1000ng/mlとなるようにした。

35℃にて３時間の後、SPME繊維（Supelco）、75μmのCarboxen-PDMSを試料上部のヘッドスペースに注入し、さらに0.5時間後にSPME繊維をクロマトグラフィー（GC）、Thermo Finnigan Trace、MS検出器で分析した。各悪臭物質のピーク面積を、例えば、処理パルプの試料及び未処理の参照パルプの試料について決定した。GCの設定は以下の通りであった。

GCのための温度プログラム：30℃（7分）；3℃／分-70℃（0分）、40℃／分-250℃（7分）
カラム：ZB-624(Zebron)、30m、0.25mm i.d. 1.40μmのフィルム厚さ
入り口温度：250℃
輸送ライン：220℃
モード：スプリットレス
MS：SIM（Single Iron Monitoring）
DMS、IVA、及びDMDSを分析したところ、以下の質量数が検出された：45、46、47、57、58、61、62、79、86、及び94.

悪臭低減は、等式[1]から、各悪臭物質について算出される。
悪臭低減＝（1-A₁/A₀）×100％
ここで、A₁=実際の試料のピーク領域
A₀=純粋フラッフパルプを用いた試料のピーク領域

上述の方法による悪臭の低減を測定するためには、フラッフパルプを、International Paper社によって製造される、IP RW Supersoftフラッフパルプの名称を有するロールフラッフパルプの乾式除細動によって調製した。その後このフラッフパルプを1g含む試料を調製し、これらの悪臭低減性能を決定した。比較試料として、1gのフラッフパルプを0.3gの活性炭粉末（Norit（登録商標）SA2、Sigma-Aldrichより入手）と混合した。試料3-6を、本発明によるフレークと1gのフラッフパルプを混合することにより調製した。これらのフレークが、50質量％の活性炭含量を有していたことから、0.6gを各試料に添加した。これは、試料2-6がいずれも0.3gの活性炭を含んでいたことを意味する。調製された全ての試料を、表2に記載する。

表２に記載される試料の悪臭低減性能を、三つの関連した臭気物質、ジメチルスルフィド、ジメチルジスルフィド、及び無水イソ吉草酸の試料上方の気体相中の濃度を、これらの化合物を含む試験溶液を様々な試料と共にバイアルに注入した後に分析することによって決定した。悪臭低減は、実際の試料のピーク領域と等式[1]による試料1のピーク領域との比較により算出される。この研究の結果は、表3-5に示される。

表3-5に見られるように、悪臭低減は、0.3gの活性炭を含む試料2についても、本発明による悪臭防止材料中に同量の活性炭をそれぞれ含む試料3-6についても、いずれも高度である。実施例により、悪臭低減に負の影響を及ぼすことなく微細粉末の使用を回避できることが示される。

本発明の様々な態様及び実施態様は、本発明の範囲内で当然に変更してよい。本発明をさらに詳説するために、以下の実施例が提供されるが、これは添付の特許請求の範囲によって規定される、意図される保護の範囲を狭めるものと解釈されるべきではない。

Claims (21)

1. 水不溶性微粒子悪臭防止剤及び前記悪臭防止剤を封入する熱可塑性水溶性担体マトリックスからなる悪臭防止材料であって、前記担体マトリックスが水性溶液、例えば尿と接触すると溶解する、熱形成によって得られる悪臭防止材料。
2. 押出によって得られる、請求項１に記載の悪臭防止材料。
3. 微粒子悪臭防止剤が、活性炭、ゼオライト、または澱粉ベースの微粒子悪臭防止剤である、請求項１または２に記載の悪臭防止材料。
4. 微粒子悪臭防止剤が、活性炭である、請求項３に記載の悪臭防止材料。
5. 熱可塑性水溶性担体マトリックスが、ポリエチレンオキシド、ポリビニルアルコール、多糖、例えば加工澱粉、または糖、または糖アルコール、ポリアクリルアミド、ポリビニルアミン、ポリビニルピリジン、及びポリビニルピロリジン、またはこれらの混合物である水溶性ポリマーを含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の悪臭防止材料。
6. 水溶性担体マトリックスが、添加剤、例えば、可塑剤、安定化剤、分散性改善剤、pH調整剤、または抗菌剤を含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の悪臭防止材料。
7. 担体マトリックスの悪臭防止剤に対する質量比が、1：10から10：1である、請求項１から６のいずれか一項に記載の悪臭防止材料。
8. フィルム、繊維、またはフィラメント、あるいは網目状繊維の形態である、請求項１から７のいずれか一項に記載の悪臭防止材料。
9. フィルムの形態であり、10から2000マイクロメートルの厚さを有する、請求項８に記載の悪臭防止材料。
10. ステープルファイバーである繊維の形態であり、1から40mmの繊維長を有し、1.7から約10,000dtexの線形質量密度を有する、請求項８に記載の悪臭防止材料。
11. 不織網目状繊維である、請求項８に記載の悪臭防止材料。
12. i.熱可塑性水溶性担体マトリックス材料を固体形態で準備する工程；
    ii.微粒子悪臭防止剤を固体形態で準備する工程；
    iii.微粒子悪臭防止剤を前記担体マトリックス材料と混合して、前記微粒子悪臭防止剤が固体状態で含まれる均一な分散物とする工程；
    iv.担体マトリックスを約70から約300℃の溶融温度に加熱して、前記担体マトリックス材料を少なくとも部分的に溶融させるが、前記微粒子悪臭防止剤が固体形態を維持する工程；
    v.均一な前記分散物を熱形成して、フィルム、繊維、または網目状繊維を形成する工程；
    vi.熱形成された前記材料を冷却する工程；
    vii.形成された前記材料を回収する工程；
    を含む、請求項１から１１のいずれか一項に記載の悪臭防止材料。
13. 熱形成が押出である、請求項１２に記載の方法。
14. 得られる悪臭防止材料がフィルムである、請求項１２または１３に記載の方法。
15. フィルムに穿孔して前記フィルムに穴を設ける工程、及び／または得られたフィルムを破砕してフレークを準備する工程をさらに含む、請求項１４に記載の方法。
16. 得られる悪臭防止材料がステープルファイバーの形態であり、押出がスピナレットを通して行われて1.7から10,000dtexの線形質量密度を有する繊維を提供する、請求項１３に記載の方法。
17. メルトブローされた材料、スパンボンドされた材料、またはカード処理された繊維ウェブである網目状繊維を提供する工程を更に含む、請求項１２または１３に記載の方法。
18. 吸収性製品、例えばおむつ、生理用ナプキン、または失禁用製品であって、前記製品を使用する着用者の身体から遠位にある後シート、前記製品を使用する着用者の身体に近接した表面シート、及び前記表面シートと後シートとの間に位置する吸収性構造体を含み、請求項１から１１のいずれか一項に記載の悪臭防止材料を含む製品。
19. 請求項１から１１のいずれか一項に記載の悪臭防止材料である層を更に含む、請求項１８に記載の吸収性製品。
20. 悪臭防止材料が、吸収性製品中に繊維またはフレークとして含まれる、請求項１８に記載の吸収性製品。
21. 繊維またはフレークが吸収性製品の吸収性コアに含まれている、請求項２０に記載の吸収性製品。

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